proiect TFP

UNIVERSITATEA POLITEHNICA BUCURESTIFACULTATEA : I.M.S.T.SPECIALIZAREA : T.C.M

PROIECTTEHNOLOGIA FABRICĂRII

PRODUSELOR

Proiect de an

STUDENT: IACOB MARIUS COORDONATOR PROIECT: GRUPA: 643 AA Prof. Dr. Ing.: VLASE AURELIAN

-2009 - 2010-

Tema proiectului: Proiectarea procesului tehnologic de fabricare a reperului CAPAC STÂNGA

1. DATE INIŢIALE GENERALE:

programa de producţie: 4000 buc./an; unitatea de producţie: U.P.B.; resurse corespunzătoare realizării pieselor; fondul real de timp: 1 schimb/ zi; cerinţa economică asociată fabricaţiei: cost minim; obiectiv principal: introducerea unei noi tehnologii.

2. ANALIZA CONSTRUCTIVĂ FUNCŢIONAL-TEHNOLOGICĂ

2.1 Schiţe constructive ale produsului şi reperului

2.2 Caracteristici constructive prescrise reperului

a. Caracteristicile suprafeţelor se reprezintă în tabelul 2.1

Tabel 2.1SK Forma Dimensiune

[mm]Rugozitatea

Ra[µm]Pozitia relativa

Toleranta de forma

Alte conditii

S1 Plană 25±0,2 1,6 85 HB

S2 Cilindrică23,3−0. 2

3,2 85 HB

S3 Tronconică 0,5x45˚ 1,6 85 HB

S4 Plană 8,5±0,2 1,6 85 HB

S5 Plană 25±0,2 1,6 85 HB

S6 Plană6−0. 1

0 25 85 HB

S7 Cilindrică M10±0,2 25 85 HB

S8 CilindricăØ4 H90

+0. 03 3,2 85 HB

S9 Cilindrică Ø7±0,2 3,2 85 HB

S10 Cilindrică Ø10±0,2 25 85 HB

S11 Plană2,30

+0. 1 3,2 85 HB

S12 CilindricăØ110

+0. 2 25 85 HB

S13 Cilindrică Ø12,5±0,2 25 85 HB

S14 Cilindrică M14x1,5±0,2 25 85 HB

S15 Plană 1±0,2 3,2 85 HB

S16 Cilindrică 2±0,2 3,2 85 HB

S17 Tronconică 2±0,2 3,2 85 HB

S18 Cilindrică Ø16±0,2 3,2 85 HB

S19 Cilindrică2,30

+0. 1 3,2 85 HB

S20 CilindricăØ19 H70

+0. 021 1,6 85 HB

S21 Cilindrică 1,5±0,2 1,6 85 HB

S22 Cilindrică 17±0,2 25 85 HB

S23 Plană 95±0,3 25 85 HB

S24 Plană 100±0,3 25 85 HB

S25 Plană 95±0,3 25 85 HB

S26 Plană 100±0,3 25 85 HB

b. Caracteristici de materialMaterialul piesei care face obiectul aplicaţiei este AlCu4MgMn.În tabelul 2.2 este prezentată compoziţia chimică a materialului.

Tabelul 2.2Marca

duraluminiuluiCompozitia chimică %

Mg Cu Mn AlAlCu4MgMnSTAS 7608-80

0,4…0,8 3,8…4,8 0,4…0,8 rest

Aliajul duraluminiu AlCu4MgMn are caracteristici mecanice foarte bune, mult superioare aluminiului pur.

Aplicabilitatea materialului:Pentru componente cu structuri rezistente, avioane, construcţii metalice, echipamente militare, nituri.

Materialul este prelucrabil la temperaturi înalte,are o rezistenţă mecanică ridicată, caracteristici mecanice bune,este sudabil, este rezistent la coroziune numai dacă este tratat la suprafaţă sau alte protecţii.

Posibile forme de produs: plăci, table, sârme, ţevi, profile speciale.Proprietaţile fizice ale materialului sunt prezentate in tabelul 2.3

Tabelul 2.3

Marca materialuluiConductivitatea

termica

[cal/cm s c ˚C]

Rezistenţa minima la tracţiune

Rm(N/mm2)

Duritatea Brinell

(HB)

Rezistivitatea electrică

[µΩcm]

Densitatea

[g/cm3]

AlCu4MgMnSTAS 7608-80 0.38 400 85 6 2.72

Tratamente termice prescriseTratamentele termice aplicabile aliajelor neferoase turnate se pot clasifica în cinci grupe

principale:Grupa I, recoacerea fără cristalizare fazică care cuprinde recoacerea de omogenizare, de

recristalizare şi de detensionare.Grupa II, recoacerea cu transformări de fază, în stare solidă, denumită recristalizare fazică; în

această grupă sunt cuprinse recoacerile aplicate unor aliaje de aluminiu, alamelor binare, bronzurilor complexe etc., care au suferit deformări în stare plastică.

Grupa III, tratamente de călire, care constau în încălzirea deasupra temperaturii de transformare în stare solidă, urmată de răcire rapidă, pentru a fixa aliajul într-o stare structural metastabilă.

În cazul aliajelor neferoase călirile pot avea două scopuri distincte: durificarea structurală a pieselor; punerea în soluţie, urmată de durificarea prin precipitare.

Grupa IV cuprinde tratamentele cunoscute sub numele de reveniri sauîmbătrâniri, în cazul aliajelor de aluminiu.

Grupa V cuprinde tratamente mai complexe în care, în timpul încălzirii, se modifică şi compoziţia chimică a straturilor de suprafaţă a pieselor, în scopul de a le imprima anumite structuri şi caracteristici.

c. Masa reperului

Masa reperului este de 0,450 Kg, conform cu datele exprimate pe desenul de execuţie al piesei.d. Clasa de piese

Reperul se încadrează în clasa carcaselor “corpuri complexe”

2.3 Funcţiile produsului, ale reperului şi suprafeţelor

Solicitări în timpul funcţionăriiSolicitările principale asupra reperului sunt:

mecanice (tracţiune-compresiune, forfecare, încovoiere, torsiune etc.); termice (variaţii de temperatură, dilatări etc.); chimice (coroziune etc.).

2.4 Tehnologicitatea construcţiei reperului

Tehnologicitatea este însuşirea construcţiei piesei prin care aceasta, fiind eficienta şi sigură în exploatare, se poate realize la volumul de producţe stabilit, cu consum de muncă şi material minim, deci şi cu costuri scăzute.

Minimalizarea impotranţei tehnologicităţii, ignorarea rolului ei de însuşire de bază a construcţiei piesei, poate duce la mărirea substanţială a volumului de muncă şi a consumului de material necesar fabricării ei şi, in consecinţă, la cresterea cheltuielilor pentru fabricarea acesteia.

Aprecierea tehnologicitaţii construcţiei piesei se face cu ajutorul unor indici tehnico-economici absoluţi sau relativi cum sunt:

1. materialul piesei-este AlCu4MgMn2. masa piesei m [kg]

Aceasta se identifică din desenul de execuţie al piesei m = 0,450 Kg

3. gradul de utilizare al materialuluiη = m/mc unde: m-masa piesei finite mc-masa materialului consumat pentru fabricarea piesei (aşchiile rezultate din procesul de aşchiere).

4. volumul de muncă necesar pentru fabricarea piesei

T=∑i=1

n

Tni ; unde: Tni = norma tehnică de timp corespunzătoare operaţiei i;n = numarul de operaţii

5. costul piesei c (lei/buc.) – se va vedea la capitolul 56. gradul de unificare, a diferitelor elemente constructive ale

piesei, definit prin relaţia:

λl= lt−ltd

lt;

unde: lt,d= număr de tipodimensiuni unificate ale unui anumit element constructiv lt=numărul total de elemente constructive de tipul respectiv

Astfel, în cazul de faţă se deosebesc urmatoarele tipuri de elemente constructive:a) găuri (cilindrice):

- 2 găuri ф 7- 2 găuri ф 4

- 3 găuri ф 10

- 2 găuri ф 110+0. 2

- 2 găuri ф 16- 1 gaură ф 19- 1 gaură ф 12.5

lt,d= 4; lt=13; ⇒ λl1=

13−413

=0 . 7

b) bosaje:

- 2 bosaje ф 320+0. 1

- 1 bosaj ф 180+0. 1

- - 1 bosaj ф 200+0. 1

⇒ lt,d=3; lt=4; ⇒ λl2=

4−34

=0 . 25

3. SEMIFABRICARE ŞI PRELUCRĂRI PRIVIND REPERUL

3.1 Semifabricare

Alegerea corectă, raţională, a merodei şi a procedeului de elaborare a semifabricatului este una dintre condiţiile principale care determină eficienţa procesului tehnologic în ansamblu.

Costul semifabricatului, fiind parte din costul piesei finite, se impune o analiză atentă şi o alegere raţională a metodei şi a procedeului de elaborare a acestuia. Referitor la semifabricat, trebuie precizate urmatoarele aspecte:

- metoda şi procedeul de elaborare;- poziţia de elaborare;- forma şi dimensiunile semifabricatului şi precizia acestuia;- adaosurile de prelucrare totale.

Se poate menţiona că pentru producţiile de serie mare şi masă se pot face investiţii care să permită realizarea de semifabricate cu adaosuri de prelucrare cât mai mici, respectiv semifabricate de precizie ridicată.

Pentru producţiile de serie mică si unicate, sunt de acceptat semifabricate cu adaosuri de prelucrare mari, mai imprecise, realizate cu costuri de fabricaţie mai scăzute.

Factorii care determină alegerea metodei şi a procedeului de elaborare a semifabricatului sunt:-materialul impus piesei;-tipul producţiei;-precizia necesară;-volumul de muncă necesar;-costul prelucrarilor mecanice;-utilajele existente sau posibil de procurat.

Metodele cele mai importante de elaborare a semifabricatelor sunt: turnarea, deformarea la cald (forjare liberă şi matriţarea), deformarea la rece, laminarea, sudarea. Fiecare metodă menţionată se poate elabora prin mai multe procedee.

Având în vedere materialul impus piesei, se va adopta ca metodă de elaborare a semifabricatului, turnarea.

În cadrul acestei metode există mai multe procedee ale căror caracteristici principale sunt prezentate sintetic in tabelul 3.1.

Tabelul 3.1Caracteristicile generale ale metodelor şi procedeelor principale de obţinere a semifabricatelor

Metoda de obţinere

Procedeul din cadrul metodei

Dimensiunile sau masa Complexitatea

formeiRugozitateaRa [μm] Materialul

Caracterul producţiei

Clasa de precizie sau abaterileMaxime Minime

Turnarea

Turnare în forme din amestec de formare realizate manual

Nelimitate Grosimea minimă a pereţilor3…5mm

Cele mai complicate

50….100Fonte, oţeluri, metale neferoase şi aliajele lor

Individuală şi de serie mică

Clasele IV şi V

Turnare în forme din amestec de formare realizate mecanic

Pâna la 250 kg

Grosimea minimă a pereţilor3….5mm

Cele mai complicate

25….50Fonte, oţeluri, ,metale neferoase şi aliajele lor

De serie şi de masă

Clasa a III-a

Turnare în forme coji 25….30

kg


Cu forme complexe 12,5….25

Fonte, oţeluri, ,metale neferoase şi aliajele lor


Clasele I şi II

Turnare cu forme permanente(cochilie)

0.05..5000 kg


Simple şi mijlocii în funcţie de posibilitaţile de extragere a piesei turnate din formă

12.5….50

Fonte, oţeluri, ,metale neferoase şi aliajele lor


Abateri 0.1…0.5mm

Pentru a lua decizia finală se recurge şi la un calcul economic în care intră alături de costul semifabricatului şi costul manoperei.

Pentru a determina dacă metoda aleasă are eficienţă maximă sau nu, se face analiza tehnico-economică a două variante de execuţie: turnarea în cochilă şi turnarea in forme temporare.

Trăsăturile ce se găsesc în principalii indicatori de eficienţă sunt:

Costul, productivitatea, fiabilitatea, protecţia muncii, consumul de materiale şi energie, protecţia operatorului etc.

Se va utiliza ca indicator de comparaţie cu caracter economic costul produsului, care se exprimă în u.m./produs, u.m./lot.

Stabilirea preţului semifabricatului turnat în cochilăS-au luat următoarele valori:

- cheltuielile materiale: ……………………………………………..1000 u.m.;- manopera (salarii directe):…………………………………………..400 u.m.;- CAS (contribuţii asigurări sociale funcţie de grupa de muncă):……..93 u.m.;- FASS (contribuţii asigurări sociale de sănătate):…………………….28 u.m.;- regia secţiei:...………………………………………………….….4183 u.m.;- CPS (contribuţia pentru protecţia socială):..…………………………20 u.m.;- CFSS (contribuţie fond de solidaritate):...…………………………...12 u.m.;- contribuţie învăţământ:………………………………………………..8 u.m.;- rebut (8%):………………………………………………………….460 u.m.;- cost secţie:…………………………………………………………5744 u.m.;- regie societate:……………………………………………………....931 u.m.;- beneficiu:…………………………………………………………..2141 u.m.;- preţ:………………………………………………………………..9276 u.m.;- preţ SDV-uri:………………………………………………..50.000.000 u.m.;- durabilitate SDV-uri:………………………………..….maxim 4000 ore/buc;- Preţ:………...…………………………………………………….21776 u.m.

Se poate efectua şi o altă analiză a costului care să includă şi cheltuielile cu pregătirea fabricaţiei folosind relaţia:

C1= F+ n·V [u.m./lot de produse]Costul de produs Cp, se poate determina cu ajutorul relaţiei de mai jos:

Cpt= Fn

+ V [u.m./buc]

Utilizând această metodă, costul unui lot de 4000 de bucăţi în variant turnata în cochilie va fi:C1= 60972800+ 4000·6533= 87104000 u.m.Costul pe piesă turnată în cochilie va fi:

Cpt=C 1n

=87104000

4000= 21776 u.m.

Calculul preţului semifabricatului turnat în forma temporară (informativ)- cheltuieli cu materialele:..............................................................155000 u.m.;- cheltuieli cu manopera (salarii directe):.........................................30000 u.m.;- CAS (contribuţii asigurări sociale funcţie de grupa de muncă)…...7000 u.m.;- FASS (fond asigurări sociale de sănătate):………………………..2100 u.m.;- regia secţiei:...…………………………………………………..291150 u.m.;- CPS (contribuţia pentru protecţia socială):………………………..1500 u.m.;- CFSS (contribuţie fond de solidaritate):...………………………….900 u.m.;- contribuţie învăţământ:...…………………………………………...600 u.m.;- rebut (5%):……………………………………………………….24413 u.m.;- cost secţie:………………………………………………………488250 u.m.;- regie societate:…...……………………………………………….76899 u.m.;

- beneficiu:…..……………………………………………………176869 u.m.;- preţ SDV-uri//piesă:……………………………………………...50000 u.m.;- Preţ:……………………………………………………………..816431 u.m.

Se poate efectua şi o altă analiză a costului care să includă şi cheltuielile cu pregătirea fabricaţiei folosind relaţia:

C1= F+ n·V [u.m./lot de produse]Costul de produs Cp, se poate determina cu ajutorul relaţiei de mai jos:

Cpt= Fn

+ V [u.m./buc]

Utilizând această metodă, costul unui lot de 4000 de bucăţi în variant turnata în forme temporare va fi:

C1= 253780000+ 4000·689541= 3011944000 u.m.Costul pe piesă turnată în forme temporare va fi:

Cpt=C 1n

=3011944000

4000= 752986 u.m.

Utilizând costul pe lot pentru cele două variante se obţine:- pentru turnare in cochilie:

C1tc = 60972800+ n·6533- pentru turnare in forme temporare:

C1tf= 253780000+ n·689541

ncr= 253780000−60972800

689541−6533 = 282 buc

Reprezentarea grafică a relaţiilor permite determinarea numărului critic de piese şi alegerea procedeului optim de semifabricare, aşa cum se poate vedea în figura 3.2.

Fig. 3.2

Din figura de mai sus se observă că pentru 4000 buc/an, procedeul optim de semifabricare a capacului este turnarea în cochilie.

Adaosurile de prelucrare pentru suprafeţele superioare, laterale şi inferioare ale pieselor turnate din metale şi aliaje neferoase grele sunt prezentate în milimetri în tabelul 3.2 [V1, pag.117]

Tabelul 3.2

Dimensiuni nominale maxime, mmClasa II de

precizie

CategoriaA B

Până la 10 1,11,1

1,21,2

Peste 10 până la 25 1,21,2

1,51,5


1,61,6


1,81,8


2,02,0

Având in vedere dimensiunile piesei, aleg din tabelul 3.2 dimensiunile adaosului de prelucrare, iar schiţa semifabricatului va arăta astfel:

3.2 Prelucrări

Pentru fiecare suprafaţă Sk sau grup de suprafeţe similare se stabileşte succesiunea procedeelor de prelucrare în diferite variante.

Acestea sunt prezentate în tabelul următor (tabelul 3.3):

Tabelul 3.3Sk Var. Prelucrări S1 1 Strunjire degroşare Strunjire finisare

2 Rabotare degroşare Rabotare finisare S2 1 Frezare degroşare Frezare finisare

2 Strunjire degroşare Strunjire finisare S3 1 Adâncire conică (teşire) S4 1 Strunjire degroşare Strunjire finisare

2 Rabotare degroşare Rabotare finisare S5 1 Strunjire degroşare Strunjire finisare

2 Rabotare degroşare Rabotare finisare S6 1 Frezare degroşare Frezare finisare S7 1 Găurire Filetare S8 1 Găurire S9 1 GăurireS10 1 Găurire AlezareS11 1 Frezare degroşare Frezare finisareS12 1 GăurireS13 1 GăurireS14 1 Găurire FiletareS15 1 Frezare degroşare Frezare finisareS16 1 Frezare degroşare Frezare finisareS17 1 Frezare degroşare Frezare finisareS18 1 Găurire AlezareS19 1 Frezare degroşare Frezare finisareS20 1 Alezare Rectificare

2 Frezare semifinisare Frezare finisareS21 1 Frezare degroşare Frezare finisare

2 Strunjire degroşare Strunjire finisareS22 1 Frezare degroşareS23 1 Frezare degroşareS24 1 Frezare degroşareS25 1 Frezare degroşareS26 1 Frezare degroşare

4. STRUCTURA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE FABRICARE A REPERULUI

4.1 Structura preliminară

Varianta INr. de ordine şi denumirea

operaţieiSchiţa simplificată a operaţiei

Utilajul şi S.D.V.-urile (ca tip)

00Turnare în

cochilăConform desen semifabricat

În aceasta etapă se procedează la gruparea prelucrărilor în operaţii. Se vor elabora două variante de proces tehnologic prezentate tabelar.

10Strunjire I(degroşare)

Strung normal SN 320

Cuţit de strung

Dispozitiv special

Şubler

20Strunjire II+ găurire I (degroşare)


Cuţit de strung

Burghiu

Dispozitiv universal

Şubler

30Strunjire III

(finisare)


Cuţit de strung

Dispozitiv special

Şubler

40Strunjire IV

(finisare)


Cuţit de strung

Dispozitiv special

Şubler

50Strunjire V

+Teşire


Cuţit profilat

Dispozitiv special

Şubler

60Frezare I

Maşină de frezat FU 350 x 1850

Joc de freze

Dispozitiv special

Şubler

70Frezare II


Joc de freze

Dispozitiv special

Şubler

80Frezare III


Freză cilindro-frontală (deget)

Dispozitiv special

Şubler

90 Găurire Ø3,8

Maşină de găurit G6

Burghiu

Dispozitiv special

Şubler

100Adâncire Ø7


Adâncitor

Dispozitiv special

Şubler

110Alezare Ø4


Alezor

Dispozitiv special

Calibru

120 Strunjire VI (finisare)


Cuţit de strung

Dispozitiv special

Şubler

130 Găurire Ø12,5

Maşină de găurit Înfrăţirea Oradea G16

Burghiu

Dispozitiv special

Şubler

140 Adâncire Ø20


Adâncitor

Dispozitiv special

Şubler

150 Adâncire conică


Adâncitor conic

Dispozitiv special

Şubler

160Găurire2xØ11


Burghiu

Dispozitiv special

Şubler

170Găurire2xØ8,38


Burghiu

Dispozitiv special

Şubler

180Găurire Ø10


Burghiu

Dispozitiv special

Şubler

190Adâncire

Ø18


Adâncitor

Dispozitiv special

Şubler

200Găurire 2xØ16


Burghiu

Dispozitiv special

Şubler

210Adâncire 2xØ32


Adâncitor

Dispozitiv special

Şubler

220Teşire


Teşitor

Dispozitiv special

Şubler

230Filetare

M14x1,5

Maşină de filetat cu tarod USRB

Tarod

Dispozitiv special

Calibru filetat

240Filetare 2xM10

Maşină de filetat FI 8

Tarod

Dispozitiv special

Calibru filetat

250 Inspecţie finală

4.2 Structura detaliată

Structura detaliată a procedeului tehnologic de fabricare se determină prin dezvoltarea elementelor structurale preliminare şi prin includerea celorlalte elemente definitorii, după cum urmeaza:

4.2.1 Nomenclatorul, fazele şi schemele de orientare-fixare asociate operaţiilor

Operaţia Nr. 1: Strunjire (S4, S5, S21)

A) Fazele operaţiei:a) Orientat şi fixat în dispozitiv1.1 Strunjire frontală de degroşare de la cota 28±0,2 la cota 26,8±0,2 (S5)1.2 Strunjire frontală de degroşare de la cota 34,7±0,2 la cota 33,8±0,2 (S4)1.3 Strunjire exterioară de degroşare de la cota 31,2±0,2 la cota 28,6±0,2 (S21)b) Desprins semifabricatc) AutocontrolB) Schema de orientare şi fixare

Operaţia Nr. 2: Strunjire (S1)+ Găurire Ø17,8 (S20)

A) Fazele operaţiei:a) Orientat şi fixat în dispozitiv1.1 Strunjire frontală de degroşare de la cota 26,8±0,2 la cota 25,6±0,2 (S1)

1.2 Găurire de degroşare la cota 17,80+0. 021

(S20)b) Desprins semifabricatc) AutocontrolB) Schema de orientare şi fixare

Operaţia Nr. 3: Strunjire (S4, S5, S21)

A) Fazele operaţiei:a) Orientat şi fixat în dispozitiv1.1 Strunjire frontală de finisare de la cota 25,6±0,2 la cota 25,3±0,2 (S5)1.2 Strunjire frontală de finisare de la cota 33,8±0,2 la cota 33,5±0,2 (S4)1.3 Strunjire frontală de finisare de la cota 28,6±0,2 la cota 28±0,2 (S21)b) Desprins semifabricatc) AutocontrolB) Schema de orientare şi fixare

Operaţia Nr. 4: Strunjire (S1)

A) Fazele operaţiei:a) Orientat şi fixat în dispozitiv1.1 Strunjire frontală de finisare de la cota 25,3±0,2 la cota 25±0,2 (S1)b) Desprins semifabricatc) AutocontrolB) Schema de orientare şi fixare

Operaţia Nr. 5: Strunjire (S2)+ Teşire (S3)

A) Fazele operaţiei:a) Orientat şi fixat în dispozitiv

1.1 Strunjire frontală de la cota 28±0,2 la cota 23,3−0. 2 (S2)1.2 Teşire 0,5x45˚ (S3)b) Desprins semifabricatc) AutocontrolB) Schema de orientare şi fixare

Operaţia Nr. 6: Frezare (S23, S25)

A) Fazele operaţiei:a) Orientat şi fixat în dispozitiv1.1 Frezare laterala dubla de la cota 99±0,3 la cota 95±0,3 (S23, S25)b) Desprins semifabricatc) AutocontrolB) Schema de orientare şi fixare

Operaţia Nr. 7: Frezare (S24, S26)

A) Fazele operaţiei:a) Orientat şi fixat în dispozitiv1.1 Frezare laterala dubla de la cota 104±0,3 la cota 100±0,3 (S24, S26)b) Desprins semifabricatc) AutocontrolB) Schema de orientare şi fixare

Operaţia Nr. 8: Frezare (S6)


1.1 Frezare canal b= 6−0. 1 , L= 17,1+0. 1

, h= 17 (S6)b) Desprins semifabricatc) AutocontrolB) Schema de orientare şi fixare

Operaţia Nr. 9: Găurire Ø3,8 (S8)

A) Fazele operaţiei:a) Orientat şi fixat în dispozitiv1.1 Găurire la diametrul Ø3,8 x 25 (S8)b) Desprins semifabricatc) AutocontrolB) Schema de orientare şi fixare

Operaţia Nr. 10: Adâncire Ø7 (S9)

A) Fazele operaţiei:a) Orientat şi fixat în dispozitiv1.1 Adâncire la diametrul Ø7 x 15 (S9)b) Desprins semifabricatc) AutocontrolB) Schema de orientare şi fixare

Operaţia Nr. 11: Alezare Ø4 (S8)

A) Fazele operaţiei:a) Orientat şi fixat în dispozitiv1.1 Alezare la diametrul Ø4 x 10 (S8)b) Desprins semifabricatc) AutocontrolB) Schema de orientare şi fixare

Operaţia Nr. 12: Strunjire Ø19 H7 (S20)

A) Fazele operaţiei:a) Orientat şi fixat în dispozitiv1.1 Strunjire de finisare la diametrul Ø19 H7 (S20)b) Desprins semifabricatc) AutocontrolB) Schema de orientare şi fixare

Operaţia Nr. 13: Găurire Ø12,5 (S13)

A) Fazele operaţiei:a) Orientat şi fixat în dispozitiv1.1 Găurire la diametrul Ø12,5 x 84 (S13)b) Desprins semifabricatc) AutocontrolB) Schema de orientare şi fixare

Operaţia Nr. 14: Adâncire Ø20+0. 1

(S15, S16)


1.1 Adâncire la diametrul Ø20+0. 1

x 1 (S15, S16)b) Desprins semifabricatc) AutocontrolB) Schema de orientare şi fixare

Operaţia Nr. 15: Adâncire conică Ø16 x 2,4 (S17)


1.1 Adâncire conică la diametrul Ø16 x 2,4+0. 4


Operaţia Nr. 16: Găurire 2x Ø11+0. 2

(S12)


1.1 Găurire dublă la diametrul Ø11+0. 2

x25 (S12)b) Desprins semifabricatc) AutocontrolB) Schema de orientare şi fixare

Operaţia Nr. 17: Găurire 2x Ø8,38 (S7)

A) Fazele operaţiei:a) Orientat şi fixat în dispozitiv1.1 Găurire dublă la diametrul Ø8,38 x25 (S7)

b) Desprins semifabricat c) AutocontrolB) Schema de orientare şi fixare

Operaţia Nr. 18: Găurire Ø10 (S10)

A) Fazele operaţiei:a) Orientat şi fixat în dispozitiv1.1 Găurire la diametrul Ø10 x 13,5 (S10)b) Desprins semifabricat

c) Autocontrol B) Schema de orientare şi fixare


x 2,3+0. 1

(S11)



x 2,3+0. 1


Operaţia Nr. 20: Găurire Ø16 x 12,5+1

(S18)


1.1 Găurire dubla la diametrul Ø16 x 12,5+1



x 2,3+0. 1

(S19)

A) Fazele operaţiei:

a) Orientat şi fixat în dispozitiv


x 2,3+0. 1


Operaţia Nr. 22: Teşire

A) Fazele operaţiei:a) Orientat şi fixat în dispozitiv1.1 Teşire la 60˚b) Desprins semifabricatc) AutocontrolB) Schema de orientare şi fixare

Operaţia Nr. 23: Filetare M14x1,5 (S14)


1.1 Filetare M14x1,5 x 13+1

b) Desprins semifabricatc) AutocontrolB) Schema de orientare şi fixare

Operaţia Nr. 24: Filetare 2xM10 (S7)

A) Fazele operaţiei:a) Orientat şi fixat în dispozitiv1.1 Filetare dubla M10 (S7)b) Desprins semifabricatc) AutocontrolB) Schema de orientare şi fixare

4.2.2 Utilajele şi SDV-urile, metodele şi procedeele de reglare la dimensiune

Strung SN 320: [V3, tab.12.1, pag.489]Tipul

strungu-lui

Caracteristici principale

Turaţia axului principal,rot/min

Avansul longitudinal,mm/rot

Avansul transversal, mm/rot

SN 320 h = 320 mm L = 750 mm

31,5; 40; 50;63; 80; 100; 125; 160; 200;

Avans normal0,03; 0,04; 0,05; 0,06; 0,07; 0,08;

Avans normal0,01; 0,013; 0,017; 0,02; 0,023; 0,027;

L = 1000 mm P = 3 kW

250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1200; 1600; 2000

0,09; 0,10; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,16; 0,20; 0,22; 0,28; 0,36; 0,44

Avans mărit0,48; 0,64; 0,80; 0,96; 1,12; 1,28; 1,44; 1,60; 1,76; 1,92; 2,24; 2,52

0,03; 0,033; 0,037; 0,04; 0,047; 0,053; 0,06; 0,067; 0,073; 0,093; 0,12; 0,147

Avans mărit0,088; 0,107; 0,133; 0,16; 0,187; 0,215; 0,24; 0,287; 0,29; 0,30; 0,373; 0,480; 0,533; 0,58; 0,74; 0,96; 1,17

Observaţii: 1. h-dimensiunea (diametrul) maximă de prelucrat până la ghidaje; 2. L-lungimea maximă de prelucrat; 3. P-puterea motorului principal de acţionare.

Maşină de găurit verticală G6, G40: [V2, tab. 2.1, pag.21].Uzina constructoare

şi modelulCaracteristici principale

Turaţia axului principal, rot/min

Avansuri,mm/rot

G6 D = 6;P = 0,6.

1600; 2300; 4000; 4700; 6300; 10000

Manual

Înfrăţirea OradeaG16

D = 16; S=225; L=280; P = 1,5.

150; 212; 300; 425; 600; 850; 1180; 1700; 2360

0,10; 0,16; 0,25; 0,40

G40 D=50; S = 22; L = 315; P = 3.

40; 56; 80; 112; 160; 224;315; 450; 630; 900; 1250; 1800

0,10;0,13;0,19;0,27;0,32; 0,53; 0,75; 1,06; 1,5

Observaţii: 1. D-diametrul maxim de găurire; 2.L-lungimea cursei burghiului; 3.S-adâncimea maximă de găurire; 4. P-puterea motorului, kW.

Maşină de filetat FI 8: [G1, pag.92]. Diametrul filetelor: M1,7…M12Turaţiile arborelui principal: 200; 280; 400; 560; 800 rot/minPasul filetului: 0,35; 0,5; 0,7; 0,75; 1,0; 1,25; 1,5; 1,75 mmDistanţa între capătul arborelui principal şi masă, max.: 280 mmDistanţa între ghidajele montantuluişi axa arborelui principal: 190 mmCursa unitaţii de filetare (poziţionare): 60 mm Dimensiunile mesei: 200x250 mm x mmMotorul electric principal: P= 0,4 kW; n0= 1450 rot/minMaşină de frezat FU 350 x 1850: [V4, tab. 9.1, pag.376].

Tipul maşinii

Caracteristici principale

Turaţia axului principal, rot/min

Avansul mesei, mm/minLongitudinal Transversal Vertical

FU350x1850

S = 350x1850L = 1180P = 8 kW

36 50 66 90 120 160 210 280376 500 675 900

16 24 36 56 68 85 102 124 150 278 355 520

1/2 din avansul longitudinal

1/3 din avansul longitudinal

Maşină de filetat cu tarod:

Scule:Freza cilindro-frontală: N6 x 94 STAS 1683-80/Rp5 [V4, tab. 4.27, pag.81]

D Con morse zN zM zD L l l1

6 1 4 3 4 83; 94 13; 24 16; 27

Marca maşinii

Dimensiunea max. a filetului

prelucrat, mm

Limitele turaţiei axului maşinii,

rot/min

Pasul filetului Dimensiunile mesei,

mm

Puterea motorului,

kWmin, mm

max, mm

USRB M20 60…1500 0,75 6,0 500x600 2,0

Burghie elicoidale scurte, cu coadă cilindrică, STAS 573-80. Dimensiuni [V2, tab. 3.17, pag.48]d

[mm]L

[mm]l

[mm]3.8 75 438.4 117 7510 133 8711 142 94

12.5 151 10116 178 120

17.75 195 130

Alezoare de maşină, cu coadă cilindrică, STAS 1264-80. Dimensiuni [V2, tab. 3.55, pag.85]d

m6d1

h9L l l1

4 4 75 19 32

Adâncitoare cu coadă cilindrică şi cep de ghidare fix: f7; f18; f20, STAS 6411-77. Dimensiuni [V2, tab. 3.46, pag.68]

DZ9

de 8

d1

h 9L l1 l2

Peste Până la

5 8Corespunde diametrului

găurii de5 71 14 31,5

12,5 20ghidare;

dmin = 1/3 S 12,5 100 22 40

Adâncitor cu cep de ghidare demontabil şi antrenare prin ştift: f32, STAS 8155/3-85. Dimensiuni [V2, tab. 3.48, pag.68]

D, Z 9d, e 8 D1 L

lh 14De la Până la Exclusiv Inclusiv

331,5 40 12,5 35,5 25 75 45

Adâncitor conic cu unghiul la vârf de 60˚, 90˚ şi 120˚ cu coadă conică, STAS 1367/2-78. Dimensiuni [V2, tab. 3.50, pag.69]

D d1

L lCon

Morse𝛼 = 60˚𝛼 = 90˚𝛼 = 120˚

𝛼 = 60˚

𝛼 = 90˚𝛼= 120˚16 3,2 97 93 24 20 1

Cuţit de strunjit: ISO S20S CT FRR 11 f 20; L 250; placuţă TPMR 11.03Cuţit de strunjit frontal: STAS 6382-80. Dimensiuni x = 90˚; x1 = 5˚; h x b = 20 x 20…50 x 50;

c = 10…25 [V3, tab. 6.1, pag.165]

Şubler: STAS 1373-80 cu diviziunea 0.1 mm Calibru T-NT: f 7

4.2.3 Adaosurile de prelucrare şi dimensiunile intermediare.

Adaosul de prelucrare intermediare la suprafeţele plane se determină cu ajutorul relaţiei 4.1.[V5,curs 1, 3]:

Api min= Rzi-1 + Si-1 + ρi-1 + εi (4.1)Unde: - Rzi-1 reprezintă înălţimea maximă a neregularităţilor măsurate pe o anumită lungime de bază la trecerea anterioară; - Si-1 reprezintă adâncimea stratului superficial cu defecte şi structuri diferite faţă de metalul de bază luat de la trecerea anterioară; - ρi-1 reprezintă abaterile spaţiale faţă de poziţia nominală; - εi reprezintă eroarea de orientare şi fixare la trecerea curentă.

Treapta de precizie, Rz şi S la prelucrarea semifabricatelor matriţate pentru suprafeţe frontale se prezintă în tabelul 4.1 [V3, tab. 5.85, 144].

TABEL 4.1.: Toleranţa la lungimea piesei, Rz şi S la prelucrarea suprafeţelor frontale la semifabricate matriţate.

Nr.crt

Procedeul de prelucrare Rz,μm

S,μm

Lungimea totală a pieseiPeste 50 la 120

Toleranţa la lungimea piesei, mm1. Strunjire de degroşare 50 50 0,4

Deformarea suprafeţei frontale la piesele rotunde în plan matriţate pe prese şi maşini de forjat orizontale se prezintă în tabelul 4.2 [V3, tab. 5.89, 147].

TABEL 4.2.: Deformarea suprafeţelor frontale, ρdef.Diametrul suprafeţei

frontale, mmDeformarea suprafeţelor frontale ρdef, mm, pentru clasele de precizie la matriţare

IIPeste 50 pana la 120 0,5

Pentru suprafaţa S1, adaosurile de prelucrare intermediare sunt:La strunjirea frontală de finisare:

Faza precedentă: degroşare: Rz1 + S1 = 50+50=100 μm=0,1 mm ρdef 1 = 0,5 mm ε2 = 0

Ap2min = Rz1 + S1 + ρdef 1 + ε2

Ap2min = 0,1 +0,5Ap2min = 0,6 mm

La strunjirea frontală de degroşare:Apm= 1,5 mm - adaosul de prelucrare la matriţare ales din STAS.

Ap1min= Apm- Ap1min finisare

Ap1min= 1,5-0,6 = 0,9 mm

Pentru celelalte suprafeţe, adaosurile intermediare se vor alege din literatura de specialitate.Adaosurile de prelucrare pentru strunjirea de finisare a suprafeţelor frontale, după strunjirea de

degroşare, se vor prezenta în tabelul 4.3 [V3, tab. 5.52, 109].

TABEL 4.3.: Adaosuri de prelucrare pentru strunjirea de finisare a suprafeţelor frontale, după strunjirea de degroşare.

Diametrul treptei prelucrate d,mm

Lungimea totală a piesei L, mm

Peste 50 până la 120Adaosul de prelucrare a, mm

Până la 30 0,7Peste 30 până la 50 0,7Peste 50 până la 120 0,8

Adaosurile de prelucrare intermediare în vederea strunjirii de finisare a arborilor după strunjirea de degroşare, se vor prezenta în tabelul 4.4 [V3, tab. 5.53, 109].

TABEL 4.4.: Adaosuri de prelucrare în vederea strunjirii de finisare a arborilor după strunjirea de degroşare.

Diametrul piesei, d,

mm

Lungimea convenţională a suprafeței, mm Abaterea inferioară pentru strunjirea de degroşare,

mmPână la 100

Adaosul 2a, pe diametru, mm31…50 1,0 0,3451…80 1,1 0,4081…120 1,1 0,46

Adaosurile de prelucrare în vederea strunjirii interioare de finisare după strunjirea de degroşare a găurilor pe strungurile normale, se vor prezenta în tabelul 4.5 [V3, tab. 6.55, 110].

TABEL 4.5.: Adaosurile de prelucrare în vederea strunjirii interioare de finisare după strunjirea de degroşare a găurilor pe strungurile normale.

Lungimea găurii prelucrate l,mm

Diametrul găurii D la cota finală, mmPână la 25 26…63 64…160

Adaosul de prelucrare pe diametru 2a, mmPână la 25 1,0 1,5 2,0

26…63 1,5 2,0 2,5

Adaosurile de prelucrare în vederea finisării suprafeţelor plane prin frezare după prelucrarea de degroşare, se vor prezenta în tabelul 4.6 [V4, tab. 3.1, 32].

TABEL 4.6.:Adaosurile de prelucrare în vederea finisării suprafeţelor plane prin frezare după prelucrarea de degroşare.

Lungimea suprafeţei prelucrate, mmLăţimea suprafeţei prelucrate, mm

≤100

Adaosul de prelucrare, a, mmPână la 250 1,0

Pentru celelalte suprafeţe, adaosurile de prelucrare intermediare se aleg din tabele, iar dimensiunile intermediare se vor determina prin calcul.

Cunoscând adaosul total standardizat aSTAS (sau ASTAS) şi adaosul intermediar în vederea finisării af (sau Af), se determină adaosurile de degroşare, folosind relaţiia 4.2 [V2, 107].

ad= aSTAS - ∑af (4.2) Pentru suprafaţa S4: ad = aSTAS – af = 1,6 – 0,6 = 1 mmPentru suprafaţa S5 : ad = aSTAS – af = 1,5 – 0,6= 0,9 mmPentru suprafaţa S8: ad = aSTAS – af = Ø4 – 0,2= 3,8 mmPentru suprafaţa S20: ad = aSTAS – af = Ø19 – 1,2= Ø17,8mmPentru suprafaţa S23: ad = aSTAS – af = 2 – 1 = 1 mmPentru suprafaţa S24: ad = aSTAS – af = 2 – 1 = 1 mmPentru suprafaţa S25: ad = aSTAS – af = 2 – 1 = 1 mmPentru suprafaţa S26: ad = aSTAS – af = 2 – 1 = 1 mm

Dimensiunile de prelucrare intermediare, la suprafeţele plane se determină cu ajutorul relaţiei 4.3 .[V6,curs 1, 4]:

hi-1min = hi min + Api min

hi-1max = hi-1min + Ti-1 (4.3)Unde: - hi-1min, hi-1max reprezintă cote intermediare la trecerile i-1; - hi min reprezintă cota finală de pe desenul de execuţie; - Api min reprezintă adaosul de prelucrare la trecerea i; - Ti-1 reprezintă toleranţa la trecerea i-1.

Pentru suprafaţa S1 dimensiunile intermediare sunt:- La strunjirea frontal de degroşare:

Faza precedentă: matriţarea: T0 = 0,4 mm Ap1min = 0,9 mm

h1 min = 25 mmh0 min = 25+ 0,9 = 25,9 mmh0 max = 25,9 + 0,4 = 26,3 mm

- La strunjirea frontală de finisare:Faza precedent: degroşare: T1 = 0,33 mm

Ap2min = 0,6 mm h2min = 25 mm

h1 min = 25 + 0,6 = 25,6 mmh1 max = 25,6 + 0,6 = 26,2 mm

4.2.4 Regimurile de prelucrare

Operaţia 201. Determinarea regimurilor de aşchiere pentru faza de strunjire frontală de degroşare la cota 25.

Cuţit de strunjit frontal ISO PTFNR/L2525M22Q/P40.1) Adâncimea de aşchiere, ap.

La prelucrarea de degroşare se tinde către realizarea unei productivităţi maxime înlăturându-se adaosul de prelucrare printr-o singură trecere [V1, 172].

ap=Ap1 min = 0,9 mm [4.2.3]

2) Avansul de aşchiere, f.

Avansurile pentru strunjirea de degroşare, se alege orientativ din literatura de specialitate [V3, tab. 6.11, 173].

f = (0,8…1,4) mm/rotDin caracteristicile maşinii de strunjit SN 320, avansul va fi:

f = 1,12 mm/rot3) Viteza de aşchiere, vc.

Viteza de aşchiere se determină cu ajutorul relaţiei 4.4 [V6, curs 2].:vc = (Cv/Tmv x ap

xv x fyv) x kp x ksm x kss x ksc x kα x kγ x kχ x kχ1 x kr x kq x kuz x kω [m/min] (4.4)unde:-T- durabilitatea sculei aşchietoare, T = 90 min [V3, tab. 6.8, 170 ];-Cv-o constantă determinată experimental în funcţie de cuplul semifabricat-sculă aşchietoare, Cv = 294[V3, tab. 6.44, 188 ];-mv, xv, yv- exponenţi politropici, mv = 0,125, xv = 0,18, yv = 0,35[V3, tab. 6.43, 187 ];- kp-coeficient de corecţie în funcţie de prelucrabilitatea materialului semifabricatului, kp = 1[V3, tab. 6.51, 190 ]; - ksm- coeficient de corecţie în funcţie de starea materialului, ksm = 0,95[V3, tab. 6.49, 189];- kss- coeficient de corecţie în funcţie de starea uprafeţei de prelucrat, kss = 0,92[V3, tab. 6.50, 189];- ksc- coeficient de corecţie în funcţie de materialul sculei aşchietoare, ksc = 0,78[V3, tab.6.48, 189];- kα- coeficient de corecţie în funcţie de unghiul de aşezare;- kγ- coeficient de corecţie în funcţie de unghiul de degajare, kγ = 1,05[V3, tab. 6.53, 194];- kχ- coeficient de corecţie în funcţie de unghiul de atac principal, kχ = 0,81[V3, tab. 6.55, 195];- kχ1- coeficient de corecţie în funcţie de unghiul de atac secundar;- kr- coeficient de corecţie în funcţie de raza la vârf a sculei aşchietoare, kr = 1[V3, tab. 6.57, 195];- kq- coeficient de corecţie în funcţie de secţiunea corpului sculei aşchietoare, kq = 1[V3, tab. 6.60, 196];- kuz- coeficient de corecţie în funcţie de gradul de uzură al sculei aşchietoare, kuz = 1[V3, tab. 6.58, 195];- kω- coeficient de corecţie în funcţie de fluidul de răcire-ungere utilizat.

vc = (294/900,125 x 0,90,18 x 1,120,35)x 1 x 0,95 x 0,92 x 0,78 x 1,05 x 0,81 x 1 x 1 x 1vc = 99,16 [m/min]

4) Stabilirea turaţiei, n şi a vitezei reale de aşchiere, vt.

Turaţia se calculează cu ajutorul relaţiei 4.5 [V6, curs 2].:n = 1000 x vc /π x d [rot/min] (4.5)

unde: d este diametrul piesei care se prelucrează, d = 107 mm.n = 1000 x 99,16 / π x 107 = 294,99 [rot/min]

Din caracteristicile maşinii, SN 320 se va alege turaţia tehnologică, nt, imediat superioară, cu condiţia ca Δvc% < 5% [V6, curs 2].

nt = 315 [rot/min]vt = π x d x nt / 1000

vt = π x 107 x 315 / 1000 vt = 105,89 [m/min]

Δvc = (vt - vc / vt) x 100 Δvc = ((105,89 – 99,16) / 105,89) x 100

Δvc = 6,36 %

Deoarece condiţia nu este respectată, vom alege turaţia tehnologică imediat inferioară.

nt = 250 [rot/min]vt = π x 107 x 250/ 1000

vt = 84,04 [m/min]

5) Viteza de avans, vs.

Viteza de avans se detrmină cu relaţia 4.6 [V6, curs 2]:

vs = nt x f [mm/min] (4.6)

vs = 250 x 1,12 = 280 [mm/min]

6) Puterea de aşchiere, Pc.

Puterea de aşchiere se determină cu ajutorul relaţiei 4.7 [V6, curs 2]:

Pc = Fy x vt / 6000 x η [kW] (4.7)

Unde: -η este randamentul maşinii unelte, η = 0,8;

- Fy este component principal a forţei de aşchiere ce se determină cu ajutorul relaţiei 4.8:

Fy = CFy x apxFy x fyFy x Ky [daN] (4.8)

Unde:- CFy este o constantă, CFy = 45 [V3, tab. 6.21, 178 ];

-xFy , yFy sunt exponenţi politropici, xFy = -, yFy = - [V3, tab. 6.21, 178 ];

- Ky este coeficientul care ţine seama de starea şi de grupa materialului, Ky = 1[V3 ].

Fy = 45 x 0,9 x 1,12 x 1

Fy = 45,36 [daN]

Pc = 45,36 x 84,04 / 6000 x 0,8

Pc = 0,79 [kW]

Valoarea puterii de aşchiere se va compara cu puterea nominală a motorului electric, a maşinii de

strunjit SN 320.

Pc < PME

0,79 [kW] < 3 [kW]

Deoarece această condiţie este satisfăcută, regimul stabilit se poate realiza pe maşina de strunjit

SN 320.

Operaţia 90

2. Determinarea regimurilor de aşchiere pentru faza de găurire ø 3,8 x 25

Burghiu ø 3,8 elicoidal scurt, cu coadă cilindrică, STAS 573-80.

1) Adâncimea de aşchiere, ap.

Adâncimea de aşchiere se calculează cu relaţia 6.4 [V2, pag.151]:ap = D / 2 [mm], (6.4)

în care, D este diametrul găurii de prelucrat

ap = 1,9 mm2) Avansul de aşchiere, f.

Pentru diametrul burghiului D = 3,8 mm, la prelucrarea aliajului de aluminiu, se recomandă f = 0,08…0,20 mm/rot [V2, tab. 6.12, 154].

Se alege din caracteristicile maşinii unelte fr = 0.10 mm/rot [V2, tab. 2.1, 21]3) Viteza de aşchiere, vc.

Din tabelul 6.24 [V2, pag.167] se alege v = 233.2 m/min. Coeficienţii de corecţie sunt: kmv = 1, funcţie de rezistenţa materialului [V2, tab. 6.17, 159]; kTv = 1, funcţie de durabilitatea sculei [V2, tab. 6.18, 160]; klv = 0,7, funcţie de lungimea găurii [V2, tab. 6.18, 160]; ksv = 0,9, funcţie de starea aliajului [V2, tab. 6.18, 160].

vc = v· kmv· kTv· klv· ksv = 233,4·1·1·0,7·0,9 = 147,042 m/min 4) Stabilirea turaţiei, n şi a vitezei reale de aşchiere, vt.

Turaţia se determină cu relaţia : n = 1000 x vc / (π x D) [V6, curs 2]n = 1000 x 147,042 / (π x 3,8) = 12317,08 rot/min

Se alege din gama de turaţii a maşinii unelte: nr = 10000 rot/min [V2, tab.2.1, pag.21]Se calculează în continuare viteza de aşchiere reală:

vr = π· D· nr / 1000 = 3,14· 3,8· 10000 / 1000 = 119,32 m/min5) Puterea de aşchiere, Pc.

Din tabelul 6.24[V2] se scoate valoarea momentului de torsiune: M = 20 daN·mm. În această

situaţie, puterea reală va fi: P = M· n / (974000· η) = 20· 10000 / (974000· 0,8) = 0,26 kW.

Din caracteristicile maşinii-unelte se scoate puterea motorului electric: PME = 0,6 kW

Deoarece condiţia P < PME, rezultă că, prelucrarea se poate executa pe maşina de găurit G6.

Pentru restul operaţiilor vom folosi metoda stabilirii regimurilor de aşchiere prin alegere din

tabele normative. Rezultatele sunt adăugate in tabelul 4.7

Pentru faza 1.2 n se calculează cu relaţia: n = 1000 x vc /π x d [rot/min]

n = 1000 x 122/ 3,14 x 28 = 1387,63 [V3, pag.219]; alegem din cartea maşinii n = 1200


n = 1000 x 129,6/ 3,14 x 28 = 1474,07 [V3, pag.219]; alegem din cartea maşinii n = 1600


n = 1000 x 312,4/ 3,14 x 107 = 956,6 [V3, pag.219]; alegem din cartea maşinii n = 1000

Pentru faza 5.1 P se calculează cu relaţia: Pc = Fy x vt / 6000 x η [kW]

Fy = 45 x 2,35 x 0,125 x 1= 13,22 daN; Pc = 13,22 x 70 / 6000 x 0,8= 0,19 kW

Pentru faza 6.1 alegem din tabelul 4.106 [V4, pag.153]





n = 1000 x 159/ 3,14 x 19 = 2665,1 [V3, pag.235]; alegem din cartea maşinii n = 2000


Pentru faza 14.1, din tabelul 6.61[V2] se scoate valoarea momentului de torsiune: M = 1238

daN·mm. În această situaţie, puterea reală va fi: P = M· n / (974000· η) = 1238· 572 / (974000· 0,8) =

0.91 kW. [V2, tab. 6.81, pag.202]

Pentru faza 15.1 alegem din tabelul 6.87 [V2, pag. 208]. P = M· n / (974000· η) = 625· 1250/

(974000· 0,8) = 1,0 kW.

Pentru fazele 16.1, 17.1, 18.1, 20.1 alegem din tabelul 6.24 [V2, pag.167]

Pentru faza 19.1 alegem din tabelul 6.81 [V2, pag.202]. P = M· n / (974000· η) = 1058· 572 /

(974000· 0,8) = 0,78 kW.

Pentru faza 21.1 alegem din tabelul 6.81 [V2, pag.202]. P = M· n / (974000· η) = 3003· 383 /

(974000· 0,8) = 1,48 kW.

Pentru fazele 23.1 şi 24.1 se alege din tabelul 5.4 [V7, pag.33]. f= ap/i, unde i= nr. de treceri=> f=

0,97/8= 0,12 mm.

Tabelul 4.7

Nr.

fazei

Denumirea fazei

activeCuplul SF - SA

Regimuri de aşchiere

ap f v n p

1.1Strunjire frontală de

degroşare

AlCu4MgMn –

Rp 300,9 1,12 84,04 250 0,79


degroşare

AlCu4MgMn –

Rp 301,0 1,12 122,0 1200 1,72

1.3 Strunjire exterioară AlCu4MgMn – 0,9 1,12 129,6 1600 1,22

de degroşareRp 30


finisare

AlCu4MgMn –

Rp 100,6 0,7 312,4 1000 0,26


finisare

AlCu4MgMn –

Rp 100,7 0,7 312,4 1000 0,26

3.3Strunjire exterioară

de finisare

AlCu4MgMn –

Rp 100,7 0,7 312,4 1000 0,26


finisare

AlCu4MgMn –

Rp 100,6 0,7 312,4 1000 0,26

5.1 Strunjire profilatăAlCu4MgMn –

Rp 302,35 0,125 70 297 0,19

6.1Frezare laterală

dublă de degroşare

AlCu4MgMn –

K 301 0,4 87,7

112=>

120 4,96

7.1Frezare laterală

dublă de degroşare

AlCu4MgMn –

K 301 0,4 87,7

112=>

120 4,96

8.1 Frezare canalAlCu4MgMn –

K 302 0,4 89,5

712=>

6751,85

10.1 Adâncire Ø7x15AlCu4MgMn –

Rp51,6 0,35 169,5

6742=>

18002,13

11.1 Alezare Ø4x10AlCu4MgMn –

Rp50,1 0,66 119,1 1800 --

12.1Strunjire interioară

de finisare

AlCu4MgMn –

Rp 30,6 0,6 159 2000 0,51

13.1 Găurire Ø12,5x84AlCu4MgMn –

Rp56,25 0,36 153,5

4072=>

23601,28

14.1Adâncire

Ø20+0. 1

x1

AlCu4MgMn –

Rp53,75 0,11 36,0 572 0,91

15.1Adâncire conică

Ø16x2,4

AlCu4MgMn –

Rp51,75 0,12 56,5

1190=>

12501,0

16.1Găurire

Ø11+0. 2

x25

AlCu4MgMn –

Rp55,5 0,36 153,5

4072=>

23601,28

17.1 Găurire Ø8,38x25AlCu4MgMn –

Rp54,19 0,28 161,7

6432=>

23600,89

18.1 Găurire Ø10x13,5AlCu4MgMn –

Rp55 0,32 155,8 2360 1,07

19.1Adâncire

Ø18+0. 1

x2,3+0. 1

AlCu4MgMn –

Rp54 0,48 36,0 572 0.78

20.1 Găurire Ø16x12,5+1 AlCu4MgMn –

Rp58 0,44 148,8

2960=>

23601,7

21.1Adâncire

Ø32+0. 1

x2,3+0. 1

AlCu4MgMn –

Rp58 0,12 36 383 1,48

23.1 Filetare M14x1,5AlCu4MgMn –

Rp30,97 0,12 16 185 0,26

24.1 Filetare M10AlCu4MgMn –

Rp30,97 0,12 16 225 0,26

4.2.5 Normele de timp

Normele de timp se determină pentru operaţiile principale de prelucrare:

Operaţia Nr. 1: Strunjire (degroşare):Din tabelul 7.38 [V3, pag. 373] se scoate relaţia de calcul a timpului de bază pentru fiecare fază:

tb= l+l 1+l 2

f·n [min], unde:

l= lungimea suprafeţei prelucrate [mm], l= (D- d) / 2 [mm] [V3, tab. 7.38]l1= lungimea de angajare a sculei [mm], l1= (0,5…2) [mm] [V3, tab. 7.38]l2= lungimea de depăşire a sculei [mm], l2= (0,5…2) [mm] [V3, tab. 7.38]

Astfel: tb1= 43,5+2+0,5

1,12 · 250 = 0,16 min

tb2=4+2+0,5

1,12· 1200= 0,005 min

tb3=8,5+1+0

1,12· 1600= 0,005 min

Tb= tb1+ tb2+ tb3= 0,16+ 0,005+ 0,005= 0,17 min

Din tabele destinate normării tehnice în condiţiile producţiei de serie mijlocie se scot următorii timpi :

- timpul ajutător pentru prinderea, întoarcerea şi desprinderea piesei ta1= 0,61min [V3, tab. 7.48]- timpul ajutător pentru curăţirea dispozitivului de aşchii ta2= 0,15 min [V3, tab. 7.58]- timpul ajutător pentru măsurători ta3= 0,16 min [V3, tab. 7.59]- timpul ajutător pentru mânuiri şi mişcări auxiliare şi de comandă ta4= 0,03+ 0,05+ 0,02+ 0,02+

0,08+ 0,02+0,09+ 0,9= 1,21 min [V3, tab. 7.56]Timpul ajutător total va fi: Ta= 0,61+ 0,15+ 0,16+ 1,21= 2,13 min

- timpul de deservire tehnică Tdt= Tb· 5/100= 0,0085 min [V3, tab. 7.68]- timpul de deservire organizatorică Tdo= (Tb+ Ta)· 1/100= 0,023 min [V3, tab. 7.68]- timpul de odihnă şi necesităţi fireşti Ton= (Tb+ Ta)· 3/100= 0,069 min [V3, tab. 7.69]- timpul de pregătire-încheiere Tpi= 14+ 4+ 2,5= 20,5 min [V3, tab. 7.66]

Deci timpul normat de operaţie va fi:Tn= Tb+ Ta+ Tdt+ Tdo+ Ton+ Tpi/n, unde n= nr. de piese din lotAstfel Tn= 0,17+ 2,13+ 0,0085+ 0,023+ 0,069+ 20,5/n=> Tn= 2,4005+ 20,5/n min/buc

Operaţia Nr. 2: Strunjire (degroşare)+ Găurire Ø17,8:

tb1= 43,5+2+0,5

1,12 · 250= 0,16 min; tb2=

33,5+2+0,50,44 · 2000

= 0,04 min

Tb= 0,2 min;Ta= 2,13+ 1,15= 3,28 min;Tdt= Tb· 5/100= 0,0215 min; [V3, tab. 7.68]Tdo= (Tb+ Ta)· 1/100= 0,0348 min; [V3, tab. 7.68]Ton= (Tb+ Ta)· 3/100= 0,1044 min; [V3, tab. 7.69]Tpi= 20,5+ 22= 42,5 min;Tn= Tb+ Ta+ Tdt+ Tdo+ Ton+ Tpi/n= 0,2+ 3,28+ 0,0215+ 0,0348+ 0,1044+ 42,5/n= 3,6407+42,5/n

Operaţia Nr. 3: Strunjire (finisare):

tb1= 43,5+2+0,5

0.7 · 1000= 0,066 min; tb2=

4+2+0,50.7 ·1000

= 0,009 min; tb3=8,5+1+00,7 ·1000

= 0,014 min

Tb= 0,066+ 0,009+ 0,014= 0,09 min;Ta= 2,13+ 1,15= 2,13 min;Tdt= Tb· 5/100= 0,0045 min; [V3, tab. 7.68]Tdo= (Tb+ Ta)· 1/100= 0,0222 min; [V3, tab. 7.68]

Ton= (Tb+ Ta)· 3/100= 0,0666 min; [V3, tab. 7.69]Tpi= 20,5 min;Tn= Tb+ Ta+ Tdt+ Tdo+ Ton+ Tpi/n= 0,09+ 2,13+ 0,0045+ 0,0222+ 0,0666+ 20,5/n= 2,3133+ 20,5/n

Operaţia Nr. 4: Strunjire (finisare):

Tb= 43,5+2+0,5

1,12 · 250= 0,16 min;

Ta= 2,13 min;Tdt= Tb· 5/100= 0,008 min; [V3, tab. 7.68]Tdo= (Tb+ Ta)· 1/100= 0,023 min; [V3, tab. 7.68]Ton= (Tb+ Ta)· 3/100= 0,069 min; [V3, tab. 7.69]Tpi= 20,5 min;Tn= Tb+ Ta+ Tdt+ Tdo+ Ton+ Tpi/n= 0,16+ 2,13+ 0,008+ 0,023+ 0,069+ 20,5/n= 2,39+20,5/n

Operaţia Nr.5: Strunjire+ Teşire :

tb1=8,5+1+0

0,125 ·297= 0,26 min; tb1=

0,5+1+00,125 ·297

= 0,04 min;

Tb= tb1+ tb2=0,3min;Ta= 2,13 min;Tdt= Tb· 5/100= 0,013 min; [V3, tab. 7.68]Tdo= (Tb+ Ta)· 1/100= 0,024 min; [V3, tab. 7.68]Ton= (Tb+ Ta)· 3/100= 0,072 min; [V3, tab. 7.69]Tpi= 20,5 min;Tn= Tb+ Ta+ Tdt+ Tdo+ Ton+ Tpi/n= 0,3+ 2,13+ 0,013+ 0,024+ 0,072+ 20,5/n= 2,5+20,5/n

Operaţia Nr. 6: Frezare I:Din tabelul 5.87 [V4, pag. 277] se scoate relaţia de calcul a timpului de bază pentru fiecare fază:

tb= l+l 1+l 2

Vs [min], unde:

l= lungimea suprafeţei prelucrate [mm], l= 47 [mm] l1= lungimea de angajare a sculei [mm], l1= 2,1 [mm] [V4, tab. 5.92]l2= lungimea de depăşire a sculei [mm], l2= 2 [mm] [V4, tab. 5.92]

Astfel: tb1= 47+2,1+2

120 = 0,43 min

Din normative se aleg următorii timpi ajutători: ta1= 0,59 min [V4, tab. 5.97]; ta2= 0,02+ 0,04+ 0,07+ 0,37+ 0,20= 0,70 min [V4, tab. 5.106]; ta3= 0,15 min [V4, tab. 5.107]; ta4= 0,16 min [V4, tab.5.108]

Ta= 0,59+ 0,70+ 0,15+ 0,16= 1,6 min;Tdt= Tb· 5,5/100= 0,024 min; [V4, tab. 5.110]Tdo= (Tb+ Ta)· 1,2/100= 0,024 min; [V4, tab. 5.110]Ton= (Tb+ Ta)· 4/100= 0,08 min; [V4, tab. 5.111]Tpi= 18+ 2,5+ 9,0= 29,5 min [V4, tab. 5.114]Tn= Tb+ Ta+ Tdt+ Tdo+ Ton+ Tpi/n= 0,43+ 1,6+ 0,024+ 0,024+ 0,08+ 29,5/n= 2,16+29,5/nOperaţia Nr. 7: Frezare II:

Tb¿35+2,1+2

120 = 0,33 min

Din normative se aleg următorii timpi ajutători: ta1= 0,59 min [V4, tab. 5.97]; ta2= 0,02+ 0,04+0,07+ 0,37+ 0,20= 0,70 min [V4, tab. 5.106]; ta3= 0,15 min [V4, tab. 5.107]; ta4= 0,16 min [V4, tab.5.108]

Ta= 0,59+ 0,70+ 0,15+ 0,16= 1,6 min;Tdt= Tb· 5,5/100= 0,024 min; [V4, tab. 5.110]Tdo= (Tb+ Ta)· 1,2/100= 0,024 min; [V4, tab. 5.110]Ton= (Tb+ Ta)· 4/100= 0,08 min; [V4, tab. 5.111]Tpi= 18+ 2,5+ 9,0= 29,5 min [V4, tab. 5.114]Tn= Tb+ Ta+ Tdt+ Tdo+ Ton+ Tpi/n= 0,33+ 1,6+ 0,024+ 0,024+ 0,08+ 29,5/n= 2,06+29,5/n

Operaţia Nr. 8: Frezare III:

Tb¿17+2,1+0

675 = 0,03 min

Din normative se aleg următorii timpi ajutători: ta1= 0,59 min [V4, tab. 5.97]; ta2= 0,02+ 0,04+0,07+ 0,37+ 0,20= 0,70 min [V4, tab. 5.106]; ta3= 0,15 min [V4, tab. 5.107]; ta4= 0,16 min [V4, tab.5.108]

Ta= 0,59+ 0,70+ 0,15+ 0,16= 1,6 min;Tdt= Tb· 5,5/100= 0,024 min; [V4, tab. 5.110]Tdo= (Tb+ Ta)· 1,2/100= 0,024 min; [V4, tab. 5.110]Ton= (Tb+ Ta)· 4/100= 0,08 min; [V4, tab. 5.111]Tpi= 18+ 2,5+ 9,0= 29,5 min [V4, tab. 5.114]Tn= Tb+ Ta+ Tdt+ Tdo+ Ton+ Tpi/n= 0,03+ 1,6+ 0,024+ 0,024+ 0,08+ 29,5/n= 1,76+29,5/n

Opera ţia Nr. 9: Găurire Ø3,8: Din tabelul 12.36 [V1] se scoate relaţia de calcul a timpului de bază:

Tb¿l+l 1+l2

n · f·i, unde:

l= lungimea găurii [mm] => l= 25mm;l1= lungimea de angajare a sculei [mm] => l1= 2,3mm [V1, tab. 12.37];l2= lungimea de depăşire a sculei [mm] => l2= 1mm;n= turaţia reală a sculei [rot/min] => n= 10000 rot/minf= avansul real al sculei [mm/rot] => f= 0,1 mm/rot;i= nr. de treceri => i= 1 la fiecare fază.

Astfel Tb¿25+2,3+110000· 0,1

· 1= 0,03 min

Din tabelele destinate normării tehnice în condiţiile producţiei de serie mijlocie se scot următoriitimpi:

- timpul ajutător pentru prinderea şi desprinderea piesei ta1= 0,8 min [V1, tab. 12.45];- timpul ajutător pentru comanda maşinii unelte ta2= 0,03+ 0,02= 0,05 min [V1, tab. 12.52];- timpul ajutător pentru măsurători ta3= 0,1 min [V1, tab. 12.53];- timpul ajutător pentru curăţirea dispozitivului de aşchii ta4= 0,2 min [V1, tab. 12.51];

Timpul ajutător total va fi: Ta= ta1+ ta2+ ta3+ ta4= 1,15 min.

- timpul de deservire tehnică Tdt= Tb· 2/100= 0,0006 min [V1, tab. 12.54];- timpul de deservire organizatorică Tdo= (Tb+ Ta)· 1/100= 0,012 min [V1, tab. 12.55];- timpul de odihnă şi necesităţi fireşti Ton= (Tb+ Ta)· 3/100= 0,04 min [V1, tab. 12.55];- timpul de pregătire încheiere Tpi= 10+ 12= 22 min [V1, tab. 12.56];

Deci timpul normat pe operaţie va fi:Tn= Tb+ Ta+ Tdt+ Tdo+ Ton+ Tpi/n, unde n= nr. de piese din lotAstfel Tn= (1,233+ 22/n)x2 min/buc

Opera ţia Nr. 10: Adâncire Ø7:

Tb¿15+3,2+01800· 0,35

· 1= 0,03 min

Ta= 1,15 min;Tdt= Tb· 2/100= 0,0006 min; [V1, tab. 12.54]Tdo= (Tb+ Ta)· 1/100= 0,02 min; [V1, tab. 12.55]Ton= (Tb+ Ta)· 3/100= 0,04 min; [V1, tab. 12.55]Tpi= 22 min Tn= Tb+ Ta+ Tdt+ Tdo+ Ton+ Tpi/n= 0,03+ 1,15+ 0,0006+ 0,02+ 0,04+ 22/n= (1,24+22/n)x2

Opera ţia Nr. 11: Alezare Ø4:

Tb¿10+1+3

1800· 0,66·1= 0,012 min


Opera ţia Nr. 12: Strunjire (finisare):

Tb= 33,5+2+0,5

0,6 · 2000= 0,03 min;


Opera ţia Nr. 13: Găurire Ø12,5:

Tb¿84+1,8+02360· 0,36

·1= 0,1 min

Ta= 1,15 min;Tdt= Tb· 2/100= 0,002 min; [V1, tab. 12.54]Tdo= (Tb+ Ta)· 1/100= 0,013 min; [V1, tab. 12.55]

Ton= (Tb+ Ta)· 3/100= 0,04 min; [V1, tab. 12.55]Tpi= 22 min Tn= Tb+ Ta+ Tdt+ Tdo+ Ton+ Tpi/n= 0,1+ 1,15+ 0,002+ 0,013+ 0,04+ 22/n= 1,305+22/n


Tb¿1+3,2+0572·0,11

· 1= 0,07 min

Ta= 1,15 min;Tdt= Tb· 2/100= 0,0014 min; [V1, tab. 12.54]Tdo= (Tb+ Ta)· 1/100= 0,0122 min; [V1, tab. 12.55]Ton= (Tb+ Ta)· 3/100= 0,04 min; [V1, tab. 12.55]Tpi= 22 min Tn= Tb+ Ta+ Tdt+ Tdo+ Ton+ Tpi/n= 0,07+ 1,15+ 0,0014+ 0,0122+ 0,04+ 22/n= 1,274+22/n

Opera ţia Nr. 15: Adâncire conică:

Tb¿2,4+3,2+01250 · 0,12

·1= 0,04 min

Ta= 1,15 min;Tdt= Tb· 2/100= 0,0008min; [V1, tab. 12.54]Tdo= (Tb+ Ta)· 1/100= 0,012 min; [V1, tab. 12.55]Ton= (Tb+ Ta)· 3/100= 0,04 min; [V1, tab. 12.55]Tpi= 22 min Tn= Tb+ Ta+ Tdt+ Tdo+ Ton+ Tpi/n= 0,04+ 1,15+ 0,0008+ 0,012+ 0,04+ 22/n= 1,243+22/n

Opera ţia Nr. 16: Găurire Ø11:

Tb¿25+2,3+32360· 0,36

·1= 0,04 min


Opera ţia Nr. 17: Găurire Ø8,38:

Tb¿25+2,3+32360· 0,28

·1= 0,05 min



Tb¿13,5+2,3+02360 · 0,32

·1= 0,02 min



Tb¿2,3+3,2+0572 ·0,48

·1= 0,02 min



Tb¿12,5+2,3+02360 ·0,44

·1= 0,014 min



Tb¿2,3+3,2+0383 · 0,12

·1= 0,12 min


Operaţia Nr. 22: Teşire la 60˚:Din tabelul 7.40 [V3] se scoate relaţia de calcul a timpului de bază:

Tb¿l+l 1+l2

n · f, unde:

l= f·tg𝛼 [mm], 𝛼= 60˚ => l= 6.93mm

l1= 0+ (0,1...1) [mm]l2= 0

Tb=6.93+1+00,125 ·297

= 0,214 min;


Opera ţia Nr. 23: Filetare M14x1,5: Topi= 0,7 min; [V7, tab. 6.17, pag. 62]Tpd= 0,27 min; [V7, tab. 6.21, pag. 66]Top= Topi· K1· K2+ Tpd= 0,7· 0,87· 1,8+ 0,27= 1,37 min; [V7, tab. 6.17, pag. 62]Td+ Ton= 8/100· Top= 0,11 min; [V7, tab. 6.23, pag. 68]Tpi= Tpi1+ Tpi2= 7+ 4= 11 min Tn= Top+ Td+ Ton+ Tpi/n= 1,37+ 0,11+ 11/n= 1,48+11/n

Opera ţia Nr. 24: Filetare M10: Topi= 0,65 min; [V7, tab. 6.17, pag. 62]Tpd= 0,14 min; [V7, tab. 6.21, pag. 66]Top= Topi· K1· K2+ Tpd= 0,65· 0,87· 1,8+ 0,14= 1,16 min; [V7, tab. 6.17, pag. 62]Td+ Ton= 8/100· Top= 0,1 min; [V7, tab. 6.23, pag. 68]Tpi= Tpi1+ Tpi2= 7+ 4= 11 min Tn= Top+ Td+ Ton+ Tpi/n= 1,16+ 0,1+ 11/n= (1,26+11/n)x2

5. ANALIZA ECONOMICĂ A PROCESULUI TEHNOLOGIC PROIECTAT

5.1 Tipologia producţiei

Pentru determinarea tipului de producţie se utilizează metoda indicilor de constanţă.Această metodă permite stabilirea tipului de producţie la nivel de reper-operaţie pe baza gradului de omogenitate şi stabilitate în timp a lucrărilor ce se execută la locul de muncă.

Acest coeficient se calculează cu relaţia: k ij=

rij

tuij ; unde: - rj= ritmul mediu al fabricaţiei reperului j [min/buc];

r j=Fn

N j ;- tuij= timpul de prelucrare pentru operaţia i la reperul j (timpul unitar) [min/buc];- Fn= fondul nominal de timp planificat a fi utilizat în mod productiv;- Fn= 60xZxksxh; unde:

z= număr mediu de zile lucrătoare dintr-un an; z=250 zile; ks=număr de schimburi în care se lucrează; ks=1 sch./zi h= număr de ore lucrătoare dintr-un schimb; h= 8 ore/schimb

⇒Fn=60×250×1×8=120000 [ min ]

- Nj= programa anuală de producţie a reperului;- Nj= N+ Nstocsig.+ Np.schimb= 4000+ 0,1· 4000+ 0,3· 4000- Nj= 5600 buc/an.

⇒ r j=1200005600

=21 , 43 .

În funcţie de valorile pe care le ia kij, operaţiile de prelucrare pot fi încadrate în următoarele tipuri de producţie:

- k ij≤1

producţie de masă (M);

- 1<k ij≤10

producţie de serie mare (SM);

- 10<k ij≤20

producţie de serie mijlocie (SMj);

- k ij>20

producţie de serie mică (Sm);

Astfel:

Operaţia 10. Strunjire (degroşare): T u=2,4

[ min ];T pi=20 ,5 [ min ];

⇒ k10=21 , 43

2,4=8 , 93⇒SM

;

Operaţie 20. Strunjire (degroşare)+ Găurire Ø17,8: T u=3 ,64

[ min ];T pi=42 , 5 [ min ];

⇒ k20=21 ,433 ,64

=5 ,89⇒SM;

Operaţia 30. Strunjire (finisare): T u=2, 31

[ min ];T pi=20 ,5 [ min ];

⇒ k30=21 ,432 , 31

=9 , 28⇒ SM;


[ min ];T pi=20 ,5 [ min ];

⇒ k40=21,432 , 39

=8 ,98⇒SM;

Operaţia 50. Strunjire+ Teşire: T u=2,5

[ min ];T pi=20 ,5 [ min ];

⇒ k50=21 ,43

2,5=8 , 57⇒ SM

;

Operaţia 60. Frezare I: T u=2, 16

[ min ];T pi=29 ,5 [ min ];

⇒ k60=21 ,432 ,16

=9 , 92⇒ SM;

Operaţia 70. Frezare II: T u=2, 06

[ min ];T pi=29 ,5 [ min ];

⇒ k70=21 ,432 ,06

=10 , 40⇒SMj;

Operaţia 80. Frezare III: T u=1, 76

[ min ];T pi=29 ,5 [ min ];

⇒ k80=21 , 431 ,76

=12 ,18⇒SMj;

Operaţia 90. Găurire Ø3,8: T u=2, 46

[ min ];T pi=44 [ min ];

⇒ k90=21 ,432 ,46

=8 ,71⇒SM;

Operaţia 100. Adâncire Ø7: T u=2, 48

[ min ];T pi=44 [ min ];

⇒ k100=21 , 432 ,48

=8 ,64⇒SM;

Operaţia 110. Alezare Ø4: T u=2, 42

[ min ];T pi=44 [ min ];

⇒ k110=21 ,432 ,42

=8 ,86⇒SM;


[ min ];T pi=20 ,5 [ min ];

⇒ k120=21 , 432 ,25

=9 ,52⇒ SM;


[ min ];T pi=22 [ min ];

⇒ k130=21 ,431 , 31

=16 ,36⇒SMj;


[ min ];T pi=22 [ min ];

⇒ k140=21 ,431 , 27

=16 , 84⇒SMj;

Operaţia 150. Adâncire conică: T u=1, 24

[ min ];T pi=22 [ min ];

⇒ k150=21 , 431 , 24

=17 ,28⇒SMj;

Operaţia 160. Găurire Ø11: T u=2, 49

[ min ];T pi=44 [ min ];

⇒ k160=21 , 432 ,49

=8 ,61⇒SM;


[ min ];T pi=44 [ min ];

⇒ k170=21 , 432 , 51

=8 ,54⇒SM;


[ min ];T pi=22 [ min ];

⇒ k180=21 , 431 , 22

=17 ,57⇒SMj;


[ min ];T pi=22 [ min ];

⇒ k190=21 , 431 , 22

=17 ,57⇒SMj;


[ min ];T pi=44 [ min ];

⇒ k200=21, 432 ,44

=8 ,78⇒SM;


[ min ];T pi=44 [ min ];

⇒ k210=21,432 ,66

=8 ,06⇒SM;

Operaţia 220. Teşire la 60˚: T u=2, 45

[ min ];T pi=20 ,5 [ min ];

⇒ k220=21, 432 ,45

=8 ,75⇒SM;

Operaţia 230. Filetare M14x1,5: T u=1, 48

[ min ];T pi=11[ min ];

⇒ k230=21,431 , 48

=14 ,48⇒SMj;

Operaţia 240. Filetare M10: T u=2, 52

[ min ];T pi=22 [ min ];

⇒ k240=21,432,52

=8,5⇒SM.

Întrucat timpii de prelucrare pe operaţii sunt diferiţi, calculăm ponderile a%= KSM/K·100, b%=KSMj/K·100: a=16/24·100= 66,67%; b=8/24·100= 33,33%

⇒ tipul de producţie va fi: serie mare

5.2 Determinarea numărului de maşini-unelte teoretic din grupele omogene “i”

Acest număr se determină cu relaţia: mi=

N j×tuij

60×Fdi×kup

; unde:

- kup=coeficient de utilizare planificat al capacităţii de producţie;- kup=0,85÷0,95;- kup se consideră ca fiind egal cu 0,9;- Fdi= fondul de timp disponibil al unei maşini unelte din grupă [ore/an];

- Fdi= ks×z×h ⇒ Fdi=1×250×8=2000

[ ore/an ] .

Astfel:

m1=5600⋅2,460⋅2000⋅0,9

=0 ,12 ;

m2=5600⋅3 , 6460⋅2000⋅0,9

=0 ,19 ;

m3=5600⋅2 , 3160⋅2000⋅0,9

=0 ,12 ;

m4=5600⋅2 ,3960⋅2000⋅0,9

=0 ,12 ;

m5=5600⋅2,560⋅2000⋅0,9

=0 ,13 ;

m6=5600⋅2 , 1660⋅2000⋅0,9

=0 ,11;

m7=5600⋅2 , 0660⋅2000⋅0,9

=0 ,11 ;

m8=5600⋅1 , 7660⋅2000⋅0,9

=0 , 09 ;

m9=5600⋅2 , 4660⋅2000⋅0,9

=0 ,13;

m10=5600⋅2,4860⋅2000⋅0,9

=0 , 13 .

m11=5600⋅2 ,4260⋅2000⋅0,9

=0 ,13 ;

m12=5600⋅2 , 2560⋅2000⋅0,9

=0 , 12;

m13=5600⋅1 ,3160⋅2000⋅0,9

=0 ,07 ;

m14=5600⋅1 ,2760⋅2000⋅0,9

=0 ,07 ;

m15=5600⋅1 ,2460⋅2000⋅0,9

=0 ,06 ;

m16=5600⋅2, 4960⋅2000⋅0,9

=0 , 13 ;

m17=5600⋅2,5160⋅2000⋅0,9

=0 ,13 ;

m18=5600⋅1 ,2260⋅2000⋅0,9

=0 ,06 ;

m19=5600⋅1 ,2260⋅2000⋅0,9

=0 ,06 ;

m20=5600⋅2, 4460⋅2000⋅0,9

=0 ,13 ;

m21=5600⋅2 ,6660⋅2000⋅0,9

=0 , 14 ;

m22=5600⋅2 , 4560⋅2000⋅0,9

=0 , 13 ;

m23=5600⋅1, 4860⋅2000⋅0,9

=0 , 08 ;

m24=5600⋅2 ,5260⋅2000⋅0,9

=0 , 13 .

Numărul real de maşini din grupă va fi m=1 (i=1,2,3……..,24).

Coeficientul de încarcare pe grupe de utilaje se determină cu relaţia: k i=

mi

mai ; unde mai=1⇒k i=mi . Coeficientul de încărcare pe întregul parc de utilaje se determină cu relaţia:

k it=∑mi

∑mai

⇒ k it=2 ,6924

=0 ,112.

Deoarece coeficientul ki şi kit au valori foarte mici, rezultă necesitatea prelucrării şi a altor tipuri de repere pe aceste utilaje.

5.3 Determinarea lotului optim de fabricaţie

Lotul optim de fabricaţie este determinat de numărul de piese no lansate simultan sau succesiv în fabricaţie, care se prelucrează neîntrerupt la locurile de muncă şi care consumă un singur timp de pregătire-încheiere cu cheltuieli minime pe unitatea de obiect a muncii. Mărimea lotului optim de fabricaţie se determină cu relaţia:

n0=√ 2×N j×D

(Cm+ A1)×τ0×εu ; unde:A1= cheltuieli independente de lot [ron/buc];A1= Cm+Cs+Cif+Cind; unde:

Cm= costul semifabricatului;Cm= 4,5 [RON/buc];

Cs= cheltuieli cu retrubuţia directă;

Cs=∑

topi

60×Smi ;

unde:Smi= retribuţia muncitorului care efectuează operaţia “i”;Smi= 5,5 RON/oră – frezor;Smi= 4,5 RON/ora – lăcătuş;

⇒C s=160

⋅¿¿

¿¿

Cif= cheltuieli cu întrţinerea şi funcţionarea utilajelor pe durata timpului de lucru efectiv [RON/buc];

Cif=∑ topi×a1×ma1 ; unde:

a1= cota orară a cheltuielilor cu întreţinerea şi funcţionarea utilajelor la operaţia “i”;

a1=

Cmu

10×12×20×8×60 [ RON /buc ] ;ma1=1;Cmu= 22000 RON – maşină de frezat;Cmu= 42000 RON – maşină de găurit;Cmu= 35000 RON – maşină de filetat;Cmu= 12500 RON – strung SN320;

a1=a2=a3=a4=a5=a12=1250010⋅12⋅20⋅8⋅60

=0 ,011;

a6=a7=a8=2200010⋅12⋅20⋅8⋅60

=0 , 019;

a9=a10=. . .. .. .. .=a22=4200010⋅12⋅20⋅8⋅60

=0 ,036;

a23=a24=3500010⋅12⋅20⋅8⋅60

=0 , 030 .

Cif =(2,3+3 , 48+2 ,22+2 , 29+2 , 43+2 ,16 )⋅0 ,011+(2 ,03+1 , 93+1 ,63 )⋅0 ,019+(1 ,37+2, 32 )⋅0 ,03+(2 ,36⋅2+2 , 32⋅2+2 ,16+1, 25+1 , 22+1 ,19+2 , 38+2,4+1 ,17⋅2+2 ,54+2 ,34 )⋅0 , 036=1 , 36[ RON /buc ];

Cind= cheltuieli indirecte ale secţiilor de fabricaţie [RON/buc];

C ind=C s×R f

100 ; unde:Rf= regia de fabricaţie;Rf= 250….500;Se consideră Rf= 350;

⇒C ind=3 , 45⋅350100

=12 , 08 [ RON /buc ] ;

Deci A1= 4,5+3,45+1,36+12,08=21,39 [RON/buc];D= cheltuieli dependente de lot [RON/buc];D= B+C; unde:

B= cheltuieli cu pregătirea-încheiere a fabricaţiei şi pregătirea administrativă;

B= 160

⋅∑T pi×Sri; unde:

Tpi= timpul de pregătire-încheiere al operaţiei “i”;Sri= retribuţia reglorului la operaţia “i”;

Sri= 6,5 RON/oră-frezor;Sri=5,0 RON/oră-lăcătuş;

⇒B= 160

⋅[ (29 , 5+29 , 5+29 , 5 )⋅6,5+(20 , 5⋅7+44⋅7+22⋅6+11)⋅5 ]=59 , 13 [ RON / lot ]

C= cheltuieli cu întreţinerea şi funcţinarea utilajelor pe durata timpului de pregătire-încheiere;

C=∑T pi×a1×ma 1 ;

⇒C= (29 ,5+29 ,5+29 , 5 )⋅0 ,019+( 20 ,5⋅6⋅0 ,011)+(11+22)⋅0 ,03+(20 ,5+44⋅7+22⋅5 )⋅0 , 036=19 ,81[ RON / lot ] Deci D= 59,13+19,81=78,94 [RON/lot];

τ 0=α 0

r j ; unde: α 0=topi max⇒α 0=t20=3 , 48

; ⇒τ 0=

3 ,4821 ,43

=0 ,16.

Mărimea lotului optim de fabricaţie devine :

n0=√ 2⋅5600⋅78 , 94(4,5+21 ,39 )⋅0 , 16⋅0,8

=163 ,38[ piese /lot ] .

Rotunjim astfel încât n0 să fie submultiplu pentru Nj, adică se consideră n0= 160 [piese/lot].

5.4 Calculul costului unei piese

Costul unei piese finite se determină cu relaţia:

C=A+ Dn0 [ RON /buc ] ; unde: A= cheltuieli independente de lot;

A= 21,39 [RON/buc];D= cheltuieli dependente de lot;D= 78,94 [RON/lot];

⇒C=21 , 39+78 , 94160

=21 , 88 [ RON /buc ] .

Bibliografie

[A1] Amza Gheorghe, ş.a, Tehnologia materialelor vol. V, Editura PRINTECH, Bucureşti, 2006.

[A2] Amza Gheorghe, ş.a, TM, Proiectarea proceselor tehnologice, Editura PRINTECH, Bucureşti, 2006.

[A3] Amza Gheorghe, Cursuri TM 1, 2007.

[A4] Amza Gheorghe, Cursuri TM 2, 2008.

[G1] Ghionea Adrian, ş.a, Maşini-unelte. Lucrări practice, Editura Agir, Bucureşti, 2006.

[P1] Popescu Ioan, ,ş.a, Scule aşchietoare.Dispositive de prindere a sculelor aşchietoare. Dispozitive de prindere a semifabricatelor.Mijloace de măsurare, vol. I, Editura MATRIX ROM, Bucureşti, 2004.

[P2] Popescu Ioan, ş.a, Scule aşchietoare.Dispositive de prindere a sculelor aşchietoare. Dispozitive de prindere a semifabricatelor.Mijloace de măsurare, vol. II, Editura PRINTECH, Bucureşti, 2007.

[V1] Vlase Aurelian, ş.a, Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi norme tehnice de timp, Editura Tehnică, Bucureşti, vol.I-1983.

[V2] Vlase Aurelian, ş.a, Tehnologii de prelucrare pe maşini de găurit, Editura Tehnică, Bucureşti, 1994.

[V3] Vlase Aurelian, ş.a, Tehnologii de prelucrare pe strunguri, Editura Tehnică, Bucureşti, 1989.

[V4] Vlase Aurelian, ş.a, Tehnologii de prelucrare pe maşini de frezat, Editura Tehnică, Bucureşti, 1993.

[V5] Vlase Aurelian, Cursuri TFP 1, 2009.

[V6] Vlase Aurelian, Cursuri TFP 2, 2009

[V7] Vlase Aurelian, ş.a, Metodologie şi tabele normative pentru stabilirea adaosurilor de prelucrare, a regimurilor de aşchiere şi a normelor tehnice de timpi la filetare, Institutul Politehnic Bucureşti, 1980.

[W1] http://facultate.regielive.ro/cursuri/metalurgie_si_siderurgie/tehnologia_turnarii-17614.html

[W2] http://facultate.regielive.ro/laboratoare/electrotehnica/tehnologia_de_fabricatie_a_miezului_magnetic-32579.html

[W3] http://facultate.regielive.ro/referate/mecanica_metalurgie_si_siderurgie_stiinta_materialelor/forjarea_metalelor-105870.html

http://facultate.regielive.ro/referate/mecanica_metalurgie_si_siderurgie_stiinta_materialelor/forjarea_metalelor-105870.html

http://facultate.regielive.ro/referate/mecanica_metalurgie_si_siderurgie_stiinta_materialelor/forjarea_metalelor-105870.html

http://facultate.regielive.ro/laboratoare/electrotehnica/tehnologia_de_fabricatie_a_miezului_magnetic-32579.html

http://facultate.regielive.ro/laboratoare/electrotehnica/tehnologia_de_fabricatie_a_miezului_magnetic-32579.html

http://facultate.regielive.ro/cursuri/metalurgie_si_siderurgie/tehnologia_turnarii-17614.html

proiect TFP

Documents

Transcript of proiect TFP