CUPRINS

INTRODUCERE 4CAPITOLUL I. Generalităţi.Clasificare 51.Dozatoarele pentru granule solide 51.1 Clasificare 51.2 Clasificarea metodelor solide 8 1.2.1 Procedee de dozare prin contorizarea debitului de materiale 8 1.2.2 Procedee de dozare prin determinarea masei materialului de dozat 81.3 Analiza factorilor care influenţează dozarea 91.4 Aspecte generale privind sistemele de dozare pentru materiale solide în vrac 9 1.4.1 Dozatoarele cu vibraţii 10 1.4.2 Tipuri constructive de dozatoare gravimetrice 101.5 Caracteristicile fizico-mecanice ale materialelor solide granulate depozitate în vrac 111.6 Clasificarea ambalajelor 121.7 Materiale utilizate pentru confecţionarea ambalajelor 141.8 Factori care determină alegerea ambalajelor 15CAPITOLUL II.PROCESE TEHNOLOGICE 182.1 Dozarea pentru materiale solide 18 2.1.1 Basculă cu cadran 18 2.1.2 Cantar semiautomat 19 2.1.3 Cantar automat cu cupă 202.2 Dozatoare cu actiune continuă 212.3 Dozatoare pentru produse lichide 212.4 Dozatoare pentru produse vascoase 222.5 Metode si tehnici de ambalare 23CAPITOLUL III.ANALIZAREA UTILAJELOR 253.1 Masini verticale de dozat si ambalat 253.2 Aprecieri economice a ambalajelor 40CONCLUZII 44BIBLIOGRAFIE 45

1

INTRODUCERE

Ambalajul este un sistem fizico-chimic complex, cu funcţii multiple, care asigura menţinerea sau, în unele cazuri, ameliorarea calităţii produsului căruia îi este destinat. Ambalajul favorizeazã identificarea produsului, înlesnind atragerea de cumpărători potenţiali, pe care îi învaţă cum să folosească, să păstreze produsul şi cum să apere mediul înconjurător de poluarea produsă de ambalajele uzate sau de componenţii de descompunere ai acestora.

Ambalarea este operaţia prin care se realizează protejarea produselor în scopul păstrării calităţilor iniţiale în condiţii igienice,în timpul manipulării,transportului, depozitării şi desfacerii lor (şi chiar în timpul consumului).Această uşurează şi scurtează durata de aprovizionare a consumatorilor,creând posibilitatea de autoservire,de informare a consumatorilor asupra conţinutului,a modului de păstrare şi apreciere a produsului, uşurând transportul către consumatori şi prezentarea produselor int-o formă atrăgătoare.

Din punct de vedere comercial, ambalajul permite asigurarea în cele mai bune condiţii a manevrării, conservării, depozitării şi transportului produselor. În ”Petit Robert” (1989), ambalajul este un “înveliş din materiale şi forme diferite în care se ambalează un produs pentru transport sau vânzare”.

În România, conform STAS 5845/1-1986, ambalajul reprezintă un “mijloc” (sau ansamblu de mijloace) destinat să învelească un produs sau un ansamblu de produse, pentru a le asigura protecţia temporară, din punct de vedere fizic, chimic, mecanic şi biologic în scopul menţinerii calităţii şi integrităţii acestora, în decursul manipulării, transportului, depozitării şi desfacerii până la consumator sau până la expirarea termenului de garanţie.

Dozarea poate fi definită că fiind procedeul de fracţionare după o anumită regulă a unei cantităţi de material, în porţii, operaţie care va fi făcută în condiţii specificate de domeniul concret de aplicaţie. În funcţie de material şi gradul de compactare al acestuia, precum şi de diferitele soluţii tehnice utilizate în măsurare, respectiv de diferitele principii de funcţionare, sistemele de porţionare se pot numi dispozitive de dozare, sisteme de dozare şi măsurare compuse din ansamble de măsurare / dozare precum şi instalaţii de dozare. Dispozitivele de dozare reprezintă părţi importante ale procesului de automatizare. Ansamblele de dozare sunt o combinaţie de diferite dispozitive de dozare, iar instalaţiile de dozare pot cuprinde mai multe componente cu dispozitive de dozare.Termenul de precizie a dozării se referă la abaterea maximă permisibilă de la valoarea stabilită pentru cantitatea de material dozat. În principal, este un parametru de calitate cu privire la relaţiile dintre producător şi utilizator sau în cazul în care procesul de dozare este o etapă din fabricarea unui produs, calitatea acestuia depinde direct de precizia de dozare a materialelor conţinute. În tehnică măsurării se referă la limita de eroare a dozării şi a impreciziei de dozare.

2

Capitolul 1. Generalităţi. Clasificare.

1. Dozatoarele pentru solide granulate

Etapă de dozare ocupă un rol important în cadrul proceselor industriale. În condiţiile

automatizării complete s-a urmărit perfecţionarea proceselor de dozare din punct de vedere al

timpului şi preciziei de dozare.

Dozarea şi ambalarea pot fi realizate în flux continuu, fie că se face dozarea în ambalaj

confecţionat în prealabil, pentru recipienţii metalici sau din sticlă, fie că dozarea precede, la un

interval de timp foarte scurt, confecţionarea ambalajului (de exemplu, pentru produsele ambalate

în folii sau în cutii din materiale plastice).

1.1 Clasificare

Produsele alimentare obţinute din procesul tehnologic de fabricaţie necesită, în vederea

ambalării şi livrării sau a depozitarii, dozarea acestora.

Operaţia prin care se stabileşte volumul, debitul volumetric sau masă produselor se

numeşte dozare.

Dozarea, urmată de obicei de ambalare, se face în flux continuu sau discontinuu.

În anumite operaţii cu caracter tehnologic, materiile prime şi auxiliare se distribuie în

cantităţi prevăzute cu reţetele de fabricaţie.

Umplerea ambalajelor trebuie să asigure conţinutul dorit de produs. Această operaţie

necesită maşini speciale, în componenţa cărora sunt necesare dispozitive de dozare specifice na-

turii fiecărui fel de produs. Maşinile de dozat pot fi volumetrice, gravimetrice sau numerice.

Pentru produse solide pulverulente dozarea se face volumetric sau gravimetric. În cazul

produselor solide în formă de bucăţi mici, cu o configuraţie geometrică regulată, cum sunt

3

bomboanele, dozarea se face cu ajutorul maşinilor cu înregistrator numeric. Maşinile sau

dispozitivele pentru dozarea gravimetrică a produselor solide, folosesc platane de balanţă, care

măsoară cu precizie cantitatea de produs destinată ambalării. Dozatoare volumetrice se întâlnesc

şi la dozarea produselor de dimensiuni mici şi cu formă regulată, cum ar fi mazărea verde,

cireşele etc.

Pentru produsele lichide se folosesc dozatoare volumetrice. Acestea acumulează, în

prealabil, un volum de produs egal cu cel al recipientului în care urmează să fie ambalat şi pe

care îl descarcă în momentul umplerii. Pentru a se asigura o precizie a dozării, se impune

realizarea acestei operaţii în anumite condiţii de temperatura, pentru a se evita variaţiile de

volum datorate variaţiilor de temperatura a produsului.

Maşinile de dozat produse vâscoase, cum ar fi pastă de carne, gemurile, se folosesc

dozatoare volumetrice cu funcţionare discontinuă sau dozatoare volumetrice de debit cu func-

tionare continuă (şpriţurile pentru umplut pastă de carne în membrane).

În industria conservelor, se folosesc maşini speciale de dozare automată pentru solide şi

lichide, de exemplu, la dozarea fructelor şi a siropului în acelaşi recipient.

Astfel, clasificarea maşinilor şi dispozitivelor pentru dozarea produselor alimentare se

poate face după mai multe criterii:

- după proprietăţile fizico-dinamice ale produselor avem:

- dozatoare pentru produse solide, lichide, vâscoase, solide şi lichide;

- după modul de funcţionare:

- dozatoare cu funcţionare continuă şi discontinuă;

- după principiul de dozare:

- dozatoare gravimetrice, volumetrice şi numerice;

- după condiţiile în care se desfăşoară operaţiunea de dozare avem:

- dozare la presiune atmosferică, izobarometrica, la suprapresiune, în vid;

4

- după forţele care asigura deplasarea materialului doză:

- cu piston, cu transportor elicoidal, cu transportor cu racleti sau cu bandă, disc rotativ cu

răzuitor, mecanism vibrator, etc.;

Dozatoarele sunt dispozitive cu funcţionare comandată şi cu funcţionare automată.

În diferitele operaţii cu caracter tehnologic, materiile prime şi auxiliare se introduc în

cantităţi calculate şi dozate, conform reţetelor de fabricaţie. Sistemele pentru dozare pot fi:

gravimetrice, volumetrice, nivelmetrice.

Pentru produsele solide, în stare granulară sau pulverulentă, se utilizează de regulă dozarea

gravimetrică. Maşinile sau dispozitivele de dozare care funcţionează după acest principiu, au în

componentă lor sisteme de cântărire care determina cu precizie cantitatea de produs.

Pentru produsele lichide se folosesc dozatoare volumetrice. Acestea cuprind, în prealabil,

un volum de produs egal cu cel al recipientului în care urmează a fi ambalat şi pe care îl

eliberează în momentul umplerii. Deoarece volumul lichidelor variază în limite largi cu

temperatura, modificând densitatea acestora, produsul ambalat variază cantitativ între anumite

limite. Pentru că dozarea să fie cât mai precisă, se impune că temperatura de lucru a acestor

maşini să fie constanţa.

Produsele cu o configuraţie geometrică regulată (circuite integrate, piese auto etc.), se

dozează cu ajutorul maşinilor cu numărător (contor), care lucrează mecanic, electromagnetic sau

foto-electric.

Operaţia de dozare nu este independenţa în procesul de fabricaţie al produselor, ci se

integrează în procese tehnologice diverse, astfel încât rezultatul operaţiei nu apare distinct ci

cumulat în produsul final rezultat. Că urmare, calitatea dozării influenţează direct calitatea

produsului final.

Pentru definirea operaţiei de dozare sunt necesare:

• cunoaşterea volumului ce urmează a fi porţionat;

5

• stabilirea unui parametru de control;

• transportarea produsului.

Problema dozării este rezolvată doar dacă cele trei cerinţe sunt îndeplinite:(figura 1).

Figura 1. Procesele de dozare gravimetrice cuprind etapele de: măsurare, transport şi control.

1.2 Clasificarea metodelor de dozare

Dozarea vizează întotdeauna masă materialului în vrac, astfel încât, sustragerea cantitativă

de material este asociată cu determinarea masei de material, chiar dacă metodă în sine se

bazează pe volumul de material sustras.

6

Măsurare

Sisteme de măsurare:

• volumetrice

• gravimetrice,

• cu efect de forţă Coriolis,

• cu absorbţie a radiaţiei de

Control Soluţii de control:

• microcontrolere,

• PLC-uri,

• Calculatoare

Transport

Sisteme:

• transportoare cu benzi,

• vibrotranspotoare,

• transportoare cu melci

elicoidali,

• transportoare

Sistemele de dozare au că scop porţionarea masei de material, definindu-se două clase

principale de procedee de dozare:

• Procedee de dozare prin măsurarea debitului de material;

• Procedee de dozare la care metodă de măsurare a debitului de material ţine cont de alţi

parametri cum ar fi nivelul de umplere a unor volume, forţă Coriolis, absorbţia radiaţiilor .

1.2.1 Procedee de dozare prin contorizarea debitului de material

Procedeele automate de dozare prin analizarea masei sau a volumelor de material pot fi

clasificate în funcţie de modul de funcţionare în:

• procedee de dozare cu funcţionare discontinuă la care se realizează dozarea în şarje cu

controlul debitului secvenţial de material măsurat;

• procedee de dozare cu funcţionare continuă la care se realizează controlul permanent al

masei de material supusă dozării.

Dozarea discontinuă poate fi executată lin sau grosier prin aproximarea unui interval de

timp ce depinde de controlul debitului de material dar şi prin aranjamente de dozări continue .

1.2.2 Procedee de dozare prin determinarea masei materialului dozat

În cazul acestor procedee, tehnicile de cântărire utilizate determină indirect masa prin

efectele date de masă cum ar fi: inerţia, impulsul, absorbţia radiaţiei şi transportul căldurii .

Cele mai precise metode sunt cele gravimetrice, deoarece singura lor valoare măsurată este

forţa de greutate (acceleraţia gravitaţională este o constantă locală). Aplicaţia se extinde la

materialele în vrac şi fluide, de la câteva grame la mii de tone pe şarja măsurată. Cântărirea este

efectuată prin adăugare sau prin sustragere de volum.

Dozarea prin radiaţie a fluxului de material în vrac, denumită uneori eronat „cântărirea

nucleară”, se bazează pe fenomenul de absorbţie a radiaţiei de către materialul expus

determinându-se astfel încărcarea specifică a benzii transportoare. Calibrarea este necesară

pentru fiecare tip de material dozat. Această metodă se pretează pentru curgeri mari de material,

cum se întâlnesc în instalaţiile cu transportoare cu benzi, dar nu este potrivită pentru cântăriri 7

datorită preciziei limitate .

1.3 Analiza factorilor care influenţează dozarea

Comportarea materialelor în timpul procesului de dozare este influenţată de numeroşi

parametri. Aceştia pot modifica funcţionarea şi productivitatea dozatoarelor. Experimentele

practice şi teoretice s-au axat, în ultimii ani, pe examinarea efectelor impactului acestor

parametri de influenţă asupra curgerii materialelor. Astfel s-a arătat că aceşti parametri

interferează între ei, accentuându-şi influenţa asupra procesului de dozare .

Studiul analizei influenţei parametrilor de lucru asupra operaţiei de transport în funcţie de

necesarul de putere s-a concretizat prin rezultate sub forma unor diagrame.

Factorii de influenţă ai procesului de dozare pot fi împărţiţi în trei grupe principale:

• parametri constructivi;

• parametri de lucru;

• parametri legaţi de materialul dozat.

Cercetările efectuate de Rehkugler G. E. ,Fehlauer B. şi Ertl S. prezintă o privire de

ansamblu asupra valorilor de influenţă a unor parametri.

Parametrii ce pot influenţa funcţionarea dispozitivelor de dozare sunt:

• debitul sau rata de dozare;

• sensibilitatea;

• timpul de răspuns;

• temporizarea operaţiei;

• caracteristica de răspuns a frecvenţei;

• precizia dozării sau reproductibilitatea ei.8

1.4 Aspecte generale privind sistemele de dozare pentru materialele solide

în vrac

Dispozitivele de dozare care folosesc separarea volumică pentru dozarea solidelor în vrac

porţionează sau transportă volume de produs din cuva de alimentare în recipienţii de ambalare

sau în alte zone ale procesului tehnologic de producţie. Cantitatea extrasă este reproductibilă, iar

viteza de transport poate fi reglată în concordanţă cu necesităţile de producţie. Astfel, după

principiul de separare al volumelor se poate face o clasificare între sistemele de dozare

volumetrice ce folosesc volume de separare definite (de exemplu dozatoare cu: disc cu cupe,

camere, piston) şi dozatoare ce dozează prin formarea de straturi de material (dozatoare cu

vibraţii, cu bandă, cu caneluri, cu melci elicoidali) .

1.4.1 Dozatoarele cu vibraţii

Funcţionarea dozatoarelor cu vibraţii se bazează pe efectul de „micro – aruncare” a

particulelor de material antrenate de către jgheabul vibrator într-o mişcare de avans. Antrenarea

prin vibraţii se poate face prin diferite metode, dar cel mai utilizat procedeu este cel printr-un

rotor cu excentric care este înclinat între 20° şi 45° faţă de orizontala jgheabului vibrator .

Parametrii importanţi ce influenţează dozarea prin vibraţii sunt: frecvenţa vibraţiilor şi

amplitudinea lor, unghiul dintre stimul şi axa excentricului, precum şi proprietăţile solidului în

vrac (dimensiunea, forma şi distribuţia particulelor şi frecarea dintre particule, între acestea şi

jgheabul transportor). În general, toate tipurile de solide în vrac ce nu sunt coezive se pot doza

cu precizie prin dozatoarele cu vibraţii.

O condiţie esenţială pentru alegerea tipurilor de solide în vrac ce pot fi dozate cu

dozatoarele cu vibraţii, este ca acestea să nu fie uşor fluidizabile şi să nu se dezaereze uşor (a

dezaera – a lipsi de aer prin evacuarea acestuia). Dozatoarele cu vibraţii (şi cele ce generează

straturi) nu pot să oprească curgerea la un moment dat, iar atunci când are loc fluidizarea

excesivă a materialului acesta poate curge fără control.

Datorită frecvenţei de stimulare ridicate (25…100 Hz), materialul dozat nu prezintă

pulsaţii la curgerea din jgheabul vibrator. În momentul încheierii unei operaţii de dozare, felul în

9

care se opreşte materialul din curgere după oprirea instalaţiei determină eroarea de dozare dar şi

metoda de îmbunătăţire a preciziei şarjelor. Astfel, se poate utiliza o clapetă de oprire a

materialului ce poate stopa complet sau doar parţial fluxul de curgere în momentul opririi

instalaţiei.

Pentru capacităţi mici de dozare se folosesc în special sistemele magnetice de vibrare care

au o formă compactă şi sunt uşor de controlat .

Alte principii de generare a vibraţiilor sunt bazate pe sisteme de tip bielă - manivelă

antrenate de un motor sau pe vibratoare cu motor neechilibrat, metode folosite mai rar pentru

dozare, dar destul de frecvent utilizate la transportoarele cu vibraţii.

Sistemele magnetice de generare a vibraţiilor sunt sisteme foarte compacte şi sunt folosite

fie ca vibratoare libere, fie ca elemente de ghidare cu suspensii, acestea funcţionând în condiţii

de rezonanţă, cu o energie de stimulare mai sigură şi mai mică.

Dozatoarele magnetice prezintă siguranţă în exploatare, uzuri şi mentenanţă scăzute, perioade

scurte de pornire sau oprire, control facil şi un transport lin al materialelor dozate.

1.4.2 Tipuri constructive de dozatoare gravimetrice

Dezvoltarea dozatoarelor prin sustragere de masă ca dispozitive de cântărire şi dozare pe

cale inversă (este cântărită masa pâlniei de alimentare spre deosebire de metodele directe la care

se măsoară masa de material dozat), a adus un progres important în tehnologia dozatoarelor

gravimetrice. Prin această metodă se pot doza materiale deosebit de coezive sau lipicioase cu

diferite caracteristici de curgere. Au o precizie bună pe termen lung chiar şi pentru cantităţi mici

ce variază de la 30 kg/h până la câteva grame pe oră. Este deci posibil să se efectueze procese

continue prin adăugarea unor cantităţi mici de aditivi, stabilizatori şi catalizatori.

mai mult de 10 – 20% din timpul total de dozare. Frecvenţa reumplerilor poate afecta uşor

precizia globală a sistemului.

10

1.5 Caracteristicile fizico-mecanice ale materialelor solide granulate

depozitate în vrac

În funcţie de forma lor, se pot distinge două tipuri de particule: particule uniforme (cu

forme sferice) şi particulele neuniforme (fibroase, cu forme plate etc.). Solidele în vrac,

granulare şi uniforme de obicei nu sunt coezive, ci elastice şi tind să formeze podiri mecanice

(oprirea curgerii materialului în zona unei secţiuni de curgere datorită dimensiunilor mari ale

granulelor în comparaţie cu secţiunea).

Solidele în vrac necoezive (liber curgătoare), sunt caracterizate prin densitatea materialului

în vrac, prin unghiul de frecare intern şi unghiul de frecare cu o suprafaţă (perete). Dacă se

evaluează efortul unitar tangenţial cu diagrama Mohr , punctul de pornire a curgerii şi cel de

staţionare sunt echivalente.

Solidele în vrac coezive necesită parametri de caracterizare suplimentari:

• densitatea materialului în vrac pentru teste de compresiune sau vibraţii;

• rezistenţa la compresiune uniaxială pentru calculul anvergurii podirilor de material;

• unghiul de frecare efectiv dintre particule şi unghiul de frecare cu pereţii pentru

proiectarea buncărelor de alimentare.

Solidele în vrac ce pot fi fluidizate prin antrenarea de aer (de exemplu în timpul umplerii),

prezintă scăderi ale forţelor coezive conducând la un comportament similar cu cel al

substanţelor lichide. După eliberarea aerului din material forţele coezive se vor restabili în forma

ei iniţială. Unele materiale solide în vrac necesită aproximativ 30 de secunde sau până la câteva

ore pentru eliberarea aerului din material.

Caracteristicile materialelor solide în vrac, de care trebuie să se ţină cont în procesele de

dozare sunt, în principal, următoarele:

• mărimea şi forma particulei; distribuţia dimensională a particulelor;

• umiditatea materialului;

• unghiul de aşezare αa, unghiul de curgere αc, unghiul de taluz natural αM; 11

• densitatea materialului în vrac ρm şi la vibraţii ρmv;

• compresibilitatea materialului în vrac sub presiune ρp;

• capacitatea de fluidizare ;

• unghiul de frecare efectiv dintre particule Φe şi unghiul de frecare cu un perete Φp;

• unghiul de frecare intern Φi;

• coeficientul de curgere ffc şi valoarea curgerii ρmv / ρm;

• rezistenţa materialului în vrac fc;

• adezivitatea, abrazivitatea, corozivitatea, fragilitatea, explozivitatea;

• combustibilitatea, gradul de prăfuire, aderenţa, hidroscopia;

• toxicitatea .

1.6 CLASIFICAREA AMBALAJELOR

Ambalajele se clasifică în funcţie de mai multe criterii, care sunt utilizate frecvent în

practicã:

- după materialul folosit în confecţionarea ambalajelor:

• ambalaje din hârtie şi carton;

• ambalaje din sticlă;

• ambalaje din metal;

• ambalaje din materiale plastice;

• ambalaje din lemn, înlocuitori din lemn şi împletituri;

• ambalaje din materiale textile;

• ambalaje din materiale complexe.

- după sistemul de confecţionare:

12

• ambalaje fixe;

• ambalaje demontabile;

• ambalaje pliabile.

- după tip:

• plicuri;

• pungi;

• plase;

• lăzi;

• cutii;

• flacoane;

• borcane etc.

- după domeniul de utilizare:

• ambalaje de transport;

• ambalaje de desfacere şi prezentare.

- după specificul produsului ambalat:

• ambalaje pentru produse alimentare;

• ambalaje pentru produse nealimentare;

• ambalaje pentru produse periculoase;

• ambalaje individuale;

• ambalaje colective.

- după gradul de rigiditate:

13

• ambalaje rigide;

• ambalaje semirigide;

• ambalaje suple.

- după modul de circulaţie al ambalajului:

• ambalaje refolosibile;

• ambalaje nerefolosibile - tip pierdut.

- după sistemul de circulaţie:

• sistem de restituire a ambalajelor;

• sistem de vânzare - cumpărare a ambalajelor.

- după sistemul de confecţionare:

• ambalaje fixe;

• ambalaje demontabile;

• ambalaje pliante.

- după căile de transport:

• ambalaje pentru transport terestru;

• ambalaje pentru transport fluvial-maritim;

• ambalaje pentru transport aerian.

- după destinaţie:

• ambalaje pentru piaţă externă;

• ambalaje pentru piaţă internă.

14

Diversitatea materialelor folosite pentru ambalarea produselor este foarte mare.

Privit din punct de vedere tehnic, ambalajul mărfurilor este alcătuit dintr-un ansamblu de

materiale destinat protecţiei calităţii şi integrităţii produselor, facilitării operaţiilor de circulaţie a

mărfurilor. De asemenea, calitatea produselor este influenţată de calitatea ambalajului prin fapul

că un ambalaj necorespunzător poate atrage după sine deprecierea produsului, adică să

contribuie la diminuarea calităţii lui.

Dacă privim ambalajul că un produs finit oarecare, având o destinaţie precizată, în el se

pot identifica cheltuieli cu materiile prime şi cheltuieli de obţinere.

Alegerea materialului folosit pentru ambalaje depinde de mai mulţi factori dintre care am

putea aminti (sraum G., 1996):

§ caracteristicile produsului ce urmează a fi ambalat;

§ domeniul de utilizare a ambalajului;

§ mărimea factorilor care pot acţiona asupra produsului pe timpul manipulării,

transportului şi al depozitării;

§ tehnică de ambalare utilizată;

§ destinaţia produsului;

§ nivelul de dezvoltare şi puterea economică, etc.

Materialele celulozice

Ambalajele din materialele celulozice deţin ponderea principala în totalul ambalajelor. În

funcţie de perioade şi de ţări, se înregistrează sensibile fluctuaţii. Materialele care pot în viitor să

ia locul ocupat de materialele celulozice sunt materialele plastice.

Dintre materialele celulozice utilizate pentru confecţionarea diferitelor tipuri de ambalaje

amintim: hârtia, cartonul şi mucavaua.

Cartonul pentru ambalaje poate fi:

15

1.7 MATERIALE UTILIZATE PENTRU CONFECŢIONAREA

AMBALAJULUI

1. carton duplex - este format din două straturi diferite de material fibros, unite în stare

umedă prin presare. Cartonul duplex se fabrică în două tipuri:

• tipul E - pentru ambalaje care se imprimă prin procedeul ofset. De aceea stratul superior

(faţă 1) este fabricat din pastă chimică înălbită a cărei culoare albă şi netezire permit imprimarea

ofset;

• tipul O (obişnuit) - pentru alte ambalaje, confecţii şi lucrări poligrafice

2. cartonul triplex - este format din minim trei straturi diferite de material fibros, unite în

stare umedă prin presare. Cartonul triplex are o rezistenţă mare la plesnire, utilizat în special

pentru ambalaje de transport şi grupare şi mai puţin pentru ambalaje de desfacere - prezentare.

3. cartonul ondulat - este format din unul până la patru straturi netede şi unul sau trei

straturi ondulate din hârtie inferioară sau superioară de ambalaj, unite între ele printr-un adeziv.

Se obţine astfel un obiect de tip sandwich uşor şi stabil. Elementul de baza este obţinut prin

asocierea, prin lipirea, a unui strat plat cu un strat ondulat. Acoperirea unui astfel de element sau

a mai multor elemente suprapuse de obicei, mărimea ondulelor folosite este diferită cu un strat

plat determina obţinerea cartoanelor ondulate cu unul, două sau trei straturi de ondule. Cartonul

ondulat are o rezistenţă şi o elasticitate bună.

Materialele auxiliare pentru producerea ambalajelor

Numărul acestora este foarte mare: coloranţi, pigmenţi, cerneluri, adezivi, etc. Aceste

materiale influenteazã calitatea ambalajelor, atribuindu-le călitãţi estetice şi funcţionale.

Un alt material auxiliar utilizat de această dată pentru consolidarea, adică creşterea

rezistenţei ambalajelor sunt benzile de balotare şi adezivii.

O altă grupa o constituie materialele pentru amortizare şi protecţie împotriva şocurilor.

Aceste materiale protejează împotriva şocurilor, a frecărilor şi în unele cazuri chiar pentru

16

rigidizarea ambalajelor. Dintre materialele noi de amortizare putem aminti: cartonul ondulat,

lână minerală, materialele expandate şi cele cu bule de aer.

O ultima grupa de materialele auxiliare o constituie lacurile şi vopselele. Acestea, pe lângă

contribuţia care o au la creşterea rezistenţei ambalajelor la acţiunea factorilor atmosferici,

mãresc rezistenţă la coroziune, la razele solare, la schimbările de temperatura etc.

1.8. FACTORII CARE DETERMINĂ ALEGEREA AMBALAJULUI

Ambalajul este o componentă esenţială a activităţii comerciale, fiind subordonat mărfii şi

deservind consumatorul. Sortimentele de produse nou apărute pe piaţă, modernizarea concepţiei

şi a tehnicilor comerciale aduc în discuţie diversificarea ambalajelor în paralel cu creşterea

exigenţelor faţă de acesta.

Pentru că ambalajul să îndeplinească funcţiile sale, la alegerea lui trebuie să se ţină cont de

urmãtoarele aspecte (Frăţilă R., 2001; Biro A., 1998):

- proprietăţile produsului care trebuie ambalat:

• natură, dimensiunea, masă, formă produsului, numărul de unităţi de produs dintr-un

ambalaj;

• interacţiunile de ordin fizic şi chimic ce pot apare între produs şi ambalaj (respectiv

incompatibilităţile);

• fragilitatea produsului, sensibilitatea la factori mecanici şi de mediu (prin miros, agenţi

chimici, umiditate);

• importantă şi valoarea produsului, care determina măsuri de siguranţă în plus împotriva

unor posibile furturi sau deteriorări intenţionate.

- condiţii de transport, manipulare şi depozitare:

• numărul operaţiilor de încărcare-descărcare;

• tipul mijloacelor de transport folosite: auto, feroviar, naval;

17

• durata operaţiilor de manipulare;

• durata stocării;

• locul vânzării.

- metodă de ambalare, tipul şi funcţiile ambalajelor:

• în funcţie de modul de vânzare: autoservire sau servire de către personalul angajat;

• în funcţie de scopul ambalării: pentru transport sau desfacere;

• modul de închidere;

• modalitatea şi tipul inscripţionării.

• materialul de ambalaj folosit (caracteristici, proprietăţi);

• rezistenţă la şocuri termice;

• rezistenţă la presiuni mari;

• posibilitatea de protejare contra prafului;

- valorificarea economică a ambalajului:

• costul ambalajului;

• existenţa posibilităţii de recuperare a ambalajului şi eventual refolosire;

• valoarea de recuperare.

La fel că şi în cazul altor produse şi pentru ambalaje s-a impus introducerea standardizării

care permite raţionalizarea producţiei şi comercializării ambalajelor. Principalele cerinţe ce

trebuie să le îndeplinească un ambalaj vor fi specificate în standarde.

Cu cât ambalajul îndeplineşte mai multe din cerinţele enumerate mai sus, cu atât el va fi

mai util, iar cheltuielile pentru utilizarea lui pot fi recuperate.

18

Capitolul 2.Procese tehnologice.

2.1 Dozatoare pentru materiale solide

Operaţiunea de dozare a materialelor solide se realizează prin dozare gravimetrică,

deoarece pentru produsele intalnitem industria alimentară, densitatea volumetrică diferă de la

produs la produs. Excepţia se referă la unele produse de dimensiuni mici, cum ar fi mazărea

verde sau dozatoarele cu cupa pentru boabe, care se dozează volumetric. În procesul de dozare a

materialelor solide întâlnim dozatoare cu funcţionare discontinuă sau în flux continuu.

Aparate şi utilaje pentru dozarea discontinuă a materialelor solide

În funcţie de cantitatea ce trebuie dozată, sunt folosite bascule cu cadran, cântare

semiautomate, cântare automate cu cupa sau aparate de procentaj cu cupa pentru produse

granulare în vrac.

2.1.1. Basculă cu cadran

Bascula cu cadran este folosită în brutăriile mici, pentru dozarea făinii. În figura 2 se

prezintă o staţie de dozare a făinii utilizând bascula cu cadran.

Cuva (1) în care se va prepară aluatul se aduce pe platforma basculei (2), se stabileşte

greutatea iniţială, după care, prin deschiderea subarului (3), se dozeazaa cantitatea necesară de

făină din timocul (4), alimentat periodic prin elevator şi transportor elicoidal.

19

Figura 2. Statia de dozare a fainii:

1 – cuva malaxorului ; 2 – platforma ; 3 – subar ; 4 – timoc pentru faina ; 5 – transportor

elicoidal ; 6 – elevator cu cupe.

2.1.2. Cantarul semiautomat

Este folosit pentru cântărirea făinii în fabricile de panificaţie, pentru cântărirea carcaselor

de animale atârnate pe linii aeriene în îndustria preparatelor de carne sau sarcinilor deplasate pe

bandă transportoare, în industria zahărului.

Pentru uşurarea muncii şi do-zarea cu precizie a făinii în brutării se foloseşte cântarul

semiautomat (Fig. 3) care se compune dintr-un rezervor (l).în care se primeşte făină, sprijinit pe

un sistem de cântărire cu pârghii (2). Cantitatea de făină se citeşte pe cadranul gradat (3)

prevăzut cu sistem de fixare şi indicare a dozei necesare de cântărit.

20

Figura 3. Cantar semiautomat pentru faina:

1 – rezervor; 2 – mecanism cu parghii; 3 – cadran; 4 – gura de evacuare; 5 – subar; 6 –

ecluza de alimentare a timocului; 7 – motor electric.

Cântărirea se realizează în felul următor: se comandă de la tablou încărcarea când intră în

funcţiune ecluză, încărcând rezervorul cântarului. La atingerea greutăţii stabilite prin reglarea

poziţiei indicatorului de pe cadran în dreptul valorii corespunzătoare dozei de făină stabilite,

alimentarea se opreşte automat. Făină astfel dozată se va descarcă în cuva malaxorului prin

deschiderea subarului (5).

În cazul cântăririi sarcinilor deplasate pe linii aeriene sau pe benzi transportoare, se

foloseşte un cantar semiautomat, al cărui platforma este intercalată în calea de transport aerian

sau este amplasată sub transportoare, care trec liber peste platforma. Platforma cântarului este

fixată de plafon sau pe un cadru metalic. Sistemul de înregistrare a cântarului format din pârghii

articulate este în legătură cu tijă acului indicator şi printr-o contragreutate deplasabilă pe o tijă

poate fi reglată limita de cântărire.

Cântarul este prevăzut cu sistem de înregistrare pe bandă a valorilor cântărite.

21

2.1.3. Cantarul automat cu cupă

Acest cantar este Utilizat în industria morăritului, berii, uleiului de floarea soarelui,

zahărului fiind destinat stabilirii masei de materii prime granulate ce intră în procesele

tehnologice

În figura 4 se prezintă schemă de funcţionare şi elementele componente ale cântarului

automat cu cupa.

Cupa (1) a cântarului are o formă constructivă care îi permite să-şi modifice poziţia

centrului de greutate în funcţie de faptul dacă este plină cu produs sau goală. Când cupa este

goală (Fig. 3. a) centrul de greutate se află în dreptul liniei verticale ce trece prin punctul de

sprijin (2) al ei, iar dacă cupa este plină, centrul de greutate se află în stânga acestei linii.

22

Figura 4. Schemă de funcţionare a cântarului automat cu cupa:a - poziţia iniţială (cupa

goală); b - cupa încărcată; c - bascularea cupei; d - ridicarea cupei: l - cupa basculantă; 2 - punct

de sprijin; 3 - contragreutate; 4 - pâlnia de alimentare; 5 - prisma; 6 - pârghie; 7 - platforma cu

greutăţi; 8 - şubar;

Schimbarea poziţiei centrului de greutate este asigurată de contragreutatea (3) montată în

partea dreapta a cupei. Cantarirea se desfăşoară astfel: cupa (1) suspendată în prisma (5) a

pârghiei (6) este conectată printr-un sistem de prisme (cuţite) de platforma cu greutăţi (7). În

acest fel apare o pârghie cu două braţe egale, cu punct de sprijin la mijloc, având în stânga cupa,

iar în dreapta platforma cu greutăţi. În momentul umplerii cupei (Fig. 3. b), această se va

deplasa în jos, iar platforma cu greutăţi urcă. La intrarea în echilibru a cupei şi a greutăţilor,

subarul (8) închide automat accesul produsului în cupa din pâlnia de alimentare (4). Cupa

coborând sub acţiunea greutăţii produsului va scapă de sub controlul mecanismului opritor (9)

şi se va roţi în jurul punctului de sprijin (Z) în sens invers acelor de ceasornic. În acest moment,

capacul (10) se deschide sub acţiunea greutăţii produsului, care se va evacua.

Când produsul a curs în mare parte din cupa această se uşurează, iar platforma cu greutăţi

(7) începe să coboare, provocând ridicarea cupei. Când cupa a rămas complet goală, centrul de

greutate al ei se deplasează în dreapta punctului de sprijin (Z), mecanismul se rearmeaza şi

totodată se deschide subarul (8), ciclul repetându-se în momentul răsturnării cupei, o tijă fixată

lateral pe această, acţionează asupra unui dispozitiv înregistrator care totalizeaza fie numărul de

răsturnări a acesteia, fie direct cantitatea în kg a produsului cântărit.

Dacă în cupa a pătruns mai mult material decât cel stabilit iniţial, surplusul va fi înregistrat

pe o altă scala gradată plasată sub scala principala a cadranului dispozitivului de înregistrare. c;

Se utilizează pentru cântărire tare etalonate pentru a permite cântăriri de la 5 kg la 1500 kg

greutate a şarjelor.

Pentru a asigura cântărirea produselor cu greutate volumetrică diferită, cântarele se

construiesc special pentru cereale boabe sau pentru măcinişuri, deosebindu-se prin formă şi că-

pacitatea cupei, pentru o aceeaşi greutate şi doză de produs.

23

2.2. Dozatoare cu actiune continuă

Produsele solide pulverulente sau granulare sunt dozate în scopul alimentării utilajelor de

prelucrare sau ambalare a acestora.

Frecvent dozarea se face chiar în timpul transportului produselor sau a materiilor prime, de

aceea utilajele de transport pot fi alese pentru debitele volumetrice sau masice impuse prin reţeta

de fabricaţie. Alteori dozarea se realizează de utilajul care face şi ambalarea produsului.

Clasificarea dozatoarelor, după organul activ folosit, cuprinde sistemele: cu rotor şi alveole

cu turaţie reglabilă, cu transportor elicoidal şi şubar de reglare, cu bandă, cu racleti, cu disc, cu

cilindrii canelaţi, cu plunger, cu taler şi răzuitor, cu elemente vibratoare etc.

2.3. Dozatoare pentru produse lichide

Dozarea lichidelor este o operaţie realizată în scopul umplerii recipienţilor folosiţi pentru

ambalare. Debitul de dozare este determinat de viteză de curgere şi diametrul conductelor prin

care lichidele alimentează aparatele şi utilajele de im-buteliere.

Dozarea lichidelor în volum se realizează la maşinile de dozat şi ambalat, printr-o

succesiune de faze. Principiul de funcţionare a dozatoarelor se diferenţiază, după modul de

transferare al cantităţii de produs în recipient, în dozatoare:

-la nivel constant, când este menţinut un nivel constant al lichidului în rezervorul maşinii;

-la volum constant, când din rezervorul maşinii se transferă cu pahare de măsură de volum

egal cu al recipientului ce urmează a fi umplut, cantităţile necesare.

2.4. Dozatoare pentru produse vascoase

Produsele vascoase se dozeaza cu ajutorul dispozitivelor de dozare volumetrica de tipul

cilindru cu piston. Din punct de vedere constructiv o masina de dozat cu pistoane (Fig. 5) este

formata dintr-un rezervor antrenat in miscare de rotatie, prevazut cu un sertar distribuito

24

Figura 5. Masina de dozat produse vascoase:

1 - rezervor de produs; 2 -senar; 3 -piston; 4 - tija pistonului;

5 - dispozitiv de inchidere-deschidere a camerei de dozare.

Cursele pistonului sunt sincronizate cu actionarea dispozitivului de inchidere - deschidere

a camerei de dozare si determina volumul de produs dozat in functie de capacitatea ambalajelor.

Intr-o prima faza pistonul determina admisia produsului din rezervor in camera de dozare.

Ansamblul rotitor va descarca produsul in ambalajul situat in pozitia in care pistonul evacueaza

produsul la cursa de ridicare, aceasta avand inchisa comunicarea cu rezervorul.

2.5 METODE ŞI TEHNICI DE AMBALARE

Odată cu dezvoltarea societăţii şi implicit a proceselor de producţie s-a dezvoltat şi

industria de ambalaje. Se caută că prin procedee noi să se ajungă la o mai bună realizare a

funcţiilor ambalajelor. Totodată, se urmăreşte creşterea productivităţii muncii, atât la

confecţionarea ambalajelor, cât şi la ambalarea produselor.

25

Ambalarea se poate face pe linii semiautomate sau automate de mare productivitate, ce pot

realiza formarea ambalajelor, desfacerea lor, umplerea şi închiderea lor.

Ambalajul şi produsul formează un sistem, de aceea metodele de ambalare trebuie să ţină

seama de relaţiile de interdependenţă ce se stabilesc între elementele componente ale sistemului.

Tendinţele actuale remarcate în concepţia ambalajelor şi a metodelor de ambalare sunt:

• reducerea consumului de materii prime, materiale şi energie;

• creşterea duratei de conservare a produselor;

• sporirea performanţelor ambalajelor prin combinarea materialelor de confecţionare;

• facilitarea reintegrării în mediu a ambalajelor în etapă post-consum.

Metodă de formare a ambalajului se adopta în funcţie de materilului celulozic folosit, tratat

sau netratat, sau în funcţie de posibilitatea de închidere prin termosudare, prin lipire sau pliere.

Metodele şi tehnicile de ambalare a produselor oferite de Rondocarton sunt:

Ambalarea colectivă - această metodă se foloseşte pentru ambalarea într-un singur ambalaj

a mai multor produse. Această metodă uşurează mult manipulare şi transport produselor, ajutând

la paletizarea acestora. Metodă poate fi utilizată cu succes şi pentru produsele alimentare de uz

curent (zahăr, făină, orez, mălai etc), precum şi pentru ambalarea unor produse deja

preambalate.

Ambalarea portionata - ambalajul porţionat este acela al cărui conţinut se consumă o

singură dată. Aceste ambalaje pot fi plicuri, cutii, tăviţe etc. Astfel, se pot ambala atât produsele

perisabile (produsele lactate, carne, fructe), cât şi cele neperisabile (biscuiţi, napolitane, cafea

etc).

Ambalarea în cutii de carton se realizează în trei etape, indiferent de complexitatea

maşinilor folosite:

• formarea sau deschiderea ambalajului pliat - materialul poate fi sub formă de bandă sau

carton desfăşurată de pe o bobină, bucată de carton croită corespunzător dimensiunilor şi formei

ambalajului sau chiar o cutie de carton deja formată, care se află în stare pliată;

26

• umplerea ambalajului;

• închiderea - închiderea bazei cutiei se face, în cele mai multe cazuri, înaintea umplerii,

există însă produse rigide, care se pot introduce mai întâi în cutie şi apoi această se închide la

ambele capete.

Pot există şi operaţii secundare: imprimarea codului produsului, introducerea de hărţii cu

indicaţii legate de produs sau obiecte de reclamă, etc. care se realizează pe parcursul procesului

de ambalare.

Ambalarea în cutii de carton se face pe linii manuale, semi-automate sau automate, în

funcţie de modul în care se introduce produsul în ambalaj. Astfel, dacă introducerea produsului

în ambalaj se face de către maşină, chiar dacă alimentarea dispozitivului de încărcare se face

manual, sistemul se consideră automat. Dacă însă, introducerea produsului în ambalaj se face

manual, iar celelalte operaţii se fac automat, atunci sistemul se consideră semi-automat.

Sunt mai mulţi factori de care trebuie să se ţină seama la alegerea liniei de ambalare.

Aceştia se referã la:

• utilajul folosit la ambalare;

• producţia care trebuie realizată;

• dimensiunea ambalajelor ce trebuie formate;

• frecvenţa schimbărilor ambalajului;

• spaţiul necesar montării liniei.

• modificările probabile ale produsului, influenteazã alegerea materialului de ambalare

folosit (de exemplu, produsul trebuie ambalat în materiale cu ridicate proprietăţi de barieră la

arome, grăsimi etc.).

27

Capitolul III.Analizarea utilajelor

3.1 Masini verticale de dozat si ambalat

1.BG EASY

Masini semiautomate pentru dozarea produselor granulare şi tip pulbere.

Includ buncar, viteză variabilă de vibrare şi sistem de cantărire electronic.

Operare extrem de simplă.

Opţional pot fi dotate cu buncăr suplimentar amplasat la nivelul solului, conveior de

alimentare a buncărului principal, masa rotativă, etc.

Tensiunea de alimentare: 220V

Putere instalată: 0,5 kW Necesită aer comprimat.

28

Figura 6 Figura 7

Figura 8

2.BG37 / AP

Masină automată cu dozator volumetric cu şurub (pentru produse care curg greu precum

făina, zahăr, lapte praf, cacao, etc.) sau cupe reglabile (pentru produse granulare medii precum

orez, vegetale uscate, etc.)

Pachete intre 200g. şi 1,5 kg.

Ciclu automat controlat de PLC.

Reglaj prin intermediul unui touch screen.

Frecventă mecanică maximă: 35 cicluri/minut (Productivitate în funcţie de marimea pungii

şi tipul produsului. Pentru pungi de 1 kg., productivitatea este de circa 10-12 pac./minut)

Dimensiuni maxime punga: 250x300mm.

Lăţime maximă film: 540 mm.

Tensiune alimentare: 380V, 3Ph

Putere instalata: 3kW

29

Necesita aer comprimat.

Dimensiuni maşină: 2650x960xh2450 mm.

Figura 9

3. BG37 / IM

Maşini automate cu dozator gravimetric cu 1, 2 sau 3 capete, pretabile pentru produse

granulare în pachete de pana la 2 kg.

Opţional se pot dota cu sistem de vidare.

Comandate de PLC cu reglare prin touch-screen.

Gamă largă de opţionale.

Posibilitate de producere a pungilor cu patru muchii longitudinale (trebuie solicitat la

comanda echipamentului).

Frecventă mecanică maximă: 35 cicluri/minut.

Lungime maximă pungă - nelimitat

Latime maximă pungă: 250mm.

Tensiune alimentare: 220V

30

Putere instalată: 4 kW

Dimensiuni masină: 1000x1500xh2100 mm

Figura 10

4. VM-L

Masină automată de dozat şi ambalat pretabilă pentru produse cremoase şi lichide precum

ketchup, maioneza, ulei, sampon, sapun lichid, lotiuni, detergenţi, etc.

Pungile pot avea 1, 3 sau 4 suduri pe contur sau pot fi de tip piramidal.

Funcţionare mecanică, controlată de PLC.

Modele disponibile: VM01-L / VM03-L / VM04-L / VMPiramide-L

Frecventă mecanică maximă: 60 cicluri/minut (productivitatea depinde de dimensiunea

pungii şi tipul produsului ambalat)

Dimensiuni maxime pungă: 190x155mm.

Tensiune alimentare: 220V

Putere instalată: 1,5 kW

Necesita aer comprimat.

Dimensiuni maşina: 730x1150xh1750 mm.

31

Figura 11

5. VM-V

Masină automată cu dozare volumetrică, pretabilă pentru produse cu granulaţie mică şi

pulberi, precum cafea, condimente, vegetale uscate, snacks-uri, sare, zahăr, seminţe, etc.

Pungile pot avea 1, 3 sau patru suduri pe contur sau pot fi de tip piramidal.

Maşini cu funcţionare mecanică controlată de PLC.

Nu necesită aer comprimat.

Modele disponibile: VM01-V / VM03-V / VM04-V / VMPiramide-V

Frecventă mecanică maximă: 60 cicluri/minut. (productivitatea depinde de tipul produsului

şi marimea pungii)

Dimensiuni maxime pungă: 155x190mm.

Latime maximă film: 340mm.

Tensiune alimentare: 220V

Putere instalată: 1,5 kW

Dimensiuni maşină: 730x1150xh1750 mm

32

Figura 12

6. BG65 / A

Maşină automată cu dozare gravimetrică cu unul (BG65 / A) sau două (BG65 / A2) capete,

pretabila pentru ambalarea diferitelor produse granulare în pungi de până la 5 kg.

Tub de formare înclinat pentru produse fragile.

Controlată de PLC, reglabil prin touch-screen.

Posibilitate de producere a pungilor cu patru muchii longitudinale (trebuie solicitat la

comandă echipamentului).

Opţional poate fi dotată cu sistem de vidare.

Frecvenţa mecanică maximă: 40 cicluri/minut.

Lungime pungă: fără limita

Lăţime maximă pungă: 400mm. 33

Alimentare: 220V.

Putere instalată: 2,5 kW

Necesită aer comprimat.

Dimensiuni maşină: 4700x1500xh2900mm.

Figura 13

7. BG65 / BIG-BAG

Maşină automată cu dozator gravimetric pretabile pentru produse granulare folosind film

multistrat sau din polietilenă.

Dimensiuni maxime sac: 420x800 mm.

Sistemul de cântărire este vormat din 2 vibratoare care lucrează împreună pentru a grăbi

alimentarea.

Când se apropie de greutatea setată, un vibrator se opreşte, iar al doilea continuă cu viteză

mai mică pentru a obţine o precizie cât mai mare. Cele două vibratoare descarcă produsele în

buncărul de cântărire localizat în interiorul tubului de formare. Astfel greutatea maşinii este

considerabil redusă iar controlul tuturor operaţiilor îmbunătăţit.

Tipul sacilor obţinuţi: pernă sau cu pliuri.

Lăţime maximă film: 1100mm.

34

Dimensiune maximă sac: 420x800mm. (lungime reglabilă)

Tensiune alimentare: 220V (opţional 380V)

OBSERVAŢII:

Nu există posibilitatea de a pune diferite tuburi de formare.

Maşină va fi livrată cu un tub de fromare cu dimensiune la alegerea clientului.

Pentru a obţine diverse greutăţi ale pachetului, se reglează lungimea sacului.

Pentru pungi cu lăţimea mai mică de 380mm. se recomandă maşină BG65

Figura 14

8. HSV 220 CONTINUAL DUPLEX

Productivitate mare cu un echipament de dimensiuni mici Continuosly operating double-

tube machine

Control uşor prin intermediul unui ecran color touch screen

Posibilităţi multiple de pre-setare şi comunicare

Autodiagnoză 35

Părţile principale cu servo-acţionare

Centrare automată a foliei pe tubul de formare

Simplificare a conectării filmului cu dispozitiv pneumatic

Figura 15

Figura 16

36

Figura 17

9. HSV 101 B FLEXIBLE

Alegerea optimă pentru o mare varietate de pungi cu volum de până la 5l şi viteză de

operare de până la 100 pungi/min.

Control uşor prin intermediul unui ecran color touch screen 12"

Industrial PC

Posibilităţi multiple de pre-setare şi comunicare

Autodiagnoză

Fălcile de sudură transversale au acţionare servo

Părţile principale cu servo-acţionare

Centrare automată a foliei pe tubul de formare

Simplificare a conectării filmului cu dispozitiv pneumatic

Unitate opţională US60 pentru pungi de tip E

O gama largă de dispozitive opţionale

37

Figura 18

Figura 19 Figura 20

10.HSV 101 B CONTINUAL

38

Alegerea optimă pentru solicitarea unor viteze mari de ambalare în cadrul producţiei non-

stop, pentru ambalare în pungi de până la 5l

Maşină cu operare continuă

Posibilitate de lucru în ciclu intermitent

Control uşor prin intermediul unui ecran color touch screen 12"

Industrial PC

Posibilităţi multiple de pre-setare şi comunicare

Autodiagnoză

Părţile principale cu servo-acţionare

Centrare automată a foliei pe tubul de formare

Simplificare a conectării filmului cu dispozitiv pneumatic

O gama largă de dispozitive opţionale

39

Figura 21 Figura 22

11.HSV 81

Alegerea optimă pentru pungi tip A şi B cu volume de până la 25l şi productivitate de până

la 70 pungi/minut

Execuţie standard inox

Construcţia maşinii este în conformitate cu cerinţele de curăţare rapidă şi uşoară

Posibilitatea de realizare şi în varianta cu tub de formare înclinat

Reglare şi întreţinere uşoară

Control uşor prin intermediul unui ecran color touch screen

Construcţie mecanică simplă

40

Fălcile de sudură sunt acţionate de came şi motor asincron

Indicarea prinderii produsului între fălcile de sudură

Posibilitate de utilizare system de alimentare cu vid a foliei şi de centrare automată a

acesteia pe tubul de formare

Figura 23 Figura 24

Figura 25

41

Figura 25

12.HSV 70

Alegerea optimă pentru pungi tip A şi B cu volume de până la 15l şi productivitate de până

la 70 pungi/minut

Execuţie standard inox

Construcţia maşinii este în conformitate cu cerinţele de curăţare rapidă şi uşoară

Posibilitatea de realizare şi în varianta cu tub de formare înclinat

Reglare şi întreţinere uşoară

Control uşor prin intermediul unui ecran touch screen

Construcţie mecanică simplă

Fălcile de sudură sunt acţionate de came şi motor asincron

Indicarea prinderii produsului între fălcile de sudură

Posibilitate de utilizare system de alimentare cu vid a foliei şi de centrare automată a

acesteia pe tubul de formare

42

Figura 26

Figura 27

43

Figura 28

13.HSV 52A/HSV 52B

Alegerea optimă pentru o varietate de tipuri de pungi cu volume de până la 60 l şi

productivitate de până la 50 pungi/minut .Construcţie modulară robustă

Industrial PC Beckhoff

Control uşor cu touch screen color (HSV 52B)

Conectibilitate

Autodiagnoză

Acţionările principale sunt electromecanice

44

Fălcile de sudură transversale sunt cu acţionare servo (HSV 52B)

Centrarea foliei pe tubul de formare

Ajutor pentru conectarea uşoară a filmului

Posibilitate de alimentare în vid a foliei

O gama largă de dispozitive opţionale

Figura 29 Figura 30

45

Figura 31

3.2 APRECIEREA ECONOMICĂ A AMBALAJELOR

INDICATORI ECONOMICI

Din punct de vedere economic, ambalajul poate fi considerat că un produs finit pentru care

s-au cheltuit sume de bani în obţinerea şi fixarea destinaţiei. În comerţ ambalajele au un regim

special de circulaţie şi recuperare în vederea refolosirii lor.

Pentru urmărirea circulaţiei şi a eficienţei folosirii ambalajelor s-au fundamentat o serie de

indicatori care se pot grupa în cinci categorii (Biro A., 1998):

46

• indicatori spaţiali;

• indicatori de masă;

• indicatori de consum de materiale;

• indicatori de productivitatea muncii la operaţiile de preambalare;

• indicatori de apreciere a costului.

Astfel, eficientă economică a ambalajelor se poate urmări din faza de proiectare a lor şi

până la ieşirea lor din folosinţă.

INDICATORI SPAŢIALI

Indicatorii spaţiali reflectă gradul de ocupare a spaţiului, informaţie importantă la transport

şi depozitare.

1. volumul util - are valoare mai bună cu cât este mai mare (Vu);

Vu=Vi/Vg*100 (%)

2. volumul de depozitare - are valoare mai bună cu cât este mai mic (Vd);

Vd=Vp/Vg*100 (%)

3. gradul de paletizare - are valoare mai bună cu cât este mai mare (Gp);

Gp=Aa/Ap*100 (%)

4. suprafaţă interioară a ambalajului raportată la masă produsului ambalat - are valoare mai

bună cu cât este mai mic (Sm);

Sm=Ai/Mp*100 (dm2/kg)

5. suprafaţă exterioară a ambalajului raportată la numărul de probe din ambalaj - are

valoare mai bună cu cât este mai mic (Sp).

Sp=Ae/Np*100 (dm2/buc)

Vi - volumul interior al ambalajului, în dm3; 47

Vg - volumul de gabarit al ambalajului în stare montată, în dm3;

Vp - volumul ambalajului în stare pliată sau demontată, în dm3;

Aa - aria porţiunii acoperite a păleţei de transport de către baza ambalajelor, în m2;

Ap - aria platformei superioare păleţei, în m2;

Ae - aria exterioară a ambalajului, în dm2;

Ai - aria interioară a ambalajului;

Mp - masă produsului ambalat, în kg;

Np - numărul unităţilor de produs cuprinse în ambalaj, în buc.

INDICATORI DE MASĂ

Indicatorii de masă ne permit compararea ambalajelor din punct de vedere al masei lor:

1. masă amblajelor raportată la volumul interior - Mv este mai bună cu cât valoarea

indicată e mai mică;

Mv=Mă/Vi (kg/dm3)

2. masă ambalajului raportată la masă produsului - Mm este mai bun cu cât valoarea

indicată este mai mică ;

Mm=Mă/Np*100

3. masă ambalajului raportată la numărul de produse dintr-un ambalaj - Mn este mai bună

cu cât valoarea lui este mai mică;

Mn=Mă/Np (kg/buc)

4. masă ambalajului raportată la masă brută ambalaj şi conţinut - Mmb este mai bună cu

cât valoarea lui este mai mică.

INDICATORI DE CONSUM

48

Indicatorii de consum ne oferă posibilitateaa comparării diferitelor ambalaje în funcţie de

consumul de materiale fãcut pentru obţinerea lor.

1. consumul de material raportat la volumul interior al ambalajului - valoarea lui este mai

bună cu cât este mai mică (Km);

2. consumul de material raportat la masă produsului ambalat - valoarea lui este cu atât mai

bună cu cât este mai mică (Kmp);

3. consumul de material raport la numărul produselor de ambalaj - valoarea lui este mai

bună cu cât este mai mică (Knp);

4. numărul de ambalaje necesare pe tone de produs - valoarea lui este cu atât mai bună cu

cât este mai mică (Nţ).

INDICATORI DE PRODUCTIVITATE A MUNCII LA OPERAŢIA DE AMBALARE

Aceşti indicatori oferă posibilitatea comparării ambalajelor din punct de vedere al

aptitudinii şi uşurinţei cu care se efectuează operaţia:

1. masă produselor ambalate de un lucrător într-un schimb - este mai bun cu cât valoarea

este mai mare (Pm);

2. volumul produselor ambalate de un lucrător într-un schimb - este mai bun cu cât

valoarea este mai mare (Pv);

3. numărul de produse ambalate de un lucrător într-un schimb - este mai bun cu cât

valoarea este mai mare (Pnp);

4. numărul de ambalaje umplute de un lucrător pe un schimb (Pna) - este mai bun cu cât

valoarea lui este mai mare;

INDICATORI DE APRECIERE A COSTULUI

Indicatorii de apreciere a costului dau posibilitatea de a compară ambalajele ţinând cont de

cheltuielile totale de ambalaj şi ambalare, având în vedere numărul de circuite în cazul

ambalajelor recuperabile.

49

1. cheltuieli totale de ambalaj şi ambalare raportat la costul produsului de ambalat - este

mai bun cu cât este mai mic (Icp);

2. cheltuieli totale de ambalaj şi ambalare raportat la masă produsului de ambalat - este

mai bun cu cât este mai mic (IMP);

3. cheltuieli totale de ambalaj şi ambalare raportat la volumul interior al ambalajului - este

mai bun cu cât este mai mic(IVI).

50

Concluzii

În concluzie, produsele alimentare obţinute din procesul tehnologic de fabricaţie necesită,

în vederea ambalării şi livrării sau a depozitării, dozarea acestora.

Dozarea poate fi definită că fiind procedeul de fracţionare după o anumită regulă a unei

cantităţi de material, în porţii, operaţie care va fi făcută în condiţii specificate de domeniul

concret de aplicaţie. În funcţie de material şi gradul de compactare al acestuia, precum şi de

diferitele soluţii tehnice utilizate în măsurare, respectiv de diferitele principii de funcţionare,

sistemele de porţionare se pot numi dispozitive de dozare, sisteme de dozare şi măsurare

compuse din ansamble de măsurare / dozare precum şi instalaţii de dozare. Dispozitivele de

dozare reprezintă părţi importante ale procesului de automatizare. Ansamblele de dozare sunt o

combinaţie de diferite dispozitive de dozare, iar instalaţiile de dozare pot cuprinde mai multe

componente cu dispozitive de dozare. Dozarea, este urmată de obicei de ambalare, se face în

flux continuu sau discontinuu. Scopul etichetării produselor alimentare este de a garanta accesul

consumatorilor la informaţii complete cu privire la conţinutul şi compoziţia produselor, pentru a

proteja sănătatea şi interesele acestora. Alte informaţii pot oferi detalii despre o caracteristică

specifică a produsului, cum ar fi originea sau procedeul de fabricaţie. Unele produse alimentare,

cum ar fi organismele modificate genetic, alimentele alergenice, alimentele destinate sugarilor

sau chiar diverse băuturi fac, de asemenea, obiectul unor reglementări specifice.

Etichetarea anumitor produse nealimentare trebuie să conţină informaţii specifice, pentru a

garanta siguranţă utilizării şi pentru că utilizatorii să poată efectua o reală alegere. În plus,

ambalarea produselor alimentare trebuie să respecte anumite criterii de fabricaţie, pentru a se

evita contaminarea acestora.

51

BIBLIOGRAFIE

1. BACĂOANU, Ana. Operaţii şi utilaje în industria alimentară. Iaşi: Universitatea Tehnică ‘’ Gheorghe Asachi” 1997.

2. BANU, C., GEORGESCU, Gh., MĂRGINEAN, Gh., PASAT, Gh. D., DORIN, S. Cartea producătorului şi procesatorului de lapte. Bucureşti : Editura Ceres, 2005.

3. BANU, Constantin. Dicţionar explicativ pentru ştiinţă şi tehnologie : Industrie alimentară : român englez francez rus.Bucureşti : Editura Academiei Române, Comisia de Terminologie pentru Ştiinţele exacte, AGIR, 2006.

4. BANU, Constantin. Exploatarea, întreţinerea şi repararea utilajelor din industria cărnii. Bucureşti : Editura Tehnică, 1990.

5. BANU, Constantin. Manualul inginerului de industrie alimentară : Vol. 1. Bucureşti : Editura Tehnică, 1998.

6. BIBIRE, Luminiţa. Operaţii şi aparate : industria alimentară.Chişinău : Tehnica- Info, 2004.

7. Bratu, E.: Operatii unitare in ingineria chimica, vol. 1-3, Ed. Tehnica, Bucuresti,1984-1985.

8. Gavrilă, L.: Operaţii unitare 1 – note de curs 2008-2009, format electronic.

9. Gavrilă, L.: Operaţii unitare în industria alimentară şi biotehnologii, Vol.1.2.– Amestecarea,Universitatea din Bacău, 2001, format electronic.

10. Gavrilă, L.:Transportul fluidelor– Aplicaţii în industria alimentară şi biotehnologii, Ed.Tehnica-Info,Chişinău, 2002.

11. Gavrilă, L., Zichil, V.:Bazele ingineriei în industria alimentară şi biotehnologii– Fenomene de transfer, Ed. Tehnica-Info, Chişinău,2000.

12. Gavrilă, L.: Fenomene de transfer, vol. I-II, Ed. Alma Mater, Bacău,2000.

13. LUCA, Ghe.: Operații și utilaje din industria vinului, Editura Tehnică, București. 1997.

14. PASAT, Gh. D, Utilaje și instalații în industria alimentară. EdituraPrintech, București, 2005.

15. PASAT, Gh. D. Operații unitare în industria alimentară. Editura Printech, București,2007.

16. PASAT, Gh. D., Operații în industria alimentară. Caiet de seminar și laborator. Editura Printech, București, 2004.

17. RĂŞENESCU, Ioan. Operaţii şi utilaje în industria alimentară.Vol.1 şi 2.Bucureşti : Editura Tehnică,1971- 1972.

52

18.RĂŞENESCU, Ioan. Lexicon- îndrumar pentru industria alimentară: tehnologii, operaţii, procese şi produse. Vol. 1: A- L. Bucureşti : Editura Tehnică.

19. STAN, C., CRĂCIUN,I. Operaţii şi utilaje în industria chimică.Bucureşti : Editura Tehnică,1993.

20. STOICA, Anicuţa. Operaţii termice în industria alimentară. Bucureşti : Politehnica Press, 2007.

21. STROIA, Ion. Utilaje pentru industria alimentară fermentativă : Vol.1. Bucureşti,1997.

22. TELEOACĂ, R., PETCULESCU, E., ONOFREI,I. Procese şi aparate în industria alimentară.Bucureşti : Editura Didactică şi Pedagogică,1993.

23. VOICU, Gheorghe. Procese şi utilaje pentru panificaţie : curs. Bucureşti: Editura Bren,1999.

24. http://aspeckt.unitbv.ro/jspui/bitstream/123456789/52/1/Rezumat_teza%20Manescu.pdf

25. http://www.scritub.com/economie/Ambalarea-i-implicaiile-ei-eco54521216.php

26. http://www.creeaza.com/tehnologie/tehnica-mecanica/MASINI-SI-UTILAJE-PENTRU-DOZAR863.php

27. http://www.masini-de-ambalat.ro/produse/masini_verticale_de_dozat_si_ambalat_255/pagina_2.html .

53