proiect regim aschiere si normare
-
Upload
trimbitas-paul -
Category
Documents
-
view
420 -
download
60
description
Transcript of proiect regim aschiere si normare
UNIVERSITATEA TRANSILVANIA DIN BRASOV FACULTATEA: INGINERIE TEHNOLOGICA SPECIALIZAREA: INGINERIE ECONOMICA AN DE STUDIU: III GRUPA: 2474
Proiect la Managementul Fabricǎrii Produselor
Student: Stoica Raluca-Maria
-2009-
Să se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare mecanică prin aşhiere a reperului dat pentru o producţie anuală de 15.000 buc.
Etape de proiectare:
1. Stabilirea tipului de semifabricat2. Stabilirea succesiunii fazelor şi operaţiilor de prelucrare precum şi a MU şi
SDV-urilor necesare.3. Calculul (pentru o suprafaţă indicată), a adaosurilor de prelucrare şi
dimensiunilor intermediare şi adoptarea lor pentru celelalte dimensiuni4. Calculul şi adoptarea regimurilor de prelucrare prin aşchiere 5. Calculul normelor tehnice de timp.6. Întocmirea planului de operaţii.
2
3
I. STABILIREA TIPULUI DE SEMIFABRICAT
Semifabricatul utilizat pentru obţinerea piesei finite este o bară laminată la cald. Materialul semifabricatului este OLC 45.
II. STABILIREA SUCCESIUNILOR FAZELOR ŞI OPERAŢIILOR DE PRELUCRARE PRECUM ŞI A MU ŞI SDV-URILOR NECESARE
Operaţia 1 STRUNJIRE
Orientarea şi fixarea semifabricatului.Faze:
a. Strunjire frontală de degroşare la 400 mm.
b. Strunjire exterioară de degroşare Ø150 pe lungimea de 100 mm.
c. Strunjire exterioară de finisare pe lungimea de 100 mm la Ø150-0,140 mm.
Desprinderea semifabricatului şi întoarcerea acestuia. Orientarea şi fixarea semifabricatului.
d. Strunjire frontală de degroşare la lungimea de 400 mm.
e.Strunjire exterioară de degroşare pe lungimea de 300
mm la Ø400 mm.f. Strunjire exterioară de degroşare pe lungimea de 250
mm la Ø250 mm.g. Strunjire exterioară de degroşare pe lungimea de 300
mm la Ø400 mm.h. Strunjire exterioară de degroşare pe lungimea de 150
mm la Ø120-0,019 mm.i. Strunjire exterioară de finisare pe lungimea de 150
mm la Ø120-0,019 mm.
4
Maşina unealtăSN 400x1500 H= 400 mmL= 1500 mmn= 12... 1500 rot/minP= 7,5 KW.
Operaţia 2 GĂURIRE
Orientarea şi fixarea semifabricatului.a. Executarea a 4 găuri cu diametrul
de Ø 40 mm pe lungimea de 50 mm. Întoarcerea pieseib. Executarea alezării găurilor cu diametrul
de Ø 40 mm pe lungimea de 50 mm.Maşina unealtăMG 25Dmax= 25 mmSupraf. Mesei: 425x530 mm2 n= 40... 1800 rot/mins= 0,10... 1,5 mm/rotP= 8 KW.
SDV-uriBurghie Burghiu de diametrul = Ø 40 mm.
Alezor cu diametrul = Ø 40Dispozitivul utilizat pentru prinderea semifabricatului este o menghină.
5
SDV-uriCuţite utilizatePentru strunjirea exterioară de degroşare: cuţit spre stânga, STAS 351-86Pentru strunjirea exterioară de finisare: cuţit STAS 359-86.Pentru strunjirea frontală de degroşare: cuţit STAS 358-86Pentru strunjirea frontală de finisare: cuţit STAS 359-86Pentru teşire: cuţit STAS 352-86.Dispozitivul de prindere utilizat este universalul cu 3 bacuri cu strângere pneumatică.
Operaţia 3 FREZARE CANAL
Orientarea şi fixarea semifabricatului.Realizarea canalului de pana de lungime 60 mm, adancime 10mm si latime 15mm
Maşina unealtăFK 400L=500; N=3
Operaţia 4 TRATAMENT TERMIC Se va realiza un tratament termic de îmbunătăţire la duritatea 50-55 HRC.
Operaţia 5 RECTIFICARE
Orientarea şi fixarea semifabricatului.Rectificarea suprafeţei exterioare la diametrul Ø120-0.019 mm.
Maşina unealtăMaşină de rectificat universală RU 350Dmax= 350 mmH= 175 mmL= 630... 2000 mmsl= 0,05... 6 m/minst max= 2 mmPtot= 10 Kw.
Operaţia 5 CONTROL FINAL
Pentru controlul final al piesei vom folosi un ceas comparator.
6
SDV-uriDiscul abraziv utilizat este din electrocorindon.Dimensiunile discului abraziv:B= 18 mmD=350 mm.Dispozitivul utilizat pentru prinderea semifabricatului este un unviersal cu 3 bacuri
III. CALCULUL PENTRU O SUPRAFAŢĂ INDICATĂ A ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ŞI CALCULUL DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE
A. Stabilirea treptelor de precizie şi calitatea suprafeţelor (tab. 1.59 Picoş)
Pentru suprafaţa cilindrică exterioară Ø120-0.019 mm de lungime 150mm, IT8, Ra= 1,6 μm.Precizia şi calitatea suprafeţei la prelucrarea suprafeţei cilindrice exterioare:
Strunjire de degroşareIT= 12; Ra= 12,5 μm;
Strunjirea de finisareIT= 10; Ra= 3,2 μm;
RectificareIT= 8; Ra= 1,6 μm;
Pentru suprafaţa cilindrică exterioară Ø150-0,140 mm de lungime 100 mm, IT10, Ra= 3,2 μm.Precizia şi calitatea suprafeţei la prelucrarea suprafeţei cilindrice exterioare:
Strunjire de degroşareIT= 12; Ra= 12,5 μm;
Strunjirea de finisareIT= 10; Ra= 3,2 μm;
Pentru suprafaţa frontală Ø400 mm IT12, Ra= 12,5 μm.Precizia şi calitatea suprafeţei la prelucrarea suprafeţei cilindrice exterioare:
Strunjire de degroşareIT= 12; Ra= 12,5 μm; .
Pentru suprafaţa cilindrică Ø400 mm IT12, Ra= 12,5 μm.Precizia şi calitatea suprafeţei la prelucrarea suprafeţei cilindrice exterioare:
Strunjire de degroşareIT= 12; Ra= 12,5 μm; T= 210 μm.
Pentru suprafaţa cilindrică Ø250 mm IT12, Ra= 12,5 μm.Precizia şi calitatea suprafeţei la prelucrarea suprafeţei cilindrice exterioare:
Strunjire de degroşareIT= 12; Ra= 12,5 μm;
Pentru suprafaţa găurilor Ø 40 mm IT9, Ra= 1,6 μm.Pentru suprafaţa canalului de pană IT12, Ra= 12,5 μm.
7
B. Calculul adaosului de prelucrare şi calculul dimensiunilor intermediare pentru prelucrarea suprafeţei cilindrice exterioare Ø120-0.019 mm de lungime 150mm
1.Calculul adaosului pentru rectificare (operaţia precedentă este strunjirea de finisare IT10)
Rzp= 30 μm (tab. 4.9- Picoş)Sp = 0 μm (după tratament termic Sp se exclude din calcul)
Abaterea spaţială ρ Kdeg = 0,06 ; kfin = 0,025 (tab. 4.8- Picoş)
Eroarea de instalare ε
εf =20 μm (tab. 1.37 Picoş) - fixare în universal cu 3 bacuri
Toleranţa pentru operaţia de strunjire de finisare Tp=120 [μm] (tab. 1.59 Picoş)
Diametrul maxim înainte de rectificarea exterioară
Diametrul minim
Se rotunjeşte :
Adaosul nominal recalculat pentru strunjirea de finisare :2Apnom=72,24 – 72,019=0,221≈ 0,23 [mm]
Dimensiunea intermediară la operaţia de strunjire de finisare este de Ø 72,24 mm.
2.Calculul adaosului pentru strunjirea de finisare (operaţia precedentă este strunjirea de degroşare IT12).
8
Rzp= 63 μm (tab. 4.9- Picoş)Sp = 60 μm
Abaterea spaţială ρ Kdeg = 0,06 ; kfin = 0,025 (tab. 4.8 Picoş)
Eroarea de instalare ε εi =20 μm (tab. 1.37 Picoş) - fixare în universal cu 3 bacuri
Toleranţa pentru operaţia de strunjire de finisare Tp=300 [μm] (tab. 2.15 Picoş /pag. 270)
Diametrul maxim înainte de strunjirea de degroşare
Diametrul minim
Se rotunjeşte :
Adaosul nominal recalculat pentru strunjirea de degroşare :2Apnom=72,88 – 72,24= 0,64 [mm]
Dimensiunea intermediară la operaţia de strunjire de degroşare este de Ø72,88 mm.
3. Calculul adaosului pentru strunjirea de degroşare (operaţia precedentă – semifabricatul este sub forma unei bare laminate la cald)
9
Rzp + Sp= 320+400=720 [μm] (tab. 4.5 Picoş). Abaterea spaţială ρ
Datorită faptului că prinderea piesei se face pe aceeaşi MU ca şi la operaţia precedentă, adică universal cu trei bacuri, rezultă :
Diametrul nominal pentru semifabricatul brut:
Abaterea limită pentru oţel rotund laminat la cald (tab. 4.1 Picoş) Abateri limită:
Toleranţa: T= 1900 μm.
Diametrul maxim
Diametrul minim
Se rotunjeşte :
Adaosul de prelucrare total nominal pentru operaţia de strunjire la Ø72 mm este:
Semifabricatul din care se va prelucra va avea diametrul de:
Bara aleasă va avea Ø245 mm.
IV. CALCULUL (PENTRU O SUPRAFAŢĂ INDICATĂ), RESPECTIV ADOPTAREA ADAOSULUI DE PRELUCRARE ŞI CALCULAREA DIMENSIUNLOR INTERMEDIARE
OPERAŢIA 1. STRUNJIRE
10
Strunjirea exterioară de degroşare Ø72 mm pe lungimea 90 mm
Scula aşchietoare va fi un cuţit de strung cu plăcuţă din carburi metaliceSecţiunea corpului cuţitului este dreptunghiulară cu hxb= 32x20 mm2.
Durabilitatea, T, a cuţitului cu secţiune dreptunghiulară 32x20 mm2.T= 90 min (tab. 10.3 Picoş)
Stabilirea adâncimii de aşchiere
Stabilirea avansuluiPentru strunjirea exterioară de degroşare cu t=1,39 mm avem :
s= 0,8…1,2 mm/ rot. (tab. 10.7 Picoş)Se adoptă:sMU= 0,96 mm/rot (pag. 264 Vlase)
Forţa principală de aşchiere se determină cu următoarea relaţie:= 45,711daN
HB=500C4= 35,7 (tab. 10.15 Picoş)t= 1.5 mm
s= 0,96 mm/rotx1= 1 (tab. 10.21 Picoş)y1= 0,75 (tab. 10.21 Picoş)n1= 0,35 (tab. 10.22 Picoş)
Determinarea vitezei de aşchiere
Cv- coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează şi ale materialului sculei aşchietoare: Cv= 257 (tab. 10.30 Picoş)T- durabilitatea sculei aşchietoareT= 90 min (tab. 10.3 Picoş)
11
m= 0,125 (tab. 10.29 Picoş)t= 1,5 mms= 0,96 mm/rotHB= 550xv= 0,18; yv= 0,20 (tab. 10.30 Picoş)n=1,75k1...k9- diferiţi coeficienţi care ţin cont de condiţiile diferite de lucru în comparaţie cu cele considerate.
- Coeficientul k1 ţine cont de influenţa secţiunii transversale a cuţitului
q – este suprafaţa secţiunii transversale; q= 32x20 mm2
ξ- coeficient în funcţie de materialul prelucrat; ξ= 0,08- Coeficientul k2 ţine seama de influenţa unghiului de atac principal χ
ρ- este un exponent în funcţie de natura materialului de prelucrat; ρ= 0,3- Coeficientul k3 ţine seama de influenţa unghiului de atac secundar χ1
a= 15 pentru scule armate cu plăcuţe; χ1= 30°- Coeficientul k4 ţine seama de influenţa razei de racordare a vârfului cuţitului
μ- exponent funcţie de tipul prelucrării şi de materialul prelucrat; μ= 0,1r- rază de racordare; r= 0,5 mm (tab. 10.26 Picoş)
- Coeficientul k5 ţine seama de influenţa materialului din care este confecţionată partea aşchietoare a sculei: k5=1
- Coeficientul k6 ţine seama de materialul prelucrat: k6= 1- Coeficientul k7 ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor: k7= 1- Coeficientul k8 ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatelor: k8= 0,9,
pentru oţel.- Coeficientul k9 ţine seama de forma suprafeţei de degajare: k9= 1
Stabilirea turaţiei
De la maşina unealtă se adoptă turaţia n= 100 rot/minviteza reală este:
Stabilirea vitezei de avans
12
w= n · s= 100 · 0,96= 96 m/min
Puterea efectivă la strunjire
Strunjirea exterioară de finisare la Ø72 mm pe lungimea 90 mm
Scula aşchietoare va fi un cuţit de strung cu plăcuţă din carburi metaliceSecţiunea corpului cuţitului este dreptunghiulară cu hxb= 32x20 mm2.Durabilitatea, T, a cuţitului cu secţiune dreptunghiulară 32x20 mm2.T= 90 min (tab. 10.3 Picoş)
Stabilirea adâncimii de aşchierePentru adaosuri simetrice t se calculează cu rel. :
Stabilirea avansului
CSR este un coeficient ce depinde de unghiul de atac principal χ.CSR= 0,0909 (tab. 10.24 Picoş)e5, e6- exponent al rugozităţii şi al razei de racordare la vârful sculei: e5= 0,487 ; e6= 0,528 (tab. 10.24 Picoş)Ra- rugozitatea suprafeţei prelucrate; Ra= 3,2 μm (tab. 10.1 Picoş) r- raza la vârf a sculei; r= 1 mm
Determinarea vitezei de aşchiere
Cv- coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează şi ale materialului sculei aşchietoare: Cv= 257 (tab. 10.30 Picoş)T- durabilitatea sculei aşchietoare; T= 90 min (tab. 10.3 Picoş)m= 0,125 (tab. 10.29 Picoş)t= 0,32 mms= 0,16 mm/rotHB= 500xv= 0,18; yv= 0,20 (tab. 10.30 Picoş)n=1,75k1...k9- diferiţi coeficienţi care ţin cont de condiţiile diferite de lucru în comparaţie cu cele considerate.
13
- Coeficientul k1 ţine cont de influenţa secţiunii transversale a cuţitului
q – este suprafaţa secţiunii transversale; q= 32x20 [mm2]ξ- coeficient în funcţie de materialul prelucrat; ξ= 0,08
- Coeficientul k2 ţine seama de influenţa unghiului de atac principal χ
ρ- este un exponent în funcţie de natura materialului de prelucrat ; ρ= 0,3- Coeficientul k3 ţine seama de influenţa unghiului de atac secundar χ1
a= 15 pentru scule armate cu plăcuţe ; χ1= 10°- Coeficientul k4 ţine seama de influenţa razei de racordare a vârfului cuţitului
μ- exponent funcţie de tipul prelucrării şi de materialul prelucrat; μ= 0,2r- rază de racordare; r= 1 mm (tab. 10.26 Picoş)
- Coeficientul k5 ţine seama de influenţa materialului din care este confecţionată partea aşchietoare a sculei: k5=1
- Coeficientul k6 ţine seama de materialul prelucrat: k6= 1- Coeficientul k7 ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor: k7= 1- Coeficientul k8 ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatelor: k8= 0,9,
pentru oţel.- Coeficientul k9 ţine seama de forma suprafeţei de degajare: k9= 1
Stabilirea turaţiei
De la maşina unealtă se adoptă turaţia n= 200 rot/min
Stabilirea vitezei de avansw= n · s= 200 · 0,16= 32 m/min
Strunjirea exterioară de degroşare la Ø90 mm pe lungimea 60mm.
Scula aşchietoare va fi un cuţit de strung cu plăcuţă din carburi Secţiunea corpului cuţitului este dreptunghiulară cu hxb= 32x20 mm2.Durabilitatea, T, a cuţitului cu secţiune dreptunghiulară 32x20 mm2.T= 90 min (tab. 10.3 Picoş)
14
Stabilirea adâncimii de aşchiere
Stabilirea avansuluiPentru strunjirea exterioară de degroşare cu t=1,5 mm avem :s= 0,8…1,2mm/ rot. (tab. 10.7 Picoş)
Se adoptă din gama MU: s= 0,96 mm/rot. (pag. 264 Vlase)
Determinarea vitezei de aşchiere
Cv- coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează şi ale materialului sculei aşchietoare: Cv= 257 (tab. 10.30 Picoş)T- durabilitatea sculei aşchietoare; T= 90 min (tab. 10.3 Picoş)m= 0,125 (tab. 10.29 Picoş)t= 1,5 mms= 0,96 mm/rotHB= 500xv= 0,18; yv= 0,20 (tab. 10.30 Picoş)n=1,75k1...k9- diferiţi coeficienţi care ţin cont de condiţiile diferite de lucru în comparaţie cu cele considerate.
- Coeficientul k1 ţine cont de influenţa secţiunii transversale a cuţitului
q – este suprafaţa secţiunii transversale; q= 32x22 mm2
ξ- coeficient în funcţie de materialul prelucrat ξ= 0,08- Coeficientul k2 ţine seama de influenţa unghiului de atac principal χ
ρ- este un exponent în funcţie de natura materialului de prelucrat; ρ= 0,3- Coeficientul k3 ţine seama de influenţa unghiului de atac secundar χ1
a= 15 pentru scule armate cu plăcuţe; χ1= 30°- Coeficientul k4 ţine seama de influenţa razei de racordare a vârfului cuţitului
μ- exponent funcţie de tipul prelucrării şi de materialul prelucrat; μ= 0,1r- rază de racordare; r= 0,5 mm (tab. 10.26 Picoş)
- Coeficientul k5 ţine seama de influenţa materialului din care este confecţionată partea aşchietoare a sculei: k5=1
- Coeficientul k6 ţine seama de materialul prelucrat: k6= 1- Coeficientul k7 ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor: k7= 1- Coeficientul k8 ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatelor: k8= 0,9,
pentru oţel.
15
- Coeficientul k9 ţine seama de forma suprafeţei de degajare: k9= 1
Stabilirea turaţiei
De la maşina unealtă se adoptă turaţia n= 76 rot/min
De aici rezultă că viteza reală este:
Stabilirea vitezei de avansw= n · s= 80 · 0,96= 76,8 m/min
Strunjirea exterioară de degroşare la Ø 150 mm pe lungimea 60mm.
Scula aşchietoare va fi un cuţit de strung cu plăcuţă din carburi metalice Secţiunea corpului cuţitului este dreptunghiulară cu hxb= 32x20 mm2.Durabilitatea, T, a cuţitului cu secţiune dreptunghiulară 32x20 mm2.T= 90 min (tab. 10.3 Picoş)
Stabilirea adâncimii de aşchierePentru adaosuri simetrice t se calculează cu rel. :
Stabilirea avansuluiPentru strunjirea exterioară de degroşare cu t=1,5 mm avem :s= 0,8…1,2mm/ rot. (tab. 10.7 Picoş)
Se adoptă din gama MU:s= 0,96 mm/rot. (pag. 264 Vlase)
Determinarea vitezei de aşchiere
16
Cv- coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează şi ale materialului sculei aşchietoare.Cv= 257 (tab. 10.30 Picoş)T- durabilitatea sculei aşchietoareT= 90 min (tab. 10.3 Picoş)m= 0,125 (tab. 10.29 Picoş)t= 1,5 mms= 0,96 mm/rotHB= 500xv= 0,18; yv= 0,20 (tab. 10.30 Picoş)n=1,75k1...k9- diferiţi coeficienţi care ţin cont de condiţiile diferite de lucru în comparaţie cu cele considerate.
- Coeficientul k1 ţine cont de influenţa secţiunii transversale a cuţitului
q – este suprafaţa secţiunii transversaleq= 32x22 mm2
ξ- coeficient în funcţie de materialul prelucratξ= 0,08
- Coeficientul k2 ţine seama de influenţa unghiului de atac principal χ
ρ- este un exponent în funcţie de natura materialului de prelucrat; ρ= 0,3- Coeficientul k3 ţine seama de influenţa unghiului de atac secundar χ1
a= 15 pentru scule armate cu plăcuţe; χ1= 30°- Coeficientul k4 ţine seama de influenţa razei de racordare a vârfului cuţitului
μ- exponent funcţie de tipul prelucrării şi de materialul prelucrat; μ= 0,1r- rază de racordare; r= 0,5 mm (tab. 10.26 Picoş)
- Coeficientul k5 ţine seama de influenţa materialului din care este confecţionată partea aşchietoare a sculei: k5=1
- Coeficientul k6 ţine seama de materialul prelucrat: k6= 1- Coeficientul k7 ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor: k7= 1- Coeficientul k8 ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatelor: k8= 0,9, pentru
oţel.- Coeficientul k9 ţine seama de forma suprafeţei de degajare: k9= 1
17
Stabilirea turaţiei
De la maşina unealtă se adoptă turaţia n= 46rot/minDe aici rezultă că viteza reală este:
Stabilirea vitezei de avansw= n · s= 46 · 0,96= 44,16 m/min
Strunjirea exterioară de degroşare la Ø 240 mm pe lungimea 30mm.
Strunjirea exterioară de degroşareScula aşchietoare va fi un cuţit de strung cu plăcuţă din carburi Secţiunea corpului cuţitului este dreptunghiulară cu hxb= 32x20 mm2.Durabilitatea, T, a cuţitului cu secţiune dreptunghiulară 32x20 mm2.T= 90 min (tab. 10.3 Picoş)
Stabilirea adâncimii de aşchiere
Stabilirea avansuluiPentru strunjirea exterioară de degroşare cu t=2,5 mm avem :
s= 0,8…1,2 mm/ rot. (tab. 10.7 Picoş)Se adoptă din gama MU: s= 0,96 mm/rot.
Determinarea vitezei de aşchiere
18
Cv- coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează şi ale materialului sculei aşchietoare: Cv= 285 (tab. 10.30 Picoş)T- durabilitatea sculei aşchietoare: T= 90 min (tab. 10.3 Picoş)m= 0,125 (tab. 10.29 Picoş)t= 2,5 mms= 0,96 mm/rotHB= 500xv= 0,18; yv= 0,35 (tab. 10.30 Picoş)n=1,75k1...k9- diferiţi coeficienţi care ţin cont de condiţiile diferite de lucru în comparaţie cu cele considerate.
- Coeficientul k1 ţine cont de influenţa secţiunii transversale a cuţitului
q – este suprafaţa secţiunii transversale; q= 32x20 mm2
ξ- coeficient în funcţie de materialul prelucrat; ξ= 0,08- Coeficientul k2 ţine seama de influenţa unghiului de atac principal χ
ρ- este un exponent în funcţie de natura materialului de prelucrat; ρ= 0,3- Coeficientul k3 ţine seama de influenţa unghiului de atac secundar χ1
a= 15 pentru scule armate cu plăcuţeχ1= 30°
- Coeficientul k4 ţine seama de influenţa razei de racordare a vârfului cuţitului
μ- exponent funcţie de tipul prelucrării şi de materialul prelucrat: μ= 0,1r- rază de racordare; r= 0,5 mm (tab. 10.26 Picoş)
- Coeficientul k5 ţine seama de influenţa materialului din care este confecţionată partea aşchietoare a sculei: k5=1
- Coeficientul k6 ţine seama de materialul prelucrat: k6= 1- Coeficientul k7 ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor: k7= 1- Coeficientul k8 ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatelor: k8= 0,9, pentru
oţel.- Coeficientul k9 ţine seama de forma suprafeţei de degajare: k9= 1
Stabilirea turaţiei
19
De la maşina unealtă se adoptă turaţia n= 30 rot/minDe aici rezultă că viteza reală este:
Stabilirea vitezei de avansw= n · s= 30 · 0,96= 28,8 m/min
Strunjirea frontală de degroşare la Ø 245 pe lungimea 246 mm
Scula aşchietoare va fi un cuţit de strung cu plăcuţă din carburi metalice.Secţiunea corpului cutitului este dreptunghiulara cu hxb= 32x20mm2,forma corpului cuţitului fiind conform STAS 352-86.Durabilitatea, T, a cuţitului :T= 90 min (tab. 10.3 Picoş)Stabilirea adâncimii de aşchiere
Stabilirea avansuluiPentru strunjirea frontală de degroşare cu t=1mm avem :
sl= 0,8…1,2 mm/ rot. (tab. 10.7 Picoş)
Se adoptă din gama MU: sMU= 0,96 mm/rot. (pag.264 Vlase)
Determinarea vitezei de aşchiere
Cv- coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează şi ale materialului sculei aşchietoare.
20
Cv= 257 (tab. 10.30 Picoş)T- durabilitatea sculei aşchietoareT= 90 min (tab. 10.3 Picoş)m= 0,125 (tab. 10.29 Picoş)t= 1,5mms= 0,96 mm/rotHB= 500xv= 0,18; yv= 0,20 (tab. 10.30 Picoş)n=1,75
k1...k9- diferiţi coeficienţi care ţin cont de condiţiile diferite de lucru în comparaţie cu cele considerate.
- Coeficientul k1 ţine cont de influenţa secţiunii transversale a cuţitului
q – este suprafaţa secţiunii transversale; q= 32x20 mm2
ξ- coeficient în funcţie de materialul prelucrat; ξ= 0,08- Coeficientul k2 ţine seama de influenţa unghiului de atac principal χ
ρ- este un exponent în funcţie de natura materialului de prelucrat; ρ= 0,3- Coeficientul k3 ţine seama de influenţa unghiului de atac secundar χ1
a= 15 pentru scule armate cu plăcuţeχ1= 30°
- Coeficientul k4 ţine seama de influenţa razei de racordare a vârfului cuţitului
μ- exponent funcţie de tipul prelucrării şi de materialul prelucrat; μ= 0,1r- rază de racordare; r= 0,5 mm (tab. 10.26 Picoş)
- Coeficientul k5 ţine seama de influenţa materialului din care este confecţionată partea aşchietoare a sculei: k5=1
- Coeficientul k6 ţine seama de materialul prelucrat: k6= 1- Coeficientul k7 ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor: k7= 1- Coeficientul k8 ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatelor: k8= 0,9, pentru
oţel cu ţunder.- Coeficientul k9 ţine seama de forma suprafeţei de degajare: k9= 1
Stabilirea turaţiei
De la maşina unealtă se adoptă turaţia n= 30 rot/minDe aici rezultă că viteza reală este:
21
Stabilirea vitezei de avansw= n · s= 30 · 0,96= 28,8 m/min
Operaţia 2. GĂURIREA
A. EXECUTAREA GĂURII DE Ø24 mm pe lungimea 30 mm.
Alegerea sculeiPentru prelucrarea găurilor cu o lungime l< 10 D, unde D este diametrul burghiului, se
foloseşte un burghiu elicoidal din oţel rapid Rp4, STAS 575-80.Diametrul burghiului va fi de Ø24,5 mm.
Stabilirea durabilităţii şi a uzurii admise a sculei aşchietoare
Durabilitatea economică a burghiului: T= 50 min. (tab. 16.6 Picoş)
Stabilirea adâncimii de aşchiere, t
tdeg= D/2 = 24/2 = 12 mm.
D- diametrul burghiului
Stabilirea avansului de aşchiere, s
Ks- coeficient de corecţie în funcţie de lungimea găurii; dacă l< 3D rezultăKs= 1Cs- coeficient de avansCs= 0,031 (tab. 16.9 Picoş)D- diametrul burghiului; D= 24 mm
22
Se adoptă de la maşina-unealtă G25, s= 0,19 [mm/rot].
Stabilirea vitezei de aşchiere:
Cv=5 zv= 0,4 (tab. 16.22 Picoş)
m= 0,2yv= 0,7KVp= KMv· KTv · KLv · KSv
(tab. 16.23 Picoş)
Stabilirea turaţiei, n
De la MU se adoptă n= 315 rot/min.
Rezultă că viteza reală este:
Stabilirea vitezei de avans, ww=n · s= 315 · 0,19= 59,85 mm/min.
Stabilirea puterii efective, Ne
Se adoptă de la maşina unealtă, G25, Ne= 8 kW.
B. ALEZAREA GĂURII DE Ø24 mm DE LUNGIME 30 mm.
23
Alegerea sculeiPentru alezarea se alege alezor din oţel rapid monobloc.Diametrul alezorului va fi de Ø24 mm.Stabilirea adâncimii de aşchiere, t
t = 0,03 mm (tab. 16.52 Picoş)
Stabilirea avansului de aşchiere, sAvansul reprezintă deplasarea alezorului sau a piesei de-a lungul axei, la o rotaţie a arborelui
principal al maşinii.
Cs- coeficient de avans; Cs= 0,16 (tab. 16.53 Picoş)D- diametrul alezorului ; D= 24 mm
Stabilirea vitezei de aşchiere, v
Cv=10,5zv= 0,43; m= 0,2; yv= 0,05 (tab. 16.57 Picoş)
OPERAŢIA 3. FREZAREA
Frezarea canalului de pană aplicat cotei Ø90.
Alegerea sculei aşchietoareSe alege din STAS 1683-80, o freză cilindro-frontală din oţel rapid cu caracteristicile:
D = 9 mm; z = 4 dinţi; Durabilitatea economică a frezei :
T = 35 min;
Stabilirea adâncimii de aşchiere, tLuand in considerare adancimea canalului si latimea frezei se adopta:
t = 6 mm;Stabilirea avansului de aşchiere, ssd = 0,019 mm/dinte (tab. 14.26 Picoş)
Stabilirea vitezei de aşchiere, v
24
Stabilirea turaţiei, n
De la MU se adoptă n= 2350 rot/min.
Rezultă că viteza reală este:
OPERAŢIA 4. RECTIFICAREA
RECTIFICAREA SUPRAFEŢEI CILINDRICE EXTERIOARE LA Ø72,5 mm.
Adâncimea de aşchiere şi numărul de treceriNumărul de treceri la rectificarea rotundă exterioară cu avans longitudinal se calculează cu relaţia:
Stabilirea avansurilor
Viteza de avans, va=30 - 53 m/min. (tab. 22.3 Picoş)Se adoptă va= 32 m/min.Astfel st= 0,013 mm/cursă. (tab. 22.2 Picoş)
Coeficienţii de corecţie ai st
Stabilirea vitezei de aşchiere şi a vitezei de rotaţie a piesei
25
Se recomandă pentru rectificarea rotundă exterioară de finisare v= 31,5- 40 m/s.Se adoptă v= 33 m/s.
Viteza de rotaţie a piesei vp, în cazul rectificării rotunde exterioare prin metoda avansului longitudinal se calculează cu relaţia:
V. CALCULUL NORMELOR TEHNICE DE TIMP
OPERAŢIA 1. STRUNJIREA
Timpul de prindere şi desprindere a semifabricatului este:Tp-d= 0,2 min. (tab. 5.68 Picoş)Timpul de întoarcere piesă: tîntoarcere=0,19 min (tab 12.9 Vlase)Timpul de pregătire-încheiere:Tp-î= 15 min (tab 5.63 Picoş)
a. Strunjirea frontală de degroşare la Ø245 mmTimpul de bază:
(tab. 5.11 pag 119)
- L, lungimea cursei de lucru a sculei în sensul avansului [mm];- ω, viteza de avans [mm/min];- i, numărul de treceri necesar pentru executarea suprafeţei respective;- l, lungimea suprafeţei prelucrate [mm];- l1, distanţa de pătrundere a cuţitului [mm];- l2, distanţa de depăşire a sculei, l2= 0..5 [mm];- l3, lungimea suprafeţei prelucrate pentru aşchia de probă, [mm];- s, avansul [mm/rot];- n, turaţia piesei, [rot/min].
Timpii ajutători:- ta2, timp pentru comanda maşinii, montarea şi demontarea sculelor:
ta2= 0,05+0,05+0,1+0,1+0,05+0,05+0,05+0,5+0,3+0,2=1,5 min (tab. 5.73 Picoş)
26
Luând în considerare că într-o zi se prelucrează 100 de bucăţi, rezultă:ta2= 1,5/100= 0,015 min/piesăta3= 0,55 [min] (tab. 5.75 Picoş)ta= ta2+ta3= 0,015 + 0,55= 0,565 min
Timp operativ:Top= tb + ta= 9,36 +0,565= 9,925 min
Timp de deservire tehnică:tdt= 2,5% ·tb= 2,5% · 9,36 = 0,234 min (tab. 5.79 Picoş)
Timp de deservire organizatorică:tdo= 1% ·tb= 1% · 9,36 = 0,0936 min (tab. 5.79 Picoş)
Timp de odihnă şi necesităţi fiziologice:ton= 5,5% · Top= 5,5% · 9,925= 0,545 min (tab. 5.80 Picoş)
Timpul unitar pe operaţie:Tu=tb+ ta+ tdt+ tdo+ ton, min
Tu=10,99 min
Timpul normat pe operaţia de strunjire frontală Ø245:Nt= Tu+ Tp-d+ tîntoarcere+ Tpî/n, minNt= 10,99 + 0,2+ 0,19+ 15/30000= 11,38 min.
b. Strunjirea exterioară de degroşare la Ø90 mm pe lungimea 60 mm
Timpul de bază:
Timpii ajutători:- ta2, timp pentru comanda maşinii, montarea şi demontarea sculelor:
ta2= 0,05+0,05+0,05+0,05+0,05+0,05+0,5+0,3+0,5=1,6 min (tab. 5.73 Picoş)Luând în considerare că într-o zi se prelucrează 100 de bucăţi, rezultă:ta2= 1,6/100= 0,016 min/piesăta3= 0,4 [min] (tab. 5.75 Picoş)ta= ta2+ta3= 0,016 + 0,4= 0,416 min
Timp operativ:Top= tb + ta= 1,67 +0,416= 2,086min
27
Timp de deservire tehnică:tdt= 2,5% ·tb= 2,5% · 1,67 = 0,0149 min (tab. 5.79 Picoş)
Timp de deservire organizatorică:tdo= 1% ·tb= 1% · 1,67 = 0,0167min (tab. 5.79 Picoş)
Timp de odihnă şi necesităţi fiziologice:ton= 5,5% · Top= 5,5% · 2,086 = 0,11 min (tab. 5.80 Picoş)
Timpul unitar pe operaţie:Tu=tb+ ta+ tdt+ tdo+ ton, min
Tu=3,34 min
Timpul normat pe operaţia de strunjire Ø90:Nt= Tu+ Tp-d+Tpî/n, minNt= 3,34 + 0,19+ 15/30000= 3,53 min
c. Strunjirea exterioară de degroşare la Ø240 mm pe lungimea 180 mmTimpul de bază:
Timpii ajutători:- ta2, timp pentru comanda maşinii, montarea şi demontarea sculelor:
ta2= 0,05+0,05+0,1+0,1+0,05+0,05+0,05+0,5+0,3+0,2=1,5 min (tab. 5.73 Picoş)Luând în considerare că într-o zi se prelucrează 100 de bucăţi, rezultă: ta2= 1,5/100= 0,015 min/piesăta3= 0,55 [min] (tab. 5.75 Picoş)ta= ta2+ta3= 0,015 + 0,55= 0,565 min
Timp operativ:Top= tb + ta= 19,32 +0,565= 19,885 min
Timp de deservire tehnică:tdt= 2,5% ·tb= 2,5% ·19,32= 0,483 min (tab. 5.79 Picoş)
Timp de deservire organizatorică:tdo= 1% ·tb= 1% · 19,32 = 0,1932 min (tab. 5.79 Picoş)
28
Timp de odihnă şi necesităţi fiziologice:ton= 5,5% · Top= 5,5% · 19,885 = 1,09 min (tab. 5.80 Picoş)
Timpul unitar pe operaţie:Tu=tb+ ta+ tdt+ tdo+ ton, min
Tu=21,65 min
Timpul normat pe operaţia de strunjire Ø240:Nt= Tu+ Tp-d+Tpî/n, minNt= 21,65 + 0,19+ 15/30000= 21,84 min
d. Strunjirea exterioară de degroşare la Ø150 mm pe lungimea 150 mm
Timpul de bază:
Timpii ajutători:- ta2, timp pentru comanda maşinii, montarea şi demontarea sculelor:
ta2= 0,05+0,05+0,1+0,1+0,05+0,05+0,05+0,5+0,3+0,2=1,5 min (tab. 5.73 Picoş)Luând în considerare că într-o zi se prelucrează 100 de bucăţi, rezultă: ta2= 1,5/100= 0,015 min/piesăta3= 0,55 [min] (tab. 5.75 Picoş)ta= ta2+ta3= 0,015 + 0,55= 0,565 min
Timp operativ:Top= tb + ta= 6,98 +0,565= 7,545 min
Timp de deservire tehnică:tdt= 2,5% ·tb= 2,5% · 6,98 = 0,1745 min (tab. 5.79 Picoş)
Timp de deservire organizatorică:tdo= 1% ·tb= 1% · 6,98 = 0,0688 min (tab. 5.79 Picoş)
Timp de odihnă şi necesităţi fiziologice:ton= 5,5% · Top= 5,5% · 7,545 = 0,414 min (tab. 5.80 Picoş)
29
Timpul unitar pe operaţie:Tu=tb+ ta+ tdt+ tdo+ ton, min
Tu=8,20 min
Timpul normat pe operaţia de strunjire Ø150:Nt= Tu+ Tp-d+Tpî/n, minNt= 8,20 + 0,19+ 15/30000= 8,39 min
e. Strunjirea exterioară de degroşare la Ø72 mm pe lungimea 90 mm
Timpul de bază:
Timpii ajutători:- ta2, timp pentru comanda maşinii, montarea şi demontarea sculelor:
ta2= 0,05+0,05+0,05+0,05+0,05+0,05+0,05+0,5+0,3+0,5=1,65 min (tab. 5.73 Picoş)Luând în considerare că într-o zi se prelucrează 100 de bucăţi, rezultă: ta2= 1,65/100= 0,0165 min/piesăta3= 0,35 [min] (tab. 5.75 Picoş)ta= ta2+ta3= 0,0165 + 0,35= 0,3665 min
Timp operativ:Top= tb + ta= 1,96 +0,3665 = 2,326 min
Timp de deservire tehnică:tdt= 2,5% ·tb= 2,5% · 0,565= 0,014 min (tab. 5.79 Picoş)
Timp de deservire organizatorică:tdo= 1% ·tb= 1% · 1,96 = 0,0196 min (tab. 5.79 Picoş)
Timp de odihnă şi necesităţi fiziologice:ton= 5,5% · Top= 5,5% · 2,326 = 0,127 min (tab. 5.80 Picoş)
Timpul unitar pe operaţie:Tu=tb+ ta+ tdt+ tdo+ ton, min
30
Tu=4,81 min
Timpul normat pe operaţia de strunjire Ø72:Nt= Tu+ Tp-d+Tpî/n, minNt= 4,81 + 0,19+ 15/30000= 5 min
f. Strunjirea exterioară de finisare la Ø72 mm pe lungimea 90 mm
Timpul de bază:
Timpii ajutători:- ta2, timp pentru comanda maşinii, montarea şi demontarea sculelor:
ta2= 0,05+0,05+0,05+0,05+0,05+0,05+0,05+0,3+0,5=1,6 min (tab. 5.73 Picoş)Luând în considerare că într-o zi se prelucrează 100 de bucăţi, rezultă:ta2= 1,6/100= 0,016 min/piesăta3= 0,4 [min] (tab. 5.75 Picoş)ta= ta2+ta3= 0,016 + 0,4= 0,416 min
Timp operativ:Top= tb + ta= 5,83 +0,416= 6,246 min
Timp de deservire tehnică:tdt= 2,5% ·tb= 2,5% · 5,83 = 0,145 min (tab. 5.79 Picoş)
Timp de deservire organizatorică:tdo= 1% ·tb= 1% · 5,83 = 0,0583 min (tab. 5.79 Picoş)
Timp de odihnă şi necesităţi fiziologice:ton= 5,5% · Top= 5,5% · 6,246 = 0,343min (tab. 5.80 Picoş)
Timpul unitar pe operaţie:Tu= tb+ ta+ tdt+ tdo+ ton, min
Tu=6,792 min
31
Timpul normat pe operaţia de strunjire Ø72:Nt= Tu+ Tp-d+ tîntoarcere+ Tpî/n, minNt= 6,792 + 0,2+ 0,19+ 15/30000= 7,182 min.
OPERAŢIA 2. GĂURIRE
Timp de pregătire încheiereTpî= 6 min (tab. 9.1 Picoş)Timp de prindere- desprindere piesă în menghină pneumatică pe maşina de găuritTp-d= 0,22 min. (tab. 9.50 Picoş)Timpul de întoarcere piesă: tîntoarcere=0,1 min (tab 12.9 Vlase)
Executarea găurii de Ø 24 mm de lungime 30 mm.
La burghie cu ascuţire simplă:
Timpul ajutător: ta
- ta1, timp pentru prinderea şi desprinderea pieseita1= 0,41 min (tab. 9.50 Picoş)
- ta2, timp pentru comanda maşinii-unelteta2= 0,06 min (tab. 9.51 Picoş)
- ta3, timp pentru evacuarea aşchiilorta3= 0,06 min (tab. 9.52 Picoş)
- ta4, timp specific fazei de lucruta4= 0,12 min (tab. 9.53 Picoş)
ta= ta1+ ta2+ ta3+ ta4= 0,41+0,06+0,06+0,12= 0,65 min.Timpul de deservire tehnică, tdt:tdt= 2,5% ·tb= 2,5% · 0,67= 0,01675 min (tab. 9.54 Picoş)
Timp de deservire organizatorică:tdo= 1,3% ·Top= 1,3% · 1,32= 0,01716 min (tab. 9.54 Picoş)
Timp de odihnă şi necesităţi fiziologice:ton= 3% · Top= 3% · 1,32= 0,0396 min. (tab. 9.55 Picoş)
Timpul unitar pe operaţie:
32
Tu= tb+ ta+ tdt+ tdo+ ton
Tu= 1,613 min
Timpul normat pe operaţia de găurire:Nt= 4(găuri)*(Tu+ tîntoarcere+ Tpî/n) + timpul de indexare ,minNt= 4*(1,613 + 0,1+ 6/30000)=4* 1,713 min=6.85min
OPERAŢIA 3. FREZAREA
Timp de pregătire încheiereTpî= 16 min (tab. 8.1 Picoş)
Timpul de bază:tb = 2tb1 + tb2
tb = 2tb1 + tb2=0,21 min
Timpul ajutător: ta
- ta1, timp pentru prinderea şi desprinderea manuală pieseita1= 0,60 min
- ta2, timp pentru comanda maşinii-unelteta2= 0,13 min
- ta4, timp pentru curatirea dispozitivului de aşchiita4= 0,10 minta45= 0,18 min
ta= ta1+ ta2+ ta4+ ta45= 1,01 min.
Timpul de deservire tehnică, tdt: tdt= 5,5% ·tb = 5,5% · 0,21= 0,011 min
Timp de deservire organizatorică:tdo= 1,2% ·Top= 1,2% · 1,22= 0,014 min
Timp de odihnă şi necesităţi fiziologice:ton= 4,5% · Top= 4,5% · 1,22= 0,0549 min.
Timpul unitar pe operaţie:Tu=tb+ ta+ tdt+ tdo+ ton, minTu= 1,301 min
Timpul normat pe operaţia de frezare:Nt= Tu+ Tpî/n, minNt= 1,3+ 16/30000= 1,3 min.
33
OPERAŢIA 4. RECTIFICAREA
Rectificarea diametrului de Ø72 mm pe lungime de 90 mm
Timpul de pregătire-încheiereTpî= 10 min (tab. 12.1 Picoş)
Timpul de bază, tb (tab. 12.2 Picoş)
Timpul ajutător, ta
- ta1, timp pentru prinderea şi desprinderea piesei: ta1= 0,23 min (tab. 12.8 Picoş)- ta2, timp pentru comanda maşinii-unelte
ta2= 0,04+0,03+0,03+0,04+0,07+0,08=0,29 min (tab. 12.9 Picoş)- ta5, timp pentru măsurări de control
ta5= 0,33 min (tab. 12.10 Picoş)ta= 0,23+0,29+0,33= 0,85 min.
Timpul de deservire tehnică, tdt:
Timp de deservire organizatorică:tdo= 1,5% ·Top= 1,5% · 1,755= 0,0526 min (tab. 12.12 Picoş)
Timp de odihnă şi necesităţi fiziologice:ton= 3% · Top= 3% · 1,755= 0,0263 min (tab. 12.13 Picoş)
Timpul normat pe operaţia de rectificare:Tn= tb+ta+tdt+tdo+ton+Tpî/nTn buc= 1,88 min
34
0
5
10
15
20
25
Op.1 Op.2 Op.3 Op.4 Op.5 Op.6 Op.7 Op.8 Op.9
Timpul normat pe operaţia de frezare:Nt= Tn+ Tpî/n, minNt= 1,88+ 16/30000= 1,88 min.
Sincronizarea operaţiilor
Inainte de sincronizare:
Nt
Op.1 – Strunjire frontală de degroşare Ø245Op.2 – Strunjire de degroşare Ø90Op.3 – Strunjire de degroşare Ø240Op.4 – Strunjire de degroşare Ø150Op.5 – Strunjire de degroşare Ø72Op.6 – Strunjire de finisare Ø72Op.7 – GăurireOp.8 – FrezareOp.9 – Rectificare Ø72
35
0.00
1.00
2.00
3.00
4.00
5.00
6.00
Op.1 Op.2 Op.3 Op.4 Op.5 Op.6 Op.7 Op.8 Op.9
Dupǎ sincronizare:
Nt
Se vor folosi 11 strunguri normale, o freză normală, 2 maşini de găurit, o maşină de rectificat.
36