Curs Managementul Calităţii Rodica ROHAN 2014

1

Noile tendinţe de evoluţie ale întreprinderii în etapa actuală

6. Metode de reducere a costurilor prin reorganizarea proceselor de producţie

In etapa actuala, caracteristicile organizatiei moderne sunt urmatoarele:

1. orientarea catre client; 2. preocuparea pentru veghea economica si benchmarking (sau etalonajul competitiv); 3. proactivitatea (capacitatea de a-şi provoca viitorul, "devenirea") si totodata agilitatea (capacitatea de a reactiona mai rapid decât concurenţii); 4. initierea de proiecte de întreprindere (capabile sa reuneasca initiativele angajatilor); 5. utilizarea reţelelor inteligente (care sa mobilizeze inteligentele atât umane cât si artificiale); 6. virtualizarea întreprinderii (care devine omniprezenta în spatiu si timp - cu ajutorul tehnologiilor Internet si de comunicatii, ale carei angajati formeaza echipe de proiect cu o mobilitate foarte mare, prin punerea în comun a cunostintelor si valorizarea competentelor lor). � Proiectarea întreprinderii moderne se face nu prin extrapolare ci prin anticipare, este necesar ca

întreprinderea sa-si poata modifica dinamic obiectivele pentru adecvarea strategiilor. • Trecerea de la complicat la complex impune o dezvoltare accentuata a colaborarilor. • Se multiplica procesele de implicare si cooptare, de motivare a întregului personal (pus frecvent

în situatii comunicationale, pentru a putea lucra în echipe, a face schimb de experienta, a învata). • Utilizarea întregii "inteligente organizationale" necesită punerea efectiva în valoare a potentialului

intern. valorificarea (cu ajutorul tehnologiilor informatice si comunicationale) cunostintelor angajatilor,pentru a construi cele mai bune variante de utilizare a resurselor care vor trebui ajustate în mod dinamic.

Conceptul Lean privind eficientizarea proceselor de productie, a devenit una din cele mai influente filozofii de management, fiind utilizata de organizatii din toate ramurile industriale. Fabricaţia “Lean” este astăzi una dintre cele mai de succes strategii de producţie pentru îmbunătăţirea competitivităţii, perfect corelate cu condiţiile în care se dezvoltă întreprinderile secolului al XXI-lea. Lean se bazează pe filosofia, conceptele şi instrumentele Sistemului de Producţie Toyota (TPS) dar totul a

început în 1913 cu Henry Ford şi linia sa de asamblare în flux a faimosului model T .

6.1 LEAN MANUFACTURING

Lean manufacturing, lean thinking, kaizen - numele sub care se regasesc cele mai avansate

metodologii de management al productiei, bazate pe experienta companiilor japoneze, reprezintă practica de a oferi clientului CE, CÂND şi CUM a cerut.

“Lean Manufacturing” sau productia la costuri minime, presupune simplificarea procedurilor şi

accelerarea producţiei, flexibilitate si reactivitate maxima la fluctuatiile cererii si eliminarea risipei in

organizatie. Este o cultură care a încorporat înţelegerea nevoilor clientului, străduindu-se să reduca continuu

cantitatea de perderi şi optimizarea performanţei proceselor, oamenilor şi infrastructurii. Premisele pentru Lean: procese stabile şi controlate la nivelul întreprinderii Pentru punerea în practică strategiei LEAN, organizatia trebuie să privească afacerea ca fiind structurată pe trei zone de interes managerial, interdependene:

� managementul sistemelor, � managementul tehnologic � managementul resurselor umane.

Managementul celor trei zone are în vedere obţinerea următoarelor obiective majore: • calitatea totală

Curs Managementul Calităţii Rodica ROHAN 2014

2

• scurtarea ciclurilor de producţie, • îmbunătăţirea continuă.

Pentru a obţine rezultatele dorite trebuie să se ia în considerare cel puţin trei perspective referitoare la Lean: � Lean ca metodologie de acţiune � Lean ca filozofie de viaţă � Lean ca set de instrumente de îmbunătăţire a proceselor

Filozofia de înlăturare a risipei- o filozofie organizationala fundamentată pe ideea ca activitatea de productie trebuie calculata şi proiectata cu precizie, incat stocurile sa fie reduse la minim. Este o orientare îndeosebi spre proces si se aplica in primul rand la firmele de productie.

Categorii de pierderi 1. Supraproducţia: fabricaţia de produse care ramân pe stoc, procesarea de informaţii care nu sînt necesare (de ex. produse şi formulare sau date care nu au fost cerute sau nu sînt analizate de nimeni); 2. Timp pierdut pentru a aştepta ceva: lipsa unor scule, materiale, informaţii; 3. Transport inutil: mutări / transferări inutile ale produsului, persoanei sau a informaţiei în sau din magazii sau între procese, pe distanţe prea lungi; 4. Procesare inutilă: a realiza nivel de calitate cu mai multe operaţii decît sînt necesare, utilizarea de echipamente sau scule sofisticate cînd cele simple ar fi fost suficiente, şedinţe mai lungi cu personalul decât durata programată; 5. Stocuri inutile: menţinerea stocurilor materiale, producţie neterminată sau produse finite în exces, pentru a compensa greşelile de execuţie sau alte pierderi din timpul proceselor; neutilizarea întregii capacităţii productive a personalului, creativitatea şi puterea de gândire; 6. Mişcări inutile: apar cînd nu există preocupări pentru ergonomie – mişcări suplimentare pentru a pune / lua un obiect în / din spaţiul de lucru, sau neglijenţă în realizarea succesiunii de mişcări pentru realizarea unei operaţii; 7. Defecte, Corecţii, Reparaţii sau Reprelucrare: Orice activitate de corectare a greşelilor de proiectare sau execuţie detectate după producerea lor.

Caracteristici ale producţiei Lean Abordarea pierderilor trebuie să fie de tip constructiv – o dată observate, pierderile devin un potenţial

de îmbunătăţire, iar analiza și eliminarea cauzelor va însemna mai multă valoare pentru client

• lucrul în flux continuu (în celule sau linii de asamblare flexibile) • muncitori poli-calificaţi și cu o atitudine proactivă • diversitate mare de produse realizate în orice cantitate solicitată, calitate încorporată în procesele de

execuţie, • costuri reduse prin îmbunătăţiri substanţiale ale procesului de producţie (fără sisteme complicate sau

investiţii însemnate) • clienţi și furnizori integraţi în procesul de producţie.

Concepte induse de lean production

� just in time; � managementul total al calităţii; � îmbunătăţirea contină; � ingineria concurentă; � productia flexibilă; � controlul statistic al proceselor

Indicatorii Lean: productivitate, calitate, siguranta echipamentelor, cost.

Curs Managementul Calităţii Rodica ROHAN 2014

3

6.2 Metode şi instrumente utilizate în fabricaţia Lean pentru eliminarea pierderilor şi îmbunătăţirea

proceselor Necesare în scopul cunoașșșșterii stării proceselor:

• Metode de alegere și calcul pentru indicatorii de eficacitate și eficienţă ai fabricaţiei • Diagrama fluxului de producţie • Metode de analiză (Analiza proceselor, analiza cauzelor, analiza Pareto, ...) • Work Sampling • Evaluarea Lean

Necesare în scopul îmbunătăţirii proceselor: • Standarde de muncă • 5S ; Management vizual / semnale Andon • Poka Yoke • Harta fluxului de valoare (Value Stream Map) pentru starea actuală şi pentru starea viitoare • Metode de organizare a producţiei în flux continuu de tip „Pull” (celule de producţie, Bucket

Brigades, Kanban, Heijunka) • Schimbarea rapidă a fabricaţiei prin metoda SMED (Single Minute Exchange of Die = Schimbarea

dispozitivului în mai puţin de 10 minute)

6.1.2. Eficientizarea activitatii la locul de munca si eliminarea pierderilor prin “Metoda 5 S “ 5S este un program structurat pentru a obţine în mod sistematic: organizare, curăţenie şi

standardizare la locul de muncă, contribuind astfel la îmbunătăţirea productivităţii şi la reducerea problemelor de calitate şi de securitatea muncii. 1. SEIRI (selectie )

2. SEITON (aranjare)

3. SEISO (curatenie)

4. SEIKETSU (standardizare )

5. SHITSUKE (sustinere sau intretinere ) Utilizarea celor 5S se traduce prin creşterea productivităţii datorită creşterii calităţii produsului şi proceselor, eliminării timpului de căutare a sculelor; reducerea timpului de staţionare a maşinilor, identificării mai rapide a problemelor; îmbunătăţirea securităţii la locul de muncă; identificarea produselor sau a locurilor de muncă cu neconformităţi; îmbunătăţirea moralului angajaţilor; introducerea celor mai bune practici; promovarea unei mai bune comunicări; delegarea responsabilităţii de a îmbunătăţi locul de muncă. Cei 5S, împreună cu alte demersuri, au vocaţia de a deveni adevărate reguli de viaţă, cu influenţe asupra comportamentelor individuale ale angajatilor. 5 S reprezintă baza pentru toate îmbunătăţirile, sprijină motivaţia pozitivă a angajaţilor, asigură un mediu plăcut de lucru, mai puţine probleme de calitate, îmbunătăţeşte imaginea companiei. In institutii sau unitati de productie, “5 S” reprezinta o metoda de a crea locuri de munca de inalta performanta, in care orice obiect necesar desfasurarii optime a activitatii isi are locul lui. “5 S” este piatra de temelie in vederea promovarii procesului de imbunatatire continua in cadrul unei organizatii si reprezinta o transformare si mentinere in 5 pasi a unui loc de munca ce se caracterizeaza prin eficienta maxima si pierderi minime. Ordinea si curatenia reprezinta doar o mica parte din metoda “5 S”. O parte importanta o reprezinta faptul ca practicand “5 S” se obtine reducerea la minim a pierderilor, se creaza un mediu in care toate obiectele sunt mai usor de gasit si orice abatere de la situatia normala devine evidenta prin metode de management vizual. Tehnicile 5S mentin calitatea, promoveaza o reducere semnificativa a costurilor eliminand pierderi si ofera cadrul optim pentru progres in cadrul organizatiei. 5S nu înseamnă doar curăţenie, ci înseamnă organizare şi siguranţă la locul de muncă, marcare şi etichetare, audit pentru determinarea progresului şi menţinerea rezultatelor îmbunătăţite. O conditie esentiala a succesului pe termen lung a celor 5S este implicarea ierarhiei. Grup ţintă: nivel managerial, personal tehnico-administrativ.

* Nota: prezentarea in detaliu a metodelor de mai sus, insotite de studii de caz, se face in cadrul sedintelor de seminar.