Calculul Si Proiectarea Sculelor Aschietoare

Mod Data

Litera Coa la Co l i

1

Proiect de an la Scule Aşchietoare

UTM, FIMCMgr. MSP

Memoriuexplicativ

N document . SemnătCoala

Execu ta t

Ver i f i ca t

Conr . teh.

Nis t rean A .

Aproba t

CUPRINS

Pag.

INTRODUCERE 31. Proiectarea cuţitului prismatic profilat

1.1 Date iniţiale 41.2 Descrierea destinaţiei sculei şi modelul maşinii pe care va funcţiona 51.3 Schema instalării sculei faţă de piesă şi mişcările ce se realizează la aşchiere 51.4 Descrierea particularităţilor sculei 51.5 Motivarea materialului părţii aşchietoare şi de fixare a cuţitului 51.6 Alegerea dimensiunilor de gabarit şi parametrilor geometrici ai cuţitului 6 1.7 Calculul profilului cuţitului prismatic profilat 71.8 Descrierea profilării grafice a cuţitului 81.9 Calculul toleranţei la dimensiunile cuţitului şi motivarea acestora 81.10 Elaborarea cerinţelor tehnice faţă de sculă 101.11 Descrierea fixării cuţitului pe maşina de strunjit 10

2.Proiectarea broşei2.1 Date iniţiale 112.2 Destinaţia broşei şi modelul maşinii unelte pe care va fi instalata 112.3 Instalarea broşei. Schema instalării broşei şi componentele mişcărilor broşei şi a

semifabricatului 122.4 Particularităţile construcţiei broşei 122.5 Motivarea alegerii materialului broşei 132.6 Alegerea dimensiunilor de gabarit şi parametrilor geometrici ai brosei 142.7 Calculul parametrelor constructi a profilului broşei 142.8 Calculul abaterilor dimensiunilor 142.9 Elaborarea cerinţelor tehnice 182.10 Descrierea fixării broşei 19

3.Proiectarea frezei melcate3.1 Date iniţiale 203.2 Destinaţia frezei melc şi a modelului maşinei unelte pe care va fi instalată 203.3 Instalare frezei, schema instalării frezei şi componentele mişcărilor 203.4 Particulariţăţil construcţie frezei melc 213.5 Motivarea alegerii materialului frezei melc 223.6 Alegerea dimensiunilor de gabarit şi a parametrelor geometrici ai frezei 233.7 Calculul parametrelor constructi a frezei melc 243.8 Calculul abaterilor dimensiunilor frezei melc 263.9 Elaborarea cerinţelor tehnice 263.10 Descrierea fixării frezei melcate 27

AnexăBibliografie

Mod Coala N dcument .

Coala

Semnăt DataProiect de an la Scule Aşchietoare

.

3

INTRODUCERE

În construcţia de maşini marea majoritate a pieselor capătă formă şi dimensiuni finale în rezultatul prelucrării prin aşchiere pe M.U. de diferite tipuri şi cu diferite instrumente de aşchiat.

În industria Construcţiilor de Maşini se foloseşte o gamă largă de instrumente de aşchiat. Aceasta a contribuit obţinerea unei productivităţi mari la prelucrarea pieselor cu forme geometrice diferite. De aceea schimbarea formei pieselor, mărirea numărului de articole necesare, care necesitată proiectarea şi folosirea în industrie a tipurilor noi de scule.

Alegerea sculei de aşchiat are loc după alcătuirea procesului tehnologic de prelucrare a piesei şi depinde de destinaţia şi condiţiile de muncă, de particularităţile constructive şi cerinţele ce li se cer. În trecut metodele de prelucrare erau puţin efective, cu productivitate şi precizie scăzută. Acestea se bazau pe folosirea pietrei ca material pentru sculă. În următoarele etape de dezvoltare se observă o trecere de la sculele din piatră la cele metalice. Un progres deosebit în dezvoltarea producerii sculelor aşchietoare s-a urmărit în timpul trecerii la prelucrarea pieselor pe M.U., datorită apariţiei suporturilor. În decursul întregii istorii de dezvoltare a prelucrării materialelor cu scule aşchietoare se acordă o mare importanţă asupra construcţiei M.U. şi întregii tehnologii C.M. Trecerea la industria pe M.U. a dus la dezvoltare rapidă a sculelor aşchietoare şi proiectarea noilor tipuri de scule.

La proiectarea sculelor aşchietoare, în prezent, se foloseşte calculul automatizat. Aceasta reduce timpul de proiectare şi creşte eficienţa proiectării. Pachetele de programe, mai ales pentru sculele complexe, implică creşterea calităţii în proiectarea sculelor aşchietoare şi totodată, reducerea termenului de omologare a produselor noi.

Astăzi, computerele şi-au ocupat locul cuvenit în practica fabricării sculelor, fiind foarte des întâlnit în întreprinderile constructoare de maşini, cunoscând informaţiile de bază despre sculă, inginerul trebuie să poată folosi programele pe calculator atât pentru a proiecta, cât şi pentru a exploata mai corect sculele în aşchierea metalelor.

În prezent, dezvoltarea construcţiilor de maşini a adus la aceea, că sculele aşchietoare comandate la un producător de scule, vin la utilizator împreună cu toate recomandările, regimuri de aşchiere optime, pentru asigurarea aşchierii caliative şi prelungirea perioadei de viaţă a sculei, dispozitive de fixare, şi toate acestea pentru a asigura o productivitate cît mai înaltă.


Coala


.

4

1. Proiectarea cuţitului prismatic profilat

Fig. 1.1Desenul piesei

1.1 Date iniţiale

Conform desenului de execuţie (fig. 1.1) de proiectat cuţitul prismatic profilat pentru prelucrarea pieselor cerute. Materialul piesei Otel 30 cu caracteristicile fizico-mecanice: σr=<50kg/ mm2, HB=<150.

1.2 Descrierea destinaţiei sculei şi modelul maşinii pe care va funcţiona


Coala


.

5

Cuţitele profilate sunt destinate pentru obţinerea pieselor cu profil mai complicat. Modul de aşchiere are loc numai prin mişcarea principală a semifabricatului de rotaţie şi un avans radial al sculei. Avantajele principale ale utilizării cuţitelor profilate sunt:- precizia prelucrării este forte uşor de obţinut fără a implica muncitorul;- productivitate ridicată;- datorită numărului mare de reascuţiri posibil considerabil se măreşte numărul de ore de

funcţionare;- datorită cinematicii simple cuţitul poate fi instalat pe orice mşină universală;- Ascuţirea are loc numai pe faţa de degajare.

Din cauza tehnologiei pretenţiose de execuţie cu cerinţele tehnice impuse creşte preţul, deaceea cuţitele profilate ca şi broşele sunt rentabile numai în cazul seriilor mari.

Cuţitul poate fi folosit la strunguri automate 1260-4 şi 1240-6.Asemeni strunguri se folosesc în producţia de seria mare şi de masă.

1.3 Schema instalării sculei faţă de piesă şi mişcările ce se realizează la aşchiere

În dependenţă de materialul prelucrat se stabileşte unghiul γ şi unghiul de aşezare α. Pentru instalarea cuţitului faţă de piesă acesta se înclină cu unghiul α faţă de tangenta la piesă (fig. 1.2).Instalarea pe strung are loc într-un portcuţit special. Bazarea şi fixarea cuţitului în portcuţit se execută prin intermediul părţii de fixare în formă de coada rîndunicii (vezi fig. 2). Cuţitul în timpul aşchierii ocupă aşa o poziţie, astfel încît suprafaţa de degajare va forma cu axa orizontală a piesei unghiul , şi unghiul a format de suprafaţa de aşezare şi axa orizontala a piesei. Vîrful cuţitului se instalează în aşa fel ca să coincidă cu axa semifabricatului .

1.4 Descrierea particularităţii sculei

Cuţitele profilate au mai multe deosebiri neînsemnate faţă de celelalte însă este una care numai la cuţitele profilate se observă, profilul

muchiei aşchietoare reprezintă negativul suprafeţei piesei de prelucrat. De asemenea o particularitate interesantă o reprezintă partea de fixare în formă de coadă de rîndunică.

Prezinta un corp prismatic ,una din suprafete are profilul negativ al piesei de prelucrat,partea opusa,partea de fixare este in forma de coada de rindunica.Una din suprafetele frontale este pezentata sub unghiul de corejare egal cu α+ γ.

1.5 Motivarea materialului părţii aşchietoare şi de fixare a cuţitului

Fig. 1.2 Schema instalării cuţitului


Coala


.

6

Pentru a economisi în construcţia cuţitului, partea de fixare este confecţionată din oţel 45, care este economic mai rentabil de-l folosit decît materialul părţii aşchietoare. Alegerea materialului părţii aşchietoare îl vom face conform criteriilor:- parametrii fizico-mecanici ai materialului de prelucrat;- vitezele de aşchiere în timpul prelucrării.Materialul piesei face parte din grupul materialelor uşor prelucrabile. Vitezele de aşchiere medii. În rezultat putem alege materialul părţii aşchietoare din grupul oţelurilor rapide din subgrupul oţelurilor cu termostabilitate scăzută şi productivitate normală: P6M5, P12, P9 (σ≤900..1000MPa). Luînd în consideraţie materialul prelucrat ne satisface P9 GOST 19265-75 (9% - W, 3...4,5% - Cr, 1% - Si, neuformitatea carburilor 5 puncte). Duritate satisfăcătoare (62-64 HRC), rezistenţă la uzură ridicată la viteze medii şi ridicate de aşchiere. Elementele de aliere se introduc în material pentru a mări rezistenţa la roşu W, pentru a mări duritatea sculei C, pentru călirea mai eficientă Cr, repartuzarea mai eficientă a carbonului Si.

1.6 Alegerea dimensiunilor de gabarit şi parametrilor geometrici ai cuţitului

In dependenta de adincimea maxima, tmax , a profilului piesei din tab. 1.4 alegem dimensiunile de gabarit şi constructive a cuţitului prismatic profilat:

B=19mm;H=75mm;E=6(-0,03)mm;A=25mm;F=15mm;R=0.5mm;L=l+n×a (l – lungimea piesei; a – o mărime adăugătoare; n – numărul de mărimi a). a=1mm.

În dependenţă de materialul piesei, din tab. 2 alegem parametrii geometrici ai cuţitului:α0=8..15°,alegem α=14°γ0=20..25°,alegem γ°=20.

Fig. 1.3 Cutitul prismatic profilat

1.7 Calculul profilului cuţitului prismatic profilat


Coala


.

7

Pentru precizarea datelor obţinute din profilarea grafică se utilizează şi metoda anlitică. În tab.1 sunt expuse rezultatele obţinute in urma efectuarii calculului:

Calculul profilului cuţituluiT a b e l u l 1

Nr.Denumirea

parametrului calculat

Relaţia de calcul

Punctele nod

0 1 2 3 4

1. raza punctului nod din desen 30 32.5 35 37.5 34

2.adîncimea profilului

pieseiti=ri-r0 0 2.5 5 7.5 4

3.Unghiurile de degajare

in punctul de baza

α0 14

γ0 20

4.Unghiul de corijare a

profilului cuţituluiΣ0= α0+ γ0 34

5.Distanţa de la centrul piesei pînă la urma feţei de degajare.

A0=r0×sinγ0 10.26

6.Unghiul de degajare în

punctele nodγi=arcsinA0/ri 20.00 18.40 17.054 15.90 17.57

7.

Diferenţa dintre unghiul de degajare în

puntul nod şi cel de bază

Δγi=γ0-γi 0.0 1.596 2.946 4.1 2.44

8.

Distanţa pe orizontală de la centrul piesei

pînă la punctul nod pe planul suprafeţei de

degajare

Bi=ri×cos Δγi 30.00 32.49 34.96 37.4 33.975

9.Adîncimea profilului

cuţitului în plan orizontal

yi=Bi-r0 0 2.49 4.962 7.42 3.975

10.Adîncimea profilului

cuţitului în planul feţei de degajare

τi=yi/cos γ0 0 2.651 5.27 7.88 4.22

11.

Adîncimea profilului cuţitului în secţiune

normală. Σ0 – unghi de corijare

Ti=τi×cosΣ0 0 2.20 4.38 6.53 3.51

12.Unghiul de aşezare în

punctele nodαi=Σ0-γi 14 15.60 16.96 18.12 16.44

Verificarea calculelor la calculator sunt prezentate în anexă nr.1.

1.8 Descrierea profilării grafice a cuţitului1) Notăm punctele nod instalînd punctul de bază (0 - zero) pe diametrul minim al piesei;


Coala


.

8

2) Proiectăm punctele nod pe axa orizontală a piesei şi le numerotăm (avem 7 puncte);3) Din punctul de bază depunem unghiul de degajare γ°=20 şi ducem urma suprafeţei de

degajare;4) Găsim punctele de intersecţie ale profilului piesei cu urma suprafeţei de degejare;5) Din punctul de bază ducem unghiul de aşezare α=10°;6) Din punctele obţinute pe urma suprafeţei de degajare ducem linii paralele urmei

suprafeţei de aşezare;7) Arbitrar ducem un plan perpendicular suprafeţei de aşezare;8) Găsim punctele nod pe planul normal;9) Pe urma planului normal alegem punctul de rotire al planului, prin care ducem o axă

orizontală;10) Transferăm punctele nod din planul normal în planul orizontal. Notăm punctele;11) Din punctele obţinute ducem lini verticale de proiectare;12) Din punctele nod ale piesei ducem pinii de proiectare orizontale;13) Găsim punctele de intersecţie a liniilor de proiectare de acelaşi nume şi le notăm;14) Unim consecutiv punctele;15) Partea cuţitului unde e metalul va fi haşurată.

Vezi fig.1.4

1.9 Calculul toleranţei la dimensiunile cuţitului şi motivarea acestora

Precizia cuţitului reprezintă elemental esenţial ce influenţează precizia piesei.Pentru a obţine rezultatul prelucrării este necesar să asigurăm precizia suprafeţelor generatoare ale muchiilor cuţitului în raport cu suprafeţele de bază a piesei pentru aceasta e necesar să asigurăm precizia bazării cuţitului în procesul de exploatare a lui, instalarea pe maşina de strungit, la fabricare, control şi reascuţire. De obicei pentru cuţitele profilate toleranţele şi abaterile fundamentale pentru dimensiunile principale se iau de 2-3 ori mai mici decît toleranţele suprafeţei de prelucrat:

TD=1/3 TDpiesei

Toleranţele trebuie arătate pe cotele adâncimii profilului piesei şi cotele lungimilor muchiilor aşchietoare a cuţitului în punctele de calcul. Reieşind din cele expuse, pentru cuţitul proiectat avem pentru diametrul 65 avem toleranţa de TD(d11)/3, deoarece precizia piesei prelucrate este d11,pentru 75 avem TD(h12)/3 si pentru 68 avem TD(f9)/3. Valorile toleranţelor şi cotarea respectivă sînt prezentate în figura următoare:

Fig.1.4 .Desenul profilului cutitului prismatic profilat


Coala


.

9

Fig. 1.5 Profilarea grafica a cutitului


Coala


.

10

1.10 Elaborarea cerinţelor tehnice faţă de sculă

Cerinţele tehnice sunt indicate pe desenul de execuţie a cuţitului. Prima cerinţă este duritatea materialului sculei 62...65 HRC după prelucrarea termică. Se mai indică şi duritatea corpului sculei HRC 40..45. Duritatea materialului se alege în conformitate cu duritatea materialului piesei, deoarece scula trebuie să aibă o duritate mult mai înaltă decît duritatea materialului. Acest lucru se efectuează cu scopul de-a satisface cerinţele tehnice inpuse atît pentru piesă cît şi pentru condiţile de aşchiere. Materialul corpului cuţitului oţel 45 conform GOST 4543-75. Materialul părţii aşchietoare P9 GOST 19265-75.

La rectificare se utilizează o garnitură de un milimetru pentru a asigura precizie cozii cutitului la fixare. Se marcheză de asemenea parametrii geometrici, materialul, codul piesei, uzina producătoare, unghiul de aşezare şi cel de degajare.

De asemenea se trage atenţie rugozităţii suprafeţelor acestuia, şi anume rugizitatea profilului nu trebuie să fie mai mare de Ra 0,63 pentru a asigura precizia corespunzătoare. Rugozitatea pe suprafeţele de degajare şi aşezare la fel trebuia să fie redusă pentru a micşora uzura sculei,şi de a mări durabilitatea ei, etc. Pentru aceste suprafeţe am ales rugozitatea Ra 0.25. Iar pentru asigurarea condiţiilor normale de fixare şi micşorarea erorilor de orientare şi poziţionare, rugozitatea pe suprafeţele se permite să fie maxim Ra 1,25. Pentru asigurarea preciziei de prelucrare a suprafeţei piesei trebuie respectată condiţia de paralelism a suprafeţei de aşezare a cuţitului cu baza de instalare.

1.11 Descrierea fixării cuţitului pe maşina de strunjit

Instalarea cuţitului necesită un dispozitiv special, care instalat pe maşină trebuie să ne asigure toate cerinţele dimensionale de pe piesă.

În dependenţă de dimensiunile cuţitului alegem dispozitiv de fixare. Schiţa dispozitivului de fixare este prezentat în fig.1.6. Cu ajutorul bulonului 6, care sunt în seturi, se poate regla cuţitul pe înălţime, dupa fiecare ascuţire şi la reglare. Cuţitul 3 se fixează în dispozitivul 1,cu ajutorul falcii 2 ce este prinsa prin intemediul piulitei 3.

Fig 1.6 Dispozitivul de fixare


Coala


.

11

2. Proiectarea Broşei

2.1 Date iniţiale

1. marca materialului piesei – fonta cenusie 182. duritatea materialului piesei – HB= 2293. rugozitatea - Rz 20m4. treapta de precizie – H85. materialul broşei – ХВГ6. diametrul piesei până la prelucrare – 22.5mm7. diametrul piesei după prelucrare – 26mm8. modelul maşinii unelte – 7B549. forţa de tracţiune a M-U – F=5000 kg10. lungimea de prelucrare – 30mm

2.2 Destinaţia broşei şi modelul maşinii unelte pe care va fi instalată

Broşa este una din cele mai productive scule de prelucrare a găurilor, canalelor şi a altor suprafeţe a s/f prin aşchiere. Procesul de prelucrare a metalelor la broşare se execută cu viteze mici de aşchiere de 5-10 m / min, dar datorită faptului ca în timpul prelucrării la aşchiere participă un număr mare de dinţi având o lungime sumară mare a muchiei aşchietoare, productivitatea procesului de broşare de 2 -5 ori depăşeşte productivitatea altor procedee de prelucrare cu diferite scule. Precizia de prelucrare cu broşa ţine de clasa 7 -8 şi cu o rugozitate Ra 0,63 - 2,5 mm. Însă ca orice sculă ea are şi unele dezavantaje cum ar fi:

- preţul înalt- complicat de fabricat- nu îndreaptă direcţia axei găurii- contur anumit al suprafeţelor prelucrate.

Toate acestea impune utilizatorul folosirea ei numai în cazurile de producţie în masă. In serie mică broşa este utilizată numai în cazul când prin alte procedee nu se poate obţine o precizie înaltă a piesei prelucrate, de exemplu, la prelucrarea găurilor, care au multe canale sau la prelucrarea găurilor canelate. Pentru unele feluri de suprafeţe, aşa cum sunt: suprafeţele evolventice canelate, găurile spirale. Broşarea este unicul procedeu de formare a acestor suprafeţe.

Dintre toate varietăţile de broşe cel mai des utilizat în industria constructoare de maşini sunt broşele pentru prelucrarea suprafeţelor cilindrice interioare, din această cauză mai jos va fi predată baza proiectării acestor broşe.

Modelul maşinii unelte pe care va fi instalată broşa dată este 7Б54.

2.3 Instalarea broşei. Schema instalării broşei şi componentele mişcărilor broşei şi a semifabricatului

La broşare în locul avansului normal avem avans pe dinte,adica supraînălţarea dinţilor unul faţă de cu altul, Sz care determină grosimea stratului de aşchiere detaşat. Lăţimea stratului detaşat “a” va fi egală cu lungimea muchiei aşchietoare pe perimetrul dintelui. Broşarea găurii se petrece în ordinea următoare:


Coala


.

12

Fig.2.1 Instalarea broşei pe maşina unealtă.

semifabricatul 3 cu gaura burghiată anticipat se centrează pe partea de ghidare din faţa 4, care la rândul său se fixează în manşonul de tracţiune 2 a maşinii unelte. În procesul de lucru broşa 1 fiind trasă de sania maşinii unelte prin gaura semifabricatului, care se sprijină pe reazemul maşinii unelte sau se fixează în dispozitivul de strângere a semifabricatului şi se menţine pe ea prin intermediul forţelor de frecare. Când broşa va trece prin toată gaura semifabricatului, atunci piesa prelucrată v-a cădea pe masa maşinii unelte sau muncitorul va scoate piesa din dispozitivul de strângere. Schema instalării broşei în procesul de aşchiere este prezentată în fig.2.1

2.4 Particularităţile construcţiei broşei

Broşa prezintă o bară cilindrică, care este executată din două părţi – cea de fixare, care este executată din oţel de construcţie; şi cea de aşchiere pe suprafaţă cărea sunt confecţionaţi dinţi şi ca toate celelalte scule are părţile sale constructive diferite de celelalte scule aşchietoare. Broşa este alcătuită din următoarele părţi componente (fig.2.2): partea de de fixare 1, gâtului 2, conului de trecere 3, partea de ghidare din faţă 4, partea aşchietoare (activă) 5, partea de ghidare din spate 6.

Forma părţii de fixare a broşei se determină de forma mecanismului de tracţiune a maşinii unelte de broşat. Partea activă a broşei este prevăzută cu dinţi de degroşare, de trecere, de finisare şi calibrare. Pe dinţii de degroşare avansul Sz este mare, de circa 0,1mm; pe cei de finisare, ceva mai mic, de 0,02mm, iar pe dinţii de calibrare avansul este nul, constituind o rezervă pentru reascuţire. Dinţii activi ai broşei sunt despărţiţi de nişte goluri, care poartă denumirea de canale pentru cuprinderea şi evacuarea aşchiilor, canale care au rol de a îndepărta aşchiile care se degajează.Dacă lungimea activă a muchiei aşchietoare este mai mare de 10 mm atunci, pentru formarea detaşarea uşoară aşchiilor acestea trebuiesc fragmentate pe lăţime. In acest scop pe faţa de aşezare a dinţilor aşchietori, se execută canale speciale, decalate de la un dinte la altul.

Fig. 2.2 Părţile componente a broşei


Coala


.

13

În dependenţă de mărimea rigidităţii şi dimensiunilor broşei ,unghiul de aşezare a dinţilor de calibrare se execută în limitele a ( 0,5...1°.). O particularitate a construcţiei broşei cilindrice este că dinţii părţii de degajare sunt executaţi cu schema de aşchiere în grupe. Această metodă are următoarele particularităţi:

1. Toţi dinţii broşei sunt împărţiţi în grupe a câte 2-3 dinţi. Dinţii în grupă au înălţime diferite şi detaşează fîşii înguste de metal pe diferite sectoare ale suprafeţei prelucrate. Supraînălţarea se execută de la o grupă la alta.

2. Direcţia avansului: în grup este paralelă cu o suprafaţă prelucrată, între grupe-perpendiculară pe suprafaţa prelucrată

3. Pe dinţi se execută canale de fragmentare a aşchiilor în formă de şah.Desigur condiţiile de aşchiere în grup sunt mai bune decît cele simple. Muchiile

aşchietoare active sunt încărcate uniform, canalele pentru aşchii au unghiurile de aşezare nu prea mari pe muchiile laterale.Avantajele enumerate mai sus se referă la broşarea cu avansuri mari pe dinte.

2.5 Motivarea alegerii materialului broşei

Materialele pentru broşă se alege în dependenţă de materialul piesei prelucrate. De obicei broşele se execută din oţeluri aliate sau oţeluri rapide. Oţelurile aliate se deosebesc de cele obişnuite prin procentajul de elemente de aliere, pe care le conţin. Ca elemente de aliere se foloseşte wolfram, crom, vanadiu, mangan, siliciu. Proprietăţile elementelor de aliere sunt menţionate mai sus la cuţitul profilat. Procentul mare de elemente de aliere măreşte duritatea oţelului pînă la HRC 63-65. Reieşind din cele expuse mai sus, vom alege oţel înalt aliat ХВГ dupa GOST 3611-80. Componenţa chimică :

Cr C Mn Si W V

0.60-1.1 % 0.95-1.05 % 0.6-0.9 % 0.65-1.0 % 0.5-0.8 % 0.05-0.15 %

2.6 Alegerea dimensiunilor de gabarit şi a parametrilor geometrici ai broşei.Datele necesare pentru elaborarea brosei au fost obtinute la calculator conform

conditiilor initiale. Din datele obtinute determinam dimensiunile de gabarit:Ltot=Lfix.+Lasch.+Lgh.s=145+319+30=494Unde : Lfix. – lungimea părţii de ghidare şi de fixare din faţă cit si conul de trecere si gitul

brosei.Lasch. – lungimea părţii aşchietoare a broşei + partea de calibrare.Lgh.s. – lungimea părţii de ghidare din spate.Diametru partii de ghidare din spate trebuie sa corespunda cu diametrul gaurii piesei

prelucrate.


Coala


.

14

Fig. 2.3. Dimensiuni de gabarit ai brosei.

Parametrii geometrici sunt reprezentaţi de unghiul de aşezare şi degajare pe dinţii de degroşare, finisare şi calibrare. Pentru dinţii de degroşare avem: α=3°, γ=10°; pentru dinţii de finisare: α=2°, γ=10°; pentru dinţii de calibrare: α=1°, γ=10°.

Parte de degrosare. Partea de finisare. Partea de calibrare

Fig. 2.4. Parametri geometrici ai broşei.

Aceste parti ale dintilor se deosebesc in primal rind dupa:1) Unghiul de asezare care este diferit de la oparte la alta.2) Inaltimea dintelui.3) Pasul dintelui.

2.7 Calculul parametrilor constructivi ai profilului broşei

Calculul parametrilor constructivi şi a profilului muchiei aşchietoare se execută în baza datelor iniţiale, la calculator, în baza unui program special executat în limbajul de programare „Turbo Pascal”(tab.2.1). Algoritmul de calcul al broşei este prezentat în tabelul de mai jos:

T a b e l u l 2.1Algoritmul de calcul al broşei

Nr. Denumirea parametrului calculat Formula de calcul

1 Adaosul pentru broşare A=D -D

2Diametrul găurii până la broşare şi primul dinte

al broşeiD01=D0-A

3 Lungimea până la primul dinte L1=280+La

4 Diametrul cozii Fk

5 Suprafaţa cozii F


Coala


.

15

6 Pasul dinţilortp=m L,

tp=(1.25...1.5) L

7 Primim

8 Numărul de dinţi care lucrează la un loc Zmax=Ll/tp+l

9 Adâncimea canalului pentru aşchie hk

10 Suprafaţa FK

11 Coeficientul de umplere a canalului pentru aşchii

12 Avansul Szk=Fk/KL

13 Efortul maxim admisibil al cozii Px=FxGxsx

14Efortul maxim admisibil al broşei la rezistenţa la

primul dinteP1=p(D01-2h)2s1/4

s1=350

15Puterea de aşchiere calculată Pp este egală cu cea

mai mică din PX,PrO,9Pp=(Px;Pi;Pc*0,9)min

16 Avansul admis de puterea de aşchiere S =

17Pasul dinţilor pentru schema de aşchiere în

grup, mmt =m

m=1.45…1.9

18 Pasul ales, mm 12

19 Determin Z Z =

20 Determin h

21 Determin F

22 Determin K

23Avansul permis de înfăşurarea aşchiei ,

mm/dinteS =

24 Avansul permis de forţa de aşchiere, mm/dinte S =


Coala


.

16

25Lungimea aproximativă a părţii aşchietoare la

schema ordinară, mml =

26 Lungimea aproximativă a părţii aşchietoare la schema în grup ,mm

l =

27 S pentru n =3mm/dinte

28Lungimea aproximativă pentru partea

aşchietoareAtunci când n =3

29 S

30 n

31 Diametrul dinţilor aşchietori luând în consideraţie schema de aşchiere aleasă,

numărul de dinţi în grupă n şi avansul ales S

32 Numărul dinţilor aşchietori Z

33 Lungimea părţii aşchietoare, mm l =t

34Numărul de dinţi de calibrare

35 Pasul dinţilor de calibrare t

36 Lungimea sectorului dinţilor de calibrare, mm l =t

37 Lungimea părţii de îndreptare a broşei, mm l =L

38 Lungimea totală a broşei, mm L =L+l +l +l

39 Lungimea admisibilă a broşei, mm L =40D <2000

40 Lungimea necesară de lucru, mm l =L+l +l

41Distanţa dintre canalele despărţitoare pentru

dinţiide semifinisare, mm

b=1.7

42 Numărul de canale pentru aşchiere n =

43 Diametrul discului de rectificare D


Coala


.

17

44 Adâncimea de racordare, mm h >(2…5)s

45Distanţa dintre axele discului de rectificare şi a

broşei, mma=

46Unghiul ajutător q° cosq =

47Numărul de racordări(q în radiani )

i alesi = pD /

i

48 Mărimea adevărată a muchiei aşchietoare, mm b=D

49 Unghiul de degajare

50Unghiul de corecţie a discului de rectificat

pentru ascuţirea unghiului

51Diametrul maxim a discului de rectificat pentru

reascuţire, mmD =

52 Diametrul maxim de broşare D a găurii

53 Toleranţa de fabricare, mm

54 Toleranţa la executarea dinţilor de calibrare1/3 din toleranţa

alezajului

55 Diametrul dinţilor de calibrare, mm

55 Toleranţa la diametrele dinţilor de aşchiere, mm

56 Toleranţa totală a părţilor broşei, mm

Rezultatele sunt prezentate în anexă.

2.8 Calculul abaterilor dimensiunilor


Coala


.

18

Abaterile de la dimensiuni pentru broşă se aleg după standarde :

T a b e l u l 2.1

Recomandări privind toleranţele dinţilor aşchietori, mm .

2az 0.03 - 0.05 0.06 - 0.10 0.11-0.15 >0.15Tas ±0.005 ±0.007 ±0.01 ±0.015

T a b e l u l 2.3

Recomandări privind toleranţele dinţilor de calibrare, mm

To <0.02 0.02-0.04 0.045-0.07 0.075-0.01 >0.1Tc -0.005 -0.007 -0.01 -0.012 -0.015

2.9 Elaborarea cerinţelor tehnice

În acest subpunct sunt câteva condiţii tehnice privind execuţia părţilor active ale broşei: toleranţele dinţilor broşei depind de calitatea lor (dinţi aşchietori sau de calibrare). Pentru dinţii aşchietori ai broşei cilindrice, toleranţa T la diametru se alege în funcţie de avans pe dinte Sz, care în general se admite: Tsz=±1/5 2Sz dar nu mai mare de ±0.02 mm, în care 2Sz este supraînălţarea pe dinte măsurată pe diametrul. Pentru dinţii de calibrare toleranţa Tc se alege numai negativă şi se ia 1/3 din toleranţa suprafeţei de prelucrat. Toleranţele de execuţie pentru celelalte dimensiuni ale dinţilor broşei: pasul P, înălţime h, grosimea S, raza de racordare r se aleg corespunzător execuţiei medii în limitele ±0.2 mm. Bătaia părţilor de ghidare din faţă şi din spate este sub 0.05 mm. Nu se admite bătaia dinţilor de calibrare. Abaterea unghiului de degajare ±l°, iar a celui de aşezare, ±15'.

Rugozitatea suprafeţelor broşei este de 0,32 pentru faţa de aşezare, de ghidare din faţă şi din spate 0,63, faţetelor dinţilor de calibrare şi a găurile de centrare (la broşele cilindrice ). Rugozitatea pentru feţele de degajare este de 0,63. Pentru celelalte suprafeţe rugozitatea este de 2,5. Cerinţele tehnice ce se indică pe desenul de execuţie a cuţitului sub formă de text deasupra indicatorului sînt următoarele: prima cerinţă este 62...65 HRC duritatea materialului broşei a părţii aşchietoare. Se mai indică şi duritatea parţii de fixare a broşei HRC 40..45. Duritatea materialului se alege în conformitate cu duritatea materialului piesei, deoarece broşa trebuie să aibă o duritate mult mai înaltă decît duritatea materialului ce se prelucrează. Acest lucru se efectuează cu scopul de-a satesface cerinţele tehnice inpuse atît pentru piesă cît şi pentru condiţile de aşchiere. Materialul părţii aşchietoare ХВГ, care se alege unul din oţelurile aliate pentru a satisface condiţiile de aşchiere. Canalele de fragmentare a aschiilor referitori dintilor de finisare pari şi celor impari de amplasat in forma de sah. De marcat: diametrul brosei, clasa de precizie a gaurii, materialul semifabricatului, parametrii geometrici, materialul partii aschietoare a brosei, uzina producatoare (26H8, FC18, γ=10°, P9, Do=22.5, Dmax=26, Lsb=30).

2.10 Descrierea fixării broşei


Coala


.

19

Pentru a obţine mişcarea de translaţie cu puterea necesară şi o precizie dorită, avem nevoie de un dispozitiv special, componenţa sa fiind destul de rigidă şi simplă. La broşele destinate prelucrărilor interioară se folosesc fixările prin pană, prin zăvoarele cu came.

Broşa dată se fixează în mandrina cu GOST 16158-70. Părţile constructive ale mandrinei sunt: 1 corpul mandrinei, 2 bucşă de ghidare, 3 camă, 4 arc de reîntoarcere a bucşei de ghidare, 5 piuliţă de fixare, 6 miner, 7 bulon M10 GOST 11738-72, 8 inel elastic GOST 13942-80.

Broşa se întroduce în corpul mandrinei 1cu o gaură de Ø42. După aceasta broşa este fixată de 4 came (3) care îi asigură o fixare rigidă. Camele sunt împinse către gîtul broşei cu ajutorul bucşei de ghidare 2, care este pusă în funcţiune cu ajutorul unui arc 4, care la rîndul său se sprigină în piuliţele 5.

După terminarea lucrului broşa se eliberează din mandrină în felul următor:Cu ajutorul mînerului 6 se comprimă arcul 4 pentru a retrage bucşa de ghidare 2. La retragerea bucşei camele 3 care fixează bucşa se retrag în golurile care sunt executate special.După în- lăturarea camelor broşa este scoasă din mandrină. Pentru fiecare broşă în dependenţă de diametrul interior se construieşte cite o mandrină.


Coala


.

20

3. Proiectarea frezei melcate

3.1 Datele iniţiale

Proiectarea frezei melc-modul care are următoarele date inţiale: Modulul-1,25 mm; Unghiul profilului - = 20°; Jocul lateral-0,03 mm; Coeficientul înălţimii capului dintelui-1,0; Jocul la piciorul dintelui-0,03; Toleranţa-0,030.

3.2 Destinaţia frezei melcate şi a modelului maşinei unelte pe care va fi

instalată.

Din diversitatea de scule pentru danturarea roţilor dinţate cilindrice,cele mai răspîndite ca mod de folosire sunt frezele melc-modul. Aceasta se asigură faptului, că ele asigură o productivitate înaltă şi un grad ridicat de precizie. Freza reprezintă un melc, pe suprafaţa căruia au fost executate canale longitudinale pentru cuprinderea şi evacuarea aşchiilor. Realizarea muchiilor aşchietoare ale frezelor se face prin detalonarea spatelui acesteia. Cu ajutorul frezei melc-modul se pot prelucra roţi dinţate de diverse profile cum sunt spre exemplu roţi dinţate cu profil evolventic, roţi melcate, roţi de lanţ, roţi de clichet etc. Răspândirea cea mai largă a acestui procedeu este la prelucrarea roţilor dinţate cu profil evolventic (roţi dinţate cilindrice cu dinţi drepţi şi cu dinţi înclinaţi). Danturarea cu freza melc-modul se realizează pe maşini-unelte speciale folosind metoda rulării.

3.3 Instalarea frezei, schema instalării frezei şi componentele mişcărilor

Freza se instalează astfel încît axa ei formează cu suprafaţa frontală a semifabricatului un unghi β=λ+γ, unde λ – unghiul de înclinare a spiralor frezei, γ – unghiul de înclinare a roţii dinţate. În aşa fel direcţia spirelor frezei coincide cu direcţia dinţilor prelucraţi(fig.3.1). Axa frezei, în poziţia iniţială, este supraînălţată faţă de suprafaţa frontală a semifabricatului, ceea ce asigură o pătrundere treptată a frezei la înălţimea dată a dintelui. Distanţa interaxială va asigura coincidenţa între cercul divizor al melcului şi cel al roţii dinţate prelucrate.Pentru a realiza procesul de danturare continuu, semifabrucatului i se imprimă o mişcare de rotaţie (de rulare) în coordonare strictă cu mişcarea de rotire a frezei. La o rotaţie a frezei semifabricatul se va deplasa cu k/Z rotaţii, unde k este numărul de începuturi a frezei; Z-numărul de dinţi ai roţii dinţate prelucrate. Prelucrarea dinţilor pe toată lungimea se asigură cu avansul axial S a (de-a lungul axei semifabricatului). Profilul evolventic se obţine în urma rostogolirii (fără alunecare) a centroidei sculei pe centroida semifabricatului. Ca rezultat, profilul muchiei aşchietoare va ocupa anumite poziţii, executînd profilul evolventic pe feţele laterale, care are o poligonalitate mică, aceasta se observă în zona diametrului de divizare. În urma executării avansului axial S a, pe suprafaţa dinţilor apar aspirităţi. Fenomenele descrise mai sus reduc calitatea roţilor prelucrate, se măreşte rugozitatea. Aceasta duce la faptul că angrenarea are loc pe vîrful aspirităţilor de pe suprafeţele laterale şi nu pe evolventă cum trebuie să fie. Rugozitatea se reduce prin rectificare sau şeveruirea roţilor dinţate.

Fig 3.2


Coala


.

21

Fig 3.1 Schema instalării frezei melc.

3.4 Particulariţăţil construcţie frezei melc.

Constructia unei freze consta din partea de lucru si partea de fixare.Ca parte de fixare si drept baza de instalare, se foloseste alezajul executat în treptele de precizie 6,7 si suprafetele frontale ale pragurilor laterale,de verificare. În functie de bataia radiala a suprafetelor cilindrice a pragurilor se determina precizia instalarii frezei pe dorn,de aceea bataia proprie pragului de verificare trebuie sa fie minima. Momentul de torsiune, de la arborele principal se transmite la freză prin intermediul unei pene longitudinale.

Partea de lucru reprezintă un melc cu canale pentru evacuarea aşchiilor elicoidale sau drepte care sunt menite pentru formarea suprafeţelor de degajare şi suprafeţele de aşezare detalonate pentru formarea unghiurilor de aşezare. Intersecţia feţelor de degajare a canalelor şi feţelor de aşezare detalonate formează muchiile aşchietoare. Ele sunt situate pe suprafeţele melcului de bază îmbinate cu suprafeţele dinţilor roţii .La elementele constructive principale ale frezei-melc se referă:

-diametrul şi lungimea frezei;-numărul şi forma dinţilor;-direcţia canalului pentru aşchii;-parametrii geometrici şi dimensiunile şi forma muchiilor aşchietoare ş. a.Exemplu fig.3.1


Coala


.

22

Fig.3.1

Unul din parametrii de bază este diametrul exterior al frezei care cu cât este mai mare diametrul exterior cu cât mai mic este unghiul de urcare a elicei, deci cu atât este mai mică este eroarea de execuţie, mai mare este diametrul exterior şi diametrul alezajului.Cu cât mai mare va fi rigiditatea cu atât mai mare este diametrul şi prelucrarea o putem executa cu mai mulţi dinţi consecutiv, astfel mărim productivitatea de prelucrare.

Pe părţile laterale ale frezei se execută gulere cilindrice care servesc pentru verificarea preciziei de instalare a frezei pe maşina de danturat roţi dinţate. Diametrul gulerului se execută mai mare decât diametrul alezajului şi mai mic decât diametrul circumferinţei care trece pe fundul canalului de evacuare a aşchiei. Direcţia canalului de evacuare a aşchiilor influenţează asupra mărimii unghiului de degajare a muchiilor laterale a dinţilor, frezarea uniformă, tehnologicitatea fabricării , reascuţirii frezei şi controlului dimensional al ei.

Frezele melc sunt executate cu trei muchii aşchietoare, una pe vârful dintelui şi două pe muchiile laterale. Feţele de aşezare se execută cu detalonare în direcţia radială cu condiţia de a ţine cont de unghiul de ridicare a spirei. Pentru păstrarea dimensiunilor muchiilor aşchietoare suprafaţa de aşezare acelor trei muchii aşchietoare, se execută cu două mărimi ale lui K a detalonării (K1, K2).

3.5 Motivarea alegerii materialului frezei melc.

Din considerentele că una din cerinţele tehnice principale impuse sculelor aşchietoare este ca materialul ei să aibă o duritate mult mai înaltă decât duritatea materialului semifabricatului prelucrat şi o rezistenţă la roşu înaltă.Ţinând cont de cele expuse mai sus materialul pentru fabricarea frezei-melc modul îl alegem oţelul rapid de marcă P18, deoarece acest oţel este des utilizat la fabricarea sculelor aşchietoare. Oţelurile rapide au o duritate HRC 62–65, ceea ce pe deplin îndeplineşte cerinţele impuse materialului semifabricatului.


Coala


.

23

Reieşind din cele expuse mai sus, vom alege oţel înalt aliat P18 GOST 19265-75, cu comoponenta chimica :1) 3.8-4.4 % Cr.2) 0.7-0.8 % C.3) 17.5-19 % W.4) 1.0-1.4 % V.5) 0.5-1.0 % M 0 .

3.6 Alegerea dimensiunilor de gabarit şi a parametrilor geometrici ai frezei.

Dimensiunile de gabarit a frezei melc sînt dimensiuni standardizate. Deci dimensiunile de gabarit obţinute prin calcule trebuie să fie corectate conform standardului. Determinarea dimensiunilor de gabarit a frezei melc se reduce la primirea dimensiunilor de gabarit conform GOST 9324-80.Freza-melc modul, fiind o freza profilata, pastreaza toate caracteristicile dimensionale si constructive ale frezelor detalonate.Corespunzator schitei din figura 3.2, care reprezinta desenul complet al sculei aschietoare, principalele elemente dimensionale sint:diametrul exterior- D , numarul de dinti-z f , lungimea-L , geometria constructiva-γ c v si α c v , dimensiunile dintelui-a f , b f , h f , unghiul de inclinare-βm a canalelor de degajare a aschiilor, diametrul alezajului-d s.a.


Coala


.

24

Fig. 3.2 Dimensiunile de gabarit şi parametrii geometrici a frezei

3.7 Calculul parametrilor constructivi a frezei melcate Calculul parametrilor constructivi a profilului frezei se calculează la computer cu ajutorul unei programe speciale făcute în limbajul de programare „Turbo Pascal”. Calculele sa mai facut şi în „MathCad”. Datele obţinute în cele doua programe specializate pot să difere .Acest fapt se explică prin modul de rotungire a datelor a calculatorului.

Calculele s-au facut în baza formulelor din tabelulul de mai jos:Tabelul 3.1

Nr.ord.Denumirea parametrului calculat, mm

Formula

1. Unghiul profilului, grad. =

2. Pasul pe normală Pno = pm

3.Grosimea dintelui pe normală pe dreapta de divizare

Sno=P no-S-S

4. Înălţimea capului dinteluihao = h =1,25 m

5 Înălţimea piciorului dintelui h =h + 0,2

5 m h =m6. Înălţimea totală a profilului dintelui

h = h + h

7 Raza de racordare la capul dintelui = 0,025m /1 -sin

8. Raza de rotunjire la piciorul dintelui =0,25m

9 Grosimea la vârful dinteluiS = S - 2 h -tg

10 Lăţimea golului între dinţii frezei S =P -(S+2htg)

11. Lăţimea canalului tehnologic b = 0,75 S

12. Adâncimea canalului tehnologic h =0,5...2,0

13. Raza canalului tehnologicr =0,6.. .1,3


Coala


.

25

Calculul dimensiunilor constructive a frezei Tabelul 3.2

Nr. ordDenumirea parametrilor Formula de calcul

1Diametrul exterior al frezei de precizie d =100 +6m

2.Numărul de dinţi al frezei

Z = +53. Unghiul de aşezare la

vârful dintelui, grad =9…11 °

4. Unghiul de aşezare pe muchia laterală =arctg (tg sin)

5. Unghiul de degajare =0…10 °

6. Mărimea detalonării k =

k =1.35k

7 Înălţimea dintelui frezei H =h +k +1

8.Raza canalului pentru aşchii r =p

9. Diametrul mediu calculatD=d -2(h +0.5 )

10. Lungimea părţii rectificate a spatelui dintelui

P =1/3pd /Z

12 Pasul teoretic al canalului pentru aşchii

P=pDctg

13. Diametrul alezajului d=d -H -0.8m-714. Diametrul gulerului d =d -2H -215. Lungimea gulerului l=4 pentru m

16. Lungimea frezeiL=2 +(1…4)P

Calculul parametrilor dinţilor în secţiunea axialăTabelul 3.3

Nr. ord. Denumirea parametrilor

Formula

1. Pasul axial, mmP =

2.

Grosimea dintelui frezei pe dreapta de divizare în secţiunea axială

S =

3.Unghiul profilului din dreapta a dintelui


Coala


.

26

4.Unghiul profilului din stânga

Datele obţinute la calculator întroduc în memoriu [vezi anexa 3].

3.8 Calculul abaterilor dimensiunilor frezei melcate

Precizia frezei - melc influenţează caracterul lin al lucrului, a transmisiei şi a jocului lateral.

Pentru formarea dinţilor corecţi a roţior dinţate este necesar asigurarea preciziei suprafeţelor generatoare ale muchiilor melcului de bază în raport cu suprafeţele de bază a alezajului, pentru aceasta este necesar să asigurăm precizia bazării frezei în procesul de exploatare a ei (instalarea pe maşina de frezat), la fabricare, control şi reascuţire.

Conform GOST 9324-80 sunt stabilite 5 clase de precizie: AA, A, B, C, şi D corespunzător pentru roţilor dinţate de clasa de precizie 7,8,9,10,11.Treapta de precizie a alezajul trebuie să fie executat în dependenta de clasa de precizie a frezei.

3.9 Elaborarea cerinţelor tehnice.

La fabricarea sculei aşchietoare trebuie să se aibă în vedere următoarele cerinţe tehnice:

1. Scula aşchietoare trebuie să aibă o duritate mult mai mare decât duritatea semifabricatului prelucrat. Pentru oţelurile rapide utilizate la fabricarea frezei melc-modul P18 HRC 62-65.

2. Scula va avea o rezistenţă la roşu în dependenţă de materialul sculei. Rezistenţa la roşu – temperatura limită la care scula îşi păstrează calităţile aşchietoare.

3. Scula aşchietoare va avea o rigiditate înaltă, pentru a se asigura precizia prelucrării .

4. Geometria sculei nu se va abate în limitele admise de la parametrii recomandaţi pentru condiţiile date.

5.Bătăile radiale pe vîrful dinţilor <0.0256. Calitatea muchiilor aşchietoare să prezinte o linie dreaptă fără ştirbiri,

curburi şi urme de coroziune.7. Calitatea feţelor de aşezare de degajare vor fi rectificate curat cu o

rugozitate Ra < 0,63.8. Precizia alezajului sculei se va executa după clasa de precizie H6.

Suprafeţele alezajului vor avea o rugozitate Ra < 0,63. Abaterile de la perpendicularitatea suprafeţei frontale faţă de axa sculei nu vor depăşi limitele admise adică 0,005 mm. Parametrii constructivi ai sculei influenţează nemijlocit precizia prelucrării şi nu vor depăşi limitele admise.

9. Pe suprafaţa frontală a gulerului frezei se execută marcarea: Modulul, clasa de precizie, unghiul profilului, unghiul de ridicare a elicei, pasul, marca oţelului, simbolul uzinei producătoare.(m-1.25 ,9; A; 20°; 1.2; 8873, P18).

3.10 Descrierea fixării frezei melcate

Freza melc-modul se instalează pe maşina de frezat între arborele principal şi reazemul suplimentar prin intermediul unui dorn.


Coala


.

27

Partea de fixare a dornului cu arborele principal este executată în forma de con Morse. Mişcarea de rotaţie este preluată prin intermediul forţelor de frecare între suprafeţele conului arborelui principal şi suprafeţei părţii de fixare a dornului. Momentul de torsiune la freză se transmite prin îmbinare cu pană. Pentru evitarea deplasării frezei de-a lungul domului pe dorn se montează bucşe speciale de distanşare. Schiţa dornului este reprezentată în fig. 3.3.

Fig. 3.3 Schiţa dornului pe care se instalează freza melc modul.

1-dornul, 2-bucşă, 3-freza, 4-pana, 5-bucşă, 6-piuliţă de fixare.


Coala


.

28

Anexa

BIBLIOGRAFIE

1. Расчеты зуборезных инструментов. Романов В. Ф. М., «Машиностроение», 1969, стр. 251.

2. Барсов А. И. Технология инструментального производства. Учебник для машиностроительных техникумов. Изд. 4-е, исправленное и дополненное. М., «Машиностроение», 1975. 272 с. с ил.

3. Ашихмин В. Н. Протягивание. – М.: Машиностроение, 1981.-144 с., ил.-(Б-ка станочника).


Coala


.

29

4. Кащук В. А., Верещягин А. Б. Справочник шлифовщика.-М.: Машиностроение, 1988.-480 с: ил.-(Серия справочников для рабочих).

5. Балабанов А. Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя.-М.: Издательство стандартов, 1992.-464 с.

6. Руководство по курсовому проектированию металлорежущих инструментов: Учеб. Пособие для вузов по специальности «»Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты»/Под общ. ред. Г.Н. Кирсанова – М.: Машиностроение, 1986.-288с.: ил.

7. Палей М. М. Технология производства металлорежущих инструментов: Учеб. Пособие для студентов втузов, обучающихся по специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты». – 2-е изд., перераб.и доп. –М.: Машиностроение, 1982. – 256с., ил.

8. Arcadie Nistrean, Ludmila Ciupina, Mihai Sevrin, Cătălin Dumitraş „Scule aşchietoare”, Î.E.P. Ştiinţa 1999.

Calculul Si Proiectarea Sculelor Aschietoare

Documents

Transcript of Calculul Si Proiectarea Sculelor Aschietoare