Sect VI.2_Alte Tehnologii Textile_pag 731-782

VI.2 ALTE TEHNOLOGII TEXTILE

VI.2.1. Tehnologia împletiturilor

VI.2.1.1. Aspecte generale privind produsele împletite

Tehnica împletirii manuale era cunoscută la majoritatea popoarelor din antichitate şi era folosită iniţial la întreţinerea părului şi la confecţionarea colibelor, gardurilor, saltelelor, şorţurilor. Ulterior, producerea unor articole de podoabă dovedeşte utilitatea produselor împletite la ornamentarea şi, respectiv, la creşterea valorii estetice a îmbrăcămintei. Realizarea mecanică a împletiturilor a început în a doua jumătate a secolului XVIII în Germania, în regiunea Wuppertal. Maşinile de împletit manuale, realizate de fierari, erau acţionate cu manivele. Împletiturile obţinute pe maşina manuală se limitau la şireturi şi şnururi pentru încălţăminte.

Împletitura este produsul textil constituit, în general, dintr-un sistem de fire care se încru-cişează între ele şi sunt dispuse pe direcţie oblică faţă de margini. Firele au evoluţii alternative pe diagonală, de la marginea din stânga spre cea din dreapta, şi apoi, invers, de la marginea din dreapta spre cea din stânga (fig.VI.2.1.). Pe orice porţiune (zonă) a împletiturii, jumătate din fire trec de la stânga sus spre dreapta jos (firele: 1, 8, 7, 6) şi cealaltă jumătate de la dreapta sus spre stânga jos (firele 2, 3, 4, 5). Uneori, în structura împletiturii sunt introduse fire suplimentare, numite de umplutură, care se menţin paralele cu marginile produsului şi contribuie la creşterea rezistenţei la tracţiune sau la obţinerea unor efecte estetice deosebite. Pentru realizarea mecanică a împletitu-rii sunt necesare două mişcări, respectiv mişcarea spaţială a firelor şi mişcarea de tragere a împletiturii. Mişcarea spaţială a firelor favorizează trecerea alternativă a unora pe deasupra şi pe dedesubtul celorlalte, în vederea constituirii elementelor de împletitură. Ca urmare a

Fig. VI.2.1. Structura unei împletituri.

732 MANUALUL INGINERULUI TEXTILIST – ALTE TEHNOLOGII TEXTILE

acestei mişcări, firele care se deplasează de la stânga la dreapta leagă firele care se deplasează de la dreapta spre stânga, alternativ pe deasupra şi pe dedesubt. Mişcarea de tragere pe direcţia axei produsului determină înaintarea acestuia şi poziţionarea firelor în împletitură pe direcţie diagonală faţă de margini.

În fig. VI.2.2 sunt prezentate diferitele tipuri de dantele împletite.

După formă şi caracteristicile de prezentare, produsele împletite se clasifică în patru

grupe principale: − împletituri plate; − împletituri tubulare; − dantele; − împletituri speciale. La împletiturile plate, numite liţe, firele sunt dispuse pe direcţie diagonală, în zig-

zag, de la o margine la alta a produsului. În această grupă se încadrează tresele (Soutache, Präsident, Hercules), tresele pentru confecţii textile, tresa ajurată, tresa cu crestături, tresele elastice, tresele cu dungi, tresele tip coadă împletită, bandaje şi feşe elastice.

La împletiturile tubulare, firele sunt dispuse pe circumferinţa acestora sub forma unor spirale. Jumătate din fire, cele care se deplasează de la stânga la dreapta, sunt depuse după o linie elicoidală orientată spre stânga, iar cealaltă jumătate de fire, ce se deplasează de la dreapta la stânga, sunt dispuse după o linie elicoidală orientată spre dreapta. În această grupă se includ şnururile rotunde, cu sau fără fire de umplutură, folosite ca şireturi la încălţăminte, tuburi, cabluri de tracţiune, curele de transmisie, şnururi la articole sport, şnururi la corsete şi articole de lenjerie, şnururi elastice, şnururi pentru obloane şi perdele, corzi de formă rotundă, pătrată sau trapezoidală.

Dantelele sunt considerate toate împletiturile străpunse, de formă plată sau tubulară, constituite din fire răsucite şi trese (liţe) înguste. Se încadrează în această grupă dantelele realizate cu 1, 2, 3 sau 4 fire, dantelele jacard, dantelele cu legătură în cruce.

Împletiturile speciale sunt combinaţii ale produselor de la grupele prezentate anterior, dar din punctul de vedere al realizării şi caracteristicilor nu se încadrează la nici una din acestea. Totodată, în această grupă se includ articolele împletite cu destinaţie tehnică, folosite pentru cabluri de transmisie, cămăşi de protecţie pentru cabluri electrice şi furtunuri de cauciuc, funii de salvare umplute cu plută pentru domeniu maritim, sforile jacard, aţa chirurgicală.

Fig. VI.2.2. Diferite dantele împletite.

Alte tehnologii textile 733

Din punctul de vedere al legăturii produsele împletite se grupează în: − produse cu segmente de legare unitare (unifilare), la care fiecare fir trece peste şi

pe sub unul din celelalte fire; − produse cu segmente de legare multiple: duble (bifilare), triple (trifilare), la care

fiecare fir trece alternativ peste şi pe sub două, respectiv peste şi pe sub trei, din celelalte fire;

− produse cu segmente de legare combinate, la care alternează pe acelaşi fir segmente de legare de lungimi diferite.

Tipuri de fire folosite la împletire. În general, la realizarea împletiturilor se folosesc fire de împletire şi fire de umplutură.

Firele de împletire sunt înglobate în structura produselor prin dispunere pe direcţie diagonală faţă de margini. Aceste fire se desfăşoară de pe bobinele (mosoarele) aflate în continuă mişcare pe maşina de împletit.

Firele de umplutură sunt dispuse de-a lungul împletiturii, paralel cu marginile acesteia. Firele de umplutură sunt introduse în scopul consolidării structurii împletiturii, menţinerii constante a lăţimii acesteia şi creşterii rezistenţei la tracţiune. În cazul folosirii firelor din elastomeri se conferă produsului elasticitate sporită. Firele de umplutură sunt desfăşurate de pe formate staţionare plasate pe suporţi speciali.

Pentru realizarea împletiturilor se folosesc fire simple, dublate sau răsucite, tip bumbac, tip mătase, tip liberiene sau tip lână, fire din elastomeri (cauciuc natural sau sintetic), fire din hârtie, fire metalice (oţel, cupru, fier, aur, argint), fire de azbest. Pentru unele articole cu destinaţie tehnică şi specială se folosesc ca materiale de umplutură şi etanşare făina de plută, cenuşa şi talcul.

VI.2.1.2. Construcţia maşinilor de împletit

Utilajele pe care se produc împletiturile prezintă o construcţie specifică. Având în ve-dere forma produselor împletite maşinile de realizare a acestora (fig. VI.2.3) se grupează în:

Fig. VI.2.3. Vedere generală a unei maşini moderne de împletit.


− maşini de împletit produse plate (sistem Litzen); − maşini de împletit produse tubulare (sistem Kordell); − maşini de împletit produse speciale. Fiecare tip de maşină de împletit are anumite caracteristici funcţionale ce-i definesc

capacitatea de producţie şi posibilităţile de realizare a diferitelor categorii de produse. În acest sens trebuie menţionate numărul maxim al firelor ce pot fi prelucrate pe o maşină dată şi numărul posturilor de lucru de pe maşină care determină numărul produselor obţinute simultan. Din considerente economice, sunt instalate pe aceeaşi maşină două până la opt posturi de lucru.

VI.2.1.2.1. Acţionarea maşinilor de împletit Maşinile de împletit sunt acţionate de la electromotoare proprii, cu puteri de 0,3 –

0,75 kW şi turaţii de la 500 la 1000 rot/min. Difuzarea mişcării de la electromotor la organele de lucru ale maşinii se obţine prin transmisii cu roţi dinţate sau transmisii combinate, de curea trapezoidală şi roţi dinţate, cu posibilitatea de modificare a raportului de transmitere a mişcării. Întotdeauna în sistemul de acţionare este inclusă o roată de mână sau manivelă, cu ajutorul cărora se realizează intervenţiile pentru lichidarea ruperilor sau de reparare a diferitelor mecanisme şi dispozitive.

În fig. VI.2.4 este prezentat un sistem de acţionare prin roţi dinţate. De la axul 2, prevăzut cu roata de mână 3, se transmite mişcarea, prin roţile dinţate Z3,…Z7 şi axele 4, 5, 6 , la roţile R1, R2, R3 de antrenare a portmosoarelor cu firele de împletire.

În cazul instalării pe aceeaşi maşină a mai multor posturi de lucru, acţionarea acestora se obţine de la un electromotor unic, iar transmiterea mişcării între posturi se face prin roţi dinţate, în diferite variante (fig. VI.2.4). Roţile intermediare, ce transmit mişcarea de la un post la altul, sunt astfel adoptate încât se păstrează acelaşi sens de împletire la toate produsele realizate simultan.

Fig. VI.2.4. Acţionarea maşinii de împletit:

1 – electromotor; 2 – ax vertical; 3 – roată de mână; 4, 5, 6 – axele roţilor de antrenare a portmosoarelor; 7 – placa superioară, Z1,….,Z7 – roţi dinţate cilindrice;

R1, R2, R3 – roţi de antrenare a portmosoarelor.

Având în vedere condiţiile de deservire a maşinilor de împletit, se impune corelarea numărului de posturi cu particularităţile articolelor prelucrate simultan şi, respectiv, cu


numărul formatelor de pe care se alimentează firele de împletire. În acest sens se recomandă limitarea numărului de posturi pe maşinile de împletit după cum urmează:

− 6-8 posturi, pe maşini cu 3-10 portmosoare/post; − 4-6 posturi, pe maşini cu 11-15 portmosoare/post; − 3-4 posturi, pe maşini cu 16-20 portmosoare/post; − 2 posturi, pe maşini cu 20-40 portmosoare/post; − 1 post, pe maşinile cu peste 40 portmosoare/post.

VI.2.1.2.2. Portmosorul Ca organ principal de lucru al maşinii de împletit, portmosorul îndeplineşte

următoarele funcţii: − susţine şi deplasează pe un circuit impus bobina (mosorul) cu firul de împletire; − asigură, prin elemente proprii, tensiunea necesară firului în procesul de împletire; − asigură compensarea lungimii firului în diferite momente şi faze ale procesului de

împletire; − comandă oprirea maşinii la tensionarea insuficientă a firului, la ruperea sau

terminarea lui de pe bobină (mosor). Pe majoritatea maşinilor de împletit se

folosesc portmosoare cu axe verticale, iar la producerea unor articole tehnice se utilizează portmosoarele cu axe orizontale. Tensiunea firului la desfăşurarea de pe mosor se obţine cu ajutorul unor mase suspendate sau a unor arcuri de întindere/compresiune.

În fig. VI.2.5 se prezintă schema portmosorului cu axă verticală, la care tensionarea firului este produsă de arcul de întindere 14. Firul 7 este ghidat prin ochiurile de porţelan 5, 6 şi 10. Conducătorii 5, 6 au poziţii fixe, iar conducătorul ataşat tijei, 10, permite, prin glisarea pe verticală, înmagazinarea unei lungimi de fir, care serveşte la compensarea tensiunii în timpul funcţionării şi în special în perioadele de întoarcere ale portmosoarelor pe roţile finale. Tragerea firului de pe mosorul 2 este determinată de tensiunea acestuia. Mosorul 2, cu firul de împletire 7, purtat

Fig. VI.2.5. Portmosorul: 1 – corpul portmosorului; 2 – mosorul; 3 – tija pentru

mosor; 4 – tija conducătorilor de fir; 5, 6, 10 – conducători de fir; 7 – firul; 8 – axul de oscilaţie al

pârghiei; 9, 10’ – tija conducătorului de fir glisant; 11 – culisa pârghiei; 9, 12 – profile de comandă; 13 – canalul de montare a arcului de întindere;

14, 15 – ştiftul de blocare a mosorului; 16 – arc de întindere; 17 – flanşa inferioară a

portmosorului; 18 – axul portmosorului.


pe fusul 3, este blocat în mişcarea de rotaţie de ştiftul 15, care este presat de arcul 16 în canalul mosorului. În timpul funcţionării maşinii, pe măsura consumării firului, tensiunea acestuia determină, prin tija 10, rotirea pârghiei 9 în sens antiorar. Datorită acţiunii pârghiei 9, se învinge forţa arcului 16 încât ştiftul 15 este deplasat şi permite rotirea mosorului în vederea debitării firului. O dată cu scăderea tensiunii firului de împletire, arcul 14 provoacă rotirea în sens orar a pârghiei 9 şi coborârea tijei 10, iar ştiftul 15 blochează mişcarea de rotaţie a mosorului. Nivelul tensiunii firului, în concordanţă cu particularităţile articolului prelucrat, se reglează cu ajutorul arcului 14. La ruperea firului sau tensionarea redusă a acestuia, pârghia 9 coboară şi provoacă, prin profilele 12, comanda de oprire a maşinii de împletit.

VI.2.1.2.3.Canalul de conducere a portmosoarelor Pe placa superioară a maşinii de împletit sunt practicate canalele de conducere a

portmosoarelor, câte unul pentru fiecare post de lucru. Aceste canale impun traiectoria portmosoarelor în procesul de împletire. Forma traiectoriei se adoptă în funcţie de tipul maşinii. Astfel, pe maşinile de împletit produse plate se adoptă un circuit deschis al traiectoriei portmosoarelor, iar pe maşinile de împletit produse tubulare se adoptă un circuit închis al traiectoriei portmosoarelor.

În cazul circuitului deschis (fig. VI.2.6), toate portmosoarele se deplasează pe o traiectorie unică şi impun firelor plasarea în produsul împletit de la o margine la cealaltă în formă de zigzag. Dispunerea canalelor este de obicei grupată în jurul unui centru. Canalele din extremităţi sunt numite de întoarcere, iar celelalte, canale intermediare. Dimensiunile canalelor intermediare sunt identice, iar dimensiunile canalelor de întoarcere sunt întotdeauna mai mari.

În cazul circuitului închis (fig. VI.2.6,b) canalele sunt de aceleaşi dimensiuni şi se grupează în jurul unui centru. Pe aceste maşini se formează două traiectorii distincte pentru portmosoare: jumătate din acestea se deplasează în permanenţă către stânga, în timp ce cealaltă jumătate se deplaseaază în permanenţă către dreapta. Firele desfăşurate de pe portmosoarele ce se deplasează pe aceeaşi traiectorie nu pot lega între ele, ci numai cu firele desfăşurate de pe portmosoarele ce se deplasează pe cealaltă traiectorie.

a b

Fig. VI.2.6. Tipuri de circuite ale portmosoarelor: a – circuit deschis; b – circuit închis.


Profilul canalelor este prelucrat corespunzător în zona de trecere pentru a asigura transferul în condiţii de siguranţă de la o roată de antrenare la alta. Întotdeauna la încrucişarea firelor, ca urmare a trecerii portmosoarelor de pe partea exterioară a traiectoriei pe cea interioară şi invers, se obţin elemntele de împletitură.

VI.2.1.2.4. Antrenarea portmosoarelor Deplasarea portmosoarelor în canalul de pe placa superioară se obţine cu ajutorul

unor roţi speciale prevăzute cu un număr determinat de sectoare. Numărul roţilor pe maşină, respectiv pe postul de lucru, este impus prin construcţie. Aceste roţi pot fi toate identice sau diferite, în funcţie de tipul şi structura maşinii de împletit. Pentru acţionarea portmosoarelor se folosesc roţi dinţate cu sectoare sau discuri cu sectoare. Numărul sectoarelor pe elementele de antrenare (roţi dinţate sau discuri) este cuprins de obicei între 3 şi 15.

În cazul utilizării roţilor dinţate, acestea realizează atât transmiterea mişcării în cadrul lanţului cinematic cât şi antrenarea portmosoarelor cu ajutorul sectoarelor prevăzute pe circumferinţă. Roţile dinţate sunt situate deasupra plăcii superioare şi au sub ele platourile ce conturează marginea interioară a canalului de conducere.

Discurile cu sectoare folosite la antrenarea portmosoarelor sunt plasate pe un ax vertical, deasupra roţilor dinţate, prin care este difuzată mişcarea. Astfel se îmbunătăţesc condiţiile de exploatare, deoarece roţile dinţate se includ în carcase de protecţie, iar discu-rile, confecţionate din materiale plastice, contribuie la reducerea zgomotului din zona maşinii. Numărul de dinţi ai roţilor de antrenare este întotdeauna un multiplu al numărului de sectoare, revenind pentru fiecare sector câte 5, 6 sau 7 dinţi. Astfel, la roţi de antrenare cu 24 de dinţi şi patru sectoare revine la fiecare sector câte 6 dinţi, iar în cazul în care intervin, pe aceeaşi maşină, şi roţile de întoarcere cu cinci sectoare, acestea vor avea câte 30 de dinţi.

Acţionarea corespunzătoare şi transferul în siguranţă al portmosoarelor de la o roată la alta se obţin prin respectarea unor condiţii cinematice privitoare la regimul de viteze şi turaţii ale roţilor, care trebuie să fie corelate strict cu numărul sectoarelor acestora. Stabilirea acestor condiţii cinematice se face pe baza schemei din fig. VI.2.7, în care sunt prezentate două discuri de antrenare învecinate cu razele Rx, Ry, turaţiile nx, ny şi numărul de sectoare x, y.

Fig. VI.2.7. Schemă pentru stabilirea condiţiilor cinematice.


Pentru antrenarea portmosoarelor cu viteză constantă, se impune egalitatea vitezelor periferice ale celor două roţi, respectiv: Vx = Vy . (VI.2.1)

Având în vedere elementele geometrice şi cinematice ale roţilor, vitezele periferice se calculează cu relaţiile: Vx = 2π Rx nx, (VI.2.2) Vy = 2 π Ry ny, (VI.2.3) iar din egalitatea acestora rezultă:

x

y

y

x

RR

nn

= . (VI.2.4)

Pe de altă parte, pentru a asigura transferul în siguranţă al portmosoarelor, se impune egalitatea arcelor de cerc corespunzătoare sectoarelor succesive de pe cele două roţi învecinate: Sx = Sy. Cele două mărimi se calculează cu relaţiile:

x

RS x

x⋅⋅

=π2

, (VI.2.5)

y

RS y

y⋅⋅

=π2

, (VI.2.6)

iar din egalitatea lor rezultă:

x

y

RR

xy= . (VI.2.7)

Din relaţiile (VI.2.4), (VI.2.7) se obţine ansamblul condiţiilor cinematice ce trebuiesc respectate la acţionarea portmosoarelor pe maşinile de împletit:

y

x

x

y

nn

RR

xy

== . (VI.2.8)

În cazul roţilor de antrenare cu acelaşi număr de sectoare (y = x) rezultă egalitatea razelor roţilor de antrenare şi a turaţiilor acestora. Folosirea unor roţi cu număr de sectoare diferit impune corelarea valorilor razelor şi a turaţiilor, pentru a asigura viteze periferice constante şi poziţii corespondente ale canalelor în zonele de transfer.

VI.2.1.2.5. Colectorul Ca urmare a deplasărilor relative ale firelor unele faţă de altele, în zona colectorului,

plasat deasupra portmosoarelor, se constituie elementele de împletire şi respectiv împletitura.

Colectorul (furca de cumulare) este montat pe un suport, care-i permite deplasarea pe orizontală şi pe verticală, în vederea ajustării poziţiei concordant cu necesităţile procesului de împletire. Uneori, pe suportul colectorului sunt instalate organe suplimentare (supracolectorul, detectorul de noduri, tija sau rola de conducere a produsului împletit) ce servesc îmbunătăţirii condiţiilor de realizare a împletiturii.

Forma şi dimensiunile colectorului sunt corelate cu tipul şi caracteristicile produsului împletit. Pentru produsele împletite plate se folosesc colectori de formă plată


(fig. VI.2.8, a), de formă semirotundă (fig. VI.2.8, b şi d) sau în formă de castron (fig. VI.2. 8, c), iar supracolectorii de formă profilată cilindrică (fig. VI.2.8, e, f). Colectorul cu profil dublu poate fi folosit concomitent la două posturi de lucru ale aceleaşi maşini ce produce acelaşi tip de produs (fig. VI.2.8, d).

Fig. VI.2.8. Tipuri de colectori pentru împletituri plate.

Lăţimea colectorului, L, se adoptă în funcţie de lăţimea Li şi contracţia C a produsului ce se realizează: L = Li (1+ C/100) (mm). (VI.2.9)

Lăţimea împletiturii este influenţată şi de reglajele efectuate la elementele componente ale casetei colectorului. Îndepărtarea colectorului de portmosoare, prelucrarea firelor cu tensiuni reduse şi apropierea supracolectorului de zona de împletire determină creşterea lăţimii produsului împletit.

Fig. VI.2.9. Tipuri de colectori pentru împletituri tubulare.


Pentru împletiturile tubulare (pătrate sau rotunde) se adoptă colectori ale căror orificii corespund ca formă şi dimensiuni cu cele ale produselor prelucrate. În fig. VI.2.9,a se prezintă un colector pentru produs împletit tubular de formă dreptunghiulară, iar în fig.VI.2.9,b,c se prezintă colectori pentru produse tubulare de forme rotunde. Uneori, pe aceeaşi placă a colectorului sunt practicate orificii de dimensiuni diferite, încât prin schimbarea poziţiei colectorului se poate obţine un produs cu diametru mai mare sau mai mic faţă de cel existent (fig. VI.2.9,c).

Poziţionarea colectorului în cadrul postului de lucru se face astfel încât variaţia distanţei portmosoarelor faţă de acesta, în diferite momente ale deplasării lor pe traiectorie, să fie minimă (fig. VI.2.10). La circuitele cu dispunerea în linie a canalelor de conducere, distanţa maximă, lmax, a portmosorului faţă de colectorul C se înregistrează când acesta se află pe roţile finale (în poziţiile B), iar distanţa minimă, lmin, se obţine când portmosorul este situat sub colector (poziţia A).

Fig. VI.2.10. Dispunerea liniară a canalelor de conducere.

Fig. VI.2.11. Dispunerea grupată a canalelor.


Gruparea traiectoriilor portmosoarelor în jurul unui centru îmbunătăţeşte condiţiile de alimentare a firelor şi permite menţinerea tensiunii în limite restrânse de variaţie (fig. VI.2.11). În acest caz, colectorul C este plasat central deasupra tuturor traiectoriilor şi variaţia de lungime a firului de împletire, între poziţiile interioară şi exterioară ale portmosorului, este determinată numai de mărimea diametrului canalului de conducere. O astfel de dispunere a portmosoarelor faţă de colector favorizează uniformizarea tensiunii firelor, cu influenţe pozitive asupra aspectului şi proprietăţilor împletiturii realizată.

VI.2.1.2.6. Acele de împletire Pe maşinile de împletit produse plate sunt instalate două tije speciale, profilate,

confecţionate din sârmă de oţel cu diametrul de 5 – 8 mm, numite ace de împletire. Acele 5, montate pe conducătorii 4 ai firelor de umplutură 6 din dreptul roţilor de întoarcere, au capetele ascuţite şi bine lustruite, şi sunt orientate spre colectorul de fire 7 (fig. VI.2.12). Acele de împletire contribuie la:

− îmbunătăţirea condiţiilor de încrucişare a firelor ce îşi schimbă sensul de dispunere la marginile produsului împletit;

− reducerea frecărilor dintre firele ce se încrucişează în zonele de întoarcere şi minimizarea influenţelor eventualelor noduri de pe fire asupra formării elementelor de împletire;

− obţinerea lăţimii necesare a împletiturii.

Fig. VI.2.12. Acele de împletire: 1 – placa superioară; 2, 3 – mosoarele

cu fire de împletire; 4 – suportul acului de împletire 5 şi conducătorul firului de umplutură 6; 7 – colectorul;

8 – împletitura. Prin modul de reglare al acelor de împletire în raport cu poziţia colectorului de fire

se influenţează condiţiile de formare a împletiturii şi implicit realizarea unei structuri impuse.

VI.2.1.2.7. Mecanismul de tragere a împletiturii Tragerea împletiturilor se face continuu, cu ajutorul unor mecanisme cu cilindri

metalici, acţionaţi prin roţi dinţate. Mecanismele de tragere au construcţie şi structură adaptate particularităţilor maşinilor de împletit. Pe maşinile de împletit cu posturi multiple, dispuse succesiv unul după altul, se foloseşte un mecanism unic de tragere pentru toate produsele realizate simultan (fig. VI.2.13). Produsele 3, 4, 5, împletite simultan, sunt trase din zona colectorului cu ajutorul cilindrilor metalici 6, 7 şi 8. Cilindrul 8 este acţionat direct la ax, iar ceilalţi doi cilindri sunt antrenaţi prin roţi dinţate cu dispunere bilaterală.


Fig. VI.2.13. Mecanismul de tragere a împletiturii: 1 – ax vertical; 2 – roată de mână; 3, 4, 5 – produse împletite; 6, 7, 8 – cilindrii de tragere;

Z1, …, Z12 – roţi dinţate.

Roata de mână 2 este folosită pentru acţionarea manuală a maşinii, în scopul rezolvării unor probleme tehnologice sau mecanice. Viteza de tragere, respectiv desimea elementelor de împletire, se reglează prin intermediul roţilor schimbătoare Z4, Z6.

VI.2.1.3. Elemente structurale şi de reprezentare grafică a împletiturilor

Caracterizarea produsului împletit, din punct de vedere structural, se obţine cu ajutorul următorilor parametri: legătura, numărul de trepte (creste), numărul nervurilor, desimea firelor şi a elementelor de împletire, unghiul de înclinare a firelor, scurtarea firelor în împletiturii.

VI.2.1.3.1. Legătura Legătura reprezintă regula după care se îmbină firele la realizarea produsului

împletit. Legătura este caracterizată prin distribuţia elementelor (punctelor) de împletire, mărimea segmentelor de legare, raportul de legare şi raportul de împletire. Încrucişarea dintre două lungimi elementare de fir reprezintă un element de împletire. Întotdeauna elementul de împletire se obţine prin încrucişarea a două fire ce se deplasează în sensuri opuse.

Reprezentarea grafică a împletiturilor se face într-o grilă în care pătrăţelele marcate reprezintă elemente de împletire. În pătrăţelul marcat, diagonala continuă reprezintă firul care se vede pe faţa produsului, iar diagonala întreruptă, firul de pe revers. (fig. VI.2.14). Dimensiunile cadrului de reprezentare a împletiturilor sunt impuse de numărul sectoarelor roţilor de antrenare a portmosoarelor. Dimensiunea cadrului de reprezentare pe direcţie longitudinală este egală cu numărul de sectoare ale roţilor, iar dimensiunea pe direcţie transversală este egală cu jumătate din numărul de sectoare ale roţilor de antrenare a portmosoarelor.


Evoluţia firului în împletitură este alcătuită dintr-o succesiune de elemente de împletire, în care firul respectiv se vede alternativ pe faţă şi pe revers.

Fig. VI.2.14. Reprezentarea grafică a împletiturii.

Segmentul de legare (Sl), sau flotarea, este lungimea de fir delimitată de două treceri succesive ale acestuia de pe o parte pe alta a împletiturii (fig. VI.2.15, a,b). Segmentele de legare superioare (Sls) sunt cele care se văd pe faţa împletiturii, iar segmentele de legare inferioare (Sli) sunt cele care se văd pe reversul acesteia.

Raportul de legare (Rl) reprezintă lungimea de fir de împletire, ce include un segment de legare superior şi un segment de legare inferior.

Raportul de împletire Ri reprezintă evoluţia firului ce străbate împletitura, pe direcţie oblică, de la o margine la cealaltă şi apoi se întoarce la poziţia iniţială. Un raport de împletire se încheie când toate portmosoarele au revenit la poziţia de la care au plecat. Raportul de împletire poate fi definit ca un modul care se repetă pe direcţia longitudinală a produsului (fig. VI.2.15,c).

Fig. VI.2.15. Elementele legăturii împletiturii (a, b); definirea raportului de împletire (c).


Numerotarea firelor de împletire se face în partea superioară a desenului, de la stânga la dreapta şi apoi în sens invers, de la dreapta la stânga. Firele de umplutură, chiar dacă nu sunt trecute pe desen, se numerotează în partea inferioară de la stânga la dreapta.

Pe direcţia longitudinală a desenului, pe partea stângă a acestuia sau pe ambele părţi, se numerotează de sus în jos rapoartele de montare a portosoarelor.

La produsele cu legare uniformă, realizate din Nf fire, numărul elementelor de împletire, Nei, dintr-un raport de împletire se calculează cu relaţia: Nei = Nf (Nf – 1). (VI.2.10)

În practica industrială, pentru legăturile de bază utilizate la realizarea împletiturilor sunt folosite denumiri consacrate, după cum urmează:

− legătura unifilară – structura la care fiecare fir trece alternativ peste un fir şi pe sub următorul, încât raportul de legare Rl = 2 (fig. VI.2.15, c);

− legătura bifilară – structura la care fiecare fir considerat trece alternativ peste două fire şi pe sub următoarele două, iar raportul de legare Rl = 4 (fig. VI.2.15,c);

− legătura trifilară – structura la care fiecare fir trece alternativ peste trei fire şi pe sub următoarele trei, iar raportul de legare Rl = 6 (fig. VI.2.15, c);

− legătura tetrafilară – structura la care fiecare fir trece alternativ peste patru fire şi pe sub următoarele patru, iar raportul de legare Rl = 8 (fig. VI.2.15,c);

− legătura combinată – structura la care segmentele de legare succesive de pe evoluţia unui fir nu sunt de mărimi egale (fig. VI.2.16).

Fig. VI.2.16. Legături combinate.


Numărul de fire din care se poate realiza o împletitură cu legătură impusă se

calculează cu relaţiile:

Nf = Sl n + 1, pentru împletituri cu legare uniformă, (VI.2.11)

Fig. VI.2.17. Legături uniforme.


în care n este numărul de treceri ale firului de pe o parte pe alta a produsului pe traseul parcurs dintr-o margine în cealaltă (fig. VI.2.17),

12

+= ∑ lf

SN pentru împletituri cu legături combinate. (VI.2.12)

VI.2.1.3.2. Treapta sau creasta Treapta sau creasta (T) reprezintă un şir vertical de segmente de legătură cu

orientare de dreapta sau de stânga. Orientarea segmentelor este impusă prin sensul de mişcare a firelor. Astfel, prin mişcarea firelor spre stânga se obţine o treaptă de stânga, iar la mişcarea firelor spre dreapta se obţine o treptă de dreapta. Numărul treptelor este egal cu numărul roţilor de antrenare a portmosoarelor folosite la realizarea produsului. În fig. VI.2.18 este reprezentat un fragment de împletitură care are patru trepte. Reprezentarea din partea dreaptă a figurii este redusă, fiind desenate numai segmentele de fir care se văd pe faţa ţesăturii.

VI.2.1.3.3. Nervura Nervura (N) este constituită dintr-o pereche de trepte succesive, stânga – dreapta

(fig. VI.2.18). Numărul de nervuri de pe lăţimea unui produs este determinat de numărul de trepte. Dacă numărul de trepte este impar, ultima nervură nu este completă.

VI.2.1.3.4. Desimea împletiturii Desimea firelor în produsul împletit (Pi) reprezintă numărul de elemente de

împletitură pe unitate de lungime. Desimea împletiturii se determină de regulă pe direcţia longitudinală a produsului. Desimea împletiturii este impusă de relaţia dintre viteza de tragere a produsului din zona de formare şi viteza portmosoarelor. Determinarea desimii împletiturii se face prin numărare pe împletitura.

Fig. VI.2.18. Definirea treptei şi nervurii împletiturii.


VI.2.1.3.5. Unghiul de înclinare a firelor în împletitură În orice împletitură, dispunerea faţă de margini a firelor constituente este pe

diagonală sub un unghi de 3–70o. Acest unghi este determinat de viteza impusă împletiturii pe direcţie longitudinală de către mecanismul de tragere şi de dimensiunile colectorului.

Unghiul de înclinare a firelor în împletitură sau unghiul de împletire (fig. VI.2.19), poate fi calculat cu relaţia următoare:

f

p

LL

=αcos , (VI.2.13)

în care: Lp reprezintă lungimea raportului de împletire, iar Lf lungimea firului din raportul de împletire.

Fig. VI.2.19. Definirea unghiului de înclinare a firelor în împletitură.

VI.2.1.3.6. Scurtarea firelor în împletitură

Scurtarea firelor (s) sau gradul de ondulare a acestora în structură exprimă măsura în care firele se abat de la poziţia rectilinie după integrarea în împletitură. Ondularea firelor în impletitură apare pe de o parte datorită faptului că în structură firele sunt înclinate faţă de margine cu un unghi de împletire α . Pe de altă parte ondularea firelor în împletitură apare şi datorită faptului că firele trec alternativ unele printre celelalte. Scurtarea firelor în împletitură (fig. VI.2.20) se poate calcula cu următoarea relaţie:

100⋅−

=f

if

L

LLs , (VI.2.14 )

în care: Lf reprezintă lungimea de fir din care s-a realizat lungimea de împletitură L

i.

Fig. VI.2.20. Definirea scurtării firului în

împletitură.


VI.2.1.4. Relaţii tehnologice, structurale şi cinematice specifice procesului de împletire

VI.2.1.4.1. Relaţii generale Realizarea produselor împletite cu structură determinată impune corelarea unor

elemente tehnologice şi cinematice care să permită dispunerea reciprocă a firelor cores-punzător scopului urmărit. În acest sens, este necesară cunoaşterea relaţiilor ce se stabilesc între mărimea roţilor de antrenare a portmosoarelor, raportul de montare a portmosoarelor şi mărimea segmentului de legare a firului în împletitură.

La maşina de împletit, prin mărimea unei roţi de antrenare a portmosoarelor se înţelege numărul sectoarelor, Ns, prevăzut pe circumferinţa acesteia. Numerotarea sectoarelor roţilor se face cu cifre arabe, în sens invers sensului de mişcare a acestora, urmarind traiectoria pe care o străbat portmosoarele. Numerotarea roţilor de antrenare se face de la stânga la dreapta. Roţile de antrenare a portmosoarelor sunt prevăzute, de obicei, cu 3 până la 15 sectoare.

Raportul de montare a portmosoarelor, Rp, arată succesiunea acestora în sectoarele roţilor de antrenare. Raportul de montare este urmărit pe traiectoria canalului în care se deplasează pormosoarele sub acţiunea roţilor de antrenare. Cele mai folosite rapoarte de montare a portmosoarelor, numite rapoarte de bază sau fundamentale, au valorile 2, 3, 4, 6 şi prezintă următoarea structură: un sector ocupat + un sector liber; un sector ocupat + două sectoare libere; două sectoare ocupate + două sectoare libere sau un sector ocupat + trei sectoare libere; trei sectoare ocupate + trei sectoare libere.

Raportul de montare Rp = 2 reprezintă cea mai densă instalare a portmosoarelor pe maşina de împletit şi este numit raport de montare normal. Grade de ocupare similare ale sectoarelor roţilor de antrenare oferă şi rapoartele de montare Rp = 4 (cu structura două sectoare ocupate + două sectoare libere) şi Rp = 6 (cu structura trei sectoare ocupate + trei sectoare libere). Numerotarea portmosoarelor în sectoarele roţilor de antrenare se face cu cifre romane sau arabe, de la stânga la dreapta, în sens invers sensului de mişcare.

Mărimea segmentului de legare Sl, impusă prin mărimea roţilor de antrenare şi raportul de montare a portmosoarelor , se calculează cu relaţia:

p

sl R

NS = . (VI.2.15)

Condiţiile tehnologice necesare realizării diferitelor valori ale segmentului de legare, cuprinse între 1 şi 7, când se folosesc rapoartele de montare fundamentale şi roţile de antrenare au 3 până la 14 sectoare, sunt prezentate în tabelul VI.2.1.

Exploatarea raţională a maşinilor de împletit şi pregătirea corespunzătoare a acestora pentru obţinerea diferitelor articole impun cunoaşterea relaţiilor tehnologice, structurale şi cinematice dintre cei trei parametri de bază. Întotdeauna determinarea unuia din cei trei parametri necesită cunoaşterea celorlalţi doi parametri.

La realizarea produselor împletite sunt stabilite o serie de relaţii generale, care au în vedere aspectele tehnologice, structurale şi cinematice specifice procesului de împletire.

Numărul minim de fire necesar la obţinerea unei împletituri este trei. În acest fel se produce trecerea alternativă a firelor unele peste şi pe sub celelalte. Prin folosirea a două fire se obţine numai răsucirea acestora.

Împletirea mecanică se poate realiza cu cel puţin două roţi de antrenare a portmosoarelor cu sensuri de rotaţie opuse. Această relaţie este justificată de necesitatea


plasării alternative a firelor în împletitură cu orientarea de la stânga sus spre dreapta jos şi, respectiv, de la dreapta sus spre stânga jos.

Tabelul VI.2.1

Valori ale segmentului de legare

Nr. crt.

Numărul de sectoare Ns

Raportul de montare a portmosoarelor Rp

2 3 4 6 1 3 1 1 - - 2 4 2 1 1 - 3 5 2 1 1 - 4 6 3 2 1 1 5 7 3 2 1 1 6 8 4 2 2 1 7 9 4 3 2 1 8 10 5 3 2 1 9 11 5 3 2 1 10 12 6 4 3 2 11 13 6 4 3 2 12 14 7 4 3 2

Numărul sectoarelor roţilor de antrenare de pe maşina de împletit trebuie să fie cel puţin dublu faţă de numărul portmosoarelor folosite. Conform acestei relaţii, rezultă că, la roţile de antrenare, după unul sau mai multe sectoare succesive ocupate cu portmosoare ce se deplasează într-un sens, trebuie să rămână libere cel puţin tot atâtea sectoare care să poată fi utilizate de portmosoarele ce se deplasează în sens invers.

Pentru evitarea coliziunilor din două sectoare corespondente, numai unul poate fi ocupat cu portmosor, iar celălalt trebuie să fie liber, pentru a putea prelua portmosorul.

Eventualele coliziuni ale portmosoarelor pot fi semnalate prin calcul, ţinând seama de mărimea roţilor de antrenare şi raportul de montare a portmosoarelor. Când raportul de montare este un divizor al numărului de sectoare ale unei roţi de antrenare, cu siguranţă portmosoarele se vor întâlni în zona de transfer. Prin urmare, se impune folosirea unor roţi de antrenare ale căror număr de sectoare să se împartă cu rest la raportul de montare. Pentru a evita coliziunile, restul obţinut trebuie să fie corelat cu numărul portmosoarelor succesive din raportul de montare.

Numărul de sectoare ale unei roţi finale (de întoarcere), sau suma sectoarelor unei roţi finale şi a roţilor intermediare, trebuie să se împartă cu rest la raportul de montare a portmosoarelor. Restul obţinut reprezintă numărul sectoarelor libere ale roţii finale şi trebuie să fie egal cu cel puţin numărul portmosoarelor succesive dintr-un raport de montare. Conform acestei relaţii, pentru evitarea coliziunilor în zona de transfer, corespunzător celor cinci rapoarte de bază de montare a portmosoarelor, numărul de sectoare ale roţilor de antrenare trebuie astfel adoptate încât resturile împărţirilor să aibă următoarele valori:

Rp = 2 (un sector ocupat + un sector liber) – restul numai 1; Rp = 4 (două sectoare ocupate + două sectoare libere) – restul numai 2; Rp = 6 (trei sectoare ocupate + trei sectoare libere) – restul numai 3; Rp = 3 (un sector ocupat + două sectoare libere) – restul 1 sau 2; Rp = 4 (un sector ocupat + trei sectoare libere) – restul 1, 2 sau 3.


Suma resturilor obţinute din împărţirea numărului sectoarelor fiecărei roţi finale (sau ale unei roţi finale şi a roţilor intermediare) la raportul de montare trebuie să dea o valoare egală cu raportul de montare a portmosoarelor. Pentru satisfacerea cerinţelor acestei relaţii, şi implicit evitarea coliziunilor în zonele de transfer, se impune alegerea mărimii roţilor intermediare şi a celor finale, în concordanţă cu structura raportului de montare a portmosoarelor. Astfel, pentru cazurile în care:

Rp = 2 (un sector ocupat + un sector liber) – roţile finale trebuie să fie adoptate cu număr impar de sectoare, iar roţile intermediare cu număr par de sectoare;

Rp = 4 (două sectoare ocupate + două sectoare libere sau un sector ocupat + trei sectoare libere) – toate roţile se adoptă cu număr par de sectoare, respectiv roţile finale trebuie să prezinte 6, 10, 14, 18, 22 sectoare iar roţile intermediare 4, 8, 12, 16, 20 sectoare;

Rp = 6 (trei sectoare ocupate + trei sectoare libere) – roţile finale trebuie adoptate cu număr impar de sectoare (9, 15, 21), iar roţile intermediare cu număr par de sectoare (6, 12, 18);

Rp = 3 (un sector ocupat + două sectoare libere) – numărul sectoarelor roţilor finale (din stânga şi din dreapta) şi a roţilor intermediare se stabilesc în concordanţă cu mărimea segmentului de legare a împletiturii (tabelul.VI.2.2).

Tabelul VI.2.2

Legătura, segmentul de

legare, Sl

Număr de sectoare, Ns Structura maşinii de împletit Roata finală

din stânga Roţile

intermediare Roata finală din dreapta

Unifilară Sl = 1 4 3 5 4 + 3•X + 5

Bifilară Sl = 2

7 7

6 6

8 7 + 7

7 + 6•X + 8 7 + 6•X + 7 + 7

Trifilară Sl = 3

10 10

9 9

11 10 + 10

10 + 9•X + 11 10 + 9•X + 10 + 10

Notă. Valoarea X semnifică numărul roţilor intermediare adoptate pe maşină.

VI.2.1.4.2. Relaţii structural-tehnologice Aspectele prezentate sunt aplicabile tuturor maşinilor de împletit produse plate şi

tubulare prevăzute cu un singur circuit al portmosoarelor, indiferent de numărul roţilor de antrenare folosite. Verificarea compatibilităţilor tehnologice, cinematice şi structurale specifice maşinilor de împletit se obţine cu ajutorul următoarelor relaţii:

11 xS

RN

lp

s += ; (VI.2.16)

212 xS

RxN

lp

s +=+ ; (VI.2.17)

01 +=−+ −

lp

pnsn SR

RxN; (VI.2.18)

în care: Ns1, Nsn reprezintă numărul sectoarelor roţilor finale (de întoarcere); Rp – raportul de montare a portmosoarelor; Sl – mărimea segmentului de legare a firului în cadrul împletiturii;

12 ,...,, −nxxx – valorile resturilor obţinute la împărţirile succesive.


Calculul mărimii roţilor de întoarcere şi inter-mediare necesare realizării unor împletituri cu segment de legare impus se face diferenţiat, în funcţie de valoarea raportului , după cum urmează:

a) pentru rapoarte de montare Rp = 2 (un sector ocupat + un sector liber), Rp = 4 (două sectoare ocupate + două sectoare libere) şi Rp = 6 (trei sectoare ocupate + trei sectoare libere) :

− mărimea roţilor finale (de întoarcere):

21pR

plsns RSNN +⋅== ; (VI.2.19)

− mărimea roţilor intermediare: plsns RSNN ⋅=== −12 .... ; (VI.2.20)

b) pentru raportul de montare Rp = 3 (un sector ocupat + două sectoare libere):

− mărimea roţilor finale ( de întoarcere): − pentru roata finală 1 (din stânga):

11 +⋅= pls RSN ; (VI.2.21)

− pentru roata finală n (din dreapta): 2+⋅= plsn RSN ; (VI.2.22)

− mărimea roţilor intermediare: plsns RSNN ⋅=== −12 .... ; (VI.2.23)

c) pentru raportul de montare Rp = 4 (un sector ocupat + trei sectoare libere):

− mărimea roţilor finale (de întoarcere):

21p

plsnsR

RSNN +⋅== ; (VI.2.24)

− mărimea roţilor intermediare: plsns RSNN ⋅=== −12 .... . (VI.2.25)

VI.2.1.4.3. Relaţii structural-cinematice Deplasarea portmosoarelor de la stânga la dreapta

determină dispunerea firelor în împletitură pe diagonală, cu orientarea de la stânga sus spre dreapta jos, iar depla-sarea portmosoarelor în sens invers, de la dreapta la stân-ga, determină dispunerea firelor pe diagonală, cu orienta-rea de la dreapta sus spre stânga jos. Realizarea elemen-telor de împletire, şi implicit a împletiturii în ansamblu, necesită existenţa concomitentă a celor două grupe de fire, cu deplasarea în sensuri opuse, care-şi schimbă alternativ direcţia de dispunere în împletitură şi poziţia relativă faţă de celelalte fire ale împletiturii.

Fig. VI.2.21. Fazele de acţiune ale portmosoarelor în cadrul unui

raport de împletire


Deplasarea portmosoarelor de la stânga la dreapta şi invers se obţine cu ajutorul roţilor instalate pe maşina de împletit. Acţionarea portmosoarelor cu sectoarele din zona anterioară a roţilor determină plasarea segmentului de legare pe faţa produsului, iar acţionarea portmosoarelor cu sectoarele din zona posterioară a roţilor determină plasarea segmentului de legare pe spatele produsului. Mărimea segmentului de legare (superior sau inferior) este impusă prin mărimea roţilor şi raportul de montare a portmosoarelor.

Relaţiile cinematico-structurale specifice procesului de împletire se pot urmări cu uşurinţă pe schemele din fig. VI.2.21, care reprezintă fazele succesive ale deplasării portmosoarelor în cadrul unui ciclu de împletire pe o maşină dotată cu trei roţi: două roţi finale cu trei sectoare şi o roată centrală cu patru sectoare. Raportul de montare a portmosoarelor este Rp = 2 (un sector ocupat + un sector liber), iar numărul total al portmosoarelor pe maşină este cinci. În cele zece faze sunt prezentate poziţiile succesive ale portmosoarelor ca urmare a deplasării lor pe o porţiune a roţii corespunzătoare unui sector. Unirea prin linie continuă a poziţiilor portmosoarelor în diferite faze arată traseele celor cinci fire în cadrul unui ciclu de împletire.

În cadrul raportului de împletire, fiecare din cele cinci fire trece alternativ peste şi pe sub celelalte patru fire, fapt ce determină, la o desime corespunzătoare a elementelor de împletire, stabilitatea poziţională a firelor şi implicit proprietăţile specifice produsului împletit.

VI.2.1.5. Împletituri plate

După aspect şi, respectiv, după numărul treptelor (crestelor) de pe suprafaţa acestora, se deosebesc:

− împletituri cu două trepte; − împletituri cu trei trepte; − împletituri cu patru şi mai multe trepte.

VI.2.1.5.1. Împletituri cu două trepte Împletiturile cu două trepte, numite împletituri Soutache, sunt produse pe maşini de

împletit cu două roţi de antrenare a portmosoarelor, folosindu-se de obicei 3 până la 15 fire. Deoarece, în majoritatea cazurilor, se foloseşte raportul de montarea a portmosoarelor Rp = 2 (un sector ocupat + un sector liber), ambele roţi de antrenare a acestora se adoptă cu număr impar de sectoare. Ca urmare, în cadrul raportului de împletire, fiecare fir leagă alternativ peste şi pe sub jumătate din celelalte fire ale împletiturii. După aspect, produsele împletite Soutache pot fi cu feţe identice sau cu feţe diferite.

Împletituri cu două trepte cu feţe identice, constituite din număr impar de fire, se obţin pe maşini de împletit dotate cu două roţi ce au acelaşi număr de sectoare. Notarea acestor împletituri se face cu o fracţie la care numărătorul indică numărul de fire folosite la împletire şi, respectiv, numărul sectoarelor unei roţi, iar numitorul arată mărimea segmentului de legare.

În fig. VI.2.22 se prezintă schema maşinii necesare obţinerii produsului împletit Soutache 7/3. Raportul de montare a portmosoarelor este Rp = 2, iar îmbinarea firelor ce constituie cele două trepte succesive (una cu orientare de dreapta şi una cu orientare de stânga) se obţine pe zona centrală a împletiturii. Ca urmare, folosind fire de acelaşi fel, rezultă un produs cu ambele feţe identice. Desenului maşinii i s-a asociat schema codificată, în care se evidenţiază numărul sectoarelor fiecărei roţi şi modul de instalare a


portmosoarelor pe maşină. Faptul că nu apar suprapuneri ale portmosoarelor în sectoarele corespondente ale celor două roţi semnifică absenţa coliziunilor. Punctele marcate pe această schemă arată numărul firelor, şi respectiv, a portmosoarelor, necesare realizării împletiturii.

Fig. VI.2.22.

Împletiturile cu două trepte cu feţe diferite se obţin pe maşini de împletit dotate cu două roţi ce au număr diferit de sectoare. Ca urmare, cele două trepte au mărimi diferite şi linia de separare a acestora este deplasată la stânga sau la dreapta faţă de mijloc, încât o jumătate a produsului apare mai lată şi uşor reliefată. Maşinile folosite la obţinerea acestor produse sunt prevăzute cu perechi de roţi cu număr impar de sectoare, în următoarele combinaţii: 3 + 5, 5 + 7, 7 + 9, 9 +11 etc. În aceste condiţii, folosirea unui raport de montare a portmosoarelor Rp = 2, cu un sector ocupat + un sector liber, conduce la realizarea împletiturilor cu număr par de fire (4, 6, 8, 10 etc.) şi oferă posibilităţi de diversificare prin utilizarea alternantă a unor fire sau grupe de fire cu fineţi sau culori diferite. În fig. VI.2.23 se prezintă schema maşinii şi desenul de structură al împletiturii realizate cu 6 fire. Segmentele mici, cu orientare de stânga, au mărimi de 2 fire, iar segmentele mari, cu orientare de dreapta, au valori de 3 fire.

Fig. VI.2.23.


VI.2.1.5.2. Împletituri cu trei trepte Aceste produse, numite împletituri Président, sunt realizate pe maşini dotate cu trei

roţi de antrenare a portmosoarelor dispuse în linie: roţile marginale sunt prevăzute cu număr impar de sectoare, iar roata centrală cu număr par de sectoare. Ca urmare, împletiturile Président prezintă pe suprafaţă trei trepte. De obicei, treapta de mijloc este de lăţime mai mare ca treptele marginale, care au lăţimi egale. Combinaţiile de roţi folosite pe aceste maşini, precum şi mărimea segmentelor de legare posibile în cazul utilizării a 8 până la 16 fire de împletire, se prezintă în tabelul VI.2.3. Pentru toate variantele considerate, raportul de montare a portmosoarelor este Rp = 2 (un sector ocupat + un sector liber).

Tabelul VI.2.3

Număr de fire

Număr de sectoare la roţile de antrenare a portmosoarelor

Mărimea segmentelor de legare pe trepte

stânga centru dreapta stânga centru dreapta 8 5 6 5 2 3 2 9 5 8 5 2 4 2

10 5 10 5 2 5 2 11 7 8 7 3 4 3

12 6 12 5 2 6 2 7 10 7 3 5 3

13 7 12 7 3 6 3

14 7 14 7 3 7 3 9 10 9 4 5 4

15 9 12 9 4 6 4 16 9 14 9 4 7 4

Fig. VI.2.24.


Schema maşinii de împletit ce lucrează cu 12 portmosoare, antrenate de 2 roţi finale cu 7 sectoare şi o roată centrală cu 10 sectoare şi desenul împletiturii cu segmente de legare în treptele de margine de 3 fire şi segmentul de legare central de 5 fire, se prezintă în fig. VI.2.24.

VI.2.1.5.3. Împletituri cu patru şi mai multe trepte O mare parte dintre împletiturile plate sunt realizate cu patru şi mai multe trepte

folosind, de obicei, legături cu segmente de legare unitare, duble sau triple

VI.2.1.5.3.1. Împletituri unifilare

Având în vedere mărimea segmentului de legare Sl = 1 şi utilizarea unui raport de montare a portmosoarelor Rp = 2, realizarea acestor împletituri este posibilă pe maşini în construcţia cărora se includ roţi finale de trei sectoare şi roţi intermediare de două sectoare. Practic, din considerente cinematice, pentru realizarea împletiturilor unifilare se folosesc maşini de împletit cu structura:

6 – 4⋅X – 6, (VI.2.26)

în care: 6 reprezintă numărul de sectoare ale roţilor finale; 4 – numărul de sectoare ale roţilor intermediare; X – numărul roţilor intermediare cu valori pare, de la 2 până la 40. Dublarea mărimii roţilor, din punctul de vedere al numărului de sectoare, impune,

din cauza riscului de coliziune, adoptarea raportului de montare a portmosoarelor Rp = 4 (două sectoare ocupate + două sectoare libere). Acest mod de aranjare a portmosoarelor conduce la utilizarea eficientă a maşinii, dacă firele de împletire sunt dispuse pe ambele portmosoare succesive ale raportului. În cazul alimentării firelor de împletire numai de pe un portmosor al raportului, gradul de utilizare a maşinii se reduce la jumătate.

Fig. VI.2.25.


Numărul firelor, Nf, din împletitura unifilară cu număr de trepte Nt impus se calcu-lează cu relaţia:

Nf = 2 ·Nt + 2, (VI.2.27)

iar numărul roţilor maşinii, Nr, necesare pentru obţinerea unei împletituri unifilare cu număr impus de fire se obţine din relaţia:

Nr = (Nf –2)/2. (VI.2.28)

Ca urmare, împletiturile cu segment de legare unitar se produc cu număr par de fire pe maşini cu număr par de roţi de antrenare a portmosoarelor. Aceste articole se realizează în gama de la 10/1 la 126/1, cu pasul numărului de fire de 4 şi cu 4 la 62 de trepte, respectiv 2 la 31 de nervuri.

În fig. VI.2.25 se prezintă schema unei maşini de împletit cu 10 roţi de antrenare a portmosoarelor (2 roţi finale cu 6 sectoare şi 8 roţi intermediare cu 4 sectoare) şi a împletiturii cu zece trepte obţinută pe aceasta. Numărul total al portmosoarelor este 22, iar raportul de montare al acestora este Rp = 4 (două sectoare ocupate + două sectoare libere).

VI.2.1.5.3.2. Împletituri bifilare

O mare parte dintre împletiturile plate prezintă structură bifilară, respectiv fiecare fir trece alternativ peste şi pe sub două fire, iar numărul treptelor este ≥ 4. Maşinile folosite la realizarea acestor împletituri au structura generală de forma:

5 – 4 ⋅ X – 5, (VI.2.29)

în care: 5 reprezintă numărul sectoarelor la roţile finale; 4 – numărul sectoarelor la roţile intermediare; X – numărul roţilor intermediare, ce are valori pare de la 2 până la 46. Raportul de montare a portmosoarelor este întotdeauna Rp = 2 (un sector ocupat + un

sector liber). Împletiturile cu segment de legare dublu se produc cu număr impar de fire, respectiv

cu 9 până la 121 de fire, şi au 4 până la 60 de trepte. Pasul de creştere a numărului de fire este 4 iar al numărului de trepte 2.

Numărul de fire, Nf, necesar la obţinerea unei împletituri bifilare cu Nt trepte se calculează cu relaţia: Nf = 2 · Nt + 1. (VI.2.30)

Numărul roţilor, Nr, necesar la obţinerea unei împletituri bifilare cu Nf fire se calculează cu relaţia:

Nr = (Nf –1 ) / 2. (VI.2.31)

În fig. VI.2.26 se prezintă schema unei maşini de împletit cu 8 roţi de antrenare a portmosoarelor, din care două de întoarcere , cu 5 sectoare, şi şase roţi intermediare, cu patru sectoare, pe care se obţine o împletitură bifilară cu 17 fire şi opt trepte .

Structurile bifilare sunt folosite de obicei la producerea împletiturilor elastice, când firele de cauciuc sau elastomer sunt repartizate câte unul la fiecare treaptă. Aceste fire, alimentate de pe mosoare sau direct din bandă, nu se reprezintă pe desenul împletiturii ci doar se notează în partea de jos a desenului (vezi fig. VI.2.26). Întotdeauna firele elastice sunt dispuse în împletitură paralel cu marginile acesteia.


Împletituri bifilare conturate. O mare parte din împletiturile cu segment de legare dublu sunt profilate, respectiv conturate direct pe maşina de împletit, prin folosirea unui regim de tensionare diferenţiată a firelor de împletire. În acest mod se obţin împletiturile curbate, zimţate, încovoiate, în formă de scoică sau de frunză etc.

Principiul de realizare a produselor conturate se bazează pe efectele provocate de tensiunile diferite ale firelor: firele puternic tensionate tind ca, în poziţiile de întoarcere, să deplaseze marginile către mijloc, în timp ce firele cu tensiune redusă creează o rezistenţă moderată şi favorizează conturarea corespunzătoare a împletiturii.

Forma conturului produsului împletit este impusă prin nivelul tensiunilor firelor ali-mentate de pe portmosoare. Astfel pentru obţinerea unei împletituri bifilară, curbată, cu 17 fire se folosesc nivelurile de tensionare precizate în diagrama din fig. VI.2.27. Firele 1 şi 17, cu tensiuni de alimentare de 50 cN, determină tragerea marginilor către mijloc, firele 2 până la 9, cu tensiuni descres-cătoare, permit profilarea pro-dusului către stânga, urmată de curbarea şi respectiv profilarea acestuia către dreapta, datorită tensiunilor crescătoare ale fire-lor 10 până la 16. Existenţa ce-lor două fire învecinate firului 9, cu aceeaşi tensiune, impune curbarea lină a marginilor îm-pletiturii în zonele de întoarcere.

Folosirea tensiunilor di-ferite pentru firele de împletire constituie o metodă de diversi-ficare a acestora. Adoptarea nivelurilor de tensionare ale firelor se face în conformitate cu tipul efectului ce urmează a

Fig. VI.2.26.

Fig. VI.2.27


fi obţinut. În toate cazurile, pregătirea maşinilor de împletit pentru realizarea unor astfel de produse solicită atenţie deosebită din partea personalului de proiectare a structurilor şi de deservire a maşinilor.

VI.2.1.5.3.3. Împletituri trifilare

Aceste articole sunt cunoscute sub denumirea de împletituri Hercules. Specific acestei categorii de împletituri este mărimea segmentului de legare Sl = 3 şi numărul treptelor Nt ≥ 4. Totodată, dispunerea simetrică a segmentelor de legare din trepte succesive conferă produsului stabilitate deosebită pe direcţie transversală şi longitudinală.

Maşinile folosite la obţinerea împletiturilor Hercules sunt dotate cu două roţi finale (de întoarcere) cu 7 sectoare fiecare şi cu 2 până la 30 de roţi intermediare cu 6 sectoare fiecare. Ca urmare, la realizarea acestor articole sunt necesare 13 până la 91 de fire, iar numărul treptelor variază între 4 şi 30. Roţile de antrenare a portmosoarelor sunt dispuse grupat, pentru a asigura poziţia corespunzătoare a firelor faţă de colector concomitent cu tensionarea uniformă a acestora în procesul de împletire. Raportul de montare a portmosoarelor este întotdeauna Rp = 2 (un sector ocupat + un sector liber).

În fig. VI.2.28 se prezintă schema maşinii cu patru roţi de antrenare a portmosoarelor, din care două roţi finale cu 7 sectoare fiecare şi două roţi intermediare cu 6 sectoare fiecare, pe care se obţine produsul împletit cu patru trepte.

VI.2.1.6. Împletituri tubulare

Specific împletiturilor tubulare este dispunerea elicoidală a firelor, ca urmare a deplasării portmosoarelor pe traiectorii determinate, adaptate tipului de produs. În toate cazurile, conturarea propriu-zisă a produsului împletit este impusă prin forma colectorului folosit.

După forma pe care o au în secţiune, împletiturile tubulare se împart în: împletituri cu secţiune rotundă, împletituri cu secţiune pătrată, împletituri cu secţiune trapezoidală, împletituri cu secţiune eliptică.

Fig. VI.2.28.

. VI.2.26.


VI.2.1.6.1. Împletituri cu secţiune rotundă

Dintre produsele împletite cu secţiune circulară cea mai largă utilizare o au cele care necesită două grupe de portmosoare ce se deplasează în sensuri inverse. Maşinile de împletit folosite în acest scop sunt dotate cu număr par de roţi (minimum 6) prevăzute cu 4, 6 sau 8 sectoare. Raportul de montare a portmosoarelor este întotdeauna Rp = 2 şi se obţin împletituri cu structuri bifilare, trifilare sau tetrafilare.

Pe maşinile de împletit dotate cu roţi cu patru sectoare se obţin produse cu 12 până la 100 de fire (cu pasul de 4 fire), respectiv cu 6 până la 50 de trepte (creşte). Numărul de fire, Nf, şi numărul de roţi, Nr, necesare la obţinerea unui astfel de produs, cu număr de trepte Nt impus, se calculează cu relaţiile:

Nf = 2 ⋅ Nt; (VI.2.32)

Nr = Nf / 2. (VI.2.33)

Cea mai mică maşină de acest fel este dotată cu 6 roţi cu 4 sectoare fiecare şi produce articole împletite din 12 fire. Schema maşinii de împletit şi desenul împletiturii 12/2 obţinută pe aceasta se prezintă în fig. VI.2.29. Cele 12 portmosoare sunt împărţite în două grupe, din care 6 se deplasează de la stânga la dreapta, iar celelalte 6 se deplasează de la dreapta la stânga. În acest fel, jumătate din fire sunt dispuse după o linie elicoidală orientată spre dreapta şi cealaltă jumătate de fire după o linie elicoidală orientată spre stânga.

Fig. VI.2.29.

Structura circulară a produsului conduce la evidenţierea cu dificultate pe desen a celor şase trepte (creste), din care trei sunt vizibile pe faţă şi trei pe reversul acestuia.

Eventualele fire de umplutură se plasează în zona centrală a produsului şi contribuie la creşterea rezistenţei la tracţiune şi la menţinerea formei acestuia. Pentru obţinerea şnururilor elastice, firele de cauciuc sau elastomer sunt înglobate în structură câte unul în fiecare treaptă.


VI.2.1.6.2. Împletituri cu secţiune pătrată

Acest tip de produse sunt realizate pe maşini de împletit cu 4 roţi de antrenare a portmosoarelor, a căror centre de rotaţie sunt plasate în colţurile unui pătrat. Roţile, toate de aceeaşi mărime, sunt prevăzute cu număr par de sectoare. Raportul de montare a portmosoarelor este Rp = 2. În funcţie de numărul de sectoare ale roţilor de antrenare a portmosoarelor, posibilităţile de lucru ale acestor maşini sunt următoarele:

− pe maşini care au roţi cu 4 sectoare se produc împletituri din 8 fire cu segment de legare Sl = 2;

− pe maşinile care au roţi cu 6 sectoare se produc împletituri din 12 fire cu segment de legare Sl = 3;

− pe maşinile care au roţi cu 8 sectoare se produc împletituri din 16 fire cu segment de legare Sl = 4.

Numărul de fire, Nf, necesar la realizarea unei împletituri cu secţiune pătrată se determină cu relaţia:

p

srf R

NNN

⋅= , (VI.2.34)

în care: Nr reprezintă numărul roţilor maşinii de împletit; Ns – numărul de sectoare ale unei roţi; Rp – raportul de montare al portmosoarelor. În fig. VI.2.30 se prezintă schema maşinii de împletit cu 4 roţi, prevăzute cu 4

sectoare fiecare, ce lucrează cu două grupe de portmosoare, deplasate pe circuite independente, pe care se realizează împletitura cu secţiune pătrată cu 8 fire. Portmosoarele 1, 2, 3, 4 sunt antrenate pe circuitul format de roţile R1, R3, iar portmosoarele 5, 6, 7, 8 sunt antrenate pe circuitul format de roţile R2, R4.

Fig. VI.2.30


VI.2.1.6.3. Împletituri cu secţiune trapezoidală Aceste împletituri sunt realizate pe maşini cu două perechi de roţi, cu număr de

sectoare diferit. Axele celor 4 roţi sunt dispuse în colţurile unui trapez. În funcţie de numărul sectoarelor adoptate la roţi, rezultă numărul firelor necesare şi mărimea segmentelor de legare. Raportul de montare al portmosoarelor este de obicei Rp = 2.

Fig. VI.2.31.

Combinaţiile de roţi frecvent folosite şi numărul de fire necesar pentru obţinerea împletiturilor cu secţiune trapezoidală sunt următoarele:

4466

++ , pentru împletituri din 10 de fire;

4488



6688


661010

++ , pentru împletituri din 16 fire;

661212


881212

++ , pentru împletituri din 20 de fire.

În fig. VI.2.31 se prezintă schema maşinii de împletit la care roţile mari, R1, R2, au

câte 8 sectoare fiecare, iar roţile mici, R3, R4, câte 4 sectoare fiecare şi desenul împletiturii realizat cu 12 fire. Portmosoarele 1, 2, 3, 4, 5, 6 sunt antrenate de roţile R1, R3, iar portmosoarele 7, 8, 9, 10, 11, 12 sunt antrenate de roţile R2, R4.

VI.2.2. Tehnologia ţesăturilor înguste (panglici, benzi etc.)

Tehnologia textilă cuprinde şi tehnologiile de fabricare a ţesăturilor înguste, cu lăţimea cuprinsă între 2 şi 250 mm şi grosimi diferite, în funcţie de destinaţie.

În cele ce urmează sunt prezentate produsele de pasmanterie ţesute – ţesături înguste.

Legăturile utilizate la ţesăturile înguste sunt cele de bază: pânză, atlas şi diagonal şi derivate ale acestora, cele mai utilizate fiind: pânză – rips; diagonal: ascuţit, întărit, frânt; atlas întărit de urzeală şi de bătătură.

Se produc, de asemenea, şi ţesături compuse: – semiduble de urzeală (2 urzeli şi o bătătură); – triple de urzeală (urzeală superioară, inferioară, de umplutură) – ţesături duble tubulare; – ţesături cu desene jacard Produsele de pasmanterie ţesute se produc într-o diversitate de lăţimi, culori şi tipuri

de legături, uni, dungi sau desenate. Principalele produse de pasmanterie ţesute sunt prezentate în tabelul VI.2.4.

Tabelul VI.2.4

Produse de pasmanterie ţesute

Denumirea produsului Lăţimea, mm Panglici simple cu diferite legături: pânză diagonal atlas sau derivate

3–150

Panglici jacard 5-70 Benzi simple rigide sau elastice 5-250 Benzi jacard rigide sau elastice 10-60 Chingi de rezistenţă, elastice sau rigide 20-60 Benzi speciale, obţinute pe maşini echipate cu dispozitive speciale ca: – benzi pluşate pe o parte – benzi autoadezive (scai şi astrahan) – benzi cu buzunare pentru perdele

10-20 10-100 20-100


Materiile prime utilizate sunt diversificate; se lucrează cu fire filate sau filamentare alb natur sau vopsite conform tabelului VI.2.5.

Tabelul VI.2.5 Materii prime utilizate pentru ţesături înguste

Fire filate Fire filamentate Alte fire Amestec Fineţe Compoziţie Fineţe

Bumbac 100% Nm 17/2-100/2 Poliamidă 33-460 den Elastomeri lycra, elastan

Tip bumbac şi amestecuri, gazat mercerizat

Poliester 50-167x2 dtex Metalizate tip lurex

Tehnice de PA PES

Monofil din PA sau PE

Viscoză, acetat 100-300 den

PAN 100% 36/2 fixat Tehnice de PP 650, 1000, 1500 den

Cauciuc natural rotunde diferite diametre

Destinaţia produselor de pasmanterie este foarte diversificată. În general, ele constituie aşa-numitele accesorii textile, care pot fi utilizate în industriile:

– confecţiilor (rejanse, etichete, elastice); – tricotajelor (rejanse, etichete şi elastice); – mobilei, tapiţerie (chingi elastice şi rigide); – constructoare de maşini (chingi de siguranţă); – confecţionării jucăriilor (panglici, elastice, scai etc.); – confecţii ornamentale, comerţ cu amănuntul. Produsele de pasmanterie pot fi comercializate aşa cum rezultă de pe maşina de ţesut

(crude, alb natur) sau pot fi vopsite în diferite culori şi finisate, eventual, special. Fluxul tehnologic pentru obţinerea ţesăturilor înguste se prezintă în fig. VI.2.32. Preparaţia ţesătoriei este foarte importantă şi complexă, datorită complexităţii

urzelilor ce se utilizează (urzeli din fire dublate şi răsucite în mai multe faze, urzeli din fire de cauciuc ,,nud”, urzeli din fire de cauciuc învelite cu fire textile).

În funcţie de tipul maşinilor de ţesut, urzirea poate fi făcută ,,în lăţime” sau ,,în secţiune”, benzi.

Maşinile necesare într-o astfel de preparaţie sunt: – de bobinat fire de bumbac şi tip bumbac; – de bobinat fire pe tuburi de învelit cauciuc; – de învelit şi urzit fire elastice; – de urzi ,,în lăţime”; – de bobinat fire de mătase şi tip mătase; – de dublat şi răsucit fire şi şnururi; – de urzit în ,,secţiune” benzi; – de canetat. Ţeserea se poate realiza pe maşini clasice, convenţionale – cu suveici – sau pe ma-

şini de ţesut neconvenţionale. În ambele cazuri, mecanismul de formare a rostului poate fi: – cu iţe acţionate de ratiere sau came (simple sau lanţ); – cu cap jacard. Mecanismele şi funcţionarea maşinii de ţesut sunt în general asemănătoare cu acelea

ale maşinii pentru ţesături late. Particularitatea maşinilor de ţesut pasmanterie este faptul că pe o maşină se pot ţese

simultan mai multe ţesături (2 până la 28 de benzi, pe maşină). Numărul de posturi de lucru variază în funcţie de lăţimea şi tipul ţesăturii: panglică, bandă rigidă sau elastică, chingă rigidă sau elastică.


Maşinile convenţionale sunt din ce în ce mai rar întâlnite, datorită productivităţii mici şi unor dezavantaje ca: necesitatea unei operaţii suplimentare – canetare; sunt lipsite de elemente de automatizare, ca: supravegherea firelor de urzeală şi bătătură, afişarea producţiei realizate şi timpului de lucru în orice moment etc.

Au avantajul că pe ele se obţin benzi cu ambele margini ţesute, necesar pentru unele articole cu destinaţie specială, pentru care rămân încă recomandate.

Caracteristici principale la maşini de ţesut convenţionale: – număr de capete de lucru: 4 la 28; – turaţia: 80-100 rotaţii/min; – maximum de iţe: 12 (la rost 3, 2, 1); – lungimea maximă a raportului în bătătură: 1500 bătăi; – lăţimea benzilor: 5–130 (la rost 3, 2, 1); – lăţimea benzilor: 5-60 m (la rost 3, 2, 2); – desimea în bătătură: 50-250 bătăi/10 cm. Maşinile neconvenţionale de ţesut au înlocuit în mare parte maşinile cu suveici,

datorită productivităţii mai mari şi calităţii superioare a produselor obţinute. Se produc maşini moderne specializate pe grupe de produse, cu viteze de lucru şi

număr de capete de lucru adecvate produsului, şi care acoperă întreaga gamă de produse prezentate.

Caracteristici principale la maşini de ţesut neconvenţionale: – numere de capete de lucru: 2–14; – turaţia 800-1600 rot/min.; – număr de iţe: maximum 18; – lungimea maximă a raportului în bătătura: 48; – lăţimea benzilor: 3-190 mm; – desimea în bătătură: 40-250 fire / 10 cm. Pentru reducerea costurilor cu manopera, s-au adaptat şi regulatoare de urzeală atât

pentru firele elastice cât şi pentru firele textile rigide. La articole cu fire puţine şi groase (în urzeală), eliminându-se urzitul, maşina este dotată cu o ramă pentru bobine, de unde firele sunt preluate de regulator şi transportate la mecanismul de ţesere. Pentru firele elastice nu mai este necesară rama, acestea fiind într-o cutie în spatele maşinii şi, prin intermediul regulatorului, alimentate la ţesere.

Pentru creşterea productivităţii s-au conceput maşini cu 2 greifere la cap de lucru, care inserează simultan 2 fire de bătătură (se formează rost dublu); aceste maşini sunt adaptate pentru ţeserea benzilor elastice, pentru corsetărie. O evoluţie deosebită au avut maşinile de ţesut jacard cu greifere. Mecanismul de ţesere poate fi jacard cu acţionarea fiecărui fir de urzeală de către un selector sau combinat jacard cu un grup de iţe. Modelele cu raport mare de desene se realizează pe un calculator, se transferă pe dischetă, iar de pe aceasta se transferă în computerul maşinii de ţesut.

La maşinile cu mecanism jacard, urzeala are, de obicei, o singură culoare; iar în bătătură se pot folosi 6–10 culori, având ,,efect de bătătură”.

La maşinile cu mecanism combinat, raportul de culoare se realizează din urzeli de culori diferite, bătătura fiind de o singură culoare şi având ,,efect de urzeală”.

O tehnologie aparte o constituie modul de obţinere a benzilor autogripante (scai şi astrahan) ce se obţin printr-un proces tehnologic mai lung, prezentat în fig. VI.2.33.

Maşinile sunt speciale pentru scai şi astrahan. Finisajul chimic se realizează prin operaţiile de vopsire, apretare şi călcare. Vopsirea produselor de pasmanterie se realizează continuu şi discontinuu. Maşinile

de vopsit cu flux continuu sunt dotate cu:


– vaporizator, pentru vopsirea benzilor din fire celulozice sau poliamidice; – termosol, pentru vopsirea benzilor din fire de poliester; – vaporizatori şi termosol (mixte), pe care se pot vopsi toate tipurile de benzi. Dacă benzile sunt vopsite pe maşini discontinue, sau nu necesită vopsirea (fiind din

fire colorate sau rămân alb natur), dar se cere să fie apretate şi călcate, se trec pe maşinile specifice, care realizează aceste operaţiuni.

Toate tipurile de benzi sunt supuse finisajului mecanic, constând în curăţire (eliminarea defectelor din bandă), metrare şi rolare.

Operaţia de curăţare se poate face organoleptic sau cu maşini de control optic; acestea sunt programabile, banda trece cu ambele suprafeţe prin nişte fante cu infra-roşu şi este automat oprită, în cazul defec-telor (rărituri, pete, margine neuniformă, noduri etc.), eliminându-se manual defectul.

Operaţia de metrare-rolare definiti-vează procesul de fabricaţie al benzilor texti-le. În funcţie de destinaţia lor, acestea pot fi rolate pe formate şi la lungimi diferite, pe mosoare de diferite forme, role, viguri etc. Lungimea de bandă pe format este în funcţie şi de tipul benzii şi poate fi de la 5 la 1000 m şi chiar mai mult. În mod particular, în secţiile de finisare mecanică se mai pot derula şi alte operaţii ca:

– presarea (calandrarea), panglicilor conferindu-le luciu şi un tuşeu mai plăcut (celor decorative). Această operaţie se realizează prin trecerea acestora printre 2 cilindri încălziţi, fiind puternic presate;

– scămoşarea benzilor astrahan, care se realizează prin trecerea acestora prin nişte cilindri şi tambure îmbrăcate cu garnitură de cardă;

– tăierea buclelor la banda scai şi formarea cârligelor (Scai = banda cu cârlige; astra-han = banda cu flauş. Aceste benzi se obţin pe cel mai lung proces tehnologic din pasman-teria ţesută. Sunt 100% poliamidă şi pentru obţinerea lor se utilizează 4 fineţi de fire – 3 în urzeală şi una în bătătură.)

Fig.VI.2.32. Fluxul tehnologic pentru obţinerea produselor de pasmanterie ţesute

Fig.VI.1.33. Tehnologia de obţinere a benzilor autogripante scai şi astrahan.

Magazia de materii prime (fire)

Preparaţie

Ţesătorie

Finisaj mecanic

Magazia de produse finite

Finisaj chimic

Urzit

Termofixare

Vopsire

Finisat mecanic (curăţat, metrat, rolat)

Magazie finită

Ţesere scai

Peliculizare + termofixare (scai)

Tăiat cârlige

Ţesere astrahan

Scămoşare (astrahan)

Peliculizare + termofixare


VI.2.3. Tehnologia produselor croşetate

Prin tehnologia de croşetare se realizează o varietate deosebit de mare de articole textile pentru decoraţii interioare (feţe de masă, draperii, perdele, mileuri – fig. 2.36, etc.), articole de îmbrăcăminte uşoară (bluze, mănuşi de vară, eşarfe, căciuliţe etc.) şi în special dantele din fire textile, cu sau fără fire de cauciuc, cu sau fără fire de efect, metalice sau metalizate, pentru decorarea lenjeriei de pat, a lenjeriei fine şi corsete pentru femei. Croşetarea manuală se efectuează cu ajutorul unei croşete (tijă metalică cu capul îndoit sau cu aceeaşi formă, din os, masă plastică, lemn foarte dur) prin realizarea unui ,,lănţişor” dintr-un fir textil neîntrerupt, cât mai lung posibil. Lănţişorul este ancorat din loc în loc prin aşa-numitele picioruşe, conform cu modelul dorit – fig.VI. 2.34,a, b, c şi VI.2. 35, a, b, c, d.

Pentru croşetarea manuală, se folosesc, în general, fire din bumbac mercerizat, răsucite, sau fire de tip bumbac albe, natur sau colorate, aşa-numita ,,aţă de croşetat”, cu fineţea Nm 60/6, în cazul utilizării unei croşete cu nr. 10, cu fineţea Nm 85/6, în cazul croşetei nr. 12 sau 14 şi cu fineţea 100/6, în cazul croşetei nr. 16. Aţa de croşetat se prezintă sub formă de sculuri, păpuşi sau gheme. Finisarea produsului croşetat manual constă în apretare şi călcare umido-termică.

Figura VI.2.37, a prezintă o vedere generală a unei maşini de croşetat, iar fig. VI.2.37, b, structura schematică a produsu-lui realizat pe maşina de croşetat. Maşina de croşetat lucrează cu trei sisteme de fire şi anume: fire de bază, din care se realizează în exclusivitate ,,lănţişoare” şi două sisteme de fire de bătătură, din care un sistem constituie firele de efect (culori, natură, grosimi diferite) sau fire cu elasticitate mare (elastomere sau fire de cauciuc). Pentru articole de pasmanterie

destinate pentru ceaprazarie (galoane, trese, pampoane, nasturi etc.) se utilizează fire de mătase artificială lucioasă, 280, 560, 840 dtex şi fire lurex (metalice sau metalizate), cu fineţea (lăţimea benzii) 0,3 – 1 mm.

Maşina de croşetat utilizată în industrie are fontura cu lăţimea de 400, 600 şi 1200 mm şi fineţea: 10, 14, 20, 24 sau 28 E, în funcţie de fineţea firelor ce urmează a fi croşetate şi destinaţia produsului ce va fi realizat. Maşina de croşetat se compune, în general, din maşina de croşetat propriu-zisă (1) şi rastelul cu bobine (2) de alimentare cu fire.

Batiul maşinii este constituit din doi pereţi laterali, consolidaţi la partea inferioară printr-o carcasă, în care este montat electromotorul. La mijlocul maşinii sunt montaţi doi piepteni de conducere a firelor, iar în partea superioară este situată cutia în care sunt montate camele de acţionare a fonturii cu acele de croşetat. Tot în zona superioară se găseşte fontura cu ace, 1 (fig. VI.2.38), în poziţie orizontală, care execută o mişcare de înaintare, din spate spre faţa maşinii – şi invers. Această mişcare este dată de couă came, 2, montate pe arborele principal, într-o baie de ulei. Camele pun în mişcare două pistoane, 3, care sunt solidare cu fontura. Acele cu limba sunt montate individual în fontură.

Fig. VI.2.34. Formarea primului ochi (a);

formarea celui de al doilea ochi (b); formarea celui de al patrulea ochi (c).


a

b

c

d Fig.VI.2.36. Mileuri croşetate manual (a şi b); fragmente din feţe de masă (c şi d).

Fig.VI.2.35. Lănţişor croşetat manual (a); structuri de produse croşetate manual (b şi c); crochiu

pentru faţa de masă (d); 1 – lănţişor; 2 – picioruş.


Fig. VI.2.37. Vedere generală a maşinii de croşetat (a); schema de principiu a structurii produselor obţinute prin croşetarea mecanică (b).

Fontura este formată dintr-o placă fixă cu canale, în care se află acele 4, şi din o serie de plăci mobile, de asemenea cu canale, care se prind de placa fixă prin câte două şuruburi 5, imobilizând acele. La câţiva centimetri în faţa fonturii se găseşte pieptenele de aruncare, 6.

În faţa fonturii este montată, în poziţie orizontală, bara cu pasete pentru fire de fond. Bara cu pasete execută o mişcare de oscilare printre ace şi o miş-care laterală prin faţa şi spatele acelor.

Mişcarea de oscilare şi mişcarea de deplasare laterală sunt date de două came sincronizate. Camele nu permit modificarea cursei pasetelor. Această cursă a pasetei este calculată astfel încât firul va fi depus totdeauna pe acelaşi ac, rezultând un lănţişor, caracteristic maşinilor de croşetat.

În partea dreaptă a maşinii este montat un tambur cu şanţuri, 1 (fig.VI.2.39), pe care se pot monta până la şase lanţuri desenatoare. Tamburul are o rotaţie continuă, dată de un şurub fără sfârşit, montat de asemenea în baia de ulei. Zalele 2 acţionează asupra rolei 3, respectiv asupra barelor 4–6, imprimând barei 7 o mişcare laterală spre stânga. Datorită arcului 10, rola va fi mereu în contact cu lanţul cu zale, arcul imprimând barei 7 o mişcare laterală spre dreapta, atunci când rola trece de pe o za mai înaltă pe una mai mică. Pe bara 7 se montează, individul, conducătoarele de fir 9, care depun firele de efect, pentru a lega lănţişoarele între ele. Cele două şuruburi cu piuliţă, 5, permit reglarea conducătoarelor de fir, 9, faţă de acele fonturii. Sub dispozitivul de acţionare a fonturii este montat sistemul de tragere a dantelei, dotat cu reglaj micrometric, prin care se asigură o tragere uniformă.

Fig.VI.2.38. Schema de principiu a poziţionării principalelor mecanisme ale maşinii de croşetat.


Maşina este înzestrată cu un dispozitiv automat de înfăşurare a dantelei, montat în spatele maşinii. De asemenea, maşina este echipată cu un dispozitiv de alimentare, în cazul când în dantelă se introduc fire de cauciuc. Acest dispozitiv este dotat cu un sistem de re-glare micrometric, care asigură o alimentare uniformă a firelor de cauciuc. Firele de cauciuc se introduc în dantelă numai ca fir de bătătură. Acest dispozitiv este montat deasupra maşinii, iar firele de cauciuc trec printre doi cilindri, cilindrul de antrenare fiind îmbrăcat în cauciuc.

În spatele maşinii se găseşte un rastel care susţine bobinele cu fire pentru lănţişoare-le de bază şi firele pentru efecte de desen. Pe acest rastel este montat şi un sul cu urzeala firelor de cauciuc. Rastelul este format dintr-un cadru metalic cu bare orizontale, pe care sunt montate o serie de suporturi pentru bobinele cu fire. Bobinele se aşază pe suport, iar firele se desfăşoară axial, trecând prin frâne cu talere, aşezate în faţa bobinelor, prin condu-cătoare de fir din porţelan şi apoi sunt conduse spre maşină.

Firele destinate lănţişoarelor trec prin doi piepteni (aşezaţi sub dispozitivul de tracţiune), peste doi cilindri canelaţi din faţa maşinii, apoi prin pasete care le depun pe ace.

Firele destinate efectelor trec printr-un pieptene de conducere (aşezat deasupra dispozitivului de alimentare), apoi peste un cilindru canelat şi unul neted, fiind introduse în conducătoarele de fir 9 (fig.VI.2.39).

Firele de cauciuc se desfăşoară de pe sulul cu urzeală, trec prin doi piepteni de conducere, prin cei doi cilindri ai dispozitivului de alimentare, peste o bară netedă şi apoi sunt introduse în conducătoarele de fir. Pe sulul de urzeală se găseşte o şaibă, peste care trece un cablu cu greutăţi, ce frânează desfăşurarea firelor de cauciuc, imprimând o întindere suplimentară a acestora.

Cilindrii canelaţi au rolul de a împiedica încrucişarea firelor şi de a uşura faza înşirării firelor în pasete.

Maşina este înzestrată cu un sistem electric de pornire şi oprire, putând fi acţionată şi manual, prin intermediul unei roţi care se găseşte în partea dreaptă a arborelui principal.

Pentru acţionarea mecanică, este folosit un electromotor de 0,5 CP, care este protejat de praf şi de scame. Mişcarea este transmisă cu ajutorul unor curele trapezoidale. Viteza maşinii poate fi reglată prin modificarea tensiunii curelei trapezoidale a electromotorului. În partea dreaptă a carcasei motorului se găseşte un mâner, montat la capătul unui şurub, cu ajutorul căruia motorul poate lua diferite poziţii, tensionând mai mult sau mai puţin cureaua trapezoidală. Această curea asigură o mişcare uniformă, fără şocuri, a tuturor dispozitivelor maşinii.

Maşinile de croşetat prezintă avantajul că fiecărei zale din lanţ îi corespunde un ochi din lănţişor. Pentru lanţurile mai lungi decât circumferinţa tamburului, în partea dreaptă a maşinii este montat un dispozitiv de susţinere a unui lanţ mai mare. Zalele maşinilor de croşetat se numerotează din 1 în 1, curent de la 1 la 14.

Fig. VI.2.39.


Benzile elastice şi dantelele produse pe maşinile de croşetat au un aspect deosebit, o extensibilitate corespunzătoare destinaţiei produsului, iar preţul de cost este mult mai scăzut faţă de produsele similare ţesute.

Pe o asemenea maşină de croşetat s-au produs, la S.C. SOMEŞUL, benzi elastice şi dantele ce sunt destinate ca accesorii decorative pentru articole de corsetărie sau ca elemente de ornamentare a unor produse textile, care se prezintă în fig.VI.2.40 – VI.2.44.

Contexturi 1 (fig.VI.2.40) Numărul de ace în lucru: 9. Se lucrează din: a – fire de bază pentru lănţişoare: fire sintetice supraelastice 76 dtex x 2; b – fire de cauciuc în B1 cu fineţea nr. 54/60; c – fire de efect: fire sintetice supraelastice 76 dtex x 2; în B2 şi la fel în B3.

Înşirarea (tot raportul reprezintă un produs); Baza: 1 1 1 1 1 1 1 1 1. B1: 1 1 1 1 1 1 1 1. B2: . . . . . . . . . . .. 2. B3 . . . . . 2 . 2 . . . .

Cifra indică numărul de fire înşirate în fiecare conducător de fir sau pasetă. Componenţa lanţurilor desenatoare: B1: /5/6/5/6/5/6/5/6/5/6. B2: /5/14/5/14/5/14/5/14/5/14/5/14. B3: /2/2/3/3/2/2/3/3/2/2/3/3/. Lăţimea panglicii: 13 mm. Masa: 4,6 g/ml: Extensibilitate: 320%. Desimea pe verticală: 32 ochiuri / 1 cm.

Această panglică elastică se foloseş-te la tivitul marginilor articolelor de corsetărie, precum şi la ascunderea cusăturilor prin care se unesc două bucăţi de material elastic.

Contextura 2 (fig. VI.2.41) Numărul de ace în lucru: 13. Se lucrează din: a – fire de bază pentru lănţişoare: fire sintetice supraelastice 76 dtex x 2; b – fire de cauciuc B1: Nr. 34 cu secţiunea pătrată; c – fire de efect: B2: relon 110 dtex; B3: 110 dtex, relon; B4: fire sintetice supraelas-

tice: 76 dtex × 2. Înşirarea: Baza: 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 B1: 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 B2: . . . . . 2 . . . . . .. 2 B3: . . 3 . 3 . . . . 3 .3.

Componenţa lanţurilor desenatoare: B1: /5/6/5/6/5/6//5/6/5/6/5/6. B2: /1/7/1/7/1/7/1/7/1/71/7/. B3: 1/4/1/4/1/4/1/4/1/4/1/4/. B4: 2/2/2/2/2/2/4/4/4/4/4/4/.

Fig. VI.2.40

Fig. VI.2.41


Lăţimea panglicii: 20 mm. Masa: 14 g/m. Extensibilitatea: 280%. Desimea pe verticală: 30 ochiuri / 1 cm. Contextura 3 (fig.VI.2.42) Numărul de ace în lucru: 12. Se lucrează din: a – baza: fir supraelastic 76 dtex x 2; b – B1 – cauciuc N34, secţiunea pătrată; c – fire de efect: B2: două fire relon 110 dtex şi un fir supraelastic 76 dtex x 2; B3: două fire relon 110 dtex şi un fir supraelastic 76 dtex x 2; B4: fir supraelastic 76 dtex x 2.

Înşirarea: Baza: 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1. B1: 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1. B2: . . . . 3 . . . . . 3. B3: . . . . . . . 3 . . . . B4: . . . . . 3 . . . . . .

Componenţa lanţurilor desenatoare: B1: /5/6/5/6/5/6/5/6/5/6/5/6/. B2: 2/7/2/7/2/7/2/7/2/7/2/7/. B3: /6/10/6/10/6/10/6/10/6/10/6/10/. B4: /9/12/9/12/9/8/7/4/7/4/7/8/. Lăţimea panglicii elastice: 20 mm. Masa: 13 g/m. Extensibilitatea: 260 %. Desimea pe verticală: 30 ochiuri/1 cm.

Contextura 4 (fig.VI.2.43) Numărul de ace în lucru: 9. Se lucrează din: a – baza: fir sintetic supraelastic 76 dtex x 2; b – fir de cauciuc Nr. 54/60, secţiunea rotundă; c – B2: fir sintetic supraelastic 76 dtex × 2; B3 – fir sintetic supraelastic 76 dtex × 2.

Înşirarea: Baza: . . 2 . 2 . 1 1 1 1 1 1 1. B1: . . 1 . 1 . 1 1 1 1 1 1 1. B2: . . . . . . . . . . . . 2.

B3 . . . . . . . . . . . . .

Componenţa lanţurilor de comandă: B1: /5/6/5/6/5/6/5/6/5/6/5/6/. B2: /7/14/7/14/7/14/7/14/7/14/7/14/. B3: 12/12/12/12/12/6/12/12/12/12/12/6/.

Fig. VI.2.42

Fig. VI.2.43


Lăţimea panglicii elastice: 16 ± 1 mm. Masa: 10 g/m. Extensibilitatea: 270 % Desimea pe verticală: 30/1 cm.

Contextura 5 (fig. VI.2.44) Numărul de ace în lucru: 10. Se lucrează din: a – baza: fir supraelastic 76 dtex x 2; b – B1: fir de cauciuc Nr. 54/60; B2 – fir relon 110 dtex; B3 – fir relon 110 dtex; B4: fir relon 110 dtex.

Înşirarea: Baza: . . 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1. B1: . . . . . . . 1 . 1 . 1. B2: . . . . . . . . . . . . 2. B3 . . . . . . . . . . . B4 . . . . 1 . . . . . . . .

Componenţa lanţurilor desenatoare: B1: /5/6/5/6/5/6/5/6/5/6/5/6/ B2: /1/6/1/6/1/6/1/6/1/6/1/6/ B3: /3/5/3/6/4/6/3/5/3/6/4/6/. B4: /1/5/5/5/1/5/5/5/1/5/5/5/.

Lăţimea dantelei elastice: 15 mm. Masa: 8 g/m. Extensibilitatea 280%. Desimea pe verticală: 35 ochiuri / 1 cm. Această dantelă se utilizează ca ornament pentru corsete. În tabelul VI.2.6 sunt prezentaţi unii indici tehnico-economici realizaţi la producerea

dantelelor pe maşini de croşetat la S.C. Someşul din Cluj-Napoca. Tabelul VI.2.6

Articolul

Denumirea indicilor

Bandă elastică pentru tivit

Bandă elastică pentru jartiere

Elastic, dantele pentru tivit

Lăţimea benzii elastice, în mm 13 20 16 Turaţia arborelui principal al maşinii, în rot/min 230 230 230

Randamentul maşinii 0,80 0,80 0,80 Producţia maşinii, în m/h 90 75 80 Numărul de benzi care lucrează simultan 35 29 31

Suprafaţa ocupată, în m2 7 7 7 Volumul producţiei pe m2 suprafaţă, în m/h 12,8 10,4 11,5

În fig. VI.2.45 se prezintă o vedere generală a unei maşini moderne de croşetat. În fig.VI.2.46 sunt prezentate diverse tipuri de articole de pasmanterie, realizate pe

maşini moderne de croşetat.

Fig. VI.2.44


Fig.VI.2.45. Vedere generală a maşinii de croşetat

tip COMEZ. Fig. VI.2.46. Diferite produse

croşetate realizate pe maşini moderne.

Maşinile moderne de croşetat se caracterizează după cum urmează: – lăţimea fonturii: 400, 600, 800, 1200, 1800 şi 3600 mm; – fineţea maşinii de croşetat: 10, 12, 14, 20 şi 24 E; – bare cu pasete: 1, pentru lănţişoare; 1, pentru fire elastice (cauciuc, lycra,

Dorlestan etc.) şi 1 – 8, pentru fire de efect; – comenzi jacard şi dotări cu echipamente electronice; – viteze de lucru: 200 – 500 de rânduri de ochiuri /minut; – posibilităţi de schimbare uşoare a modelelor; – specializare înaltă pe domenii de utilizare.

VI.2.4. Tehnologii de fabricare a pălăriilor

Pălăria, sub diversele ei forme, reprezintă o realizare în scopul protecţiei capului. În decursul timpului, ea a avut diverse forme şi culori, în funcţie de zona geografică şi de moda acelor timpuri.

În România, fabricarea pălăriilor datează din octombrie 1899, prima fabrică luând fiinţă la Timişoara. Ulterior, au mai fost înfiinţate fabrici de cloşuri şi pălării, la Jimbolia, Periam etc. Important este faptul că toate acestea produceau, pe lângă produsul finit – pălăria – şi semifabricatul – cloşul, care era destinat fabricării de pălării şi în atelierele micilor meseriaşi.

În funcţie de modă, pălăriile au căpătat diferite modele şi culori, fiind destinate atât bărbaţilor cât şi femeilor.


Materia primă de bază a fost şi a rămas lâna fină şi părul de iepure. Fabricarea pălăriilor tradiţionale din lână sau păr de iepure comportă două etape

tehnologice distincte: – fabricarea cloşurilor; – fabricarea propriu-zisă a pălăriilor. Cloşul este semifabricatul din care se obţine, prin diverse operaţii tehnologice,

pălăria. Funcţie de materia primă, cloşurile pot fi: – cloşuri din lână; – cloşuri din păr de iepure sau alte păruri fine. Materia primă folosită la cloşul din lână este lâna merinos cu fineţea până la 24 µ,

utilizându-se un amestec – clasic – de 60% lână şi 40% pieptănătură de aceeaşi fineţe – merinos până la 24 µ.

VI.2.4.1. Operaţiunile tehnologice principale de fabricare a cloşurilor

Operaţiunile tehnologice principale de fabricare a cloşurilor de lână sau păr de iepure nu diferă, ca succesiune, şi sunt:

PREGĂTIRIA MATERIEI PRIME CONIZAT CLOŞAT – format ÎMPÂSLIT USCAT PIUAT TUNS şi SMIRGHELUIT VOPSIT DESPRĂFUIT PIUAT FINAL CONTROL CENTRIFUGAT MAGAZIE SEMIFABRICATE

Pregătirea lânii şi pieptănăturii se face după tehnologia clasică a lânei de cardă, în

vederea obţinerii unei pâsle cât mai dense şi uniforme. Operaţiunea de conizat are ca scop realizarea depunerii fibrelor sub formă de văl,

pentru formarea cloşului. Utilajul principal pe care se realizează cloşul este o cardă de lână obişnuită, simplă,

cu un sistem de alimentare, cilindri lucrători şi întorcători, tambur principal şi perietor cu lăţimea de lucru de 600 mm, debitarea vălului făcându-se pe forme conice din lemn, suprapunându-se mai multe straturi, înfăşurări de material. Aceste conuri au diverse mărimi şi forme, în funcţie de produsul finit. Greutatea cloşurilor variază între 0,060 şi 0,160 kg, în corelaţie cu T pălăriei finite. Pentru forme speciale de pălării, se pot folosi şi alte greutăţi.


Carda clasică este un utilaj la care alimentarea şi debitarea se fac manual, inclusiv tăierea vălului după depunerea numărului de înfăşurări, straturi, stabilit: 18 – 22.

Utilajele moderne includ carda într-un agregat de carde, debitarea făcându-se prin tăierea automată a vălului pe baza unui program. Producţia unei astfel de carde este de până la 360 bucăţi cloşuri/8 h. Important este respectarea numărului de straturi înfăşurate, de 18–22, pentru obţinerea unei pălării de calitate corespunzătoare a cloşului. Modul de înfăşurare a straturilor de văl pe conurile de lemn este redat în fig. VI.2.47.

După cardă, se formează loturi de cloşuri de 35 – 40 kg., mărimea acestora fiind corelată cu capacitatea utilajelor din operaţiunile ulterioare, în special celor din vopsitorie. Urmează împâslirea, care are scopul de a obţine prima formare a cloşului obţinut la cardă.

Fig.VI.2.47. Înfăşurarea straturilor pe conuri: 1, 2 – con de lemn; 3 – cuţit sau foarfecă de

tăiere; 4 – straturi de voal 18-22.

Fig. VI.2.48. Schema de lucru la maşina de împâslit.

Împâslirea se execută pe maşini speciale pentru această formă de pâslă, cea mai cunoscută fiind maşina de împâslit cu plăci vibratoare.

Efectul de împâslire se obţine prin introducerea cloşului între cele două plăci, în mediu de abur umed saturat. Maşina are 3 posturi de lucru, care lucrează concomitent cu 4 cloşuri, conform schemei de lucru din fig.VI.2.48.

Împâslirea începe la postul 1 cu capul cloşului, care trece apoi la postul 2, unde se împâsleşte ½ din suprafaţa cloşului. Se trece la postul 3, pentru împâslirea celeilalte ½ din cloş, după care se revine la postul 1, pentru reluare. Împâslirea trebuie făcută pe toată suprafaţa şi grosimea cloşului, uniform, fără cute.

Piuarea este operaţiunea prin care se realizează/obţin dimensiunile dorite şi,

implicit, densitatea, compactitatea, uniformitatea, stabilitatea pâslei, necesare pentru a avea o pălărie de calitate.

Principiul procesului de piuare este cel specific industriei lânii, diferenţa constând în tipul de utilaj pe care se execută, cel mai reprezentativ fiind ,,maşina de piuat cu cilindrii”.

Maşina (fig. VI.2.49) are ca organ principal de lucru 10 – 12 perechi de cilindrii din oţel antracid sau din material plastic. Cilindrii au o mişcare de rotaţie şi una de du-te-vino în plan orizontal. O altă caracteristică este faptul ca diametrul cilindrilor descreşte de la intrare spre ieşirea maşinii, conferind acestora o viteză lineară descrescătoare şi, deci, şi avansării cloşurilor în maşină, mişcare denumită: pas de pelerin. Maşina este dotată cu două benzi transportoare de construcţie specială, cea superioară constituind şi masa de alimentare, aşezată într-un bazin cu pompă pentru soluţia de piuare (pH 4–5). Cloşurile se aşază pe masa de alimentare, prin mişcarea căreia se introduc între cilindrii de piuare, numărul de treceri printre cilindrii fiind de 36 – 40, cloşurile fiind introduse în diverse poziţii, pentru a se realiza o piuare uniformă. Aşezarea acestora pe masa de alimentare se face conform fig. VI.2.50, temperatura soluţiei din bazin fiind 45 ... 500 C, la primele 30 – 32 treceri, crescând la 85 ... 900 C, la ultimele 8 – 10.


Vopsirea cloşurilor în culoarea pe care va trebui să o aibă pălăria finită se face pe principiul vopsirii lânei. Utilajul cel mai utilizat în acest scop este maşina de vopsit cu tambur, utilaj folosit şi la vopsirea ciorapilor sau altor produse de dimensiuni mici. Maşina are un tambur rotativ, împărţit în 4 compartimente, având 8 – 12 rotaţii/min, lungimea de circa 800 mm şi lăţimea de 600 – 800 mm, având încălzirea indirectă a flotei care circulă, cu un raport de 1/6 – 1/8 – 1/10. Se utilizează coloranţi cu rezistenţe superioare.

Pentru pălării bărbăteşti: a = 54 – 58 cm b = 24 – 26 cm c = 34 – 36 cm

Pentru pălării de femei: a = 50 – 60 cm b = 26 – 28 cm c = 36 – 38 cm

Fig. VI.2.50. Modul de aşezare a cloşurilor pe masa de alimentare.

Cloşurile revin la maşina de piuat, pentru remedierea defectelor (cute, dezîmpâslire etc.) intervenite ca urmare a procesului de vopsire.

Pentru îndepărtarea apei acumulate de cloşuri la vopsit, semifabricatul se centrifughează pe maşini de centrifugat clasice, folosite în industria de lână, mai mici (0–600 mm, încărcare 6 – 10 kg/lot).

Cloşul centrifugat are forma aplatizată, iar pentru a reveni la forma conică se execută operaţia de formare (cloşare).

Maşina de cloşat are o formă conică, este perforată, şi cloşul se aşază şi se întinde manual – sub acţiunea aburului, până la dimensiunea stabilită, fixându-se cu nişte cleme.

Măsurarea dimensiunilor unui cloş, se reprezintă prin trei cifre, a, b, c, conform fig. VI.2.50.

Dimensiunile cloşurilor sunt în funcţie de greutatea şi destinaţia acestora, orientativ, funcţie de model, fiind:

Fig. VI.2.49. Schema maşinii de piuat cu cilindri (a): 1 – cilindri de piuiare; 2 – benzi transportoare;

3 – cloşuri; modul de aşezare a cloşurilor pe masa de alimentare (b).


Pentru pălării bărbăteşti Pentru pălării de femei a = 54 – 58 cm a = 56 – 60 cm b = 24 – 26 cm b = 26 – 28 cm c = 34 – 36 cm c = 36 – 38 cm.

Uscarea constă în eliminarea apei din cloşuri, întrucât după cloşare urmează operaţiuni la care apa constituie un impediment.

Uscarea se face în uscătoare tip cameră sau bandă, cloşurile fiind aşezate pe un suport, care să le asigure păstrarea formei. Maşinile de uscat, de obicei, au trei zone, cu temperaturi de 400C ; 80 ... 900 C; 400 C, lucrând cu o viteză de 60 – 90 m/min.

Îndepărtarea capetelor de fibre nepiuate (ce acoperă suprafaţa cloşurilor), pentru obţinerea unui cloş cu suprafaţa netedă şi compactă, se realizează pe maşini cu discuri, îmbrăcate cu hârtie abrazivă de diferite granulaţii, alegerea granulaţiei fiind în funcţie de fineţea lânii folosită în amestec. Pentru a obţine suprafeţe foarte netede – din lână fină, se foloseşte hârtie abrazivă cu granulaţia 360 – 380. Pentru suprafeţe mai puţin pretenţioase, se foloseşte hârtie cu granulaţie 180 – 220.

Eliminarea prafului şi capetelor de fibre, desprăfuirea, se face pe o maşină având o formă – suport – prevăzută cu o fantă, prin faţa căreia este trecut cloşul pe ambele feţe, fiind absorbite, prin vacuumul dinăuntrul formei, impurităţile.

Calitatea cloşurilor este determinantă în calitatea pălăriilor. Elementele principale de control sunt: – calitatea vopsirii: pătrundere, uniformitate, nuanţă, rezistenţe; – gradul de piuare, densitate, uniformitate; – rezistenţa la tracţiune; – dimensiuni şi greutate. După control, cloşurile se introduc în magazia de semifabricate, livrându-se eventual

ca atare sau introducându-se în procesul de fabricare a pălăriilor. Depozitarea se face pe comenzi, culori, mărimi etc.

VI.2.4.2. Cloşurile din păr de iepure

Pentru specialistul în domeniul fabricării cloşurilor şi pălăriilor din păr de iepure este foarte important să cunoască date despre materia primă şi modul ei de pregătire pentru fabricaţie.

Părul de iepure se obţine prin tundere de pe blana de iepure, calitatea părului diferind de la o specie la alta.

Speciile mai cunoscute de rase de iepuri sunt prezentate în tabelul VI.2.7. Tabelul VI.2.7

Specii de iepuri (rase) mai cunoscute Denumirea rasei Aria de răspândire

Iepure de câmp (lepus europaens) Europa, Africa de Nord, Asia Mică Iepure de casă (oryctolagus cunuculus)

Angora tip românesc Albastru vienez Uriaşul belgian Rex Cincila

Europa (Sud-Est; Sud-Vest), Africa de Nord, Asia Mică

Iepurele polar (lepus timidus) Nordul Eurasiei, America de Nord (în tundre)


Dintre rasele de iepuri de casă sunt mai cunoscute: Angora (tipul românesc), Albastru vienez, Uriaşul belgian, Rex, Cincila.

Părul de iepure are o structură macromoleculară, similară cu fibrele naturale animale (exemplu lâna). Fizic, blana iepurelui are următoarea structură: puful şi jarele. Atât puful cât şi jarele sunt formate din două părţi: rădăcina şi spicul. Puful este partea fibroasă, care constituie protecţia termică a animalului şi are fineţea de 18-22 µ (fig.VI.2.51).

Jarele sunt fibre groase, care constituie protecţia mecanică a animalului, reprezentând 10-15% din masa fibroasă. Pentru fabricarea cloşurilor este util numai puful. Din acest punct de vedere, părul pentru pălării poate fi:

– tuns – smuls*; – netuns**. Smulgerea se face cu o maşină cu două valţuri cauciucate şi sistem de aspiraţie a

pufului. Criteriile de clasificare (sortare) a părului de iepure sunt redate în tabelul VI.2.8.

Tabel VI.2.8 Criteriile de clasificare – sortare a părului de iepure

După rasă Anotimp de tundere

Maturitatea animalului

Structura fibroasă Culoare Poziţia de

Blană* Iepure de câmp De iarnă Matur >2 ani Ejarat Alb Spate

Iepure de casă De toamnă Pui < 2 ani Neejarat Gri argintiu Lateral (margine)

Iepure de casă crescut în sălbăticie De vară

Gri închis Bălţat Negru

Burtă Coadă

* Se folosesc în funcţie de domeniul de utilizare la toate sorturile de păr. Clasificarea părului după criteriile menţionate, de regulă, se realizează în fabricile

specializate pentru acest domeniu, neintrând în sfera de producţie a fabricantului de cloşuri– pălării.

Fabrica de pălării Paltim din Timişoara, singura care lucrează pălării din păr de iepure, este integrată, procesul de producţie pornind de la pieile de iepure, achiziţionând anual – pentru o producţie de circa 200 000 pălării/an /5-7 piei/o palarie) – circa 200 000 piei de iepure de câmp şi 1 000 000 – 1 200 000 piei iepure de casă.

Pentru aceasta, este importantă cunoaşterea caracteristicilor fiecărui sortiment de păr şi în ce scop se poate folosi.

* Se folosesc în funcţie de domeniul de utilizare la toate sorturile de păr. ** Netuns spicul.

Fig. VI.2.51. Structura fizică a blănii: 1 – piele; 2 – puf; 3 – spic; 4 – jare.


Pe baza criteriilor de clasificare a părului, în tabelul VI.2.9 se prezintă calităţile mai importante de păr.

Tabelul VI.2.9 Clasificarea sorturilor de păr de iepure şi domeniul de utilizare

Calitatea Provenienţa, recoltarea Domeniul de utilizare

Superioară extra Iepure de câmp, matur, spate, iarna, ejerat. Pălării, cloşuri velur

Superioară Iepure de casă crescut în sălbăticie, matur spate, iarna, ejarat.

Pălării cu suprafaţă netedă, culori deschise

Medie Iepure de casă, matur, spate, iarna, ejarat.

Pălării cu suprafaţă Netedă, culori închise

Inferioară Toate celelalte sorturi Pălării cu suprafaţă scămoşată

VI.2.4.3. Pregătirea părului

Pregătirea părului necesita trei operaţii de bază: – tunsul spicului; – mordansarea (argăsirea); – ejararea (îndepărtarea jarelor). Tunsul spicului. Are ca scop eliminarea spicului (partea din vârful pufului), care nu

are capacitate de împâslire, trebuind eliminată prin tundere, cu maşini de tuns cu cuţite elicoidale.

Mordansarea. Este operaţia care are ca scop mărirea capacităţii de împâslire a părului de iepure. Operaţiunea constă în tratarea manuală, pe o masă de lucru, cu o perie, a circa 1/3 din lungimea fibrei, cu un agent chimic oxidant. S-a utilizat azotatul de mercur, HgNO3, care, din cauza toxicităţii, a fost înlocuit cu alte soluţii, cum ar fi acidul azotic, HNO3, peroxidul de hidrogen, H2O2. Pentru producătorul de cloşuri este importantă cunoaşterea capacităţii de împâslire a părului, pentru determinarea căreia există aparatură în laboratoare.

Tunsul este operaţia de îndepărtare a fibrelor groase din puf. Jarele nu au capacitate de împâslire, existenţa lor dăunează procesului de împâslire, prin migrarea la suprafaţa cloşului. Îndepărtarea lor se face prin trecerea materialului prin maşina de suflat (operaţiunea de sulfat), un gen de scuturător, care lucrează pe principiul gravitaţional. Masa fibroasă, parcurgând maşina dotată cu un sistem de cilindri cu cuie, este defibrată, jarele mai grele căzând în partea inferioară a maşinii.

VI.2.4.4. Conizatul

Este operaţia de depunere a fibrelor pentru formarea cloşului. Modul de realizare, utilajul folosit, constituie principala diferenţă între procesul de formare a cloşului de păr faţă de cel de lâna. Cloşul de păr se formează pe o maşină numită ,,batisteuza”, puful de păr, pregătit cum s-a arătat, se depune pe o forma din inox, conică, prin absorbţie. El este în prealabil fin dispersat, prin trecerea printre nişte cilindri cu cuie. Fibrele sunt fixate pe forma conică cu ajutorul unui jet de apă, încălzită la o temperatură de 800C. Obţinerea unui cloş durează circa 2–3 min, realizându-se circa 200 bucăţi cloşuri în 8 ore. După conizare urmează aceleaşi operaţiuni descrise la cloşul de lână: împâslit, piuat, vopsit, piuat final, centrifugat, cloşat, uscat, şmirgheluit, desprăfuit, control, magazie.


VI.2.4.5. Fabricarea pălăriilor

Pălăriile, ca şi cloşurile, pot fi din lână, păr de iepure, sau confecţionate din diverse ţesături, prin procedee specifice industriei de confecţii.

Pălăriile din lână sau păr de iepure se obţin prin aplicarea unor operaţii succesive asupra cloşurilor, care nu diferă esenţial, diferenţa, fiind numai sub aspectul calitativ al pălăriei obţinute.

Operaţiile tehnologice de fabricare a pălăriilor (lână+păr) PREFORMAT BOR RAZAT PREFORMAT CALOTĂ SCĂMOŞAT FORMAT BOR-CALOTĂ TUNS FINISAT SUPRAFAŢĂ PRESAT APLICAREA GARNITURILOR MAGAZIA FINITĂ

Pălăria are două părţi: calota şi borul, realizate tehnologic succesiv (fig. VI.2.52). Preformarea şi formarea borului, ca operaţiuni, sunt necesare pentru obţinerea formei finale a pălăriei.

Fig.VI.2.52. Părţile pălăriei:

1 – calotă; 2 – bor.

Fig.VI.2.53. Operaţiuni de preformare.

Fig. VI.2.54. Maşina de preformat bor (a); maşina de preformat calota (b).


Preformarea, formarea, presarea, sunt operaţiuni care se execută sub acţiunea aburului saturat (fig. VI.2.53). Preformarea borului se face cu maşina de preformat bor. Cloşul se fixează la margine pe un con din oţel inoxidabil, perforat, cu ajutorul unor cleme de fixare. Conul are o mişcare de rotaţie şi una rectilinie în plan vertical.

Preformat calota. Maşina de preformat calota diferă de cea de preformat bor prin

forma conului din oţel inoxidabil. Borul preformat se prinde pe toată circumferinţa, cu ajutorul unor cleme, calota luând forma modelului dorit (fig. VI.2.54, b), datorită tragerii borului cu cleme şi împingeri calotei, care are numai o mişcare verticală ascendentă.

Format bor şi calotă. Operaţiunea de format borul şi calota se face pe aceeaşi

maşină, care diferă puţin de maşinile de preformat, în sensul că pălăria preformată se prinde numai de bor cu cleme orizontale, conul având numai o mişcare pe verticală, definitivarea formei pălăriei făcându-se prin tragerea de bor şi împingerea în sus cu conul, pe verticală.

Operaţiunile de finisat suprafaţa se fac în funcţie de aspectul exterior pe care se doreşte să-l aibă pălăria finită. După aspectul exterior, pălăriile pot fi:

– netede; – velurate; – antilopate; – flauşate. Şmirgheluirea ar scopul de a da un aspect mai fin. Maşina pe care se realizează

operaţiunea de şmirgheluit este similară cu cea de la cloşuri, diferenţa constând în hârtia abrazivă, care este mai fină.

Operaţiunea de scămoşare se face la pălăriile cu suprafaţă flauşată sau velurată, având scopul de scoate la suprafaţa pălăriei un număr cât mai mare de capete de fibre.

Maşina este dotată cu o şaibă, pe care este fixată o bandă de garnitură de cardă, care are o mişcare de rotaţie şi, prin contactul dintre garnitură şi suprafaţa pălăriei, se realizează scămo-şarea acesteia (fig.VI.2.55).

Scopul tunsului este de a realiza diverse lungimi ale fibrelor – velurului – pe suprafaţa pălăriei. Operaţiunea se execută manual, cu maşini de tuns velur, de două tipuri:

– maşină de tuns tip frizer, la care, prin schimbarea cuţitelor, se pot obţine diverse lungimi ale velurului;

– maşina de tuns cu cuţite elicoidale, la care nu se pot schimba cuţitele. Scopul presării este de a obţine modelul şi mărimea dorite de pălărie. Operaţiunea presării se execută cu prese, care constă dintr-o formă de aluminiu, pe

care se aşază pălăria, peste care se pune încă o formă din aluminiu. Cele două forme sunt încălzite de la o reţea de curent electric, astfel pălăria primind forma finală.

După obţinerea modelului şi finisajului dorite, pălăria este trecută la garnisit, pentru aplicarea diferitelor garnituri, operaţiunile fiind:

– în interiorul pălăriei se aplică, prin coasere, o bandă din piele naturală, înlocuitor de piele sau bandă textilă, cu o maşină de cusut specială;

– căptuşitul constă în aplicarea în interiorul pălăriei a căptuşelii, confecţionată în prealabil din saten;

Fig.VI.2.55. Scămoşarea pălăriei: 1 – şaibă cu garnitură; 2 – pălărie.


– garnisitul propriu-zis constă în aplicarea, conform modelului solicitat, a elementelor de garnitură, cum sunt: panglici rips, şnururi, pene etc.

În afară de pălăriile din lână sau păr de iepure, se execută şi alte tipuri de pălării, cum sunt: pălării din diverse ţesături, pălării din pai natural sau imitaţii; pălării din piele naturală sau imitaţie de piele.

Pentru aceste pălării se folosesc utilaje specifice industriei de confecţii: maşini pentru croit şi diverse tipuri de maşini de cusut.

Pălăriile finite, după ambalare în hârtie şi cutii speciale (rotunde), se introduc în magazia finită, aranjându-se în rafturi, pe comenzi, modele, destinaţii (femei, bărbaţi).

Dimensiunea (mărimea) pălăriilor se exprimă printr-un număr, care reprezintă perimetrul capului, în centimetri, măsurat imediat deasupra urechilor.

Sect VI.2_Alte Tehnologii Textile_pag 731-782

Documents

Transcript of Sect VI.2_Alte Tehnologii Textile_pag 731-782