Download - gest prod 1

Transcript

TEMA 1

ABORDĂRI CONCEPTUALE PRIVIND GESTIUNEA PRODUCŢIEI

Unităţi de învăţare

• Gestiunea producţiei-concept, conţinut, obiective şi evoluţii • Procesul de producţie industrial • Structura organizatorică a întreprinderii industriale • Structura constructivă şi organizarea teritorială a întreprinderii • Metode utilizate în amplasarea optimă a utilajelor in cadrul

secţiilor de producţie Obiectivele temei

− definirea obiectivelor gestiunii producţiei − descrierea componentelor procesului industrial − identificarea elementelor structural organizatorice ale unei

întreprinderi industriale − calcularea suprafeţei secţiilor de fabricaţie − determinarea modalităţii de amplasare a utilajelor

Timp alocat temei 4 h Bibliografie recomandată:

Crăciun,L.Ogarcă,R.,Managementul producției, Ed.PrintExpert, Craiova, 2008, pp. 11-49, pp.95-113

Everett, E.A.,Ebert,R.J., Managementul producției și operațiunilor,Editura TEORA,București,2001,pp.10-38

1.1.Gestiunea producţiei-concept, conţinut, obiective şi evoluţii Supravieţuirea şi dezvoltarea întreprinderilor depinde în mod major de

măsura în care oferta lor de bunuri şi servicii este capabilă să satisfacă nevoile clienţilor. Atingerea acestui deziderat impune ca toate componentele întreprinderii să colaboreze în mod armonios astfel încât întregul set de activităţi derulate în interiorul organizaţiei să-i permită să reacţioneze adecvat la solicitările clienţilor.

Întreprinderea constituie un sistem, iar producţia un subsistem al întreprinderii, având elemente (oameni, utilaje), relaţii (între operaţii) şi un scop (obţinerea produselor finite prin transformarea intrărilor).

I T

O

Fig.nr.1.1. Reprezentarea generală a unui sistem

Conversia, adică modul în care intrările devin ieşiri este determinată de

structura sistemului. În cadrul unei întreprinderi transformarea este reprezentată de procesul de producţie. În cadrul sistemului „producţie” se

7

deosebesc subsistemele: tehnic, uman, informaţional, dar şi subsistemele: fabricaţie, pregătirea fabricaţiei, logistică, etc. Reţinem Orchestrarea întregului ansamblu de resurse în vederea obţinerii produsului final constituie obiectivul central al managementului producţiei. Aceasta înseamnă că în sfera de responsabilitate a managementului producţiei intră toate activităţile prin intermediul cărora se planifică, organizează, coordonează, antrenează şi controlează utilizarea resurselor necesare realizării produselor şi serviciilor.

Tipurile de decizii luate la nivelul gestiunii producţiei

8

PLANIFICARE Ce,cât şi până când trebuie produs? ORGANIZARE Cine, ce, unde , când, cum trebuie produs? COORDONARE Lansarea comenzilor

Maniera în care componentele sistemului productiv interacţionează unele cu altele

ANTRENARE Planuri de recompensare în funcţie de performanţe

CONTROL Stocuri şi calitate

A. Dacă se are în demersul logic al managementului

Cele mai semnificative etape din istoria gestiunii producţiei sunt

prezentate în tabelul 1.1. Tabelul 1.1.

Etape istorice în dezvoltarea gestiunii producţiei Perioada

temporală Şcoala de

management Explicaţii

1700 Revoluţia industrială

Introducerea maşinismului în procesele de producţie(1764).Apariţia conceptului de diviziune a muncii la Adam Smith (1776)

Sfârşitul sec.XIX-Începutul sec. XX

Managementul ştiinţific

Frederick W. Taylor arată necesitatea analizei şi măsurării muncii.Henry Ford introduce în fabricile sale producţia în masă.

1930-1960

Şcoala relaţiilor umane

Se focalizează asupra înţelegerii aspectelor umane ale muncii cum ar fi motivaţia şi satisfacţia şi propune noi modalităţi de organizare a muncii bazate pe lărgirea conţinutului de activităţi alocate unui loc de muncă.

1940-1960

Şcoala cantitativă

Se preocupă de dezvoltarea unui set de tehnici şi modele pentru soluţionarea unor probleme de producţie-previziunea cererii,controlul stocurilor, programarea producţiei (PERT, CPM, programarea liniară). Introducerea calculatorului permite prelucrarea unui volum mare de date.

Anii 80

Just in Time Filozofie de managementul producţiei dezvoltată în Japonia al cărei scop principal îl reprezintă reducerea stocurilor

Reenginering Urmăreşte redefinirea proceselor din interiorul organizaţiei pentru a atinge o eficienţă maximă,

Managementul calităţii totale

Are în vedere eliminarea cauzelor defectării produselor

Anii 90

Lanţul valorii Se focalizează asupra reducerii costului total al funcţionării sistemului ce dirijează întregul flux de materiale şi informaţii de la furnizori până la clienţi

Flexibilitate şi competiţia

bazată pe timp

Se pune accentul pe capacitatea de adaptare la cerinţele clienţilor cu cel mai redus cost,efort şi timp.

9

În ultimii 20 de ani în special în Japonia s-au structurat noi metode pentru conducerea producţiei. Literatura internaţională utilizează pentru a le individualiza termenul ”noi sisteme productive” . Acestea reprezintă metode manageriale complexe ce conferă o nouă perspectivă conducerii producţiei incluzând:

- managementul total al fabricaţiei ( TMM); - managementul total al calităţii (Total Quality Management – TQM); - mentenanţa totală a sistemelor productive (Total Productive Maintenance –

TPM); - implicarea totală a angajaţilor (Total Employee Involvement – TEI); - inginerie industrială totală (Total Industrial Engineering -TIE).

În prezent, întreprinderile moderne sunt preocupate să dezvolte modalităţi noi de conducere a proceselor de fabricaţie bazate pe tehnologia informaţiei .

ERP- Enterprise Resource Planning- care reprezintă o suită de aplicaţii software ce permit identificarea, planificarea şi coordonarea utilizării resurselor întreprinderii;

CRM - Customer Relationship Management- al cărei scop este să sprijine managementul producţiei în anticiparea cerinţelor clienţilor pentru a le satisface cât mai bine.

Observaţie Aşa cum modelul taylorist a devenit după câteva decenii structura logică, invizibilă, dar mereu prezent în managementul producţiei, este de prevăzut ca noile sisteme vor urma aceeaşi cale, devenind baza producţiei viitoare. Metodele acestea sunt deja dezvoltate şi utilizate în industrie, folosirea lor în România reclamând un „transfer tehnologic”. Test de autoevaluare 1.Care sunt obiectivele gestiunii producției? 2.Care sunt deciziile cu caracter strategic luate de un manager de producție? 3.Care sunt deciziile cu caracter tactic ce trebuie luate de un manager de producție operațional? 4.Care sunt noile metode manageriale complexe dezvoltate în managementul producției?

1.2. Procesul de producţie industrial Ca activitate socială în general, procesul de producţie reprezintă un ansamblu de acţiuni conştiente şi organizate ale oamenilor îndreptate asupra materiilor prime şi materialelor pentru transformarea lor în produse necesare societăţii.

10

11

Sarcină de lucru Prezentați un proces de fabricație și identificați procese de tip manual, mecanic, procese automatizate,procese de aparatură. Test de autoevaluare 1.Ce este procesul de producție? 2.Care este conținutul proceselor de fabricație? 3.De câte feluri sunt procesele de aparatură? 4.Care sunt activitățile cu caracter industrial?

1.3. Structura organizatorică a întreprinderii industriale

Prin structură organizatorică a întreprinderii înţelegem ansamblul subunităţilor componente (fabrici, uzine, secţii, ateliere etc), modul de grupare şi subordonare a acestora, precum şi legăturile ce se stabilesc între acestea pentru realizarea obiectivelor întreprinderii.

Structura organizatorică are două mari componente

Atelierul de producţie se creează dacă volumul activităţii necesită cel

puţin 4 formaţii de lucru pe schimb. Mărimea unei formaţii de lucru variază funcţie de specificul activităţii, ca unul dintre mărimile în industria constructoare de maşini o formaţie este alcătuită din 3-9 lucrători.

Fiecare formaţie este condusă de un maistru aflat în subordinea şefului de atelier pe schimb. La procesele de producţie cu o complexitate mare, formaţiile de lucru pot fi conduse de ingineri. Dacă specificul activităţilor

12

13

permite, şeful de atelier pe schimb poate conduce direct toate formaţiile situaţie în care formaţiile nu vor mai fi conduse de maiştri.

Atelierul se poate constitui, fie ca unitate independentă în întreprindere, fie în cadrul unei secţii de producţie.

Secţia de producţie se organizează pentru conducerea unitară a unor procese legate între ele din punct de vedere tehnologic dacă volumul activităţii necesită cel puţin trei ateliere. Se pot organiza şi secţii neîmpărţite pe ateliere dacă volumul activităţii necesită cel puţin 6 formaţii pe schimb.

Secţia este condusă de un şef de secţie coordonator şi de un şef de secţie pe schimb. În schimbul său de lucru, şeful de secţie coordonator îndeplineşte şi atribuţiile şefului de secţie pe schimb.

În cazul secţiilor neîmpărţite pe ateliere, şeful de secţie pe schimb coordonează direct activitatea formaţiei de lucru condusă de maistru sau inginer.

După rolul în procesul de producţie, atelierele şi secţiile se împart în: - de bază- cele în care se desfăşoară procesele de producţie de bază - auxiliare -cele în care se desfăşoară procese auxiliare; - anexe- se întâlnesc numai la anumite întreprinderi şi au ca obiect de

activitate valorificarea deşeurilor sau a altor materiale recuperabile rezultate din procesul de fabricaţie (atelier de jucării la o fabrică de mobilă)..

Atelierul de proiectare se poate organiza dacă volumul de muncă necesită cel puţin 25 persoane. În caz contrar se creează colective de proiectare.

Laboratorul de control şi cercetare se creează când volumul de activitate necesită cel puţin 5 persoane. Atelierul de proiectare, laboratoarele de control şi cercetare, fac parte din compartimentele de concepţie pentru că în cadrul acestora se proiectează noile produse şi tehnologii.

Uzinele, fabricile şi exploatările sunt subunităţi ce se pot înfiinţa în mod excepţional în cadrul întreprinderilor foarte mari .În întreprinderile din industria extractivă prima subdiviziune structurală este exploatarea, în industria metalurgică aceasta este uzina, iar în industriile manufacturiere fabrica. Sarcină de lucru Descrieți subunitățile de producție existente într-o întreprindere de profil industrial din localitatea dv. Reţinem Structura de producţie şi concepţie a întreprinderilor diferă mult între ele fiind influenţată de mulţi factori. Principalii factori ce determină structura de producţie a întreprinderii sunt:

a) specificul tehnologic al proceselor de fabricaţie ce imprimă structurii de producţie specificul ramurii sau subramurii de activitate. De exemplu, în construcţia de maşini se pot întâlni secţiile: forjă, turnătorie, prelucrări mecanice, montaj.

b) mărimea întreprinderii. Aceasta determină ca pentru aceleaşi întreprinderi care fac parte din aceeaşi ramură, structura de producţie să fie mai complexă.

c) gradul de integrare al proceselor de producţie. Acesta se referă la proporţia în care se desfăşoară procesele de fabricaţie de la materia primă până la obţinerea produselor finite în întreprindere. Se înţelege că o întreprindere având un grad de integrare a fabricaţiei mai mare va avea o structură de producţie mai complexă, în sensul că va cuprinde acele subunităţi de producţie determinate de gradul de integrare.

d) forma de specializare internă a întreprinderii, mai exact modul cum sunt specializate secţiile de fabricaţie.

Având în vedere modul de specializare a secţiilor de fabricaţie se întâlnesc trei tipuri de structură de producţie:

• tipul de structură tehnologică; • tipul de structură pe produse; • tipul de structură mixt.

14

15

Studiu aplicativ 1. Presupunem că într-o secţie de fabricaţie există două grupe de maşini

(strunguri şi maşini de frezat) pe care se execută în prima lună 10000 de piese P1, iar în luna a doua 8000 de piese P2. Datele în legătură cu prelucrarea acestora sunt prezentate în tabelul 1.2.

Tabelul 1.2. Strunguri Maşini de

frezat Fond de timp disponibil (Td) (ore/maşină/lună)

6000 3000

Durata operaţiei-t-(in minute) -la o piesă P1 -la o piesă P2

36 42

17 24

Fondul de timp necesar (Tn) -luna1 -luna2

6000 5600

2833 3200

Tn=t*q/60 Pentru P1: Tns=36*10000/60=6000 ore Tnf=17*10000/60=2833 ore Pentru P2: Tns=42*8000/60=5600 ore Tnf=24*8000/60=3200 ore Indicele de utilizare a fondului de timp disponibil este:

I=(Tn/Td)*100 Strunguri: Is1=(6000/6000)*100=100% Is2=(5600/6000)*100=93,3% Maşini de frezat: If1=(2833/3000)*100=94,4% If2=(3200/3000)*100=106,6% În toate cazurile în care indicele de utilizare a fondului de timp

disponibil este mai mic decât 100 (I<100), avem capacităţi insuficiente de producţie (“locuri largi”), iar când indicele este mai mare ca 100 (I>100), avem deficite de capacitate de producţie (“locuri înguste”).

Asemenea discrepanţe se produc nu numai în cadrul unei secţii între grupele de maşini ale acesteia ci şi între secţii. De aceea se întâlnesc situaţii în care pentru acelaşi program de producţie unele secţii trebuie să lucreze într-un schimb, altele în doua, în trei, sau altele sunt nevoite să coopereze cu alte întreprinderi de pe platformă care dispun de excedente de capacitate de producţie la grupele respective de maşini.

Diferenţa între numărul maxim de schimburi (3) şi numărul de schimburi în care lucrează efectiv celelalte secţii, reprezintă schimburi neprogramate.

Structura funcţională a întreprinderii este alcătuită dintr-un

ansamblu de compartimente denumite generic birouri şi servicii în care se desfăşoară cu precădere activităţi cu caracter administrativ (programare, coordonare şi gestiune financiară).

Biroul este compartimentul funcţional care se constituie pentru îndeplinirea unor activităţi omogene necesitând organizare distinctă. Se poate organiza ca un compartiment independent sau in cadrul unui serviciu în ambele cazuri dacă volumul activităţii necesită cel puţin 5 persoane inclusiv şeful de birou.

Serviciul este compartimentul funcţional care se poate constitui pentru conducerea unitară a unor activităţi importante cu mare volum de muncă sau

16

pentru mai multe activităţi complementare dacă volumul activităţii necesită cel puţin 10 persoane. În cadrul serviciului pot funcţiona birouri şi executanţi subordonaţi direct şefului de serviciu. De asemenea, se pot organiza servicii cu cel puţin 8 persoane în care caz executanţii sunt direct subordonaţi şefului de serviciu. Test de autoevaluare 1.Care sunt elementele structurii organizatorice? 2.În ce condiții se constituie un atelier de producție? 3.În ce condiții se constituie o secție de producție? 4.Care sunt avantajele structurii tehnologice? 5.Care sunt avantajele structurii pe produs?

1.4.Structura constructivă şi organizarea teritorială a întreprinderii

1.4.1. Planul general de organizare teritorială a întreprinderii Planul general de organizare teritorială a întreprinderii reprezintă

lucrarea de proiectare privind organizarea teritorială a întreprinderii. Reprezintă concepţia de ansamblu a proiectării întreprinderii, soluţia generală de amplasare a clădirilor, urmărind să asigure încadrarea acestora într-un complex organic cu o maximă funcţionalitate.

Prin planul general se stabilesc amplasamentele clădirilor funcţie de necesităţile procesului tehnologic, al condiţiilor de protecţia muncii, de prevenire a incendiilor şi exploziilor precum şi de amenajările interioare ce pot fi aduse teritoriului. Tot prin planul general al întreprinderilor se trasează reţelele de transport intern, reţele tehnice şi se asigură legăturile întreprinderii cu exteriorul.

De asemenea, tot prin planul general trebuie să se prevadă şi suprafeţele necesare pentru o extindere ulterioară iar clădirile care se vor realiza în prima etapă trebuie astfel amplasate astfel încât extinderea să se realizeze cu investiţii minime şi să nu modifice concepţia de ansamblu a întreprinderii.

Pentru soluţionarea judicioasă a problemelor legate de organizarea teritorială a întreprinderii este necesar ca la elaborarea planului general să se ţină seama de anumite principii cu privire la proiectarea construcţiilor industriale, şi anume: 1. amplasarea construcţiilor unele faţă de altele în concordanţă cu legăturile

impuse de procesul tehnologic astfel încât între acestea să existe cele mai scurte şi comode comunicaţii.

2. păstrarea paralelismului şi a perpendicularităţii axelor clădirilor şi alinierea faţadelor acestora la drumurile principale şi secundare din interiorul clădirilor.

3. împărţirea teritoriului întreprinderii în zone, fiecare zonă cuprinzând acele clădiri care vor adăposti acele subunităţi organizatorice care prezintă similitudini tehnologice, de transport intern, de protecţia muncii şi de prevenire a incendiilor şi exploziilor.

4. pentru utilizarea raţională a suprafeţelor de construcţii şi asigurarea economicităţii investiţiilor este necesară o amplasare cât mai compactă a construcţiilor, reunirea în toate cazurile posibile a secţiilor şi atelierelor în blocuri, precum şi folosirea în comun a unor utilităţi cu întreprinderile învecinate.

5. orientarea clădirilor faţă de punctele cardinale şi faţă de direcţia vânturilor dominante din zonă astfel încât secţiile şi atelierele să dispună de o cât mai bună iluminare şi aerisire naturală iar cartierele de locuinţe învecinate să fie ferite de poluare .

6. trasarea căilor de transport şi a reţelelor publice în aşa fel încât să se asigure cele mai scurte fluxuri de materiale şi oameni să se evite încrucişările precum şi întoarcerile inutile iar căile principale de transport să fie racordate la şoselele exterioare şi la calea ferată ce deserveşte întreprinderea.

Stabilirea comunicaţiilor care trebuie să se realizeze între diferitele subunităţi componente ale întreprinderii în vederea proiectării amplasamentelor clădirilor, căilor de transport intern, construcţiilor speciale etc, se face cu ajutorul schemei de fabricaţie. Aceasta este o reprezentare grafică a legăturilor de producţie dintre secţiile, atelierele, depozitele întreprinderii, impusă de procesul tehnologic şi deci implicit şi o reprezentare a căilor de comunicaţie necesare. 1 2 3

17

Fig. 1.2. Schema de fabricaţie Legendă: - secţii şi ateliere de fabricaţie; - secţii şi ateliere auxiliare; - depozitele şi magazii; - 1: depozit material lemnos; - 2: depozit materiale fuziune; - 3: depozit de laminate; - 4: atelier de modelărie; - 5: secţie de turnătorie; - 6: secţie de forjă; - 7: atelier de tratamente termice; - 8: magazie piese forjate; - 9: secţie de sculărie;

- 10: magazie piese turnate; - 11: secţie de prelucrări mecanice; - 12: magazie de piese finite; - 13: secţie de montaj; - 14: atelier de încercări; - 15: atelier de vopsitorie; - 16: atelier de ambalaje; - 17: depozit produse finite.

4

5 6

7

89

11

10

12 13 14 15

17

16

18

Sarcină de lucru Pentru întreprinderea de profil industrial din localitatea dv. aleasă ca obiect de studiu descrieți schema de fabricație.

Pornind de la schema de fabricaţie se determină schema de fluxuri

tehnologice care vor fi practicate în întreprindere. Fluxurile tehnologice -drumurile pe care trebuie să le parcurgă materialele în prelucrare până la transformarea lor în produse finite- pot fi diferite fiind condiţionate de natura produselor, de specificul tehnologic al fabricaţiei, de modul de specializare internă a secţiilor şi de condiţiile oferite de teritoriu. Precizarea fluxurilor tehnologice în vederea proiectării planului general al întreprinderii este necesară atât în legătură cu alegerea tipurilor clădirilor cât şi pentru amplasarea acestora pe teren unele faţă de altele şi faţă de căile principale de transport. Schemele de bază ale fluxurilor tehnologice sunt: - flux orizontal; - flux vertical; - flux mixt. Fluxul orizontal este acela în care deplasarea materialelor în procesul de fabricaţie se realizează în plan orizontal. În raport cu axa longitudinala a clădirilor fluxul orizontal poate fi: longitudinal, transversal şi combinat.

În cazul proceselor de producţie monoliniare (directe) în care produsele finite se obţin prin prelucrări succesive ale unuia şi aceluiaşi material principal, este preferabil un flux tehnologic longitudinal cu amplasarea în consecinţă a subunităţilor de producţie.

Sunt cazuri când tehnologia de fabricaţie, gabaritul produselor şi alţi factori impun unul sau mai multe fluxuri transversale, perpendiculare pe axele longitudinale ale clădirilor. Secţiile externe vor fi deservite de căi principale de transport intern.

În cazul întreprinderilor cu o structură de producţie mixtă (de exemplu, cu două secţii de prelucrări mecanice şi o secţie de montaj general, sau invers) se poate practica o schemă combinată a fluxurilor tehnologice. Şi în acest caz sunt necesare două căi principale de transport intern.

Uneori procesul tehnologic poate impune un flux tehnologic vertical în care deplasarea materialelor în prelucrare se realizează în plan vertical de la un nivel la altul al blocurilor cu mai multe etaje.

Se mai poate practica şi o schemă mixtă a fluxurilor tehnologice în care materialele se deplasează în prelucrare atât în plan orizontal cât şi vertical.

O problemă importantă care trebuie rezolvată prin proiectarea planului general o constituie zonarea teritoriului. De regulă teritoriul întreprinderii se împarte în: a) zona de fabricaţie; b) zona energetică; c) zona de întreţinere; d) zona depozitelor; e) zona social-administrativă.

Zona de fabricaţie regrupează clădirile secţiilor de fabricaţie şi ocupă locul central pe teritoriul întreprinderii. În unele sectoare de activitate prelucrarea se face în secţii diferite: prelucrare la cald şi la rece.

Construcţiile în care se execută prelucrarea la cald trebuie amplasate pe latura din spate a întreprinderii în apropierea depozitelor de laminate şi materiale de fuziune în vederea aprovizionării facile şi a protejării celorlalte

19

clădiri de degajările de noxe şi pericolul de incendii. Sectorul prelucrări la rece se amplasează în partea din faţă a zonei de fabricaţie.

Zona energetică cuprinde centrala termică, staţia de compresoare, depozitul de combustibil etc. Ea se amplasează în partea din spate a unităţii din cauza pericolului de incendii, explozii şi degajări de noxe.

Zona de întreţinere grupează clădirile atelierelor de reparaţii şi sculărie. Ele trebuie amplasate încât să faciliteze cele mai scurte legături cu secţiile de fabricaţie.

Zona depozitelor cuprinde construcţiile, şoproanele şi suprafeţele în aer liber, destinate depozitării materialelor şi produselor finite. Întrucât în această zonă există o intensă circulaţie şi manipulare de materiale ea trebuie să fie amplasată în apropierea căii ferate şi a căii rutiere principale. De asemenea, între această zonă şi zona de fabricaţie trebuie construită o reţea de drumuri cu un ecartament mai larg.

Zona social-administrativă cuprinde blocul administrativ şi cantina, clădirile din această categorie se află în partea din faţă a întreprinderii. Sarcină de lucru Pentru întreprinderea de profil industrial din localitatea dv. aleasă ca obiect de studiu, identificați principalele zone.

1.4.2.Clădirile industriale şi dimensionarea suprafeţelor de producţie Din punct de vedere constructiv, întreprinderea industrială reprezintă un

ansamblu de clădiri de fabrică şi cu destinaţie social-administrativă, construcţii speciale, căi de transport intern, reţele tehnice integrate într-un complex organic.

Funcţionarea acestui complex, care trebuie asigurată încă din faza de proiectare a întreprinderii depinde în cea mai mare măsură de alegerea judicioasă a clădirilor, respectiv construcţiilor şi de amplasarea raţionala a acestora pe teritoriul afectat viitoarei întreprinderi.

Structura constructivă a întreprinderii este influenţată de o multitudine de factori cum ar fi:

− -specificul ramurii de activitate, cu deosebire a specificului tehnologic al acesteia;

− -gradul de integrare al producţiei; − -condiţiile de teritoriu precum şi existenţa sau inexistenţa unei

platforme industriale în zona de amplasare a noii întreprinderi. În valoarea totală a construcţiilor întreprinderii, cea mai mare pondere o deţin clădirile. După destinaţia acestora clădirile industriale se împart în: -principale -auxiliare -anexe.

Cele principale adăpostesc secţiile de fabricaţie (de bază), cel auxiliare secţiile auxiliare, iar cele anexe sunt clădiri cu destinaţie social-administrativă.

Deosebit de important este stabilirea tipului constructiv al clădirilor. O bună organizare şi amenajare tehnică a viitoarei întreprinderi depinde de alegerea judicioasă a clădirilor în funcţie de destinaţia lor. În mod deosebit trebuie să se aibă în vedere cerinţele procesului tehnologic, condiţiile de protecţia muncii şi de prevenire a incendiilor şi exploziilor.

Clădirile industriale pot fi de mai multe tipuri: -pavilioane izolate; -blocuri;

-construcţii monobloc. Fiecare dintre acestea prezintă avantaje şi dezavantaje astfel încât

alegerea se va îndrepta spre acel tip al clădirii care, potrivit destinaţiei, oferă cele mai multe avantaje.

Clădirile de tip pavilioane izolate sunt construcţii simple cu un singur nivel destinate unei singure secţii sau unui singur atelier. Avantajele acestora constau din însăşi simplitatea constructivă a lor, localizarea pericolului de incendii şi explozii, precum şi condiţiile bune de aerisire şi iluminare naturală. Ca dezavantaj se poate menţiona extinderea prea mare a teritoriului întreprinderii în detrimentul suprafeţelor agricole, necesită reţele de transport intern şi tutele tehnologice lungi.

Clădirile de tip bloc sunt construcţii complexe cu mai multe hale, cu un nivel sau mai multe nivele, destinate să adăpostească mai multe secţii conexe sau având acelaşi specific tehnologic. Clădirile de aceste tip nu prezintă neajunsurile pavilioanelor izolate în ceea ce priveşte suprafeţele de construit, lungimea căilor de transport intern şi a reţelelor tehnice şi asigurarea condiţiilor favorabile pentru organizarea producţiei în flux. În plus, ele sunt mai voluptoase in ceea ce priveşte valoarea investiţiei minime pe un metru pătrat de suprafaţă construită. Dezavantajele ar fi creşterea riscului extinderii incendiilor şi a exploziilor, zgomotele şi vibraţiile se propagă în întreaga clădire, iar iluminarea şi aerisirea naturală trebuie completate cu cele artificiale.

Construcţiile de tip blocuri cu mai multe nivele reprezintă o soluţie constructivă mai puţin economicoasă, dar la etajele superioare nu pot fi instalate utilaje care depăşesc o anumită greutate, care acţionează prin lovire sau care produc vibraţii prea mari.

Construcţiile monobloc reprezintă o soluţie constructivă modernă aplicată cu precădere în industria uşoară. Toate secţiile de fabricaţie, uneori şi secţiile auxiliare şi depozitele sunt comasate într-un singur bloc. Investiţia specifică este cea mai redusă comparativ cu celelalte tipuri de clădiri, legăturile de producţie sunt cele mai scurte, oferindu-se posibilitatea organizării unui singur flux tehnologic pornind de la materia primă până la obţinerea produselor finite, iar extinderea teritorială a întreprinderii este minimă.

În funcţie de specificul tehnologic, de condiţiile de protecţia muncii, de condiţiile oferite de teritoriu şi de alţi factori, clădirile industriale pot avea diferite forme (vezi figura 1.3.).

Fig. 1.3. Forme de clădiri industriale

Dimensionarea clădirilor industriale se bazează pe calcule de necesar de suprafaţă de producţie. Suprafaţa de producţie a secţiei căreia îi este destinată clădirea respectivă va fi determinată de numărul şi tipurile de utilaje care vor fi amplasate aici şi de suprafaţa necesară unui utilaj.

În general suprafaţa necesară unui utilaj are trei componente şi anume: 1) suprafaţa statică (Ss) este suprafaţa ocupată de un utilaj;ea se determină

pe baza dimensiunilor gabaritice ale utilajului în secţiune orizontală. 2) suprafaţa de gravitaţie (Sg) reprezintă suprafaţa necesară muncitorului

care lucrează la maşină, inclusiv suprafaţa necesară depozitării materialelor, sculelor şi pieselor executate. Se determină după relaţia:

20

Sg=Ss*Nl unde:

Nl reprezintă numărul laturilor dinspre care maşina poate fi deservită de muncitor (la un strung normal Nl=1, la o raboteză cu masa mobilă Nl=2).

3) suprafaţa de evoluţie (Se) reprezintă suprafaţa necesară căilor de circulaţie din interiorul secţiei, mai precis cota parte din această suprafaţă care revine pe un utilaj.

Se=(Ss+Sg)*K unde:

K reprezintă un coeficient în funcţie de natura utilajului care se amplasează în cadrul secţiei (K=0,05÷3 de exemplu într-o secţie de mecanică fină K =1,5-2; într-o secţie de mecanică grea K poate avea valori cuprinse între 2 şi 3.

Suprafaţa de producţie a secţiei va fi dată de suprafaţa necesară pe un utilaj de tip j şi numărul de utilaje de tip j

∑=

=m

jjj NSmSp

1

*

unde: j=1,m reprezintă tip de utilaje; Smj- suprafaţa necesară pentru un utilaj tip j; Nj-numărul de utilaje de tip j.

Creşterea capacităţilor de producţie industrială are loc nu numai prin construcţia de întreprinderi noi ci şi prin dezvoltarea capacităţilor de producţie existente. Din punct de vedere constructiv, creşterea capacităţii de producţie a unei întreprinderi înseamnă noi clădiri de fabrică alături de cele realizate în prima etapă sau extinderea clădirilor existente. Şi într-un caz şi în celălalt planul general al întreprinderii trebuie să prevadă suprafeţele necesare viitoarei extinderi, iar clădirile realizate în prima etapă trebuie dispuse de aşa manieră încât să nu se prelungească inutil căile de transport intern precum şi reţelele tehnice. Extinderea construcţiilor existente poate să se realizeze atât în plan orizontal cât şi în plan vertical.

Extinderea orizontală se poate face: în lungime, în lărgime, în unghi sau în alte forme. Extinderea în lungime se practică în cazul unui flux tehnologic longitudinal. O asemenea dezvoltare poate fi impusă fie de schimbarea procesului tehnologic, situaţie în care fluxul tehnologic iniţial se lungeşte, fie în cazurile în care în cadrul aceluiaşi proces tehnologic se introduc operaţii suplimentare pentru creşterea performanţelor produselor, ceea ce înseamnă implicit o lungire a fluxului tehnologic.

Şi într-un caz şi în celălalt construcţiile realizate în prima etapă se vor dispune cât mai apropiat posibil pentru a nu prelungi inutil fluxurile tehnologice iar extinderea acestora se va realiza în părţile externe.

Extinderea în lărgime se practică în cazul unui flux tehnologic transversal din aceleaşi motive ca la fluxurile tehnologice longitudinale, fie în cazul unor fluxuri tehnologice longitudinale când pentru diversificarea producţiei sunt necesare noi linii tehnologice.

Funcţie de forma clădirilor realizate în prima etapă, extinderea acestora se poate realiza în unghi sau în alte forme în conformitate cu necesităţile procesului tehnologic şi a posibilităţilor oferite de teritoriu.

21

Extinderea în plan vertical înseamnă adăugarea de etaje la construcţiile existente iar dacă se prevede o asemenea extindere, evident că se

22

vor pune probleme în ceea ce priveşte rezistenţa construcţiilor realizate în prima etapă. Test de autoevaluare 1.Menționați trei principii de care trebuie să se țină cont în construcțiile industriale. 2.Care sunt tipurile de fluxuri întâlnite în întreprinderile industriale? 3.Care sunt categoriile de zone din cadrul unei întreprinderi industriale? 4.Care sunt dezavantajele clădirilor industriale tip pavilioane izolate? 5. Care sunt avantajele clădirilor industriale tip bloc? Aplicație de rezolvat 1 În cadrul unei secții de fabricație se va amplasa o nouă grupă de utilaje de 10 strunguri paralele. Suprafața în secțiune orizontală a unui utilaj este de 20 mp. Utilajul va fi deservit dintr-o singură latură. Valoarea coeficientului luat în calcul la determinarea suprafeței de evoluție este 2,5.Să se determine suprafața ce va fi ocupată de grupa de strunguri paralele.

1.5.Metode utilizate în amplasarea optimă a utilajelor in cadrul

secţiilor de producţie

Organizarea spaţială a producţiei la nivelul întreprinderii, sau doar la nivelul secţiilor de fabricaţie, presupune stabilirea unei amplasări raţionale a tuturor locurilor de muncă (mecanizate, automatizate şi manuale ) din componenţa lor.

Studiul amplasării utilajelor de producţie, constituie o problemă importantă nu doar în faza de proiectare, ci pe întreaga durată de existenţă a întreprinderii. Amplasarea utilajelor e influenţată de continuitatea sau discontinuitatea proceselor de producţie, de tipul de producţie specific obiectului executat şi de sistemul de organizare a producţiei adoptat.

Dintre metodele pe baza cărora se poate stabili o poziţionare cât mai avantajoasă a utilajelor sau a locurilor de muncă putem menționa: metoda gamelor fictive, metoda Cameron, metoda verigilor.

a. Metoda gamelor fictive

Această metodă se poate folosi în cazul executării mai multor produse caracterizate printr-un grad mare de asemănare tehnologică şi prin fluxuri tehnologice relativ lungi.

Astfel, în cazul producţiei individuale şi de serie mică, metoda gamelor fictive se poate utiliza pentru a stabili ordinea secţiilor în care s-au grupat utilaje omogene din punct de vedere tehnologic. Totodată, ea urmăreşte şi eliminarea întoarcerilor din cadrul secţiilor organizate pe principiul tehnologic.

De cele mai multe ori însă, metoda gamelor fictive se aplică în condiţiile producţiei de serie mare, când, gradul mare de asemănare tehnologică a produselor permite amplasarea locurilor de muncă pe linii de producţie in flux polivalente.

Această metodă se bazează pe faptul că în succesiunea operaţiilor tehnologice necesare fabricării mai multor tipuri de produse pot exista anumite operaţii identice, comune produselor analizate, care au acelaşi număr de ordine (sau rang) în succesiunea operaţiilor ce formează fluxurile tehnologice. Se

poate stabili astfel o anumită gamă fictivă, care include succesiunea operaţiilor fiecărui produs. Această gamă cuprinde operaţii comune tuturor produselor analizate, dar, pentru anumite produse, unele operaţii sunt fictive.

Criteriul de amplasare a locurilor de muncă utilizat în această metodă este frecvenţa operaţiilor pe numărul de ordine al execuţiei lor. Numărul de ordine îl determinăm analizând fluxurile tehnologice ale produselor prelucrate pe locurile de muncă ce urmează a fi amplasate.

Aplicarea metodei presupune parcurgerea anumitor etape: 1. Gama operaţiilor de executat – constă în realizarea unui tabel în

care sunt prezentate operaţiile necesare realizării fiecărui produs. Pe primul rând al tabelului sunt trecute produsele, iar în prima coloană, numerele de ordine ale operaţiilor. În interior, sunt prezentate fluxurile tehnologice ale produselor, evidenţiind la ce număr de ordine se află fiecare operaţie necesară fabricării unui produs. Preluând datele din acest tabel, vom trece la următoarea etapă.

2. Inventarierea operaţiilor pe numere de execuţie ale acestora la diferite locuri de muncă – presupune întocmirea unui tabel care are prezentate, pe primul rând, simbolurile locurilor de muncă sau ale operaţiunilor. În prima coloană sunt înscrise produsele ce urmează a fi executate, iar în interior, se trece numărul de ordine pe care se află fiecare operaţie în cadrul fluxului tehnologic al fiecărui produs.

3. Se întocmeşte tabelul frecvenţei operaţiilor în funcţie de numărul de ordine al executării lor –pe baza datelor din tabelul anterior. Pe primul rând se trec numerele de ordine, iar pe prima coloană, simbolurile operaţiilor. În interiorul tabelului se evidenţiază de câte ori o operaţie se află pe un anumit număr de ordine.

4. Stabilirea poziţiei de amplasare a locurilor de muncă. În această etapă, pe baza analizei datelor din tabelul frecvenţei operaţiilor, se stabileşte o gamă fictivă iniţială. Pentru a determina succesiunea operaţiilor acestei game fictive trebuie să se ţină seama de următoarele condiţii:

• Dacă un loc de muncă apare pe un singur număr de ordine, atunci se va amplasa pe poziţia respectivă;

• Dacă o operaţie apare pe mai multe numere de ordine, cu frecvenţe diferite, se va amplasa pe poziţia pe care apare cel mai des, unde are frecvenţa maximă;

• Dacă o operaţie apare pe mai multe numere de ordine succesive, cu aceeaşi frecvenţă, iniţial se va amplasa la numărul de ordine din centru;

• Dacă operaţia apare pe mai multe numere de ordine neconsecutive, se va amplasa în funcţie de poziţia celorlalte operaţii, urmărindu-se o succesiune cât mai raţională a acestora.

Stabilirea gamei fictive se poate face şi în ordinea crescătoare a rangului mediu al operaţiilor executate pe fiecare loc de muncă sau utilaj, pe baza relaţiei următoare:

ir =

=

=p

ir

p

iri

fi

fir

1

1

.

în care: ir reprezintă rangul mediu al operaţie executată pe utilajul i;

ri - rangul operaţie executată pe utilajul i ; fir - frecvenţa de apariţie la utilajul i a operaţiei de rangul r.

23

După stabilirea gamei fictive iniţiale, se determină care sunt întoarcerile fiecărui produs în condiţiile în care s-ar adopta această gamă. Pentru aceasta se realizează un alt tabel, care, în capătul superior al coloanelor, va cuprinde simbolurile operaţiilor, în ordinea în care se prezintă în gama fictivă. Pe orizontală se vor prezenta produsele, iar în interiorul tabelului se trasează, prin săgeţi, fluxul fiecărui produs, pentru a determina întoarcerile.

5. Identificarea soluţiilor pentru evitarea întoarcerilor apărute în procesul tehnologic al produselor. Pentru aceasta se poate schimba ordinea unor operaţii. De cele mai multe ori, adoptarea acestei modalităţi determină întoarceri în fluxul altor produse sau chiar în fluxul produsului la care am operat modificarea.

De asemenea, pentru a elimina o întoarcere între două locuri de muncă, fie se aşează aceste locuri de muncă pe două linii de producţie, fie unul dintre ele va fi scos în afara liniei principale.

O altă modalitate de eliminare a întoarcerilor o constituie introducerea în flux a unei operaţii, respectiv a unui utilaj sau loc de muncă, pe un alt număr de ordine.

Amplasarea mai multor locuri de muncă de acelaşi tip pe ranguri diferite se va practica numai în condiţiile obţinerii unui grad de încărcare a utilajelor suficient de mare, altfel această soluţie nejustificându-se. În acest caz, metoda gamelor fictive se combină cu metoda de încărcare a locurilor de muncă.

Practic, pentru găsirea soluţiei optime, se întocmeşte un tabel al încărcării locurilor de muncă. Pe verticală se prezintă locurile de muncă ce trebuiesc amplasate, în ordinea teoretică iniţială şi respectiv în cea îmbunătăţită. În capătul coloanelor se trec nivelurile operaţiilor executate, iar în partea finală a tabelului, încărcările totale şi numărul locurilor de muncă sau al utilajelor. În interiorul tabelului se înscrie nivelul încărcării fiecărui loc de muncă, pe niveluri ale operaţiilor. Încărcarea locului de muncă reprezintă timpul necesar executării pe locul de muncă i a operaţiei de rang r , şi se calculează conform relaţiei:

nj

n

1iijr

ijr K60

.tQT

ij

∑= =

în care: Tijr – reprezintă încărcarea utilajului j , aflat pe nivelul r , care contribuie la

prelucrarea produsului I , se exprimă în ore maşină; Qijr – cantitatea anuală din produsul i, prevăzută a se prelucra pe locul de

muncă j, poziţionat pe nivelul r ; tij – norma de timp pentru executarea operaţiei de pe locul de munca j, aflat

pe nivelul r , pentru obţinerea unei unităţi de produs i ; se exprimă în ore maşină;

Knj – coeficientul mediu prevăzut de îndeplinire a normei corespunzătoare locului de muncă j .

Încărcarea totală a fiecărui loc de muncă j se calculează cu relaţia: ∑=

=

p

rijrj TT

1

unde: Tj – reprezintă necesarul de ore maşină pentru prelucrarea produsului i , pe locul de muncă ce execută operaţia j , indiferent de rangul pe care acesta se situează; Stabilirea numărului locurilor de muncă necesare se face cu ajutorul următoarei relaţii:

24

dj

jlm T

TN j =

în care: Nlmj – reprezintă numărul locurilor de muncă de tip j necesare; Tdj – fondul de timp disponibil de funcţionare a unui loc de muncă j.

După modificarea gamei fictive prin una din cele trei modalităţi prezentate, se va reface tabelul de la etapa anterioară, dar în condiţiile noii game. Problema este rezolvată în momentul în care se constată că nu mai există întoarceri ale fluxurilor produselor. Studiu aplicativ 2

Într-o secţie de prelucrări mecanice se execută şase repere. Programul de producţie , succesiunea operaţiilor tehnologice şi duratele acestora sunt redate în tabelul 1.3.

Tabelul nr.1.3 Reper Program

anual buc.

Operaţiile tehnologice şi duratele lor (min.) Sp1 Sp2 A G F R B

N TU N TU N TU N TU N TU N TU N TU R1 10000 1 27 2 15 4 30 5 15 3 15 R2 30000 1 67,5 2 15 3 12 4 15 R3 5000 1 13,5 5 22,5 4 18 2 22,5 3 15

R4 15000 1 30 2 7,5 4 15 3 15 R5 15000 1 30 4 7,5 2 15 3 18 R6 20000 1 22,5 2 15 3 15 4 15

Legendă: N-numărul de ordine al operaţiei; TU-timpul unitar necesar pentru executarea operaţiei; Sp1-strunjire la strunguri paralele cu H 51-150 mm; Sp2- strunjire la strunguri paralele cu H 151- 200mm; A –alezare; G-găurire; F-frezare;R-rabotare; B-broşare.

Fondul de timp disponibil pentru un utilaj este de 7200 ore. Se stabilesc gamele reale ale operaţiilor pentru fiecare reper în parte

(tabelul nr 1.4. ). Tabelul nr.1.4.

Reper Gamele reale ale operaţiilor 1 2 3 4 5

R1 Sp1 G B F R R2 Sp2 A G R R3 Sp1 F B G A R4 Sp1 G B F R5 Sp2 F R G R6 Sp2 A G F

Gamele fictive ale operaţiilor sunt: Nivelul 1-Sp1 ,Sp2;

Nivelul 2-G,A,F ; Nivelul 3-B,R; Nivelul 4-F,G; Nivelul 5 -R,A

Se determină necesarul de utilaje şi gradul de încărcare pe fiecare nivel. Calculele sunt prezentate în tabelul nr. 1.5 .

25

Ope

raţia

N

eces

ar d

e or

e-m

aşină

pe n

ivel

uri

ale

ope

raţii

lor

Nec

esar

de

maş

ini

pe

nive

luri

G

rad

de

în

cărc

are

Nec

esar

to

tal d

e or

e-m

aşină

pe

grup

e de

ut

ilaje

Nec

esar

to

tal d

e ut

ilaje

Gra

d d

e în

cărc

are

Niv

el

adop

ta

t pe

ntru

gr

upa

de

utila

je

1 2

3 4

5 1

2 3

4 5

Sp1

1312

5

2/

91

1312

52/

91

1

Sp2

4875

0

7/

96,7

48

750

7/96

,7

1

A

12

500

1875

2/

86,8

1/

26

1437

52/

100

2

G

43

75

1100

033

75

1/

60,8

2/

76,4

1/

47

18

750

3/86

,8

3

F

5625

13

750

1/ 7

8

2/95

,5

19

375

3/89

,7

2,4

R

4500

7500

2500

1/

63

1/10

0 1/

35

1450

02/

100

4

B

6750

1/ 9

4

6750

1/94

3

26

27

În ultima coloană a tabelului sunt specificate nivelurile adoptate pentru fiecare tip de utilaj.

b. Metoda Cameron Metoda Cameron urmăreşte stabilirea amplasamentului utilajelor în cadrul unor construcţii deja existente, astfel încât numărul de treceri ale pieselor de la o zonă la alta, să fie cât mai mic. Se poate aplica atât la nivelul întregii întreprinderi, pentru gruparea locurilor de muncă pe clădiri şi secţii, cât şi la nivelul diferitelor verigi de fabricaţie, pentru gruparea locurilor de muncă pe zone teritoriale ale fiecărei verigi. Criteriul pe baza căruia se realizează gruparea locurilor de muncă pe zone de producţie îl constituie intensitatea relaţiilor tehnologice dintre locurile respective. Pentru analiza şi proiectarea amplasării locurilor de muncă, metoda Cameron se foloseşte de o matrice denumită tabelul relaţiilor tehnologice, sau tabelul deplasărilor. Această matrice cuprinde atât pe orizontală, cât şi pe verticală, toate locurile de muncă ce fac obiectul studiului, grupate pe zone de producţie. Locurile de muncă dispuse pe verticală, în capătul rândurilor, sunt privite ca furnizoare, iar cele de pe orizontală ca beneficiari.

Un loc de muncă este considerat furnizor în condiţiile în care producţia sa este folosită de alte locuri de muncă. Locurile de muncă beneficiare sunt cele care primesc materiale, piese, subansamble de la locurile de muncă furnizoare. Unele locuri de muncă pot fi atât furnizoare cât şi beneficiare, în timp ce altele se încadrează doar într-una dintre aceste categorii. În interiorul tabelului deplasărilor se vor trece intensităţile relaţiilor tehnologice care se stabilesc între locurile de muncă respective. Astfel, în pătrăţelele tabelului se vor înscrie, în procente din producţia directă, cantităţile din produsele locurilor de muncă furnizoare care se livrează fiecărui beneficiar. În cazul în care producţia unui loc de muncă furnizor constă în mai multe sortimente, sau tipuri de produse, pentru asigurarea omogenităţii, produsele se exprimă în unităţi de timp de muncă ( oră normă ). Întrucât locurile de muncă furnizoare îşi pot trimite producţia şi către alte locuri de muncă, care nu fac obiectul studiului de amplasare, tabelul va cuprinde o linie distinctă pentru aceşti aşa-numiţi beneficiari externi. În aceste condiţii, suma procentelor de pe un rând trebuie să fie 100 şi va cuprinde:

• Procentul de utilizare a producţiei locurilor de muncă furnizoare în aceeaşi zonă;

• Procentul de utilizare a producţiei locurilor de muncă în alte zone; • Procentul de utilizare a producţiei locurilor de muncă furnizoare de

către beneficiari externi. Analiza procentelor înscrise pe coloana corespunzătoare fiecărui loc de

muncă beneficiar evidenţiază ponderile din producţiile diferitelor locuri de muncă furnizoare care sunt cerute de beneficiarul respectiv. Întrucât ponderile respective sunt stabilite faţă de producţiile locurilor de muncă furnizoare, suma lor poate fi mai mică sau mai mare decât 100.

Tabelul relaţiilor tehnologice poate fi însoţit de grafice, care pot evidenţia fie utilizarea producţiei în aceeaşi zonă, fie alimentarea beneficiarului cu produse din aceeaşi zonă.

Ordonarea locurilor de muncă, în cadrul unei zone, trebuie să urmărească comasarea procentului, din interiorul tabelului, de-a lungul

28

diagonalei principale a acestuia. Prin aceasta se asigură reducerea la minimum posibil, a întoarcerilor şi circuitelor lungi, la nivelul fiecărei zone de producţie.

Varianta îmbunătăţită trebuie să aibă ca efect creşterea procentului de utilizare a producţiei locurilor de muncă furnizoare, din cadrul aceleiaşi zone şi respectiv a procentului de alimentare, a locurilor de muncă beneficiare din cadrul aceleiaşi zone.

Regruparea locurilor de muncă pe zone de producţie, trebuie să se facă în corelaţie cu numărul locurilor de muncă de acelaşi tip şi în funcţie de suprafeţele disponibile pentru amplasare în cadrul fiecărei zone.

În anumite situaţii, se poate acţiona şi prin divizarea unei grupe de locuri de muncă în subgrupe, care vor fi amplasate în zone diferite. Acest lucru presupune însă, analiza încărcării locurilor de muncă respective (vezi metoda gamelor fictive).

c.Metoda verigilor Metoda verigilor este o metodă de determinare a schemei teoretice de

amplasare a diferitelor locuri de muncă, după principiul grupelor omogene de maşini şi se aplică în condiţiile producţiei individuale şi de serie mică.

Pentru a asigura un flux tehnologic cât mai raţional, locurile de muncă vor fi amplasate în aşa fel încât, în centrul suprafeţei de producţie să aibă loc un trafic intens pe distanţe scurte, iar la marginile acesteia, un trafic redus pe distanţe mari.

Aplicarea metodei verigilor necesită cunoaşterea tipurilor de produse, ce vor fi executate, în cadrul unităţii de producţie, a procesului tehnologic de fabricaţie a acestora (respectiv succesiunea operaţiilor de executat şi a utilajelor implicate) şi a cantităţilor de materiale ce trebuiesc deplasate de la un loc de muncă la altul. Pe baza acestor date, vom putea determina frecvenţa de apariţie a fiecărei verigi.

Conceptul de verigă de producţie exprimă relaţia care se stabileşte între două locuri de muncă succesive în cadrul unui flux tehnologic sau, altfel spus, reprezintă traseul pe care se deplasează materialele sau produsele între două locuri de muncă.

Amplasarea locurilor de muncă, folosind metoda verigilor, se face în următoarele etape:

1. Întocmirea tabloului verigilor - constă în stabilirea verigilor de producţie ale fiecărui produs care urmează să fie prelucrat pe utilajele ce trebuie amplasate pe suprafaţa de producţie. Pentru aceasta vom constitui un tabel care va avea pe primul rând denumirea produselor fabricate, fiecare coloană fiind divizată în două subcoloane. Într-una din subcoloane se vor trece numele locurilor de muncă, respectând succesiunea impusă de fluxul tehnologic, iar pe cealaltă subcoloană se vor trece verigile de producţie corespunzătoare.

2. Întocmirea tabloului intensităţilor de trafic - constă în realizarea unui tabel triunghiular, ale cărui coloane şi rânduri vor purta denumirea locurilor de muncă ce urmează să fie amplasate. Astfel, în primul rând se trec simbolurile locurilor de muncă, în ordine normală, iar în prima coloană, în partea stângă, vom trece aceleaşi simboluri, dar în ordine inversă. Fiecărui pătrat din tabelul obţinut îi va corespunde o verigă. După trecerea verigilor, sub formă de segmente de piaţă, în interiorul tabelului triunghiular, se face o însumare a acestor segmente, atât pe orizontală cât şi pe verticală. Rezultatul obţinut, reprezentând numărul de legături ale fiecărui loc de muncă cu celelalte locuri de muncă, se trece în căsuţele din marginea tabelului.

3. Analiza posibilităţilor de amplasare.

29

4. Amplasarea locurilor de muncă. Aceste două etape se execută simultan. Pentru stabilirea variantei teoretice de amplasare a locurilor de muncă

se desenează o grilă cu ochiuri triunghiulare sau pătratice. Dispunerea locurilor de muncă se face pornind de la locurile de muncă

cu cele mai multe legături. Din tabelele anterioare determinăm care sunt aceste locuri şi le vom plasa în centrul suprafeţei de producţie, respectiv în centrul grilei; în apropiere vom aşeza locurile de muncă care au cele mai multe legături cu locurile deja amplasate, astfel încât să se formeze un triunghi. Aceeaşi regulă este valabilă în continuare şi pentru celelalte locuri de muncă, luate în ordinea descrescătoare a legăturilor.

Se va obţine în acest mod o schemă teoretică de amplasare, care se va corecta ulterior în funcţie de condiţiile concrete existente pe suprafaţa de producţie şi în funcţie de cerinţele suplimentare ale anumitor locuri de muncă ( iluminaţie naturală, apropierea de instalaţiile de aerisire etc.).

O variantă a acestei metode presupune consemnarea, în tabloul intensităţilor de trafic, a cantităţilor de transportat într-o anumită perioadă (de exemplu un an) pentru fiecare produs sau piesă în parte; după însumarea lor, conform regulii aplicate în prima variantă, vom trece la etapele 3 si 4.

Stabilirea schemei teoretice de amplasare se face folosind acelaşi caroiaj cu ochiuri triunghiulare sau pătratice, punând de această dată în centrul coroiajului acel loc de muncă care necesită cel mai mare volum de transport, prin legăturile pe care le are; în apropierea acestuia se vor amplasa locurile de muncă care au legături de producţie cu el, în raport cu volumul de transport impus de aceste legături.

În faza de elaborare a caroiajului se fac mai multe variante, urmărindu-se găsirea celei optime. Se presupune că schema de amplasare teoretică a locurilor de muncă astfel obţinută asigură pe cât posibil un flux continuu de materiale în cadrul unităţii de producţie.

Studiu aplicativ 3 În cadrul unei secţii de prelucrări mecanice există următoarele categorii

de utilaje(vezi tabelul nr.1.6. ). Tabelul nr. 1.6

Nr. crt.

Denumirea maşinilor

Simbolul operaţiilor

1. Strunguri paralele cu H 51-150 mm Sp12. Strunguri paralele cu H 151-200 mm Sp2 3. Struguri carusel ф 1000 mm Sc 4. Maşină de frezat orizontală F 5. Maşină de frezat prin copiere Fc 6. Maşină de găurit verticală G 7. Maşină de alezat orizontale A 8. Maşină de rectificat plan R 9. Maşină de broşat B

În secţie urmează să se realizeze reperele R1-R6 în succesiunile

tehnologice prezentate în tabelul nr 1.7.

30

Tabelul nr. 1.7. R1 R2 R3 R4 R5 R6

SO V SO V SO V SO V SO V SO V Sp2 Sp2 F Sp1 Sp1 F Sp1 Sp1 Fc Sp1 Sp1 Fc Sp1 Sp1G Sp2 Sp2 F F F G F F G Fc Fc G Fc Fc G G G A F F G G G A G G A G G Sp1 G G Sp1 A AR G G A A A B A A B Sp1 Sp1G Sp1 Sp1G R A ASp2B B R B B R G G A G G A Sp2 Sp2 GR R A A Sp1 A G GB Sp1 Sp1A B BR A A R R R

Cantităţile anuale de transport pentru fiecare reper în parte sunt

prezentate în tabelul următor.

Tabelul nr. 1.8. Repere

R1 R2 R3 R4 R5 R6 Volumul anual al producţiei (mii buc.)

240 320 80 160 400 80

Cantitatea transportată într-un container(buc.)

40 40 20 20 80 20

Număr anual de containere

6000 8000 4000 8000 5000 4000

Se întocmeşte tabelul verigilor care va evidenţia pe fiecare verigă

legăturile cu celelalte grupe de maşini (tabelul nr. 1.9. )

Tabelul nr. 1.9. Sp1 Sp2 Sc F Fc G A R B B 1/1 1/2 1/3 3/6 R 1/2 2/5 A 1/2 1/1 1/6 5/13 G 1/4 1/1 1/1 1/3 1/2 7/18 Fc 1/2 2/4 F 1/1 1/2 3/6 Sc 1/1 Sp2 3/4 Sp1 4/9

Pentru stabilirea verigii cu cea mai mare solicitare se foloseşte

următoarea funcţie obiectiv: f(Ui)= α ∗ l i + β ∗ v i , în care: l i-numărul de legături de la locul de muncă I; v i- numărul de verigi de la locul de muncă I; α,β-coeficienţi de importanţă care se stabilesc de către decidenţi;ei

trebuie să respecte următoarele condiţii: α+β=1, α>β;

Pentru exemplul analizat α=0,6 ;β=0,4 .Rezultă următoarele valori ale funcţiei obiectiv:

f(Sp1)=0,6∗9+0,4∗4 =7 f(Sp2)=0,6∗4+0,4∗3 =3,6 f(Sc ) =0,6∗1+0,4∗1 =1 f( F ) =0,6∗6+0,4∗3 =4,8 f(Fc) =0,6∗4+0,4∗2 =3,2 f( G ) =0,6∗18+0,4∗7 =13,6 f( A) =0,6∗13+0,4∗5 =9,8 f( R ) =0,6∗5+0,4∗2 =3,8 f( B ) =0,6∗6+0,4∗3 =4,8 Rezultă că locurile de muncă de la găurire şi alezare sunt cele mai

solicitate deci ele vor trebui amplasate în centrul spaţiului afectat amplasării. Poziţia celorlalte grupe de utilaje în funcţie de cele două categorii de

maşini determinate anterior se face pe baza numărului maxim de legături ce se creează pe verigile de transport care se determină după cum urmează:

L(Sp1,G) + L(Sp1,A) = 4+ 2 = 6 L(Sp2,G) + L(Sp2,A) = 1+ 1 = 2 L(Sc, G ) + L( Sc,A )= 1+ 0 = 1 L ( F, G ) + L (F, A ) = 3+ 0 = 3 L ( Fc, G) + L(Fc A )= 2+ 0 = 2 L ( R, G ) + L (R, A ) = 0+ 2 = 2 L ( B, G ) + L (B, A ) = 1+ 2 = 3 Rezultă că utilajele Sp1, F, B au cel mai mare număr de legături.

31

cu ochiuri sub formă de triunghiuri(fig. 1.4. ).

mplasare a utilajelor F e utilaje.

(Sp2,G) + L(Sp2,A) + L(Sp2, Sp1) + L(Sp2,B ) + L(Sp2,F ) = 4

chema finală de amplasare a utilajelor este redată în figura 1. 5 .

Pentru realizarea schemei teoretice de amplasare se foloseşte o grilă

Fig. 1.4. Schema preliminară de a

F

Sp1

BAG

olosind aceeaşi metodologie, se determină şi poziţia celorlalt

LL(Sc, G) + L(Sc, A) + L(Sc, Sp1) + L(Sc ,B ) + L(Sc ,F ) = 1 L(Fc, G) + L(Fc, A) + L(Fc, Sp1) + L(Fc ,B ) + L(Fc ,F ) = 4 L(R, G) + L(R, A) + L(R, Sp1) + L(R,B ) + L(R ,F ) = 5

S

Sc

B Sp2

Fc

F

Sp1

B A G

32

ig. 1. 5. Schema finală de amplasare a utilajelor

area locurilor de muncă între care există cele mai multe legături, sau cel

REZUMAT

Acest capitol a subliniat rolul funcțiunii de producție în organizații și

importa

as îl constituie configurarea schemei de fabricație și a fluxurilor de

F

Amplas mai mare volum de piese şi produse transportate, cât mai aproape unul

de altul, determină reduceri considerabile ale transportului intern.

nța administrării sale eficiente. Managementul producției reunește ansamblul sistemelor,modelelor,metodelor și tehnicilor cu care direcționează procesul de conversie care transformă inputurile: materiile prime și materialele, echipamentele, angajații în produse și servicii. Managerii de producție trebuie să fundamenteze decizii de producție cu caracter strategic, tactic și operațional a căror implementare reclamă o riguroasă planificare,organizare,coordonare și control cu scopul atingerii dezideratului principal al conducerii activităților de producție: fabricare unor produse de calitate, la cel mai redus cost posibil, livrate la termenul convenit cu clienţii şi adaptarea rezultatelor producţiei , din punct de vedere sortimental, cantitativ şi funcţional, la nevoile specifice ale beneficiarilor în cel mai scurt timp posibil. Modificările produse de a lungul timpului în condițiile concrete de producție au condus la dezvoltarea unei panoplii de soluții de la managementul științific la JIT, gestionarea lanțului valorii, competiție bazată pe timp sau flexibilitate. Diversitatea situațiilor cu care se confruntă un manager de producție poate fi înțeleasă dacă se are în vedere multitudinea de forme pe care le poate îmbrăca procesul de producție . Prima problemă pe care trebuie să o soluționeze managerul de producție esteaceea de a organiza sistemul de producție .De aceea este dezvoltată problematica structurii organizatorice a agenților economici cu profil industrial pornind de la defalcarea pe sa în structură de producție și concepție-atelierul de producție, secție de fabricație, uzină, și structură funcțională-birou sau serviciu. O atenție deosebită este acordată detalierii particularităților, avantajelor și dezavantajelor specializării structurilor de producție pe criterii tehnologice sau pe produs. Următorul pproducție și crearea sistemului suport reprezentat de clădiri, rețele de transport, rețele tehnice. Un aspect esențial este reprezentat de dimensionarea suprafețelor de producție și găsirea modalității optime de amplasare a utilajelor cu ajutorul metodelor gamelor fictive,verigilor sau Cameron.