GRUP SCOLAR ASTRA PITESTI

PROIECT

PENTRU CERTIFICAREA COMPETENTELOR PROFESIONALE

CALIFICAREA : Tehnician mecanic pentru intretinere si reparatii

TEMA : Regimuri de aschiere, adaosuri de

prelucrare la gaurire, largire si alezare

COORDONATOR : ABSOLVENT : Prof. Popescu Dorel Elev: Baltac Emil Clasa a-XII-a E 2006

1. C U P R I N S

1. Cuprins

2. Argument

3. Prelucrarea suprafetelor de rotatie interioare

4. Prelucrarea prin gaurire, largire, adancire, alezare

5. Regimuri de aschiere

6. Metodica alegerii adaosurilor de prelucrare

7. Metodica regimului de aschiere

8. Metodica alegerii normarii tehnice a timpilor prelucrarii

9. Norme de protectia muncii

2

10. Bibliografie

2. ARGUMENT

In desfasurarea unui proces de productie, normarea muncii este o necesitate obiectiva pentru organizarea productiei, deoarece permite stabilirea in mod stiintific a cantitatii de munca necesare pentru executarea unor lucrari sau indeplinirea unor functii, in anumite conditii tehnico-organizatorice. Obiectul activitatii de normare a muncii il formeaza elaborarea metodologica si practica pentru stabilirea normelor pe baza de studii, generalizarea si introducerea metodelor mai inaintate de munca, folosirea rationala a timpului de lucru, a mijloacelor de munca si a obiectului muncii

Prin caracterul ei de a studia folosirea rationala a timpului, normarea muncii scoate in evidenta posibilitatile de folosire a noi resurse pentru cresterea productivitatii muncii, de folosire in acest sens a progresului tehnic si de perfectionare a productiei si a muncii. Studiul muncii trebuie sa se faca tinandu-se seama de conditiile concrete de posibilitatile de imbunatatire a acestor conditii si de aplicarea practica a tehnologiei. Pentru prelucrarea unei piese se foloseste o anumita

3

cantitate de timp, care depinde de mai multi factori dintre care mai importanti sunt : dimensiunea piesei, forma constructiva, procedeele tehnologice alese, precizia de prelucrare, regimul de aschiere. Forma constructiva si dimensiunile sunt determinate la proiectare din conditiile de rezistenta si functionare. La proiectarea unei masini se cere, de obicei, sa se obtina o aplicabilitate maxima si o siguranta in functionare din punct de vedere economic insa constructia trebuia sa se realizeze cu un consum sau minim de material si cu un volum redus de munca.

Dimensiunile constructive si forma au influienta hotaratoare atat asupra consumului de material cat si asupra volumului de munca, ceea ce se exprima prin tehnologitatea constructiei respective. Conditiile principale pentru prevenirea tehnologicitatii unei piese se refera la forma optima cat mai simpla ; asigurarea unei greutati minime ; alegerea semifabricatelor astfel incat sa aiba adaosuri de prelucrare cat mai mici ; folosirea unei variatii minime de calitati de materiale ; folosirea materialelor cele mai corespunzatoare ; folosirea optima a tolerantelor ; folosirea constructiilor standardizate si tipizate.

4

5

3. PRELUCRAREA SUPRAFETELOR DE ROTATIE INTERIOARE

Majoritatea suprafetelor componente ale masinilor, aparatelor, dispozitivelor, si instalatiilor folosite in industrie au suprafete de rotatie interioare. Suprafetele de rotatie interioare sunt cunoscute sub denumirea generala de gauri. Daca suprafata gaurilor este prelucrata cu o anumita precizie si o anumita netezime, in vederea folosirii impreuna cu o suprafata conjugata atunci aceste gauri sunt denumite alezaje.

Tehnologia de prelucrare a suprafetelor de rotatie interioare trebuie sa asigure acestor suprafete conditii mai mult sau mai putin severe, functie de destinatia pieselor carora apartin. Aceste conditii sunt legate de precizia dimensionala, netezimea suprafetelor, corectitudinea pozitiei si formei. In comparatie cu suprafata de rotatie exterioare, suprafetele interioare se prelucreaza mai greu, deoarece sunt mai greu accesibile, sculele au o rigiditate mai mica, iar evacuarea aschiilor si a caldurii sunt mai dificile.

Suprafetele de rotatie interioara sunt foarte variate, clasificarea lor facandu-se pe baza mai multor criterii cum sunt : forma, dimensiunile, accesibilitatea si continuitatea suprafetelor, rolul lor functional. ( tabelul 1 )

6

Tehnologia de prelucrare a alezajelor se stabileste tinandu-se seama de conditiile functionale ale acestora si de marimile lor caracteristice, conform tabelului 2.

Procesul tehnologic de prelucrarea prin aschiere a suprafetelor de rotatie interioare se stabileste in functie de forma si dimensiunile pieselor , de materialul acestora, de dimensiunile si precizia dimensionala a suprafetelor de precizia de forma si pozitie a suprafetelor de prelucrat precum si de costul prelucrarii. La stabilirea tehnologiei se are in vedere faptul ca suprafetele de rotatie interioara se executa pornindu-se de la un material plin sau de la gauri obtinute in prealabil prin turnare, forjare sau matritare, De asemenea , se tine seama de tratamentul termic aplicat intregii piese sau numai suprafetei respective.

7

In tabelul 3 se prezinta procedeele de prelucrare prin aschiere a suprafetelor de rotatie interioare, cu exceptia celor profilate.

4. PRELUCRAREA PRIN GAURIRE,

LARGIRE, ALEZARE, ADANCIRE

4.1 Gaurirea

8

Prin gaurire se intelege operatia de prelucrare prin aschiere a materialelor, cu ajutorul unei scule numite burghiu, in scopul executarii in semifabricat a unor gauri de diferite dimensiuni. In procesul de burghiere ( fig.1) se disting doua miscari si anume : miscarea principala (de rotatie) n si miscarea de avans s in lungul axei burghiului. Aceste miscari pot fi executate fie amandoua de catre burghiu( in cazul prelucrarii pe masini de gaurit) fie una de piesa si alta de burghiu( in cazul prelucrarii pe strung sau alte masini). In functie de constructia lor burghiele pot fi clasificate in : elicoidale, late si speciale.

Elementele burghiului elicoidal precum si parametrii geometrici ai acestuia sunt prezentati in figura 2. In figura 3 sunt prezentate burghie late.

Parametrii regimului de aschiere Alegerea regimului de aschiere la burghiere se face in functie de conditiile de lucru , de calitatea materialului sculei si a semifabricatului precum si de precizia care se cere.

Avansul s reprezinta deplasarea burghiului in lungul axei sale la o rotatie completa si se masoara in mm/rot. Marimea avansului se calculeaza cu relatia :

s = cs * d0,6 [ mm/rot] in care cs - este un coeficient

d - diametrul burghiului, in mm La prelucrarea gaurilor adanci, valoarea avansului

se micsoreaza cu 0,9 - 0,75, functie de diametrul d al burghiului ( la diametre si adancimi mari, avans mic). Cu aproximatie avansul se poate lua ( 0,02……0,3) d, in mm/rot.

Adancimea de aschiere t este distanta de la axa burghiului la suprafata prelucrata si este egala cu d/2 mm. Viteza economica de aschiere se calculeaza cu relatia :

v = cv * dz / Tm * syv * HBmv [ m/min] in care : cv – coeficient ce tine cont de proprietatile

fizice si mecanice ale materialului burghiului si semifabricatului ; conditiile de aschiere ( cu sau fara racire fortata), parametrii geometrici ai burghiului.

9

d – diametrul burghiului , in mm T- durabilitatea burghiului , in minute HB – duritatea materialului , in unitati Brinell.

Valorile coeficientului cv si ale exponentilor z, m, yv, nv se iau din tabelele date in lucrari de specialitate.

Ca viteza de aschiere se considera viteza celui mai indepartat punct de pe taisul principal fata de centrul burghiului. Grosimea a a aschiei este distanta dintre doua suprafete de aschiere consecutive masurata pe normala comuna a acestora :

a = [mm]

Latimea b a aschiei este distanta dintre axa burghiului si suprafata prelucrata , masurata pe suprafata de aschiere :

b = * [mm]

Sectiunea q a aschiei, reprezinta sectiunea transversala a stratului de material detasat de un singur tais si se calculeaza cu relatia :

q = b * a = * * *

sin = * s Fortele de aschiere si

puterea consumata la burghiere Fortele de aschiere la burghiere ce actioneaza pe fiecare tais pot fi descompuse in trei componente Fx, Fy si Fz .

Forta axiala ( de avans) Fx este independenta in lungul axei burghiului . De ea se tine cont la dimensionarea mecanismului de avans si al masinei de gaurit. Forta axiala Fx se datoreste atat rezistentei la inaintare a taisurilor principale, pe directia de avans, cat mai ales taisului transversal care aschiaza in conditii grele.

Fortele radiale Fy care actioneaza pe fiecare tais se anuleaza , fiind egale si de sens contrar, in cazul ascutirii corecte a burghiului. In caz contrar aceasta forta duce la imprecizie dimensionala si a formei gaurii executate.

Fortele principale Fz sunt normale pe taisurile principale ale burghiului si formeaza un cuplu ce supun burghiul la rasucire.

Mt = Fz * [Kgf * mm ] sau [Nmm]

Fortele si momentele necesare la burghiere se pot 10

calcula cu urmatoarele relatii stabilite experimental :

Fx = CFx * d * s0,7 *HB0,75 [ N ] Mt = CMt * d2 *s0,8 * HB0,7 [ N * mm ] pentru gaurirea otelului, alamei si aliajelor usoare, si

: Fx = CFx *d * s0,8 * HB0,6 [ N ] Mt = CMt * d1,9 * s0,8 * HB0,6 [ N * mm ] pentru gaurirea fontei si a bronzurilor.

Valorile coeficientilor CFx si CMt ( CFx

) exprima rezistenta specifica la taierea materialului si sunt in tabelul 4.

11

4.2 Largirea , adancirea si lamarea

Prelucrarea suprafetelor de rotatie interioara, obtinute prin gaurire, forjare, matritare sau turnare se pot continua prin largire sau adancire. Acestea sunt procedee de prelucrare prin aschiere ce au drept scop marirea diametrului alezajelor pe toata lungimea ( largire ), respectiv numai la o extremitate ( adancire) sau lamarea unor suprafete frontale ale alezajelor precum si tesirea acestora ( figura 5). Pentru o ghidare mai buna largitoarele sunt prevazute cu trei, patru sau chiar mai multi dinti, functie de tipul constructiei.

Elementele sectiunii aschiei, parametrii geometrici ai largitorului, precum si elementele regimului de aschiere, sunt la fel si se definesc analog cu parametrii de la burghie cu deosebirea ca adancimea de taiere (t) care aici este d – do/2 , mm. Relatiile de calcul ale vitezei, avansului, fortei axiale momentului si puterii sunt aceleasi ca la burghiere cu deosebirea valorilor coeficientilor care sunt diferiti.

Operatia de largire este rationala la prelucrarea gaurilor cu diametre mai mari de 40 mm. Precizia de prelucrare corespunde calitatilor 9 -10 ISO , iar rugozitatea in limitele Ra = 6,3 ……3,2 μm. In figurile 6 si 7 sunt reprezentate diferite scheme de prelucrare prin largire, adancire si lamare cu diferite tipuri de scula precum si elementele regimului de aschiere.

Prin lamare se intelege, operatia de prelucrare prin aschiere a suprafetelor frontale plane ( bosaje) ale alezajelor cu ajutorul sculelor de lamat numite si adancitoare pentru lamat. Elementele care stau la baza tehnologiei de prelucrare prin largire si adancire sunt, ca si la gaurire : forma si dimensiunile piesei, materialul piesei, dimensiunile si precizia alezajului de prelucrat, volumul productiei.

Cunoscandu-se aceste elemente se stabilesc : bazarea piesei in dispozitiv si masina unealta , dupa care se determina elementele regimului de aschiere in urmatoarea ordine : - se alege scula ;

- se stabilesc : 12

adancimea de aschiere , avansul si viteza de aschiere, in general, ca la gaurire. Scula se alege in functie de materialul piesei . Astfel , la prelucrarea otelului necalit si a materialelor neferoase se folosesc scule din otel rapid ; la prelucrarea otelului calit, scule cu placute din carburi metalice P10, iar pentru fonta, placuta K40.

Adancimea de aschiere se calculeaza cu

relatia : t = [ mm ]

in care : D – diametrul largitorului ,

in mm d – diametrul gaurii preliminare, in mm Avansul se alege din tabele , in functie de diametrul alezajului, de materialul piesei si de materialul sculei.

Viteza de aschiere se alege din tabele sau se calculeaza cu relatii determinate experimental , in functie de materialul de prelucrat si scula folosita . Pe baza vitezei de aschiere se determina turatia necesara si se aleg pentru turatie si avans valori imediat inferioare celor calculate dupa gama oferita de masina unealta stabilita. In cazul unor alezaje cu precizie a pozitiei reciproce si a distantei intre axe, se folosesc ca si la gaurire bucse de ghidare a largitoarelor.

4.3 Alezarea

Prin alezare se intelege operatia de prelucrare prin aschiere a suprafetelor interioare de rotatie in vederea maririi preciziei dimensionale, preciziei de forma si imbunatatirea calitatii suprafetelor. Alezarea se poate executa manual sau mecanizat atat pentru prelucrarea alezajelor cilindrice cat si a celor conice.

In general, atat la alezarea manuala, cat si la cea mecanizata , piesa ramane nemiscata, iar scula executa miscarea principala de aschiere - de rotatie si miscarea de avans( figura 8). Operatia de alezare se executa in general dupa operatiile de gaurire , adancire sau strunjire interioara. In functie de calitatea suprafetei si a preciziei de prelucrare, alezarea poate fi de degrosare sau de finisare. Prin alezarea de degrosare se asigura o precizie dimensionala ce

13

se incadreaza in clasele 9 – 10 iar prin alezarea de finisare in clasele 7 – 8 ISO.

Calitatea suprafetelor depinde de materialul de prelucrat si anume pentru piesele din fonta calitatea suprafetelor obtinute prin alezare corespund unei rugozitati Ra = 6,3 ……1,6 μm, iar pentru piesele din otel Ra = 3,2 …….0,8 μm. Deoarece alezorul este o scula care se autocentreaza pe suprafata prelucrata prin alezare se pot indeparta abaterile de pozitie ale axei alezajului. In figura 9 sunt reprezentate diferite tipuri de alezare. In afara de alezajele standardizate, se construiesc foarte multe tipuri de alezare, cum ar fi alezorul cu lama aschietoare . Pentru prelucrarea prin alezare pe masini de alezat verticale si orizontale se folosesc foarte mult sculele tip bara portcutit reglabila pentru degrosare si finisare. Aceste tipuri de scule permit reglarea cutitului astfel incat sa se asigure dimensiunea dorita. In figura 10 sunt prezentate aceste tipuri de scule cu sistemele de reglare si fixare a cutitelor.

Operatia de alezare se executa din una sau mai multe treceri in functie de precizia de prelucrare ce trebuie obtinuta. In cazul unor piese la care se impun conditii de precizie ridicata se aplica o operatie de degrosare urmata de una sau doua operatii de finisare. La prelucrarea alezajelor prin alezare, marimea adaosului de prelucrare prezinta o importanta deosebita avand o mare influienta asupra calitatii suprafetei. Adaosul de prelucrare se alege in functie de materialul de prelucrat si diametrul alezajului. Astfel , pentru alezaje cu diametrul : adaosul de prelucrare : d = 2 mm

2A < 0,1 mm d = 3…5 mm 2A < 0,1 ….0,2 mm

d = 5…..20 mm 2A < 0,2 ……0,3 mm d > 20 mm 2A < 0,3 …..0,5 mm Elementele regimului de aschiere la alezare sunt aceleasi ca si in cazul operatiei de largire si adancire, cu precizarea ca la alezare se lucreaza cu viteze de aschiere mici si avansuri mari . Avansul depinde de diametrul alezajului, materialului piesei care se prelucreaza si materialul sculei . De exemplu , pentru prelucrarea pieselor

14

din otel cu γr < 600 N/mm2 se folosesc avansuri s = 0,2 ….0,8 mm/rot si viteze v = 10…..12 m/min iar pentru piese din otel cu γr = 600 = 1000N/ mm, s = 0,2 ….0,8 mm/rot si v = 8…..6 m /min. Piesele din fonta cu HB ≤ 200 se prelucreaza cu avansuri s = 0,1 ……1 mm/rot si viteza v = 10m/min.

Determinarea normei de timp , respectiv a timpului de baza , se face la fel ca la gaurire, cu precizarea ca lungimea L se determina in functie de felul alezajului ( patruns sau infundat) si forma alezajului ( cilindric sau conic ).

5. REGIMURI DE ASCHIERE

Procesul de aschiere este caracterizat de o serie de marimi sau elemente, a caror totalitate formeaza regimul de aschiere. Principalele elemente ale regimului de aschiere sunt : - adancimea de aschiere ; - avansul ;

- viteza de aschiere. In afara acestor elemente, la fiecare procedeu de prelucrare se adauga altele , specifice procedeelor respective.

Adancimea de aschiere reprezinta grosimea stratului de material, din adaosul de prelucrare, care se indeparteaza de pe suprafata piesei prelucrate la trecerea

15

sculei aschietoare. Ea se noteaza cu t si se masoara in milimetri. Daca adaosul de prelucrare A este mare, el se va indeparta prin mai multe treceri ale sculei aschietoare. Daca la fiecare trecere se indeparteaza aceeasi grosime de material t , atunci numarul de treceri i necesare indepartarii intregului adaos de

prelucrare va fi : i = [ treceri ]

Avansul s reprezinta marimea deplasarii pe care o executa piesa sau scula , in scopul indepartarii unui nou strat de material de pe suprafata piesei. Viteza de aschiere este viteza relativa a taisului sculei fata de piesa in timpul miscarii principale de aschiere. Ea se noteaza cu v si se exprima in m/min. Pentru multe procedee de prelucrare prin aschiere la care miscarea principala este o miscare de rotatie , intre viteza de aschiere si turatia elementului care executa miscarea ( scula sau piesa ) exista o legatura directa

si anume : v =

[ m/min ]In aceasta relatie * D reprezinta drumul parcurs la o

rotatie pe o traiectorie cu diametrul D, iar * D *n drumul parcurs pe aceeasi traiectorie in decursul unui minut, in care scula sau piesa s-a rotit de n ori . Cifra 1000 apare la numitor datorita faptului ca diametrul D se exprima in mm, iar viteza in m/min. s Frecvent , apare situatia in care se recomanda o anumita viteza de aschiere si trebuie sa se regleze masina – unealta astfel incat sa se obtina aceasta viteza in timpul prelucrarii. Cunoscandu-se diametrul D se foloseste pentru calcul o relatie de forma :

n = [ rot / min ]

Regimul de aschiere , stabilit pentru o anumita prelucrare, trebuie sa conduca in final la :

- obtinere unei piese care sa corespunda cerintelor impuse , referitoare la precizia dimensiunilor, netezimea suprafetelor si precizia formei geometrice ;

- asigurarea unui cost minim al prelucrarii. La stabilirea regimului de aschiere se dispune de

urmatoarele trei categorii de date : 16

- date referitoare la piesa prelucrata : natura materialului prelucrat, precizia dimensiunilor , netezimea suprafetelor inainte si dupa prelucrare, abaterile de la pozitia reciproca ale suprafetelor piesei , adaosurilor de prelucrare ale semifabricatelor utilizate ; - date referitoare la masina – unealta : tip, dimensiuni, game de turatii si de avansuri, puterea, marimea curselor saniilor si traverselor, rigiditate, gradul de uzura, dispozitivele disponibile ; - date referitoare la scula aschietoare : parametrii geometrici, rigiditate, durabilitate, natura materialului din care este confectionata. In general pe baza datelor cunoscute se determina regimul de aschiere calculandu-se sau alegandu-se din tabele adancimea de aschiere, avansul , viteza de aschiere, durabilitatea sculei. Adancimea de aschiere se stabileste astfel : daca operatia de prelucrare este o degrosare, se alege adancimea de aschiere mare, astfel incat prelucrarea sa fie cat mai productiva. In acest caz , marimea adancimii este limitata de posibilitatile sculei aschietoare si de puterea si rigiditatea masinii unelte. Daca insa prelucrarea este o finisare, se vor folosi valori mici ale adancimii de aschiere, deoarece acestea asigura precizia dimensionala si netezime suprafetei prelucrate.

La alegerea avansului se va tine cont de faptul ca prelucrarea trebuie sa fie cat mai productiva. Productivitatea aschierii poate fi determinata prin volumul de material indepartat in unitatea de timp.

Pornind de la sectiunea aschieie q = s * t [mm2] , se poate scrie productivitatea aschierii , ca fiind :

Qa = s * t * v [ mm2/min ]Din aceasta relatie rezulta si caile de

crestere a productivitatii prin : marirea lui s, marirea lui t sau marirea lui v . Este evident ca cele doua marimi, avansul si adancimea de aschiere , sunt legate intre ele ; nu se pot folosi in acelasi timp valori mari ale acestor doua elemente deoarece, marindu-se sectiunea aschiei, se poate depasi puterea disponibila a masinii – unelte . La alegerea marimii avansului trebuie sa se tina seama si de faptul ca avansul influienteaza direct calitatea suprafetei prelucrate. Rezulta de aici ca :

17

- avansul se alege cat mai mare, ceea ce corespunde unei productivitati mari a aschiei ; - pentru obtinerea unei calitati bune a suprafetei prelucrate este recomandabil un avans mai mic ;

- daca se urmareste o productivitate ridicata fara insa a dauna calitatii suprafetei , este preferabil sa se mareasca adancimea de aschiere .

La alegerea adancimii de aschiere se tine seama ca productivitatea aschierii creste cu cresterea vitezei ; daca insa se depaseste o anumita valoare a vitezei de aschiere scula este suprasolicitata ca urmare a incalzirii ei excesive , putandu-si pierde proprietatile aschietoare.

Alegerea vitezei de aschiere este strans legata de alegerea celorlalti parametrii – avansul si adancimea de aschiere. Odata stabilite valorile regimului de aschiere, se calculeaza turatia . Valorile parametrilor regimului de aschiere sunt folosite in continuare pentru reglarea masinii – unelte astfel incat prelucrarea sa se efectueze conform conditiilor stabilite.

18

6. METODICA ALEGERII ADAOSURILOR DE PRELUCRARE

Alegerea marimii optime a adaosului de prelucrare are o importanta deosebita tehnico-economica la proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanica a pieselor de masina . Marimea adaosurilor de prelucrare trebuie sa fie astfel stabilita incat, in conditiile concrete de fabricatie, sa se obtina produse de inalta calitate, la un prêt de cost minim. Daca adaosurile de prelucrare sunt prea mari , se mareste greutatea semifabricatului si consumul de metal , sunt necesare operatii suplimentare de prelucrare prin aschiere, se mareste consumul de scule aschietoare si uzura utilajelor, cresc consumurile de energie electrica si alte cheltuieli legate de exploatarea masinilor unelte .

In consecinta piesele finite se obtin la un prêt de cost ridicat. Daca insa adaosurile de prelucrare sunt prea mici, nu se poate indeparta complet straturile superficiale cu defecte ale semifabricatului, astfel incat nu se pot obtine precizia si rugozitatea prescrisa a suprafetelor prelucrate si ca urmare ,se mareste procentul de rebuturi . Rezulta deci, ca este necesar sa se stabileasca valori optime pentru adaosurile de prelucrare.

Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc urmatoarele metode :

a) – metoda experimental – statistica ; b) – metoda de calcul analitic. Cea mai utilizata metoda , in productie, este metoda experimental – statistic . In acest sens au fost elaborate standarde cu adaosurile de prelucrare totale si intermediare pentru diferite prelucrari de finisare ( largire, alezare ).

Metoda de calcul analitic conducand la un volum relativ mare de calcule , se recomanda a fi utilizata la verificarea adaosurilor de prelucrare in cazul productiei de serie mare si de masa. In tabelele 5 si 6 sunt date cateva adaosuri de prelucrare.

19

7. METODICA ALEGERII REGIMULUI DE ASCHIERE LA PRELUCRARILE PRIN GAURIRE, LARGIRE, ALEZARE

7.1 Alegerea sculei aschietoare

Sculele aschietoare folosite la prelucrarea alezajelor , pot avea constructii diferite functie de destinatia lor. La prelucrarea alezajelor se folosesc urmatoarele tipuri de scule aschietoare : - burghie elicoidale utilizate la gaurirea in material plin sau la largirea gaurilor STAS 573 ; 576 si 4566.

- adancitoarele utilizate pentru largirea gaurilor date anterior sau a gaurilor din piese turnate sau forjare STAS 4141 ; 4142 ; 6410 si 6411 ;

- tesitoare si scule de lamat utilizate pentru prelucrarea partii superioare a gaurilor , STAS 1364 ÷1367 ; - alezare utilizate pentru finisarea gaurilor STAS 1264 ÷ 1266 ; 3456 ; 4227 ; 2942 ; 2943 ; 2646 ; 2647 ; 588 ; 590 ; 5713 ;

- scule pentru centruire , utilizate la executarea gaurilor de centrare STAS 1114 , 1115 , 1363 ;

- cutite de interior pentru prelucrarea gaurilor , utilizate la operatii de degrosare, adancire si alezare a alezajelor de diametre mari ; - scule abrazive utilizate la prelucrarea de finisare a gaurilor . Parametrii geometrici pentru fiecare tip de scula sunt recomandati in tabelele 7 si 8. 7.2 Alegerea regimului de aschiere

20

7.2.1 Stabilirea adancimii de aschiere

Pentru gaurire in material plin adancimea de aschiere

este : t = [ mm ]

in care D este diametrul gaurii Pentru largirea gaurilor din piese turnate ,

forjate sau alezarea unor gauri existente t = ( Df – Di ) / 2 [ mm]

in care Df – este diametrul final , mm Di – diametrul initial , mm

Adancimile de aschiere se pot alege din tabelul 9.

7.2.2 Stabilirea avansului de aschiere

Avansurile pentru gaurire, largire, lamare, alezare sunt recomandate in tabelele 10, 11 , pentru diferite conditii de lucru . Se pun de acord valorile alese cu posibilitatile masinii – unelte .

7.2.3 Stabilirea durabilitatii economice si a uzurii

admisibile a sculelor aschietoare

Durabilitatea economica si uzura pentru diferite tipuri de scule la prelucrarea alezajelor sunt prezentate in tabelele 12 si 13, functie de diametrul sculei , materialului sculei si materialul piesei de prelucrat.

7.2.4 Stabilirea vitezei de aschiere

Valorile vitezei de aschiere pentru diferite conditii de lucru se aleg din tabelele 14, 15, si 16. Coeficientii de corectie se gasesc in aceleasi tabele.

In cazul productiei de serie mare si de masa se recomanda calcularea exacta a vitezei de aschierer cu relatia

21

(1) pentru burghiere si cu relatia (2) pentru largire : vg = (Cv * Dzv)/ (Tm

* syv)* Kv

[m/min] (1) vl = ( Cv * Dzv) / Tm * txv

* syv) *Kv [ m/min ] (2) in care : Cv - o

constanta functie de calitatea materialului sculei si semifabricatului si functie de conditiile de aschiere

D – diametrul sculei aschietoare, in mm T – durabilitatea economica a sculei , min

t - adancimea de aschiere , mm s – avansul sculei, mm/rot Kv – coeficient de corectie a

vitezei de aschiere pentru diferite conditii de lucru

zv , m, xv, yv – exponenti care depind de conditiile de aschiere

Avand viteza de aschiere, se calculeaza turatia cu

formula n = [ rot/min ]

in care D este diametrul sculei aschietoare in mm . Valoarea obtinuta se pune de acord cu turatia masinii unelte, alegandu-se turatia cea mai apropiata imediat inferioara, sau turatia imediat superioara daca ∆v ≤ 5% . Dupa determinarea turatiei reale se calculeaza viteza reala cu relatia :

vr = [ m/min ]

7.2.5 Verificarea puterii motorului electric

Dupa stabilirea parametrilor t, s, v, se determina puterea de aschiere , (Nr) in care se tine cont si de randamentul masinii ( η = 0,8). Aceasta se compara cu puterea nominala a motorului electric existent la masina unealta.

In cazul in care Nr

≤NME se considera ca regimul stabilit se poate realiza pe masina aleasa.

Puterea reala se poate calcula cu relatia :

22

Nr = (2 * Mt * vr)/ 6000 * D * η [ KW ] in care : Mt - momentul de torsiune ,

daN/mm vr – viteza de aschiere reala , m/min η - randamentul masinii unelte D – diametrul sculei , mm Pentru cresterea operativitatii calculelor, puterea se poate lua direct din tabele.

8. METODICA NORMARII TEHNICE A TIMPILOR LA PRELUCRARILE PRIN GAURIRE, LARGIRE, ALEZARE,

CENTRARE, LAMARE

Norma tehnica de timp este durata necesara pentru executarea unei operatii in conditii tehnico-organizatorice determinate si cu folosirea cea mai rationala a tuturor mijloacelor de productie. Norma tehnica de timp are urmatoarea structura : Tn = Tb + Ta

23

+ To + Td + [ min ] in care :

Tn - timpul normat pe operatie

Tb – timpul de baza ( tehnologie , de masina ) Ta – timpul auxiliar ( ajutator )

To – timpul de odihna si necesitati firesti Tpi – timpul de deservire tehnica si

organizatorica Td – timpul de deservire tehnica si organizatorica n – lotul de piese care se prelucreaza la aceeasi masina in mod continuu Timpul de baza se poate calcula cu relatia :

Tb = , min

in care : l - este lungimea gaurii , mm

l1 – lungimea de angajare a sculei , mm l2 – lungimea de iesire a sculei , mm

n – turatia sculei , mm/min s – avansul ,

mm/rot In cazul productiei de unicate si serie mica, pentru sporirea operativitatii s-au intocmit tabele normative pentru alegerea directa a timpului operativ incomplet , care reprezinta timpul efectiv ( operativ ), mai putin timpul de prindere si desprindere a semifabricatului, acesta fiind dat in tabele separate.

9. NORME DE PROTECTIA MUNCII

In timpul exploatarii masinilor – unelte se pot produce usor accidente. Pentru prevenirea unor asemenea situatii se vor respecta urmatoarele reguli :

- nu se va incepe lucrul la o masina pana 24

cand cel ce trebuie sa o deserveasca nu o cunoaste perfect ; - se vor respecta intocmai

instructiunile de exploatare si deservire ale masinii unelte elaborate de catre fabricantul ei ; - inaintea inceperii prelucrarii se va verifica atent daca piesele si sculele sunt bine fixate in dispozitivele lor de prindere ;

- nu se va porni motorul electric al masinii pana cand manetele de comanda nu au fost decuplate ;

- pentru prevenirea accidentelor produse de aschii se vor folosi ochelari sau paravane de protectie . Aschiile nu se apuca cu mana ci se indepateaza cu ajutorul unui carlig special ; - in timpul  lucrului nu se vor purta haine largi ; manecile bluzei trebuie sa fie stranse la incheietura mainii iar parul lung se acopera cu o sapca sau o basma ;

- nu se vor executa masurari ale pieselor in timpul prelucrarii ; - nu se vor demonta dispozitivele de protectie prevazute de catre fabricantul masinii pentru a se face deservirea ei mai comoda . In afara acestor recomandari si a altora pe care muncitorul le primeste in decursul instructajelor de protectie a muncii, mai trebuie cunoscute o serie de masuri privind evitarea producerii de incendii. Printre cauzele ce pot provoca incendii si care depind direct de muncitori sunt :

- nerespectarea indicatiilor de functionare a masinilor si instalatiilor ;

- fumatul in locuri nepermise si aruncarea tigarilor aprinse la intamplare ;

- spalatul hainelor de lucru cu lichide inflamabile ; - lipsa ordinei la locul de munca.

Pentru a putea interveni eficient in cazul producerii unui incendiu muncitorii trebuie sa cunoasca locul in care sunt depozitate materialele pentru stingerea incendiilor si modul lor de manevrare.

25

10. B I B L I O G R A F I E

1. Notite curs Asamblari - prof. Ionica Maria

2. Notite curs TEPS - prof. Popescu Dorel

3. Bazele aschierii si generarii - A. Oprean suprafetelor

4. Masini unelte si control dimensional - N. Ivan

5. Normarea tehnica - C. Picas

6. Utilajul si tehnologia lucrarilor - Gh. Zgura

mecanice

7. Indrumator pentru ateliere mecanice - G. S. Georgescu

26

27

28

29

30

31

32

33

34

35