TEHNOLOGIA PRODUSELOR ZAHAROASE1. TEHNOLOGIA FABRICARII PRODUSELORPEBAZA DEMASA DE CARAMELPrincipalele produse zaharoase pe baza de masa de caramel sunt bomboanelesticloase care sunt clasificate in :bomboane numai pe baza de masa da caramel(bomboane neumplute):bomboane formate partial din masa de caramel(70-75%) care formeaza invelisul,interiorul fiind reprezentat de o umplutura(bomboaneumplute). In cazul bomboanelor neumplute, exceptia o reprezinta bomboanele de lapte,deoarece in compozitia caramelului exista si lapte.Dupagradul de prelucrare a masei de bomboane, bomboanele pot fi cu masaframantata (sticloasa, vitroasa) sau cu masa trasa (matasoasa) Dupa profilul lorbomboanele suntclasificate in dropsuri, masate, rolsuri, rocsuri (tabelul11).Schema tehnologica de fabricare a bomboanelor pe baza de masa de caramel(sticloase) este aratata in figura 48. Etapele principale tehnologice la fabricareabomboanelor pe baza de masa de caramel sunt urmatoarele:pregatirea materiilor prime si auxiliare-se face diferentiat in functie de stareafizica a acestuia. Cele solide (zaharul tos, laptele praf, amidonul) sunt cernute, trecute prin instalatia magnetica pentru retinerea impuritatilor metalice si apoi solubilizate/ emulsionate. Cele lichide (apa, siropul de glucoza, laptele integral,siropul de zahar invert, mierea de albine sunt temperate la 40-60C, filtrate sidozate;prepararea siropului si masei de caramelSiropul de bomboane se prepara prinincalzirea siropului de zahar pana la110-112C dupa care se adauga siropul deglucoza cu temperatura de 110C si se continua fierberea la 116-117C, pana laconcentratia finala (84-85%). Siropul de bomboane trebuie sa fie incolor sau cu ocoloratie slab galbuie si sa nu contina cristale de zahar. Durata de pastrare asiropului de bomboane pana la concentrare in vederea obtinerii masei de caramel, trebuie sa fie cat mai mica pentru ca sa nuse acumuleze substante reducatoarecare influenteaza negativ calitatea produselor finite(devin higroscopice, se umezescsi se lipesc). Adaosul in siropul de bomboane a unui neutralizant (0,05-0,08%bicarbonat de sodiu) conduce la diminuarea formarii de substante reducatoare prinneutralizarea siropului de glucoza folosit.

Tabelul 11Clasificarea produselorCriteriul de clasificareDenumireCaracteristici

Proportia masei de caramelSimple100%70-75%

Compozitia masei de caramelFara adaosCu adaos (bomboane cu lapte)Fara adaos(cu umplutura)

Adaos de aromatizant, coloranti, acidulantiAcidulate si neacidulateColorateNeacidulateNecolorateNeacidulateNecolorate

Gradul de prelucrare a masei de bomboane, profilul, structuraDropsuriNetrase, cu profil mai putin bombat si uniforme in sectiune transversala. Amorfe in structura.Trase, cu profil bombat si uniforme in sectiune transversala, matasoase in structura.Netrase si traseBomboane cu profil bombat, in forme de figuri geometrice etc.In sectiune transversala se pune in evidenta invelisul din masa de caramel si umplutura

MasateMasate, cu profil de tip figurine, cu goluri centrale in sectiune transversala si structura amorfa-cristalina.

RolsuriNetrase, cu profil I si cilindrice i sectiune transversala. Structura amorfa.

RocsuriTrase sau netrase, cu profil cilindric si sectiune transversala rotunda, cu desen multicolor.

Fig. 48. Schema tehnologicade fabricare a produselorpe baza de caramelZ-zahar;A.P.-apa potabila;G.S.-grasimi solide;M.A. -materiale de adaos,AR-aromatizanti;CL -coloranti;AC-acidulanti:UP-umplutura:AB -ambalajeIn legatura cu obtinerea masei de caramel sunt de facut urmatoarele precizari;masa de caramel fierbintereprezinta un sirop foarte concentrat (98-99% substantauscata), cu aspect de sticla topita, cu vascozitate foarte mare;laracirea masei de caramel,aceasta capata o structura vitroasa (de sticla),amorfa si aceasta este posibil numai daca este prezenta glucoza din siropul deglucoza si respectiv glucoza si fructoza din zaharul invertit. Aceste monozaharide aurol de anticristalizatori, prin faptul ca produc cresterea vascozitatii maseide caramel (1012- 1014Pa.s) panala o limita in care nu mai este posibilamobilitatea moleculelor de zaharoza din masa de caramel. Faza amorfa (de sticla),care este o faza metastabila, se va mentine atata timp cat temperatura acesteia,este mentinuta sub temperatura de tranzitie a fazei;calitatea masei de caramelva depinde de conditiile de concentrare (temperaturade concentrare, care este dependenta de vidul din aparatul de concentrare sidurata de concentrare). Pentru a avea o masa de caramel mai deschisa laculoare, cu o cantitate mai redusa de substante reducatoare (la concentrarecantitatea de substante reducatoare creste cu l,5-3% fata de siropul care intra laconcentrare) este necesar la concentrare sa se foloseasca temperaturi mai ridicate timp mai scurt (creste si productivitatea instalatiei de concentrare) ;umiditatea finala a masei de carameleste in functie de utilizarea acesteia : 1-1,5% cand este destinata fabricarii bomboanelor neumplute si 2-3% cand estedestinata fabricarii bomboanelor umplute.prelucrarea masei de caramelsi a masei de bomboane.Cu privire laprelucrarea masei de caramel simt de facut urmatoarele precizari--racireamasei de carameleste necesara pentru introducerea ingredientelor dearomatizare, acidulare. colorare. Aceasta racire se face pe masa rece (racita ia10-20CC cu apa de la retea) pana la temperatura de 90-70C. Aceasta temperatura amasei de caramel nu favorizeaza invertirea zaharozei prin adaos de acizi organici (citric). La 70-90C cresterea cantitatii de zahar invertit este 90%). Mecanismul de umezire a bomboanelor are loc in urmatoarele etape :depunerea vaporilor de apa la suprafata; dizolvarea partiala a masei de bomboanein apa depusa si formarea unei solutii saturate de zahar la suprafatabomboanelor; difuzia apei din solutia saturata in interiorul bomboanelor;cristalizarea zaharului din solutia care s-a suprasaturat ;se recomanda ca umezeala relativa a aerului in depozit sa fie < 75%.

Tabelul 13Fabricarea umpluturilor pentru bomboane sticloaseTipul de umpluturaMaterii primeOperatii tehnologiceRegim tehnologic

FructeMarmeladaMasa de caramel trasa sau netrasaMarc de merePulpa de mere, visine, zmeura, capsuni etc.Zahar tos; sirop de glucoza sau din deseuri de bomboaneIngrosarea pastei de marmelada pana la s.u. 75%, in aparat tip Universal sau cazan duplicat deschis.Solubilizarea zaharului si apoi prepararea pastei prin concentrare in instalatii sub vid Universal.Substanta uscata finala 85-86%Proportie initiala marc-zahar-glucoza: 33/40/27Substanta uscata finala: 84-85%Continut de zahar invertit: 40-50%

Paste-cremeZahar pudraUnt vegetalSubstante aromatizante (esente, vin, lapte, nuci, menthol, fructe zaharisite)Omogenizarea zaharului pudra cu untul vegetal, in care s-au introdus initial componentele de aroma si gust.Nucile sunt macinate si eventual prajiteSubstanta uscata: 84-85%

Creme de lapteZahar tos, sirop de glucoza, lapte praf, apa, unt de vacaSolubilizarea zaharului in emulsie de lapte praf si prepararea siropului.Concentrarea pastei si apoi temperarea-racirea ei.Solubilizarea laptelui in apa calda: 35-40CPrepararea siropului la t=110-105CSubstanta uscata finala: 82-88%

Sirop de zahar-lichiorZahar tos, sirop de glucoza, apa potabila, alcool, arome, fructe zaharatePrepararea siropului din zahar si glucoza in raport 1:1Aromatizarea si omogenizarea cu restul de materiale, dupa racire.Adaugarea alcoolului 10-30% fata de zaharTemperatura de fierbere: 110-112C; s.u. = 85-86%Adaos de alcool la 80.

MiereZahar tos, sirop de glucoza, miere, apa potabilaPrepararea siropului de zahar-glucoza; la sfarsitul fierberii se adauga miere si se omogenizeaza.Substanta uscata finala: 85-86%Zahar invertit min. 50%

PralinaSamburi grasi, zahar tos, grasimi vegetale, lecitina, praf de cacao, conservantiPrajirea si eventual macinarea samburilorOmogenizarea cu zahar (pudra) si finisarea la broeze (mori cu tavalugi)Omogenizare cu restul de material si consarea pastei; temperarea si racirea pasteiProportia de zahar: 40-50%Grasimi: min. 30%Lecitina: max. 1-1.5%Temperatura de prajire a samburilor: 120-140C

FondantZahar, glucoza sirop, aromatizanti, coloranti, aciziSe prepara un fondant clasic (obisnuit)Substanta uscata finala: 88-92% (medie 86%)Temperatura de racire la fondantiere: 35-40C

Ciocolata-Formata din masa de ciocolata sau din praline cu un adaos de praf de cacaoSubstanta uscata: 97-96%Grasimi: 20%

Pentru prevenirea proceselor de fermentatie si marirea stabilitatii umpluturilor, la fabricarea acestora se pot folosi conservanti alimentari (benzoat de sodiu in raport: 1g benzoat de sodiu pentru 1kg produs conservat).

3. TEHNOLOGIA DEFABRICARE A HALVALEIHalvaua reprezinta un amestec omogen format dintr-o masa de caramel batutaca o spuma consistenta si o pasta din seminte oleaginoase prajite si macinate inprealabil. Are o structura specifica fibroasa deoarece masa de caramel este distribuitasub forma de fire intinse.Halvaua veritabila se obtine din seminte de susan, insa cel mai adesea suntinlocuite cu miez de seminte de floarea-soarelui.Se fabrica urmatoarele sortimente : halva simpla, halva desert si halva cuadaosuri (cu cacao, cu nuci, cu fructe, cu alune, cu ciocolata in masa, cu invelis deciocolata),Materialele de adaos sunt : fructe zaharate, pudra de cacao, nuci, migdale,arahide, cafea etc. Continutul acestora poate oscila intre 3 si 5% fata de masaprodusului.Pudra de cacao confera prin prelucrare un amestec 'marmorat' in sectiune, putand fi glazurata si cu masa din cuvertura de ciocolata.Fabricarea halvalei din seminte de floarea-soarelui se face dupa schemaprezentata in figura 50 si cuprinde urmatoarele etape principale :prepararea tahanului - pasta din miez prajit si macinat fin ;prepararea halvitei-masa de caramel amestecata si batuta cu spuma de ciuin;prepararea masei de halva- omogenizarea tahanului cu halvita ;prelucrarea masei de halva - obtinerea structurii fibroase, caracteristice.

Fig. 50. Schematehnologica de fabricare a halvaleiIndicii de calitate pentru principalele sortimente sunt prezentati in tabelul14.Tabelul 14Indicii de calitate ai halvaleiIndicii de calitateHalva simpla si cu adaosHalva desert

Umiditate,%max.44

Zahar direct reducator, % minim2025

Zahar total (zahar inverth), % minim2443

Grasimi, % minim3230

Cenusa totala, % max.22

In tabelul 15 se arata operatiile care intervin la prepararea tahanului si halviteisi respectiv prepararea halvalei.

Tabelul 15Operatiile, mijloacele tehnice si regimul tehnologic la fabricarea halvaleiOperatie - fazaImportanta operatiei - fazei tehnologiceAparatura - masini utilizateRegim tehnologic

Obtinereatahanului

Precuratire semintefloarea-soareluiEliminarea impuritatilor din vracul desemintePregatire pentru depozitareAspirator-separator VibroaspiratorRest impuritati in vrac: 0,7-1,2%Marimea ochiurilor de sita: nr. 1- d:=15 --20 mm; nr.2 - d= 10-12 mm; nr. 3-d= 3 mm

Curatirea finala avraculuiEliminare impuritatiPregatire pentru fabricarea tahanuluiVibroaspiratorSita nr. 1: d= 10 mm; sita nr. 2-d= 4 mm;sitanr.3-d= -Rest impuritati in vrac - 0,3%

Decorticarea-d ecoj ireasi separarea cojilorDesprinderea cojii de pe miezSepararea cojiiAparat MIS-50Rest de coaja in miezul separat : 2-8%Pierderi de ulei in coji: 1,6%

Spalarea miezuluiMarirea gradului de puritate al vraculuiBazine de spalare-flotatieRest de coaja in miez (vrac): max. 3%

Uscarea vracului demiezEliminarea surplusului de umiditateUsurarea operatiei de prajire a miezuluiSeparatoare centrifugaleUscator cu aer cald in patfluidizantUmiditate initiala : 40-60%Umiditate dupa centrifugare: 28-30%Temperatura agentului cald: 90-UOCUmiditatea finala: 30%

Prajirea miezuluiReducerea umiditatiiTransformari fizico-chimice si biochimicein masa vracului Modificari de gust, miros si culoarePrajitoare cu tamburPrajitoare tip Sirocon Prajitoare cu radianticeramiciReducerea umiditatii pana la 1-2%Temperatura finala a produsului: 90-120CTemperatura agentului termic : 130-150C

Racirea miezuluiprajitEvitarea reumectariisi rancezirii miezuluiEvitarea pierderilor de ulei la macinareInstalatii de racire cumanta dublaInstalatii de racire cu aerconditionatUmiditatea produsului : 1,5-2% Temperatura de racire : 60-65C

Macinarea miezuluiprajit. BatereaRuperea tesuturilor peretilor celulari sieliberarea uleiuluiRealizarea unui grad optim de maruntirea miezuluiMori cu pietreMelanjoare-colergangBroeze cu 3-5 tavalugi dinotelValturi de macinareTemperatura macinaturii (tahanului):45-50CUmiditatea, tahanului : 1,2%Rest de coji : max. 0,3-1%Continut grasimi ; 48-55% in functiede soiul semintelor

Consarea (in variantaprelucratii miezuluipe cale uscata)Marirea gradului de dispersie (maruntire) apastei de tahanConse orizontale sauverticale (similare cu celedin liniile de preparare amasei de ciocolata)Durata consarii (maruntirii): 60-150min.Temperatura de regim : 60-65C

Omogenizarea pastei.RacireaCompletarea cu ulei vegetal pana lavaloarea optima in grasimiPrevenirea efectului de rancezire-colorareInstalatii cu agitare simanta de incalzire/racireTemperatura finala : 30C Durata stocarii tahanului : max. 24 oreContinutul optim de grasime in tahan: 65-68%

Obtinerea extractului apos dinciuin (material spumant)

Maruntirea radacinilorde ciuin uscatUsurarea spalarii si extractiei desubstanta, activaManualConcasoare cu coltiMori cu ciocaneleGranulatie:max. 10 mm

Spalare. Decantare apaEliminarea depunerilor minerale Decantarea apei de spalare-clatireVase spalareSite pentru decantareTemperatura apei : 5Q-60CCDurata de contact inmuiere: 10-20 ore

Obtinerea extractului aposExtragerea substantei active prin fierberein apaCazane duplicate cu manta si agitatorExtract de ciuin-cu densitate de 8-lOB6( = 1,05 la rece)

Filtrare-racireEliminarea impuritatilor; recuperare aradacinilor pentru o noua utilizarePrevenirea degradariiFiltre cu site metaliceVase de racireTemperatura de racire ; 25-30CDurata maxima de conservare- stocare:24 ore

Preparareahalvitei

Prepararea siropuluide zahar si glucozaSolubilizarea zaharuluiPreconcentrare si obtinerea, siropuluiAparate duplicate cuagitatorSolubilizator tip Becker,Coolmix, ContimeltRaport zahar/apa : 3/1Temperatura de solubilizare; 108-110CRaport zahar/glucoza: 1/1Temperatura de fierbere: 114-116CSubstanta uscata a siropului: 85%

Obtinerea masei de caramelEliminarea excesului de apaConcentrarea siropuluiAparat cu serpentina si camera de vidAparate peliculareTemperatura de fierbere: 125-132CPresiunea aburului: 8-10 atmSubstanta uscata finala:95%Substanta reducatoare: 32-34%

Obtinerea halvitei.Baterea masei spumanteOmogenizarea masei de caramel cu extract de ciuinConcentrarea solutieiAparate de omogenizare si concentrare (halvitiere)Temperatura de regim: 105-110CTimp de omogenizare: 15-20min.Densitatea masei de alvita: 1,1kg/dm3Adaos extract ciuin: max. 2%fata de masa halviteiTemperatura masei fluuide: 70-80C

Prelucrarea halvitei. Masa de halva

Omogenizarea componentelorOmogenizarea masei de alvita cu tahan si alte materiale de adaosCazane speciale cu o capacitate de pana la 100 lTemperatura de regim: 80CRaport de amestec alvita/tahan: 40/60%Temperatura tahanului: 35-40CSubstanta uscata alvita: 95%

FramantareaOmogenizarea avansata a maseiFormarea structurii fibroaseManual, in vase specialeMecanic (masina de framantat)Faza I: 1-2 min. si temperatura de lucru: 75-80CFaza a II-a: durata2-3min., temperatura finala 70-60CFaza a III-a: durata 5-6 min., la prelucrare mecanicaFaza I+II - temperatura: 80-90CFaza a III-a temperatura: 80-60CDurata totala: 7-8 minute

Turnarea masei framantateTurnarea in formeTavi metalice captusite cu hartie pergaminataTemperatura de turnare: 65-50C

Racirea maseiScurgerea uleiuluiRacirea maseiRecuperarea excesului de grasimiRafturi de decantareTavi colectareTemperatura aerului din camera de expunere: 10-12C, aer=75%Durata racirii: 48-72 oreUlei recuperat: 3-5%

Impachetare in vederea livrariiAsigura conservarea produsuluiProtectie mecanica pe durata depozitarii - transportariiHartie parafinataStaniolCutii de carton ceratCutii metaliceTemperatura halvalei la impachetare:45-50CUmiditate max. 4%Temperatura depozit: 18-20C

8. TEHNOLOGIA PRODUSELOR DE LABORATORProdusele de laborator sunt fabricate din samburi grasi, zahar, grasimi,aromatizanti, coloranti, acidulanti. substante gelifiante, spumante, derivate din lapte, oua.In functie de consistenta, produsele de laborator pot fi :produse cu aspect plastic : masa de pralina, martipan, nugaua pat pentru umpluturabomboanelor fondante;produse cu aspect crocant: grilaje, crocant;produse cu aspect de gel : bomboane gumate, cachou etc. ;produse cu aspect spumant, porosbomboane porozate (produse spumoaseusoare), produse de tip Nuga (produse spumoase grele).In clasa produselor de laborator mai pot fi clasificate si masele de lichior,cremele de lapte.La baza formarii structurii produselor de laborator stau urmatoarele fenomenefizice : cristalizarea zaharozei; crista1izarea topiturilor de grasime; formarea structuriloramorfe-cristaline din topiturile de zahar si grasimi. Schema tehnologica de fabricare aunor produse de laborator este aratata in figura 57.

Fig. 57. Schema tehnologica de obtinere a produselor de laboratorMasa de pralina.Se prezinta sub forma de masa cu consistenta plastica,moale ce poate fi modelata pentru obtinerea interioarelor bomboanelor fondante, drajeurilor maselor de fondant cu zahar, bomboane de ciocolata (praline). Masa depralina se obtine din miez de migdaledulci, nuci, alune, arahide instare crudasauprajita. Zaharul se foloseste sub forma cristalizata (tos) sau pudra (macinat). Masa depralina contine 50-60% zahar, 30-33% grasimi si l, 5-2% apa.Masa de pralina se obtine dupa cum urmeaza: samburii sunt zdrobiti siomogenizati cu zahar tos sau pudra in raport 1:3-1:4. Amestecul este macinat intr-uncolergang, broeza unde se poate adauga si o cantitate mica de grasime vegetala (untde cacao). Dupa macinare si omogenizare cu grasimile se introduc si aromatizantii.Dupa cantitatea de unt de cacao adaugata se pot obtine mase cu diferitetemperaturi de modelareformare ;masa cu adaus de pana la 20% unt -care se poate forma la 18-20C;masa cu adaus de 50-60% unt cu temperatura de formare la 23-24C ;masa cu adaus de unt si alte grasimi vegetale cu temperatura de formare la 26-28C.In, final are loc racirea si structurarea produselor finite care se face la 6-7C, timp de 4-5 min.., in spatii climatizate.Martipanulveritabil este obtinut din samburi de migdale (dulci 95% + amari5%) si zahar sub forma de masa de caramel in raport 1:1 (raportul poate fi modificatla 1:2 - 1:3).Samburii sunt pregatiti in prealabil (indepartare coaja, pielita) sunt uscati siprajiti la 110-120C.Samburii prajiti impreuna cu masa de caramel se macina fin intr-o moara cu trei valturi de granit. Amestecul respectiv se stropeste cu un sirop de zahar cu 84-85% substanta uscata si se macina din nou, reducandu-se distanta dintre valturi.Operatia se repeta de doua-trei ori pana la obtinerea unei paste fine, omogene. Masasub forma pasta se toarna in tavi si se raceste pana la consistenta care permitemodelarea ca nuclee de 5-6 g pentru bomboane fondante sau se macina din nou lacolergang sau conse, unde se poate aromatiza si colora. Aceasta masa aromatizata sicolorata se toarna in tavi si se raceste pana la consistenta de modelare in formeledorite, obtinandu-se bomboane de martipan care pot fi candisate sau glazurateGrilajulpoate fi considerat ca produs finit sau semifabricat la prepararea bomboanelor fine, ca interior. Se obtine din samburi grasi prajiti si zdrobiti care seamesteca ca o masa de zahar topit la l60-168C la care s-a adaugat si o cantitatemica de glucoza. Amestecul celor doua mase se raceste la 70-72C pe suprafetetermale sau placi de marmora. Masa respectiva se modeleaza dupa dorinta.Crocantuleste un produs asemanator grilajului, dar in topitura de zahar nu se mai adauga glucoza, ceea ce face ca masa obtinuta dupa amestecare cu samburiisa aiba o consistenta crocanta. Sparturile rezultate la divizarea crocantului se folosescca ornamente la produsele pe baza de creme sau ca interioare pentru unele produsezaharoase.Bomboane porozate (spumoase).Aceste bomboane au o structura spongioasadin cauza aerului inglobat. Masa de bomboane spumoase poate fi folosita ca interior(nucleu) la alte produse zaharoase sau ca atare sub forma de bomboane.Masa spumoasa se obtine prin baterea materialului spumant (1-1,5%) (albus deoua, proteine serice din lapte, derivate proteice din soia, extract de ciuin) pana laconsistenta de spuma. Spuma se amesteca cu un sirop de zahar care contine si siropde glucoza cu 80-85% s.u. si care apoi se raceste la 60C. Amestecarea celor douafaze are loc intr-o masina de batut timp de 20 min. pana la obtinerea unei maseomogene cu umiditatea de ~ 20% La amestecare se adauga si substantele dearomatizare, colorare, acidulare. Masa spumoasa se toarna in forme de amidon si seracesc 24 ore pana la intarire.Pentru stabilizarea structurii de spuma, la prepararea siropului de zahar +glucoza se adauga si agar-agar (1-1,5%)Se pot fabrica si bomboane spumoase usoare si cu adaos de fructe (gemuri, fructe confiate), in acest caz, materialul spumant se adauga in siropul de zahar siglucoza racit la 60C, in stare nebatuta, dupa care totul se bate energic, in prealabilincalzite la 70-80C si dupa amestecare se face formarea bomboanelor prin turnaresau intindere si taiere.Nuga veritabilase obtine din samburi grasi prajiti la 115-120C, zdrobiti superficial si amestecate cu o masa de zahar topita. Dupa racirea amestecului, acestaeste macinat foarte fin la broeza, obtinandu-se o masa cu consistenta de unt, candeste calduta si semifluida cand este incalzita. Prin adaus de unt de cacao, masacapata culoare alba, deschisa, consistenta catifelata. Masa se modeleaza in forma deplachete, figurine. Se poate folosi si ca umplutura pentru bomboane fine.Produse spumoase grele tip Nuga.Acestea se fabrica dintr-un sirop dezahar si sirop de glucoza fiert la 115-120C (daca in loc de sirop de glucoza seutilizeaza miere de albine, produsul are o calitate superioara). Siropul se raceste la60C si se adauga peste o spuma formata prin baterea unui material spumant (albus proteic din zer, derivate proteice de origine vegetala), in timpul adaugarii siropului secontinua baterea insa aceasta nu trebuie sa fie energica pentru a nu se ajunge lacolapsarea spumei. Masa spumoasa grea contine intre 8 si 12% apa, consistenta fiindmai vascoasa iar porozitatea mai redusa in comparatie cu produsele spumoaseusoare.Pentru cresterea stabilitatii spumei se recomanda ca in siropul racit la 60Csa se adauge si un stabilizator (0,5% gelatina) si respectiv 1% grasime vegetalahidrogenata pentru ca la taierea nugalei sectiunea sa fie neteda. Cand masa spumoasaeste pregatita se pot adauga cantitati mici de zahar pudra si amidon de porumbcare influenteaza pozitiv structura masei spumante si reduce adezivitatea. In final seadauga samburii de nuci, alune etc., aromatizantul (si uneori colorantul), dupa careprodusul se toarna in tavi, se pudreaza cu zahar pudra sau se acopera cu vafe si se lasa la rece pana a doua zi cand se taie la formate si gramaje dorite. Ambalarea produsului se face in hartie speciala si apoi in cutii de carton in incaperi uscate(produsul este higroscopic).Bomboane gumate.Sunt produse cu consistenta asemanatoare jeleurilor.Materialul de gelificare este guma arabica, care nefiind higroscopica conferaprodusului stabilitate mare, rezistenta mai mare la masticatie si o dizolvare lenta incavitatea bucala.Produsul se obtine dintr-un sirop de zahar cu adaus de 5-8% glucoza, fiert la110-112C si dintr-o solutie coloidala de guma arabica. Masa de caramel ce seobtine dupa concentrare este amestecata cu aromatizant (ulei de eucalipt sau anason),este filtrata si turnata in alveole de amidon la instalatia Mogul sau manual. In rest,procesul este asemanator cu cel de la fabricarea jeleurilor. Daca suprafatabomboanelor este tratata cu abur si apoi uscata, bomboanele finite vor avea aspectlucios, caracteristic.CachouAcest produs este o varianta de bomboana gumata, obtinut din zaharpudra-sirop de glucoza-faina alba in raport l:3,5:3,5 cu adaos de extract de lemndulce. Masa obtinuta prin framantare are consistenta unui aluat si se prelucreaza cuo cantitate mica de guma arabica in solutie fierbinte care se pulverizeaza laframantare, unde se adauga si aromatizantul (ulei de menta sau anason). Dupaintindere/ laminare pe mese reci unse cu ulei de parafina, masa de produs se taie infasii si apoi in patratele.9. TEHNOLOGIA FABRICARII CARAMELELORCaramelele, in functie de reteta de fabricatie, umiditate si procesul de fabricatiepot fi cu consistenta tare, semitare si structura amorfa sau cristalina. Consistenta estein stransa legatura cu proportia componentelor caramelelor (tabelul 22)Tabelul 22Componentele principale ale caramelelorTipul de carameleComponentul

ZaharGlucozaLapte prafGrasimi

Caramele tari3030-5030-108-10

Caramele moi603010-301-3

Materiile prime si auxiliare folosite la fabricarea caramelelor sunt urmatoarele:zahar, glucoza (sirop de glucoza), lapte (integral, concentrat, praf), unt, grasimi vegetalehidrogenate, pudra de cacao, cafea, aromatizanti, fructe confiate, samburi grasi.Dintre materiile prime mentionate, laptele favorizeaza formarea gustului simirosului (reactii Maillard), grasimile asigura plasticitate, maleabilitate si fragezime, avand rol si in retinerea, conservarea si evidentierea aromei. Grasimile micsoreazahigroscopicitatea si aderenta fata de ambalaj.Schema tehnologica de fabricare a caramelelor este aratata in figura 58.Fabricarea caramelelor poate fi realizata dupa procedeul clasic cu folosirea utilajuluiUniversal si dupa procedeul modern cu folosirea unor utilaje specifice.Procedeul clasicconsta in urmatoarele operatii mai importante :Prepararea masei de carameleAceasta masa se prepara in aparatul de fiert Universal.Initial se prepara siropul de zahar si cand acesta a ajuns la fierbere seadauga untul, laptele si siropul de glucoza (in mai multe reprize). Fierberea se face la128-130C pentru caramele tari, 120-125C pentru cele semitari si 110-115C pentrucele moi. La sfarsitul fierberii, in functie de sortiment se adauga celelalte ingrediente(pudra de cacao, cafea etc.). Masa fiarta este apoi transferata in cea de a doua cuvaa aparatului pusa sub vid, unde se pierde 1-2% umiditate prin autoevaporare, iartemperatura scade la 96-100C, si in final este scoasa in vase deschiseIn timpul tratamentului termic (fierbere si autoevaporare) au loc urmatoareleprocese:

Fig.58Schema tehnologica de fabricare a caramelelorFormarea compusilor de aroma si culorii datorita reactiei Maillard(reactiadebuteaza cu combinarea zaharurilor reducatoare cu gruparea amino a aminoacizilorliberi si din structura proteinelor din produsele lactate adaugate).Denaturarea proteinelordin produsele lactatesi chiar coagularea lor(coagularea este diminuata datorita prezentei zaharurilor din masa de caramele).Precristalizarea.Aceasta operatie este necesara la fabricarea caramelelormasate cu grad de fragezime ridicat. Precristalizarea este amorsata prin introducereain masa de caramele a nucleelor de cristalizare (0,5-1% zahar pudra). Datoritaprecristalizarii, masa de caramele devine frageda asemanatoare unui fondant de lapte.Precristalizarea se executa pentru a accelera formarea structurii cristaline acaramelelor atunci cand se urmareste a se fabrica caramele de acest tip. Operatia nuse realizeaza la fabricarea caramelelor cu structura amorfa.. La acest tip de caramelese urmareste sa se inhibe total formarea cristalelor de zahar.RacireaMasa de caramel cu temperatura de 90-96C se intinde pe masarece intr-un strat cu grosimea de 1-2 cm si este racita la 40-45C cu intoarcere depe o fata pe alta. La aceasta temperatura se pastreaza caracterul plastic al masei de caramele care favorizeaza formarea si modelarea.Formarea - modelarea masei de carameleracite la 40-45Cse face intr-omasina speciala in care se executa si ambalarea in hartie parafinata, cerata sau hartieacoperita cu microceruri. Caramelele ambalate individual se impacheteaza in cutii decarton de l - 2Kg, cutii de 100 g sau in pungi de plastic inchise prin termosudare, de100-150 g.Depozitarea caramelelorse face in camere cu temperatura aerului de 20C siumezeala relativa