Proiect Managementul Retelelor Logistice

63
1 Universitatea POLITEHNICA BUCURESTI Facultatea INGINERIA ȘI MANAGEMENTUL SISTEMELOR TEHNOLOGICE Specializarea INGINERIE AVANSATĂ ASISTATĂ DE CALCULATOR STUDIUL REȚELEI LOGISTICIE AL PRODUSULUI SOMIERĂ RELAXION Autori: Ștefan COTESCU Marian ANANIE Ciprian ONOSĂ Cristian IONIȚĂ Alexandru DOBROSLAV Coordonator: Ș.L. Bogdan ABAZA Anul Universitar 2012/2013

description

STUDIUL REȚELEI LOGISTICIE AL PRODUSULUI SOMIERĂ RELAXION

Transcript of Proiect Managementul Retelelor Logistice

1

Universitatea POLITEHNICA BUCURESTI Facultatea INGINERIA ȘI MANAGEMENTUL SISTEMELOR

TEHNOLOGICE Specializarea INGINERIE AVANSATĂ ASISTATĂ DE

CALCULATOR

STUDIUL REȚELEI LOGISTICIE AL PRODUSULUI SOMIERĂ RELAXION

Autori: Ștefan COTESCU Marian ANANIE Ciprian ONOSĂ Cristian IONIȚĂ

Alexandru DOBROSLAV

Coordonator: Ș.L. Bogdan ABAZA

Anul Universitar

2012/2013

2

CUPRINS

1. Studiul de ansamblu al societatii...........................................................3

2. Dezvoltarea temei alese......................................................................12

2.1. Amplasarea facilitatilor.......................................................................12

2.2. Aprovizionarea...................................................................................30

2.3. Procesul de producție. Aplicarea metodelor moderne de producție .32

2.4. Verificarea structurală a produsului...................................................39

2.5. Optimizarea procesului de transport și distribuție.............................42

3. Tehnici de previzionare........................................................................46

4. Diagrama și a logigrama procesului....................................................58

5. Concluzii..............................................................................................62

6. Bibliografie...........................................................................................63

3

1.STUDIUL DE ANSAMBLU AL SOCIETATII FERO-MEX CO SRL

Societatea

Compania produce și comercializează produse de mobilier metalic dedicate uzului casnic, comercial (pentru magazine sau HORECA), instituțional (mobilier medical, mobilier școlar și mobilier pentru grădinițe) și de business (structuri metalice și produse de mobilier pentru birouri). Se adresează atât consumatorului final, prin gama de piese de mobilier, cat și producătorilor de mobilier, prin gama de structuri metalice pentru mobilier, astfel creându-și un bazin stabil de clienți, pe care și-l păstrează prin seriozitate, prin competenta și printr-un raport optim calitate-preț. Perspectivele de dezvoltare ale firmei se focalizează pe fabricația de serie mare, în prezent plasându-se pe un sector de unicat, serie mica și mijlocie, prin contracte business to business. De asemenea se urmărește o potențiala integrare downstream. Începând din anul 2000, firma activează pe piața producătorilor de mobilier metalic din Romania, oferind clienților o gamă foarte variată de produse, precum și consultanta în dezvoltarea de noi repere. Domeniul de activitate Conform CAEN, firma are următoarele activități principale: 310 - Fabricarea de mobila -3 Fabricarea de saltele și somiere. Principalele aspecte care caracterizează acest domeniu de activitate se referă la calitatea per ansamblu a produsului fabricat, orientarea pieței de desfacere către design în continuă schimbare, marketing profesionist, piața competitivă, globalizare. Obiectivele:

Afacerea îşi propune să se distingă ca una din cele mai serioase firme din domeniu. Pentru a-şi atinge acest scop firmă va avea în vedere următoarele obiective: • În principal se urmărește obținerea unei calități superioare din punct de vedere structural și a calității de ansamblu a produselor oferite, născându-se astfel o diferențiere evidenta fata de competiție; • Îmbunătăţirea permanentă a produselor fabricate şi dezvoltarea continuă a acestora; • Diversificarea produselor fabricate (mobilier de gradina, mobilier de uz industrial și alte structuri metalice);

4

• Îmbunătăţirea calităţii serviciilor va fi asigurată şi menţinută prin exercitarea unui control strict al managementului, perfecţionarea pregătirii personalului atât pentru cel nou angajat cât şi pentru cel existent; Piața: Clienții - După cum am menționat anterior, firma se plasează pe un sector de vânzare de tip business to business, prin contracte de colaborare. Așadar comanda este determinată de strategia de marketing a companiei Mobexpert. Preturile scăzute obținute prin contractele de colaborare și calitatea produselor determină ca relația dintre cele doua societăți sa fie una profitabilă de ambele parți. Organizarea şi conducerea

Procesul de producție - Fabricarea produselor se realizează intr-un sistem hala de producție, în atelierul de prelucrări metalice. Evoluția de la semifabricate până la produsul livrabil către Mobexpert se realizează după următoarea logică:

Pregătirea producției - aprovizionare și delegarea obiectivelor;

Deformare plastică - îndoire a țevilor;

Pregătirea elementelor de asamblare și ranforsare tablă perforată;

Îmbinare nedemontabilă - sudura MIG/MAG a elementelor A-R;

Vopsire în câmp electrostatic a profilului metalic+picioare;

Asamblare - îmbinare demontabilă a picioarelor de susținere, montaj

lamele din lemn stratificat, piese de protecție din plastic, elemente

mobile, chingi din material textil, actuator;

Marcare și pregătire livrare;

Producția se desfășoară normele impuse de ISO 9001 și de normele impuse prin protecția muncii. Utilaje și echipamente:

Echipamente de sudura MIG-MAG

Mașina de îndoit țeavă

Mașini unelte pentru prelucrare prin deformare plastică la rece

Echipament de vopsire în câmp electrostatic

Scule și dispozitive de atelier

Banc de asamblare

5

Fluxul de producție urmează un tipar prestabilit, bazat pe termene de tip „deadline”, cu o anume variabilitate legata de volumul solicitat. Managementul - FeroMex este o societate cu răspundere limitată (abreviată curent ca S.R.L. ). Această formă hibridă de business având caracteristici atât ale unui parteneriat cât și ale unei corporații, fiind mai flexibilă decât alte forme de societăți comerciale și mai adecvată pentru un proprietar unic sau pentru un număr mic de membri.

Fig. 1 Organigramă societate

Atribuții și responsabilități manager general: • Stabilește anual, împreună cu directorii de departamente, obiectivele generale de dezvoltare; • Comunică fiecărui director obiectivele generale și specifice previzionate pentru fiecare departament și urmărește ca acestea sa fie comunicate personalului din cadrul fiecărui departament. • Comunică obiectivele generale, specifice și operaționale ale organizației către/intre personalul de conducere, cu mențiunea ca aceștia sa transfere la nivele ierarhice inferioare aceste informații; • Aprobă bugetul de venituri şi cheltuieli (BCV) şi rectificările acestuia; • Elaborează planificările de investiții financiare și/sau tehnologice și/sau de resurse umane; • Întocmirea planurilor manageriale anuale și semestriale pe baza analizelor efectuate;

6

• Organizarea departamentelor și a echipelor de proiect în funcție de necesitățile organizației și de activitățile planificate; • Asigurară coordonarea între diferitele departamente din cadrul organizației; • Elaborează proiectul de buget și proiectul de achiziții tehnologice în vederea satisfacerii dezideratelor de rentabilitate și competitivitate pe piață ale organizației; • Identifică oportunităţi de afaceri: • Întocmirea și/sau avizarea documentației pentru investiții; • Reprezintă organizația în relațiile cu terțe persoane fizice sau juridice în conformitate cu împuternicirea acordata de proprietar • Încheie actele juridice în numele și pe seama organizației, conform împuternicirii acordate de către proprietar.; • Asigură managementul firmei: • Negociază contractul colectiv de munca și contractele individuale de muncă; • Urmărirea îndeplinirii condițiilor igienico-sanitare, de protecție a muncii, de prevenire și stingere a incendiilor și de protecție a mediului, prevazute de reglementările și normele legislative în vigoare; • Preocuparea pentru conservarea și dezvoltarea bazei materiale a organizației; • Controlul și supervizarea activității departamentelor de cercetare-proiectare, de producție, de marketing, financiar-contabil, administrativ, resurse umane și/sau a altor departamente din cadrul organizației; • Valorificarea observațiilor și a concluziilor cu privire la diversele segmente ale activității organizației și aplicarea controlului ameliorativ al autorității aferente funcției ocupate; • Avizarea primelor, bonificațiilor sau promovărilor doar pe considerente de merit profesional; • Acordarea de feedback tuturor celor vizați de activitatea decizionala, atât personalului din cadrul organizației, cat și persoanelor din exteriorul organizației cu care se stabilesc raporturi economice.

Personalul-numărul mediu de angajați de la Fero-Mex Co Srl a oscilat intre anii 2000 și 2009. Numărul de angajați a crescut cu 15 persoane, adică cu 107,14 %. Cei mai mulți angajați au fost în anul 2006 - număr persoane angajate: 39.Cei mai putini angajați au fost în anul 2000 - număr persoane angajate: 14.În ultimul bilanț contabil (bilanțul din anul 2009) numărul angajaților Fero-Mex Co Srl, a scăzut cu 5 persoane, adică cu 17,24 %, fata de anul precedent.

7

Fig. 2 Grafic evoluție salariați

Angajații Fero-Mex provin în general din sectorul industrial, au calificare-studii medii, experiența minima de 2 ani în mediul industrial. Se recrutează cu precădere din piața locală a forței de munca, urmărindu-se un set de rigori în conformitate cu politicile departamentului de resurse umane.

Informaţii financiare:

Informații registrul comerțului Fero-Mex Co Srl

Stare societate - INREGISTRAT din data de 4 aprilie 2000 Cod Fiscal - 12863765 Număr Registrul Comerțului - J40/3215/2000 Capital Social - 70.000,00 RON Informații financiare Fero-Mex Co Srl

Cifra de afaceri

Fero-Mex Co Srl a avut o cifra de afaceri în creștere din anul 2000 până în anul 2009 cu excepția anului 2009, când aceasta a avut o valoare de 3.937.573,00 RON. Din 2000 până în 2009 cifra de afaceri a crescut cu 3.816.542,00 RON, adică cu 3.153,36 %. Cea mai mare valoare a cifrei de afaceri a fost realizata în anul 2008 - valoare: 5.881.701,00 RON. Cea mai mica valoare a cifrei de afaceri a fost realizata în anul 2000 - valoare: 121.031,00 RON. În ultimul bilanț contabil (bilanțul din anul 2009) cifra de afaceri a Fero-Mex Co Srl, a scăzut cu 1.944.128,00 RON, adică cu 49,37 %, fata de anul precedent.

Fig. 3 Grafic evoluție cifra de afaceri (RON)

Venituri

Veniturile obținute de Fero-Mex Co Srl au o evoluție ascendenta cu scăderi în anii 2003 și 2009, când veniturile realizate au înregistrat valoarea de 2.092.241,00 RON, respectiv 4.023.451,00 RON. Din anul 2000 până în

8

anul 2009 veniturile au crescut cu 3.884.789,00 RON, adică cu 2.801,62%. Cele mai mari venituri au fost obținute în anul 2008 - valoare: 5.961.461,00 RON. Cele mai mici venituri au fost obținute în anul 2000 - valoare: 138.662,00 RON. În bilanțul din anul 2009(ultimul bilanț înregistrat), veniturile realizate de Fero-Mex Co Srl, au scăzut cu 1.938.010,00 RON, adică cu 48,17 %, fata de anul precedent.

Fig. 4 Grafic evoluție venituri (RON)

Cheltuieli

Fero-Mex Co Srl a avut valoarea cheltuielilor în creștere din anul 2000 până în anul 2009 cu excepția anului 2009, când acestea au avut o valoare de 3.615.309,00 RON. Din 2000 până în 2009 cheltuielile au crescut cu 3.428.387,00 RON, adică cu 1.834,13 %. Cele mai multe cheltuieli au fost realizate în anul 2008 - valoare: 4.925.272,00 RON. Cele mai puține cheltuieli au fost realizate în anul 2000 - valoare: 186.922,00 RON. În bilanțul din anul 2009 cheltuielile Fero-Mex Co Srl, au scăzut cu 1.309.963,00 RON, adică cu 36,23 %, fata de anul precedent.

Fig. 5 Grafic evoluție cheltuieli (RON)

Profit/Pierdere

Fero-Mex Co Srl a avut profit în toți anii cu excepția anului 2000 Exista un singur an în care s-au înregistrat pierderi, anul 2000.

Fig. 6 Grafic evoluție venituri/cheltuieli (profit/pierdere) (RON)

9

Datorii

Datoriile lui Fero-Mex Co Srl au avut o evoluție oscilanta intre anii 2000 și 2000. Nivelul datoriilor a crescut cu 379.031,00 RON, adică cu 404,84 %. Cea mai mare suma datorata a fost în anul 2002 - datorie: 722.529,00 RON. Cea mai mica suma datorata a fost în anul 2000 - datorie: 93.625,00 RON. Conform ultimului bilanț contabil (anul 2009) datoriile lui Fero-Mex Co Srl, au crescut cu 97.529,00 RON, adică cu 26,00 %, fata de anul precedent.

Fig. 7 Evoluție datorii (RON)

Tabelul 1. Bilanțuri Contabile

An Cifra de afaceri (RON)

Venituri (RON)

Cheltuieli (RON)

Datorii (RON)

Profit brut

(RON)

Profit net

(RON)

Pierdere bruta

(RON)

Pierdere neta

(RON)

Nr. mediu

angajați

2000 121.031 138.662 186.922 93.625 - - 48.259 48.259 14

2001 1.283.684 1.293.707 993.848 353.685 299.858 240.197 - - 25

2002 2.029.609 2.146.354 1.493.254 722.529 653.100 489.718 - - 29

2003 2.077.641 2.092.241 1.539.671 324.985 552.569 414.107 - - 25

2004 3.272.033 3.338.362 2.251.052 324.786 1.087.309 813.393 - - 30

2006 4.847.309 5.110.882 3.940.677 306.166 1.170.205 982.963 - - 39

2007 5.331.383 5.431.110 4.239.254 426.453 1.191.856 1.001.043 - - 36

2008 5.881.701 5.961.461 4.925.272 375.127 1.036.189 870.205 - - 34

2009 3.937.573 4.023.451 3.615.309 472.656 408.142 340.602 - - 29

10

În următoarele imagini sunt prezentate informațiile financiare din anii 2010 si 2011. Informațiile sunt luate de pe site-ul mfinante.ro.

Fig. 7.1 Informații fiscale 2010 (RON)

11

Fig. 7.2 Informații fiscale anul 2011 (RON)

12

2. DEZVOLTAREA TEMEI ALESE

2.1. Amplasarea facilitaților Amplasare industrială de utilaje

Amplasarea utilajelor reprezintă aranjarea fizică a liniilor de fabricație, utilajelor, mașinilor și posturilor de lucru necesare în procesul productiv de conversiune din fabrici, uzine, instalații industriale. Amplasarea utilajelor este o aranjare a mijloacelor de producție utilizate pentru a crea produse. Fluxul materialelor și al materiei prime, productivitatea și relațiile umane sunt toate influențate de aranjarea utilajelor pentru conversiune. Problema amplasării utilajelor se pune atât pentru fabrici complet noi sau pentru organizații prestatoare de servicii, cât și pentru modernizarea de fabrici existente prin introducere de noi metode și îmbunătățiri ale proceselor de fabricație sau de prestare a serviciului. Deși amplasarea facilităților pentru servicii poate fi similară cu cea folosită pentru fabricarea produselor, totuși pentru facilitățile prestatoare de servicii există deosebiri, de exemplu pentru birouri, retaileri și depozite. O amplasare eficientă și optimizată poate reduce manipulările inutile ale materialelor, poate ajuta la păstrarea unor costuri scăzute și la menținerea fluxului produsului prin utilaje. Obiectivul principal al amplasării este de a asigura fluxul regulat al lucrărilor, materialelor și informațiilor prin sistem.

Factori care influențează alegerea amplasării

Principalii factori care afectează alegerea tipului de amplasare sunt: Materiale: acestea pot fi materii prime sau materiale în curs de procesare, produse finite, materiale de mentenanță etc.; toate acestea necesită depozitare, de aceea tipul de amplasare trebuie să satisfacă cerințele de depozitare și transport; Mașini : dimensiunile mașinilor/utilajelor necesare pentru fabricarea produselor, volumul lor și forța de muncă necesară influențează modul de amplasare; Locație : tipul clădirii, structura și arhitectura sa depind de condițiile solului pe care ea se amplasează și de alți factori. Locația are o influență hotărâtoare asupra planului de transport și de amplasare; Politici manageriale : managementul de top decide obiectivele care trebuie reținute atunci când se proiectează o amplasare; printre politicile manageriale se pot menționa: extindere viitoare a producției, extindere a automatizării, opțiuni de fabricare sau cumpărare a unor componente etc.; Tipul de industrie. Specificul (tipul) industriei determină procesul de fabricație, iar acesta dictează tipul de amplasare. Industriile pot fi clasificate în patru

13

tipuri principale: industrii sintetice, industrii analitice, industrii de condiționare și industria extractivă. Industriile sintetice realizează combinarea elementelor constituente, pentru a fabrica produsul final, de exemplu industria chimică. Industriile analitice asigură conversia materiei prime în diferite elemente, de exemplu industria petrolieră. Industriile de condiționare realizează schimbarea formei sau proprietăților fizice, de exemplu turnătorii, industrii de prelucrare a metalelor. Industria extractivă implică separarea unui element din celelalte. de exemplu a unui metal din minereul de fier. Obiectivele amplasării Unele obiective ale amplasării sunt următoarele:

capacitate de producție suficientă;

reducerea costurilor de manipulare a materialelor;

îmbunătățirea productivității;

utilizarea eficientă a forței de muncă;

utilizarea eficientă a spațiului fizic disponibil;

condiții de muncă sigure, în vederea reducerii accidentelor pentru

personal.

să asigure flexibilitatea volumelor de producție și a produselor;

să permită supravegherea și mentenanță ușoară;

să admită o utilizare ridicată a mașinilor.

Principiile amplasării Cele mai importante principii care trebuie respectate la amplasări

industriale sunt următoarele: principiul deplasărilor minime ale angajaților și materialelor între operații;

principiul succesiunii: mașinile și operațiile trebuie amplasate în ordinea

stabilită de procesul de fabricație;

principiul utilizării : spațiul disponibil să fie utilizat eficient;

principiul compactității amplasării;

principiul siguranței și satisfacției forței de muncă;

principiul flexibilității: amplasarea să permită modificarea cu costuri minime la

schimbarea produselor;

principiul investiției minime de capitaluri fixe.

14

Tipuri de amplasare Amplasările se diferențiază după tipurile de fluxuri ale elementelor de

procesat care sunt implicate, iar fluxul elementelor este dictat de natura produselor. Amplasările de bază sunt:

amplasarea după proces (sau funcțională);

amplasarea în flux, după produs;

amplasarea pentru tehnologii de grup;

amplasarea cu produsul în poziție fixă;

amplasarea hibridă (combinată).

Amplasarea după proces (funcțională) este practicată în ateliere cu producție de unicate sau la firme care produc produse personalizate, în volume de producție mici, varietăți de produse, care necesită diferite cerințe de procesare și succesiuni de operații. Amplasările după proces sunt configurații ale utilajelor în care operații cu funcțiune similară sunt grupate împreună, în aceeași zonă sau secție, indiferent de specificul produsului sau serviciului livrat. De aceea, aceste amplasări sunt denumite funcționale. Obiectivul acestor tipuri de amplasări este de a procesa bunuri sau de a oferi servicii care implică o varietate de cerințe de procesare. De exemplu, în industrii de fabricație secțiile de prelucrări pot fi organizate în sectoare separate în care mașini de producție cu destinație generală sunt grupate în conformitate cu funcțiunea lor de fabricație (de exemplu, grupa mașini de frezat, grupa mașini de rectificat, grupa strunguri, grupa prese hidraulice etc.). Aceste grupe de mașini se grupează într-o ordine prezumtivă a proceselor de fabricație. Acest tip de amplasare constituie o amplasare după principiul specializării tehnologice, adică pe baza procesului de fabricație, respectiv a operațiilor de efectuat. În asamblări, utilizarea amplasării după proces poate implica existența unor zone separate pentru producerea diferitelor subansambluri, pentru asamblarea finală, pentru încercări, ambalare etc. Pentru amplasarea locurilor de muncă după principiul grupelor omogene de mașini se poate aplica metoda verigilor de producție. O verigă de producție reprezintă o legătură, un drum sau un traseu pe care se deplasează materiale sau produse între două locuri de muncă. Cu alte cuvinte, veriga este un cuplu de două utilaje (locuri de muncă) între care se stabilește o relație tehnologică în procesul de fabricație, în sensul că pe acestea se execută două operații tehnologice diferite și succesive în același flux tehnologic. Criteriul pe baza căruia se face amplasarea este frecvența legăturilor dintre locurile de muncă. Serviciile care utilizează amplasări după proces includ spitale, universități, bănci, service de reparații auto etc. Exemple de amplasări „după proces” în spitale sunt secțiile de cardiologie, secții de radiologie etc.

15

Optimizarea amplasărilor după proces implică minimizarea distanțelor de transport, a costurilor și timpului de transport.

Amplasarea în flux, după produs este utilizată în unități de fabricație în flux: la asamblarea repetitivă precum și la industrii cu flux continuu (producția de proces). Secțiile de fabricație în flux tehnologic produc produse standardizate, în volume de producție mari, aceste produse necesitând procese repetitive: cazul producțiilor de serie mare și de masă. Utilajele sunt aranjate în linii de fabricație, cu configurație liniară, în U , în L sau în S, în ordinea efectuării operațiilor pentru un produs sau o varietate restrânsă de produse. Produsul parcurge întotdeauna același traseu unidirecțional. În acest context, prin produs se înțelege produsul finit, un subansamblu sau o piesă componentă. Amplasarea după produs este selectată atunci când volumul de producție al produsului este atât de mare încât poate fi justificată o linie de fabricație separată pentru acel produs. Volumul producției determină cel mai economic proces iar tehnologia procesului definește succesiunea de operații care sunt efectuate în producție. În final, utilajele sunt plasate în lungul liniei de fabricație în acea succesiune. Exemple pentru industrii cu flux continuu (producții de proces) includ: industria chimică, a hârtiei, rafinării, industria cimentului, industria alimentară etc.

La amplasările după produs sunt utilizate două tipuri de linii de fabricație : cu ritm reglementat și cu ritm liber. Liniile cu ritm reglementat se caracterizează printr-un ritm regulat, egal cu ritmul de lucru al liniei, fiind utilizate conveioare pentru transportul automat al pieselor (produselor) în lungul liniei de utilaje, cu o viteză continuă, astfel încât muncitorii pot efectua operațiile asupra produsului în timp ce acesta este deplasat cu transportorul (de exemplu, în fabricația de automobile).Utilizarea unor instalații speciale de transport de tipul conveioarelor sau benzilor rulante de transport reduce sau elimină, în unele cazuri, intervenția omului. Eliminarea manipulărilor exercitate de operatorii umani are drept consecință, în unele cazuri, reducerea riscurilor de contaminare a produsului, de exemplu în industria farmaceutică sau în industria alimentară.

Pe liniile cu ritm liber (fără ritm impus) se formează „cozi de așteptare” între posturile de lucru, pentru a permite un ritm de lucru variabil. Acest tip de linii nu funcționează bine, din cauza stocurilor mari de producție neterminată, care necesită suprafețe de stocare temporară, intermediară. Se poate utiliza o tehnică de sincronizare a operațiilor pe liniile de asamblare (denumită și echilibrarea liniilor), pentru a grupa lucrările efectuate la posturile de lucru, astfel încât să existe o echilibrare a activităților în timp, între posturile de lucru. Sincronizarea operațiilor pe linie este posibilă prin alocarea activităților la posturile de lucru astfel încât la aceste posturi fiecare operație să necesite timpi aproximativ egali.

Într-o organizație de servicii, cum este de exemplu o spălătorie automată de obiecte de îmbrăcăminte, este adoptată o amplasare după

16

produs cu utilaje dispuse în linie pentru a asigura o funcționare continuă, corespunzător operațiilor procesului. Aceste operații pot fi, de exemplu: 1) clasificarea și marcarea articolelor de îmbrăcăminte; 2) spălarea în mașina de spălare; 3) uscarea în uscător; 4) presarea la presă cu abur; 5) depozitare îmbrăcăminte presată în zona de depozitare; 6) livrare la ghișeu. Fiecare articol trece prin aceeași succesiune de operații și utilizează același flux de lucrări.

Amplasarea pentru tehnologii de grup sau fabricația în celule este un tip de amplasare la care mașini de tipuri diferite sunt grupate pentru fabricarea unei familii de piese ce necesită prelucrări similare. Aceste grupe de mașini sunt denumite celule de fabricație. O celulă de fabricație cuprinde două sau mai multe mașini-unelte, de obicei cel puțin un centru de prelucrare sau un centru de strunjire, magazine multi-palete și schimbătoare automate de palete și scule pentru fiecare mașină. Fiecare celulă funcționează ca o amplasare după produs. Procesele sunt grupate în celule utilizând tehnologia de grup, care implică identificarea pieselor cu caracteristici constructive similare (formă, dimensiuni, materiale și tratamente termice, toleranțe dimensionale și rugozitatea suprafețelor etc.) și caracteristici de procesare similare (tipul prelucrărilor, mașinile necesare pentru efectuarea acestor prelucrări și succesiunea operațiilor de prelucrare). Pentru gruparea pieselor cu caracteristici constructive similare există programe informatice, de exemplu, Tehnologie de Grup Asistată de Calculator. Uneori, celulele alimentează cu repere o linie de asamblare care produce produsul final. Celulele de fabricație sunt utilizate pentru fabricarea a numeroase produse, de exemplu: cizme, pantofi, îmbrăcăminte, lenjerie, angrenaje, aparate electronice, mobilă, echipamente sportive etc.

O versiune automatizată a fabricației celulare este reprezentată de sistemul flexibil de fabricație (SFF) care se află sub controlul unui calculator DNC ce comandă transferul pieselor la diferitele procese (operații) din cadrul sistemului. O celulă flexibilă de fabricație reprezintă un sistem flexibil de fabricație, alcătuit din una sau două mașini-unelte cu comandă numerică, deservite de unul sau mai mulți roboți care asigură transferul/deplasarea pieselor prelucrate de la o mașină la alta. Celulele de fabricație se caracterizează printr-o anumită autonomie, fiind destinate fabricării complete la toate operațiile a pieselor unei „familii”. Amplasarea cu produsul în poziție fixă este o amplasare statică, adecvată pentru un produs care are dimensiuni prea mari sau este prea greu pentru a fi deplasat. De exemplu, o navă grea de luptă (cuirasat) nu este produsă pe o linie de asamblare. Pentru a efectua lucrările necesare, produsul este așezat pe un amplasament fix, iar prelucrarea acestuia se face prin deplasarea echipelor de muncitori, a materialelor, echipamentelor și a instrumentelor de lucru spre produsul în curs de fabricație. Echipamentele trebuie să fie transportabile.

17

Alte amplasări cu poziție fixă includ: construcția de avioane, industria aerospațială, construcția de clădiri, de poduri, instalații de foraj petrolier, spălarea automată a vehiculelor etc.

Amplasări hibride. Se caracterizează prin combinarea mai multor tipuri de amplasări, de aceea sunt denumite amplasări hibride sau combinate. De exemplu, o firmă poate utiliza o amplasare după proces pentru majoritatea proceselor, împreună cu o linie de asamblare. În mod alternativ, o firmă poate utiliza o amplasare conform principiului poziției fixe pentru asamblarea produsului final, însă să utilizeze linii de asamblare pentru a produce componentele și subansamblurile care formează produsul final. Spitalele (care se încadrează în categoria „servicii”) utilizează aranjarea după procese de bază, deși frecvent pacientul implică mai mult o abordare în poziție fixă, în care medicii ,asistentele medicale și echipamentele speciale sunt aduse la pacient. Proiectarea amplasării după procese La serii mici de producție și o varietate mare a produselor, fiecare produs sau grup de produse relativ apropiate parcurg succesiuni diferite de procesare. Astfel, un produs este realizat prin deplasarea de la un grup de utilaje la altul într-o succesiune specifică acelui produs. La proiectarea amplasării după procese, obiectivul cel mai frecvent urmărit constă în aranjarea secțiilor de prelucrări sau departamentelor astfel încât costurile cu manipularea materialelor (pieselor) să fie minime. Secțiile/departamentele între care există fluxuri mari de piese deplasate trebuie să fie amplasate în apropiere (adiacente). Costurile cu manipularea materialelor depind de: cantitatea de piese sau numărul de persoane care trebuie deplasate între٭două secții/departamente într-un anumit interval de timp; costurile de deplasare pe distanțele de transport al pieselor sau de٭deplasare a oamenilor între secții/departamente. Se presupune că costul este o funcție de distanța dintre secții. Procedura de amplasare după proces implică parcurgerea următoarelor etape: 1. Se elaborează o matrice care prezintă fluxul de piese și materiale de la o secție/departament la alta/altul. 2. Se determină necesarul de spațiu pentru fiecare secție. 3. Realizarea unei diagrame inițiale de succesiune a secțiilor/atelierelor prin care vor trece piesele. Se încearcă amplasarea în apropiere a secțiilor care generează fluxuri mari de piese sau materiale. 4.Determinarea costurilor acestei amplasări, folosind o formulă de minimizare a costurilor totale de deplasare/transport. Costul total de transport al unei variante este de forma:

C = (Σ ΣLij.Dij)K =min

18

în care: Lij este numărul de sarcini deplasate între secțiile i și j ; Dij - distanța dintre secțiile i și j ; K - costul deplasării unei sarcini pe unitatea de distanță. 5. Folosind metoda aproximațiilor succesive se urmărește să fie îmbunătățită amplasarea secțiilor. 6. Elaborarea unui plan de amplasare detaliat al secțiilor/departamentelor, ținând cont de suprafața utilă, de căile de acces și de aprovizionare, inclusiv prin luarea în considerare a unor restricții suplimentare, determinate de asigurarea cu utilități sau de restricții de rezistență a clădirii. Dezvoltarea amplasării pentru fabricația în celule

Pentru dezvoltarea (proiectarea) unei amplasări aplicate la fabricația în celule sunt necesare următoarele etape: 1. Piesele care necesită o succesiune comună a operațiilor sunt grupate într-o „familie”. În acest scop se utilizează sisteme de clasificare și codificare computerizate. 2. Sunt identificate modele de fluxuri dominante în familiile de piese, ca bază pentru localizare și relocalizare. 3. Mașinile și procesele sunt grupate fizic în celule de fabricație. Pașii necesari pentru realizarea amplasării la fabricația celulară sunt: dezvoltarea unui sistem de clasificare și codificare computerizată pentru٭piesele cu forme, dimensiuni, materiale, tratamente termice etc. diferite; gruparea pieselor în „familii” pentru a forma grupe pentru celule, pe baza٭cerințelor și itinerariilor de prelucrare; crearea amplasărilor fizice pentru poziționarea celulelor de fabricație una٭față de alta. În această fază, celulele de fabricație constituite sunt amplasate fizic pe suprafața disponibilă a atelierului sau secției. Realizarea unei amplasări celulare este o decizie care va fi inclusă în strategia întreprinderii referitoare la alegerea tehnologiilor ce vor fi adoptate. Echilibrarea liniilor de asamblare

Echilibrarea liniilor sau echilibrarea liniilor de asamblare este o problemă de repartizare a elementelor de lucrări (sarcinilor) la posturile de lucru în lungul unei linii de asamblare, astfel încât repartizarea să fie optimă într-un anumit sens. Scopul echilibrării liniilor este să se obțină o repartizare a sarcinilor la posturile de lucru astfel încât să rezulte cerințe de timp aproximativ egale. Unele posturi de lucru sunt capabile să producă la viteze mai mari decât altele, însă astfel de linii neechilibrate nu sunt de dorit din cauza utilizării ineficiente a forței de muncă și a echipamentelor. Definiția clasică a problemei de echilibrare a liniilor, denumită și problema simplă a echilibrării liniilor de asamblare este următoarea. Fiind dat un set de sarcini cu durate diferite, un set de restricții de precedență între sarcini și un set de posturi de lucru, să se repartizeze fiecare sarcină la câte un post de

19

lucru, astfel încât nici o restricție de precedență să nu fie încălcată iar repartizarea să fie optimă. Relația de precedență specifică ordinea în care trebuie efectuate lucrările de asamblare, conform procesului tehnologic de asamblare. Criteriul de optimizare dă naștere la două variante ale problemei : fie timpul pe ciclu este dat și nu poate fi depășit de suma duratelor tuturor sarcinilor repartizate la orice post, iar numărul de posturi este minimizat, fie numărul de posturi este fixat iar timpul pe ciclu egal cu cea mai mare sumă a duratelor sarcinilor repartizate la un post trebuie să fie minimizat. Dacă fiecare post de lucru va utiliza o cantitate egală de timp pentru efectuarea sarcinii repartizate, nu vor exista timpi în gol. Pașii pentru egalizarea duratelor de efectuare a sarcinilor pe posturi sunt următorii: ;definirea sarcinilor (lucrărilor de asamblare)٭ identificarea diagramei de precedență care indică succesiunea și timpul de٭efectuare a fiecărei sarcini; calculul numărului minim de posturi de lucru necesare, prin împărțirea sumei٭timpilor pe sarcini la timpul pe ciclu; ;aplicarea unor reguli euristice de repartizare a sarcinilor la fiecare post٭diferitele euristici dau rezultate diferite; ;evaluarea eficacității și eficienței sistemului de posturi de lucru٭ .căutarea unor îmbunătățiri ulterioare٭Există o serie de reguli euristice care oferă seturi optime de repartizare a sarcinilor. Dintre aceste reguli euristice se pot menționa: repartizarea sarcinilor în ordinea celor mai multe sarcini ulterioare٭(succesoare): se repartizează mai întâi sarcinile cu cel mai mare număr de sarcini succesoare; repartizarea sarcinilor în ordinea celei mai mari ponderi٭poziționale. Ponderea pozițională reprezintă timpul pe sarcina respectivă la care se adaugă suma timpilor pe sarcină ai tuturor sarcinilor care o urmează Aplicarea metodei ponderii poziționale necesită parcurgerea următoarelor etape: 1. Se construiește o diagramă a relațiilor,ce reflectă condiționările dintre sarcini: ce sarcină trebuie să fie efectuată înainte ca o nouă sarcină să fie realizată. 2.Pentru fiecare sarcină se adaugă durata de execuție precum și duratele tuturor sarcinilor care o urmează în mod direct sau indirect. Această valoare este denumită pondere pozițională pentru fiecare sarcină. Duratele de execuție ale sarcinilor sunt estimate luând în considerare valorile medii cu privire la standardele de muncă și personalul folosit. 3. Se selectează sarcina cu cea mai mare pondere pozițională și aceasta este repartizată la primul post de lucru. 4. Se selectează sarcina cu următoarea pondere pozițională (în ordine descrescătoare) și se repartizează la postul de lucru cel mai apropiat, luând în considerare următoarele restricții:

20

timpul total (al sarcinilor) repartizate la un post de lucru nu poate depăși٭durata ciclului de producție; toate sarcinile precedente ale unei anumite sarcini trebuie să fie repartizate٭la acel post de lucru sau la unul anterior. Dacă sarcina nu satisface aceste condiții pentru un post de lucru existent, atunci se creează un nou post de lucru pe linia de asamblare și sarcina este repartizată acestuia. Sarcinile cu ponderile cele mai mari reflectă cel mai mare volum de muncă ce urmează să fie efectuat și faptul că sarcinile ulterioare depind de ele. Timpul cel mai mare de ocupare al unui post de lucru limitează ritmul de producție, iar acest post de lucru constituie un „punct îngust” care controlează ritmul de producție. Ciclul de producție poate fi redus numai dacă se micșorează volumul de muncă la nivelul postului de lucru ce reprezintă un „punct îngust” în ceea ce privește viteza de procesare a liniei. Practic, se poate lua o sarcină de la „punctul îngust” pentru a fi transferată la un alt post de lucru, cu restricția de a nu fi încălcate relațiile de condiționare dintre sarcini. Amplasări în organizații de servicii

Diferența fundamentală între amplasările facilităților în servicii și amplasarea utilajelor în fabricație este aceea că multe facilități în servicii există pentru a aduce împreună clienții și serviciul. Amplasarea facilităților în organizații de servicii se proiectează după gradul de contact între client și serviciul oferit clientului. Amplasările în servicii pot fi organizate după tipurile de amplasări convenționale, după cum este necesar. De exemplu, într-un service auto se adoptă amplasarea după produs, în care activitățile pentru service-ul necesar unui autovehicul se efectuează în succesiunea necesară, indiferent de tipul autovehiculului. Într-o unitate comercială de tip fast food este adoptată aranjarea pe linie în flux. Unele reguli specifice pot fi formulate pentru amplasări în depozite, în magazine de retail (en detail) sau în birouri. Astfel, pentru amplasările în depozite, frecvența comenzilor pentru produsele depozitate este un factor principal. Produsele care sunt solicitate frecvent trebuie să fie amplasate în apropiere de intrarea în depozit. Alte considerații includ lățimea și înălțimea rafturilor de depozitare, încărcarea/descărcarea cu stivuitoare etc. și necesitatea de a calcula periodic stocurile. Un obiectiv suplimentar este necesitatea de a asigura încărcarea și descărcarea ușoară a vehiculelor de transport al materialelor depozitate.

Magazinele en detail, spre deosebire de unitățile de fabricație, trebuie să aibă în vedere prezența clienților și oportunitățile asociate, pentru a influența atitudinile de cumpărare ale clienților. De exemplu, magazinele de tip supermarket plasează produsele lactate în apropierea spatelui magazinului, astfel încât clienții care se deplasează prin magazin pentru un litru de lapte să traverseze și alte sectoare ale magazinului. Aceasta mărește

21

probabilitatea ca un client care remarcă un produs de interes să aibă impulsul de a-l cumpăra. În mod suplimentar, articolele scumpe cum sunt produsele din carne sunt plasate deseori astfel încât clienții să le observe frecvent. În general, supermarketurile încearcă să-și maximizeze etalarea mărfurilor oferite spre vânzare. Vânzările și profitabilitatea variază direct proporțional cu etalarea reușită a mărfurilor.

Amplasările din birouri trebuie să fie configurate astfel încât transferul fizic de informații (al documentelor oficiale administrative) să fie optimizat. Responsabilitatea birourilor de afaceri este de a produce informații, indiferent dacă sunt diseminate în formă fizică (rapoarte, memorii), electronică (fișiere de calculator) sau orală (telefon, întâlniri față în față). Criteriile de amplasare în birouri , deși dificil de cuantificat, sunt minimizarea costului comunicațiilor și productivitatea angajaților. Comunicația orală poate fi ameliorată prin utilizarea unor pereți despărțitori cu înălțime mică ai compartimentelor și prin pereți din sticlă. În prezent, amplasările în birouri au suferit transformări importante, deoarece fluxul de lucrări pe hârtie este înlocuit cu utilizarea crescândă a serviciilor IT (vezi și secțiunea „Amplasări în birouri”).

Configurarea fluxurilor de activități în magazine

Configurarea fluxurilor de activități în magazinele cu amănuntul se bazează pe premiza că vânzările și profitabilitatea variază în mod direct cu maximizarea expunerii produselor pe rafturi. Aranjamentul general din majoritatea magazinelor poate lua în considerare următoarele recomandări: localizarea în zonele de margine ale magazinului a articolelor ce sunt٭achiziționate frecvent. Astfel, se pot amplasa produsele lactate într-o parte a magazinului, iar cele de panificație în cealaltă; utilizarea pozițiilor proeminente pentru produse cu marje mari de câștig și٭atractive pentru cumpărători, ca de exemplu produsele de cosmetică, obiecte de menaj etc.; amplasarea produselor care pot avea un rol dominant în achizițiile٭cumpărătorilor, de exemplu a produselor alimentare, pe ambele părți ale unui culoar, dar separate între ele, pentru a îmbunătăți vizibilitatea lor; utilizarea cât mai completă a spațiilor de la capetele culoarelor, deoarece٭acestea oferă o foarte bună expunere. După realizarea amplasării generale în magazin, produsele trebuie să fie aranjate pentru vânzare. Principalul obiectiv este acela de a maximiza profitabilitatea pe metrul pătrat din suprafața magazinului. Configurarea fluxurilor de activități în depozite

Sarcina managementului constă în maximizarea utilizării spațiului util al unui depozit, menținând costurile cu manipularea articolelor stocate la un nivel redus. Costurile cu manipularea se referă la transport, stocare,

22

încărcare/descărcare, regăsire etc. Aceste costuri vizează utilizarea echipamentelor speciale, protecția angajaților, utilizarea unor materiale necesare activităților, asigurări contra dezastrelor (de exemplu, incendii) etc. Varietatea articolelor stocate și numărul de articole care trebuie găsite și transferate influențează în mod direct optimizarea activităților în depozite. Managementul depozitelor moderne utilizează sisteme automatizate de stocare și regăsire a pieselor sau produselor în depozite ASRS , sisteme automatizate de manipulare a materialelor și vehicule ghidate automat (AGV). Proiectarea amplasării în depozite ține seama de tipul de mijloace de transport folosite de furnizori pentru a aproviziona depozitul (camioane, vagoane etc.) și de zona unde sunt acestea descărcate. În anumite companii, rampele de recepție sau descărcare și cele de livrare sau încărcare sunt identice, însă în alte companii acestea sunt separate. Recepția și livrarea imediată a produselor urmărește evitarea stocării produselor , prin procesarea lor imediat ce au fost livrate. În centrele de distribuție, produsele presortate și etichetate sosesc la rampa de recepționare pentru a fi imediat livrate către alte destinații, evitându-se astfel activitățile de stocare, sortare și livrare. Stocarea aleatoare a articolelor în depozite. Sistemul de urmărire automată a obiectelor, pe baza codului de bare, permite identificarea rapidă și precisă a articolelor. Acest sistem permite să fie utilizat întregul spațiu de stocare al depozitului, deoarece nu mai este necesară rezervarea unor spații de stocare pe tipuri de articole. Se reduc, astfel, și costurile cu forța de muncă. Amplasări în birouri

Amplasarea facilităților în birouri implică gruparea angajaților, a echipamentelor și a spațiilor disponibile, astfel încât acestea să ofere confortul angajaților, siguranță și să asigure o comunicare bună între angajați. Așa de exemplu, instalarea meselor și calculatoarelor trebuie să ofere confortul poziției angajaților, pentru a se evita prejudicii de sănătate sau poziții obositoare. Cel mai important obiectiv pentru amplasările în birouri constă în configurarea fluxurilor de informații. În prezent, utilizarea sistemelor electronice de comunicare a îmbunătățit rezolvarea diferitelor sarcini cum sunt : încheierea de contracte, generarea de documente legale, înregistrări confidențiale etc. Managerii trebuie să analizeze modelele de comunicare convenționale și cele electronice, pentru a optimiza activitățile angajaților. Un instrument util pentru o astfel de analiză este graficul de proximitate. Acest grafic indică faptul că responsabilul cu tehnologia informației și comunicațiilor (TIC) trebuie să fie lângă zona de localizare a inginerilor, dar mai puțin aproape de secretariat și de fișetul cu documente și, în mod necondiționat, nu trebuie să fie lângă copiator sau arhivă.

23

În prezent,în proiectarea activităților din birouri se manifestă două tendințe importante. Prima este utilizarea din ce în ce mai extinsă a TIC, respectiv a telefoniei mobile, Internetului, calculatoarelor, intranetului, extranetului sau a rețelelor de telecomunicații. A doua tendință se bazează pe existența companiilor virtuale care creează necesități dinamice de spațiu și servicii. Aceste două tendințe conduc la reducerea numărului de persoane în birouri. Un software disponibil pentru planificarea amplasărilor în birouri este SMART DRAW. Software pentru amplasarea utilajelor

Au fost dezvoltate mai multe modele de amplasare asistate de calculator care sunt implementate în programe CAD. Software CRAFT este un astfel de program care poate manipula până la 40 centre de prelucrare. Modelul CRAFT ia în considerare diferite tipuri de amplasări și diferite tipuri de manipulare a materialelor, între centrele de prelucrare, pe care le poate utiliza o companie. Analistul furnizează amplasarea inițială, o matrice care identifică numărul de sarcini deplasate între centrele de prelucrare și o matrice care identifică costul transportului. După calculul costului amplasării inițiale, CRAFT schimbă locația perechilor sau tripletelor de centre de prelucrare care sunt adiacente sau se află în aceeași zonă și după mai multe iterații și evaluări sunt printate soluțiile finale care produc cea mai mare reducere estimată a costului. Sunt necesare mai multe iterații deoarece o singură amplasare inițială nu garantează obținerea soluției optime,de aceea analistul va propune diferite variante ale amplasării inițiale. Algoritmul pentru modelul computerizat CRAFT a fost publicat de E.S. Buffa et al. (1964) Software CRAFT nu funcționează bine dacă utilajele de amplasat au suprafețe inegale. CRAFT a fost modificat frecvent, exemple de astfel de modificări sunt CRAFT-M, CRAFT-3D sau COFAD Software COFAD este o modificare a CRAFT și include costurile deplasărilor pentru toate variantele de sisteme de manipulare a materialelor (SMM) , astfel integrând problema selectării SMM cu problema amplasării. COFAD îmbunătățește amplasarea inițială, utilizând procedura CRAFT. Algoritmul determină apoi costul deplasărilor materialelor între fiecare pereche de utilaje, utilizând variante fezabile de SMM. Costurile deplasărilor astfel determinate sunt utilizate pentru a selecta SMM cu cost minim. Alte software sunt: ALDEP (acronim pentru: Automated layout design program) și CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning). Produsul software CORELAP utilizează ratingul total de proximitate a fiecărui utilaj pentru a determină amplasarea. Ratingul total de proximitate al unui utilaj i este egal cu suma valorilor numerice ale relațiilor utilajului i cu celelalte utilaje și este obținut din diagrama relațiilor. CORELAP selectează utilajul

24

inițial în funcție de valoarea ratingului total de proximitate. Utilajul cu cel mai mare rating este selectat și plasat în centrul suprafeței. Celelalte utilaje sunt apoi adăugate pe amplasare în funcție de relațiile de prioritate cu utilajele deja amplasate.

Planificarea sistematică a este o tehnică dezvoltată de Richard Luther(1973), fiind considerată cea mai practică și organizată metodă pentru rearanjarea amplasărilor existente sau a unor noi amplasări. Este adaptabilă pentru fabrici, depozite, laboratoare, spitale, fabricația celulară, planificarea spațiului în birouri etc. La această metodă se utilizează o matrice oblică sau un grilaj pentru a indica importanța relativă a distanțelor dintre departamente (subunități de producție), grupe de lucrări sau perechi de mașini. Aplicarea metodei SLP comportă, în principal, trei etape: 1) determinarea relațiilor între diferitele subunități de producție sau perechi de mașini, pentru a stabili importanța relativă a acestor subunități/mașini unele în raport cu altele. În acest scop se construiește o matrice cantitativă (diagrama relațiilor), care conține nivelul de interacțiune între perechile de departamente (subunitățile de producție); 2) determinarea spațiului necesar pentru fiecare subunitate de producție; 3) adaptarea dispunerii stabilite și a spațiilor disponibile, ținând seama de restricțiile impuse în realitate. În această etapă are loc evaluarea aranjamentelor alternative și se face selecția finală. Metoda distanței minime de deplasare a sarcinilor

Metoda minimizării distanțelor de deplasare a sarcinilor între centrele de prelucrare este un model matematic utilizat pentru a evalua amplasarea care asigură distanța totală minimă de transport al produselor în interiorul amplasării. O unitate de producție care utilizează o amplasare orientată după proces produce produse diversificate, în fluxuri variabile de lucrări și manipulează o cantitate relativ mare de materiale. Managerii urmăresc să planifice o amplasare care minimizează fluxurile inutile între centrele de prelucrare. Modelul matematic al distanței minime de deplasare a sarcinilor minimizează fluxurile, prin luarea în considerare a numărului de sarcini deplasate între centrele de prelucrare și a distanței între fiecare pereche de centre de prelucrare. Sunt considerate „sarcini” : unități de fabricat, produse sau materiale. Această metodă permite minimizarea costurilor pentru transportul sarcinilor, prin evaluarea variantelor de amplasare pe baza însumării produselor dintre distanțele totale de deplasare și numărul de unități de sarcini deplasate, pe perioada de o lună, pentru fiecare variantă de amplasare. Amplasarea cu cea mai mică distanță totală de deplasare a totalului sarcinilor este cea mai bună opțiune. Trebuie însă să se rețină că dacă numărul de centre de prelucrare este foarte mare, această metodă este dificil de aplicat.

25

Amplasări de nouă generație Pentru fabricile care se confruntă cu o mare varietate de produse sau

o mare variabilitate a cerințelor de producție au fost identificate amplasări de nouă generație în care se includ : amplasări distribuite, amplasări modulare și amplasări reconfigurabile. Conceptul amplasare distribuită se bazează pe noțiunea că dezagregarea departamentelor funcționale în sub-departamente mai mici și distribuirea lor în fabrică poate fi o strategie utilă în medii foarte variabile. Amplasarea modulară este construită ca o rețea de module de bază, pentru unitățile de producție cu produse multiple. Se presupune că mixul de produse este cunoscut. Fiecare modul de amplasare este un grup de mașini, conectate printr-o rețea de fluxuri ale materialelor, cu un model (pattern) bine-cunoscut al fluxurilor. Amplasarea reconfigurabilă se poate utiliza în cazul în care resursele pot fi ușor deplasate, astfel încât este realizabilă relocalizarea frecventă a secțiilor. Exemple de aplicare sunt: electronica de largă utilizare, fabricația de îmbrăcăminte. Fluxul de materiale Produsul SOMIERA RELAXION este conceput din următoarele materiale și piese, conform cu tabelul 2.

Tabel 2 Tabel de componenta a produsului SOMIERA

Nr. Buc.

Denumire material Dimensiuni [mm]

Cod inventariere

2 Țeava dreptunghiulară 30x40x1970 TD 001

2 Țeavă dreptunghiulară 20x30x830 TD 002

2 Țeavă pătrată 30x30x785 TP 003

2 Țeava pătrata 30x30x340 TP 004

2 Țeava pătrata îndoită 30x30x1872 TPI 005

2 Țeava rotundă ᶲ25x510 TR 006

4 Ax strunjit din bara rotundă ᶲ25x100 AS 007

4 Țeava rotundă ᶲ25x60 TR 008

4 Șaibe ᶲ25x15 S 009

4 Piulițe sertizate m8 M8 PS 010

4 Cămăși ax din platbanda 140 x20x2 CAP 011

4 Balamale M și P - BMP 012

8 Șurub M8x20 S 013

10 Cursoare - C 014

4 Colțare profil U 50x12 CU 015

2 Balamale din platbanda mm 195x25x5 BP 016

4 Piuliță capăt picior ᶲ45x1 PCP 017

26

4 Capace protecție picior - CPP 018

11 Lamela 760x65x8 LL 019

5 Lamela 870x50x8 LI 020

22

Caseta cu piciorușe pentru Lamele

65 CLI 021

10

Caseta cu piciorușe pentru Lamele

50 CLL 022

Tabelul 3 Fluxul de materiale

1 Debitare material TD 001; TD 002; TP 003; TP 004, TDI 005, TR 006, CU 015

2 Deformare plastica TPI 005; CAP 011; BP 016

3 Așchiere Strunjire AS 007; PS 010

4 Așchiere Frezare/Găurire TD 001; TP 004; CU 015; TPI 005

5 Sudare 1 TD 001; TD 002; TP 003; TP 004; TDI 005; TR 006; CU 015

6 Sudare 2 – subansamblu sudare 1+ S 009; CAP 011; BMP 012; CU 015; PCP 017

7 Finisare Subansamblu sudare 2

8 Decapare Subansamblu sudare 2

9 Vopsire Subansamblu sudare 2

10 Lamelare și montare ansamblu Toate componentele

11 Ambalare Produs final

Figura 8 Succesiunea operațiilor procesului tehnologic de fabricare a Somierei

27

Se considera amplasarea după proces ca fiind tipul de amplasare optim pentru fabricarea somierei, astfel producția realizându-se în trei zone diferite, cu denumiri generice după cum urmează:

zona prelucrări mecanice care va cuprinde posturile de debitare,

deformare plastica, așchiere și finisare și sudură;

zona vopsitorie care conține postul de decapare și cel de vopsire;

zona asamblare și ambalare;

Delimitarea în zone se face datorita naturii operațiilor ce se realizează în procesul de fabricare, în speță restricții de siguranța și protecția muncii, respectiv asigurarea unei fluidități.

28

Figura 9 Amplasarea facilitaților

29

Figura 10 Traseele pieselor mari la postul sudura

30

În concluzie, configurata curentă a facilitaților respecta normele de securitate și sănătate în munca precum și alte criterii de ordin funcțional, având ca principiu definitoriu amplasarea funcțională, prezentata teoretic în prima parte a lucrării. O optimizare pentru procesul de fabricație al somierei, cu privire strict la traseele cele mai scurte posibile ar afecta celelalte procese ce se realizează în cadrul societății. Prin urmare nu se ia în considerare o reconfigurare a facilitaților.

2.2. Aprovizionare

În procesul de fabricare al somierei ce face obiect de studiu al

acestui proiect se regăsesc următoarele resurse materiale: Principalele: - metale: țeavă, bară, platbandă; - lemn: lamele elastice din lemn stratificat; - plastice: incinte/casete din plastic pentru lamelele elastice, cursori pentru rigidizarea lamelelor, protecție picioare somiera; - partea electrica: actuator dublu liniar; Auxiliare: - prelucrări prin așchiere: S.D.V. -uri ; - debitare material: pânză pentru fierăstrău, lubrifiant; - operații de sudura: consumabile ( sarma, O și CO2 ); - operații de șlefuire - sudură: pânze și discuri pentru polizoare și șlefuitoare; - operații de pregătire și vopsire: soluții pentru decapare, vopsea pulbere; - operații de asamblare: scule de mana pentru asamblare; - operații de ambalare: folie cu bule, carton, folie strech și scotch. Pentru toate aceste resurse materiale aprovizionarea s-a făcut după o schemă tipica în vederea obținerii următoarelor: - Cantitate și calitate ceruta; - Bunuri și servicii la cel mai scăzut preț; - Asigurarea de livrări prompte; - Asigurarea unui service bun pentru utilajele angrenate în procesul de producție; - Menținerea și dezvoltarea de relații bune cu furnizorii; Procesul aprovizionării este următorul: 1. Departamentul comercial stabilește volumul necesar de produse ce acoperă cererea pe o perioada următoare determinată de timp (acest volum se stabilește pe baza comenzilor primite deja și implicit pe sistemele de previzionare a vânzărilor în funcție de vânzările anterioare). 2. Identificarea și stabilirea volumului și structurii resurselor necesare. Se face o dimensionare pe baza de documentație tehnica și se compara cu stocurile aflate deja în gestiune.

31

3. Cererea de achiziție este emisă de departamentul de producție și trimisă la departamentul de aprovizionare. Cererea va include: - Identificarea obiectului de cumpărat; - Calitatea și cantitatea necesara; - Data livrării sau programul; - Locul livrării. În cazul resurselor mai speciale la care trebuie făcută aprovizionarea ( Exemplu: actuatorul ), se va da o lista de descrieri în care vor fi trecute următoarele: - Specificarea caracteristicilor; - Specificarea materialelor; - Specificarea performantelor; - Un eventual desen tehnic; - Marca de fabricație. Pe baza celor de mai sus se va întocmi caietul de sarcini care va conține cerinte cantitative, calitative și de preț. 4. Cererea de oferta. Serviciul de aprovizionare cu ajutorul departamentului de producție alcătuiește o cerere de oferta. Acest document trebuie sa includă: - Descrierea articolului de cumpărat, specificații detaliate și schema articolului unde este cazul. 5. Licitații. Cererea de oferta se trimite mai multor furnizori (minim trei) pentru a primi de la aceștia oferte de preț. Aceasta cerere de oferta va fi trimisa unor posibili furnizori ce vor fi identificați prin diferite mijloace: agenții comerciali ai firmelor furnizoare, cataloage, publicații, informații de la proprii agenți comerciali, târguri și expoziții. 6. Alegerea furnizorilor. Departamentul de aprovizionare, cu ajutorul producției și a departamentului de cercetare și dezvoltare va examina ofertele. Cel mai bun furnizor va fi selectat pe baza unor criterii precum prețul, timpul de livrare, calitatea și eventuale servicii post vânzare. Procesul de aprovizionare din puncte de vedere al furnizorilor poate avea sursa unica sau sursa multipla (Exemplu: partea metalica a somierei și componentele din plastic se s achiziționează de la cate 2 furnizori-sursa multipla; lamelele elastice și actuatoarele se achiziționează de la cate un furnizor - sursa unica).

Pe baza stereotipului descris anterior societatea FERO-MEX CO SRL a ajuns sa lucreze/sa se aprovizioneze cu resurse materiale, pentru produsul – SOMIERA RELAXATION - de la următoarele firme trecute în următorul tabel:

32

Tabelul 4 Furnizori materii prime/semifabricate

Tip resursa Firma furnizoare

METALE TECHNOSTEEL-LBR SRL

MIRAS INTERNATIONAL SA

LEMN MEHANI PRODIMPEX SRL

PLASTICE ECO PLAST SRL, CEROM SRL

ACTUATOR IMPORT CHINA – WUXI JDR

AUTOMATION EQUIPMENT CO

SDV-URI VIGRA Marketing & Services SRL

OPERATII DE SUDURA DEY PRODCOM IMPEX SRL

BUSE GAZ SRL

OPERATII DE PEGATIRE VOPSIRE ȘI VOPSIRE

Akzo Nobel Coatings S.R.L

Pulver CHIMIA SRL

OPERATII DE AMBALARE INATECH Concept S.R.L

2.3. Procesul de producție. Aplicarea metodelor moderne de producție. Metoda de alegere a procesului de fabricație

Un produs se poate obţine, din punct de vedere tehnic, prin mai multe metode sau procedee. Dintre toate este necesar să fie ales acel procedeu prin care se obţine productivitatea dorită cu eforturi minime în ceea ce priveşte consumul specific de energie, materiale, forţă de muncă şi mijloace tehnice, cu efecte maxime de economicitate, tehnologicitate şi calitate a produsului, în condiţii de siguranţă a prelucrărilor şi protecţia muncii. Pentru alegerea procesului tehnologic optim trebuie să se ţină cont de o serie de factori de influenţă, numiţi factori iniţiali ce pot fi grupaţi în două mari categorii: • factori iniţiali obiectivi invariabili ce au în vedere scopul producţiei, programul de fabricaţie şi potenţialul tehnico-economic; • factori iniţiali variabili ce ţin cont de calea prin care se realizează procedeul.

Mecanismul alegerii procesului tehnologic optim se realizează, în principiu, conform schemei din figura 11. În proiectarea unui proces tehnologic se porneşte cu analiza documentaţiei tehnice și a condiţiilor tehnice.

Se stabileşte ordinea de realizare a operaţiilor, se aleg instalaţiile şi echipamentele şi se efectuează calculul regimurilor tehnologice şi normarea. Dacă este necesar se realizează calcule de precizie, se stabilesc erorile de prelucrare, dimensiuni etc.

33

Figura 11 Schema de principiu a mecanismului de alegere a procesului

tehnologic

Factori iniţiali obiectivi invariabili • Natura produsului. Este unul din factorii iniţiali obiectivi constituie factorul concret al producţiei, răspunde la întrebarea „ce”, şi este fixat prin comenzi şi contracte ferme şi reprezentat de proiectul tehnic al produsului. • Programul de fabricaţie. Se constituie ca şi condiţie obiectivă şi se caracterizează prin cantitatea de produse şi termenul lor de livrare. Întrebările care îl caracterizează sunt cât? şi până când? În majoritatea cazurilor de producţie se calculează pe loturi de fabricaţie în funcţie de două mărimi caracteristice importante care sunt volumul producţiei notat Pp şi volumul reperelor Pr; între aceste două mărimi există relaţia:

Pr = nPp(1+Cps+Cpr) în care: n este numărul de repere identice din produs; Cps – coeficient de piese de schimb; Cpr – număr de piese rebutate. • Nivelul tehnico – economic. Are în vedere asigurarea pe tot parcursul producţiei a resurselor de concepere, proiectare, realizare propriu-zisă, asigurarea de materiale, energie, transport şi menţinere în stare corespunzătoare a unităţii economice precum şi asigurarea la nivel total de producţie a protecţiei muncii şi mediului înconjurător. Cu ce? este întrebarea care face ca acest factor să fie unul obiectiv şi invariabil.

34

Factori iniţiali variabili • Caracteristici tehnologice. Reprezintă unul din factorii iniţiali variabili şi se prezintă ca şi mărimi care definesc calitatea transformării obţinută printr-un anumit procedeu al unei anumite metode; urmărind aspecte privitoare la productivitate şi la precizia de prelucrare. • Calitatea produsului. Desemnează suma de însuşiri puse în evidenţă sau dobândite tehnologic, prezentate de către produs atunci când îşi îndeplineşte rolul funcţional în condiţii de utilizare normală. • Tehnologicitatea. Tehnologicitatea, ca şi factor iniţial variabil, reprezintă suma de caracteristici care determină asimilarea rapidă şi economică a unui produs în condiţii optime de prelucrare, asamblare, control şi în condiţii de asigurare integral a rolului funcţional. • Economicitatea. Reprezintă suma caracteristicilor acelui proces tehnologic care determină eficienţa economică (raport dintre efectele economice utile şi efortul economic depus). Evident că pentru orice proces tehnologic de fabricaţie se impune un calcul al normei tehnice totale de timp pentru fabricarea unui lot întreg. Expresia normei tehnice totale de timp este următoarea:

NTT = Tpi + n (Top + Tdt + Tito) NTT este norma tehnică totală de timp; Tpi – timpul de pregătire – încheiere; Top – timpul operativ efectiv; Tdt – timpul de deservire tehnică şi organizatorică; Tito – timp de întreruperi organizatorice odihnă şi necesităţi fireşti; n– numărul de piese din lot. Se observă că expresia normei tehnice totale de timp are forma ecuaţiei unei drepte. Din acest punct de vedere, în urma unei analize, norma tehnică totală de timp se poate reprezenta conform graficului din figura 2.

Figura 12 Reprezentarea grafica a normei de timp

35

Din interpretare putem concluziona faptul că la un n<ncr rezultă un Voptim=V1, iar pentru un n>ncr va rezulta un Voptim=V2. În cazul în care n=ncr, se va decide Voptim după alte criterii prestabilite. Procesul tehnologic de realizare a produsului “Somiera Relaxation”

Procesul actual prin care se realizează produsul studiat este următorul: 1.Debitare 2. Prelucrări PDPR 3. Prelucrări mecanice 4. Sudare 1 5. Sudare 2 6.Finisare 7.Decapare 8. Vopsire în câmp electrostatic 9. Lamelare și montare ansamblu somiera 10. Ambalare Norma de timp pentru fiecare operație : 1.Debitare:

- Pregătire material -1 minut - Pregătire mașina -0.5 minute - Operație debitare material - 6 minute - Depozitare semifabricate - 1.5 minute

2.Prelucrari PDPR(Materiale tabla, țeava): -Pregătire material – 1.5 minute - Pregătire mașina – 1.5 minute - Debitare material – 4 minute - Îndoire profile -4 minute - Perforare profile – 3 minute - Verificare și depozitare – 1 minut

3.Prelucrari mecanice: - Pregătire material – 1 minut - Pregătire mașina – 1.5 minute - Pregătire semifabricate – 8 minute - Verificare și depozitare – 1.5 minute

4.Sudare 1: - Pregătire semifabricate – 1 minut - Pregătire mașina – 0.5 minute - Sudare piese – 4.5 minute

5.Sudare 2: - Pregătire semifabricate – 1.5 minute - Pregătire mașina – 0.5 minute - Sudare piese – 300 minute - Verificare și depozitare – 1.5 minute

6.Finisare: - Pregătire piese – 1 minut

36

- Pregătire mașina – 0.5 minute - Finisare piese – 3 minute - Depozitare – 1.5 minute

7.Decapare: - Pregătire piese – 1 minut - Operație decapare – 5 minute

8.Vopsire în câmp electrostatic: - Pregătire piese – 0.5 minute - Aplicare pulbere vopsea – 2.5 minute - Polimerizare în cuptor la 180 – 2 minute - Depozitare – 1 minut

9. Lamelare și montare ansamblu somiera” - Pregătire piese – 1 minut - Pregătire spațiu de lucru – 1 minut - Montaj – 6 minute - Depozitare produs – 1 minut

10.Ambalare - Pregătire produs – 1 minut - Pregătire spațiu de lucru – 1 minut - Operație ambalare – 3 minute - Depozitare – 1 minut Schimbările profunde intervenite în mediul economic au condus la

necesitatea eficientizării activității organizației pentru a asigura atât îndeplinirea cerințelor și așteptărilor clienților cat și respectarea tuturor reglementarilor și prevederilor legale aplicabile. În acest scop, firma va aplica un sistem de management al calitativi, acreditat la nivel National sau International. Astfel, în vedere îmbunătățirii procesului de producție, firma va urmări filosofía Poka-Yoke. Poka-yoke este un termen japonez care înseamnă “evitarea erorilor/greșelilor”. Conceptul a fost formalizat de către Shigeo Shingo, ca parte a sistemului de producție Toyota. Pe scurt, Poka-Yoke pornește de la una din legile lui Murphy, care spune ca daca ceva rău se poate întâmpla, atunci se va întâmpla. Astfel ca prin Poka-Yoke se urmărește prevenirea realizării de erori, detectarea în timp real a anormalităților în momentul în care aceasta apar; stoparea imediata a proceselor, pentru a împiedica generarea mai multor defecte; îndepărtarea cauzei inițiale generatoare de defecte, înainte de reluarea procesului de producție. Avantajul acestei metode este ca soluțiile găsite sunt de obicei simple, ieftine și identificate chiar de cei implicați nemijlocit în realizarea proceselor de lucru. În timpul desfășurării diferitelor operațiuni ale procesului de producție, s-a observat ca principalele defecte sunt:

Factori culturali

Variația intrinseca a proceselor

Complexitatea proceselor sau produselor

Alte tipuri de greșeli

37

Pentru a realiza îmbunătățire continuă este nevoie de o eliminare continua a pierderilor, care se va realiza urmărind ciclul de mai jos.

Figura 13. Ciclul de eliminare a pierderilor

O prima metoda de îmbunătățire este introducerea de sisteme “Mistake-proofing”. După analiza actualului proces de producție, am ajuns la concluzia ca operația 5, sudare 2, este principalul element deficitar. Pentru a corecta acest lucru, introducem dispozitive de orientare și fixare a pieselor în vederea sudurii lor.

O alta metoda este calificarea operatorilor pentru a avea posibilitatea implementării unui sistem rotațional, astfel incot se elimina deficienta de productivitate prin monotonitate, oboseala, asigurând un anumit nivel de diversitate la locul de munca.

Mentenanță total productiva/preventiva : Anumite mașini și procese trebuie verificate în mod continuu și preventiv. Sub denumirea MP (mentenanță preventiva) se regăsesc toate operațiunile, de la cele de întreținere, vopsire a mașinilor, până la întreținerea sistemelor de computere. În desfășurarea acestor operațiuni participa regulat sau ocazional:

Directorul firmei;

Managerii de producție și mentenanță;

Managerii departamentului de calitate

Ingineri și supervizori mentenanță;

Team leader și supervizori producție. Propunem astfel ca, săptămânal, în special dispozitivele nou-

introduse de orientare și fixare a pieselor sa fie supuse unor verificări preventiva și/sau productive.

Pe lînga dispozitivele menționate mai sus, se verifica și întrețin următoarele echipamente disponibile: echipamente de sudura MIG-MAG, mașina de îndoit țevi, echipament de vopsire în câmp electrostatic, scule

Identificarea pierderii

Cautarea cauzelor

Implementarea imbunatatirii continue

Verificarea si masurarea rezultatelor

38

și dispozitive de atelier, banc de asamblare. De asemenea, pentru reducerea timpilor de lucru, în speța, a timpilor pregătitori (pregătire semifabricate, mașini) se va introduce o codificare a semifabricatelor, acestea urmând a fi depozitate în zone speciale pentru fiecare produs în parte, astfel încât timpii menționați anterior sa scadă semnificativ. O alta metoda de îmbunătățire a procesului de producție ar fi introducerea de mașini noi pentru realizarea operațiilor necesare, cum ar fi:

Înlocuirea debitării manuale cu o mașina de debitat automata

Înlocuirea strungurilor și frezelor din dotare cu mașini CNC

(strung CNC,centru de prelucrare)

Operațiile de sudura se realizează cu ajutorul unui robot de

sudura

Vopsirea, la rândul ei, se realizează tot cu ajutorul unui robot

În urma aplicării metodei de previzionare, am ajuns la concluzia ca investițiile necesare achiziționării echipamentelor menționate anterior sunt prea ridicate și nu ar putea fi amortizate intr-un timp satisfăcător, astfel încât varianta optimizării procesului de producție prin achiziționarea de utilaje noi nu este rentabila. O ultima metoda prezentata de îmbunătățire/optimizare a procesului de producție o reprezintă auditul intern. Principalul scop al acestei metode este verificarea și asigurarea faptului ca sistemul de management al calității este conform cu masurile planificate referitoare la cerințele ISO 9001:2008 și daca este menținut eficace.

Auditul intern se va desfășura, urmărind următoarele etape:

Managerul departamentului de calitate face planificarea,

astfel încât sa fie audiate managementul de vârf și toate

departamentele firmei;

Pe tot parcursul desfășurării auditului se vor nota toate

neconformitățile constatate și observațiile aferente;

Pe baza cauzelor constatate, seful centrului auditat va stabili

și completa exemplarele AC/AP (acțiune corectiva/acțiune

preventiva), termenele și responsabilitățile pentru realizarea

lor;

După expirarea termenelor stabilite, auditorul sef verifica

modul de implementare a AC/AP, completând ulterior rubrica

corespunzătoare din raportul de audit.

Propunem drept metoda principala in vederea îmbunătățirii procesului de producție, introducerea de sisteme „Mistake-proofing”, deoarece nu este o metoda foarte costisitoare si care nu asigura doar reducerea timpilor de lucru ci si elimina eventualele erori cauzate de operatori.

39

2.4. Verificarea structurala a produsului

Întrucât s-a dorit ca deformarea structurii sa aibă valori maxime de aproximativ 10 mm (din considerente de confort), în urma mai multor încercări, s-a ajuns la o valoare maxima a greutății totale suportate de somiera de aproximativ 150 Kg, distribuita pe toata suprafața acesteia. Zona centrala a fost cea care a suportat cele mai înalte valori, acestea scăzând spre marginile somierei până la aproximativ 20 Kg. (fig.14)

Fig.14 Verificare structurala cu distribuția forței pe toata suprafața

somierei Astfel, după cum se poate observa și în figura 15, valorile maxime ale deformării pe verticala sunt de aproximativ 7.6 mm, în zona centrala a somierei, acestea scăzând progresiv spre cadrul frontal și cel din spate.

Fig.15 Simularea deformării

40

Pentru a evidenția rezistenta produsului în cauza s-au realizat alte doua încercări statice. În aceste cazuri, greutatea de 150 de Kg a fost distribuita doar pe pârtile laterale ale somierei, după cum se poate observa în figurile următoare.

Fig.16 Simulare ansys

Fig.17 Simulare ansys

41

Fig.18 Simulare ansys

Fig.19 Simulare ansys

Ȋn urma ȋncercărilor efectuate cu ajutorul soft-ului Ansys și a rezultatelor obținute, se poate concluziona că produsul deține un nivel de calitate ridicat.

42

2.5. Optimizarea procesului de transport și distribuție

Distribuția se refera în esență, la circuitul fizic și economic al mărfurilor, la sistemul de relații ce intervin între agenții de piața, la activitățile unei mase largi și eterogene de unități, aparținând mai multor profiluri economice. Obiectul activității de distribuție îl formează mărfurile, fluxul lor neîntrerupt de la producător până la consumator. Deplasarea mărfurilor spre consumatorul final este însoțită , sau urmata de alte fluxuri importante, care-i conectează pe participanți la procesul de ansamblu al distribuției: fluxul negocierilor, tranzacțiilor, titlului de proprietate. Noțiunea de distribuție se mai refera în sfârșit, la aparatul tehnic - rețea de unități,dotări, personale care realizează asemenea procese și operațiuni. Distribuția fizica a mărfurilor, a cărei componenta esențiala este reprezentata de transportul produselor, presupune identificarea celor mai bune metode de design, control și management a rețelelor de transport pentru livrarea mărfurilor. În cadrul distribuției mărfurilor,distribuția urbana, datorita numeroaselor restricții generate de livrarea în zonele urbane impune utilizarea de instrumente avansate în determinarea variantelor optime. Mobexpert se folosește de o tehnologie care și-a dovedit eficienta, combinat cu o puternica aplicație online, SafeFleet Portal,sistemul SafeFleet asigura livrarea în siguranța a produselor. SafeFleet este o soluție de monitorizare prin GPS de pe piața care furnizează informațiile cerute de lege pentru deductibilitatea integrala a costurilor aferente achiziției și utilizării autovehiculelor. Folosind SafeFleet Portal puteți demonstra ca folosiți autovehiculele exclusiv în scopul desfășurării activității și, astfel, puteți deduce integral toate cheltuielile aferente utilizării parcului auto! Aplicația SafeFleet Portal generează foile de parcurs în formatul cerut de legislație pentru a documenta modul în care sunt folosite autovehiculele din categoria M1. Foile de parcurs generate conțin următoarele informații obligatorii: categoria de vehicul, scopul și locul deplasării, km parcurși și norma proprie de consum (urban/extraurban) pe km parcurs.

Utilizarea sistemului SafeFleet oferă companiilor rezultate palpabile, care îmbunătățesc semnificativ relația cu clienții lor prin raționalizarea procesului de livrare. Clienții noștri au înregistrat o îmbunătățire de până la 50% a livrărilor de când folosesc SafeFleet pentru ca s-au optimizat la maxim rutele reducând astfel timpii "morți". Costurile totale aferente funcționarii flotei SC Distribuție Marfa SRL timp de 12 luni sunt:

43

Tabelul 5 Costurile safe-fleet

Nr. crt.

Descriere cheltuiala

UM Cantitate

/ an

Preț unitar, lei cu TVA

Valoare, lei cu TVA

TOTAL / an cu TVA

pentru 10 autovehicule

1 combustibil litri 2400 6.08 14,592 145,920

2 revizii buc 2 450 900 9,000

3 ITP buc 0.5 200 100 1,000

4 RCA buc 1 420 420 4,200

5 vigneta buc 1 128 128 1,280

6 anvelope set 0.5 1000 500 5,000

TOTAL GENERAL 166,400

Utilizând SafeFleet, timpul nu mai este pierdut de către clienții care verifica marfa la livrare. Acest lucru permite șoferilor posibilitatea de a mari numărul de livrări într-o zi, crescând profitabilitatea.

Figura 20 Traseul unei calatorii cu detalii la nivel de strada

44

Figura 21 Jurnal de calatorii – tip foaie de parcurs

Avantaje reale și imediate:

Creșterea productivității Reducerea costurilor de exploatare Creșterea satisfacției clienților prin respectarea termenelor de

livrare Posibilitate de avertizare prin SMS, atunci când temperaturile nu

îndeplinesc standardele cerute Puteți transmite clienților dumneavoastră mai multe informații

despre felul în care se transporta produsele lor oferindu-le un înalt grad de satisfacție

Monitorizarea mașinilor duce la reducerea vitezei -> reducerea riscului de accident -> reduceri ale primelor de asigurare

Costuri mai mici cu combustibilul și cu mentenanta3 Reduce drastic costurile facturii de mobil Rapoartele generate înlocuiesc foile de parcurs

Concluzii: Sistemul de monitorizare prin GPS, SafeFleet, ajuta sa știi: În orice moment unde se afla fiecare mașina Unde a fost fiecare mașina Cum este condusa mașina Cat de eficient este șoferul Daca mașina este în siguranța Pe viitor se dorește pentru îmbunătățire instalarea unui SafeFleet

FuelMeter foarte rezonabil, deoarece este la un preț de 0.5€/Zi/Maşină.

45

SafeFleet FuelMeter este un pachet de soluții special conceput pentru măsurarea combustibilului și presupune, în funcție de fiecare mașina în parte și bugetul clientului, implementarea uneia dintre următoarele soluții:

1. instalare debitmetre Aquametro 2. instalare sonde de nivel în rezervor 3. preluare informații de la interfața FMS (computerul de bord) 4. instalare gateway de conversie a CANbus la FMS 5. folosire consum estimat (din fisa tehnica a mașinii) 6. import alimentari și determinare consum efectiv (litri alimentați* / km

efectuați) Cea mai buna soluție pentru determinarea

consumului de combustibili este folosirea debitmetrelor VZO 8 montate atât pe tur cat și pe retur (măsurare diferențiala a consumului). Eroarea maxima la măsurarea consumului este de +/- 1%.

Fig. 22 - Schema montaj debitmetre pentru consum diferențial

Detaliile raportului de consum combustibili grupează informații

despre fiecare vehicul din flota,alimentările făcute, consumul normat (în mers, staționare, mediu și total), precum și informațiile preluate de la debitmetre (ultimele doua coloane): consum absolut în litri și consum relativ (litri/100km).

Fig. 23 – Detalii raport consum

46

Utilizând SafeFleet, timpul nu mai este pierdut de către clienții care verifica marfa la livrare. Acest lucru permite șoferilor posibilitatea de a mari numărul de livrări într-o zi, crescând profitabilitatea. Clienții au înregistrat o îmbunătățire de până la 50% a livrărilor de când folosesc SafeFleet pentru ca s-au optimizat la maxim rutele reducând astfel timpii "morți".

Sistemul de monitorizare prin GPS, SafeFleet, ajuta sa știi: În orice moment unde se afla fiecare mașina Unde a fost fiecare mașina Cum este condusa mașina Cat de eficient este șoferul Daca mașina este în siguranța

Pentru îmbunătățire se dorește si instalarea unui SafeFleet,eroarea maxima la măsurarea consumului este de +/- 1%. FuelMeter foarte rezonabil, deoarece este la un preț de 0.5€/Zi/Maşină 3. TEHNICI DE PREVIZIONARE Descriere generala

Trei etape sunt critice în elaborarea unor bune previziuni. Prima priveşte determinarea variabilei, care afectează nivelul celei care urmează a fi previzionată, a doua este deciderea asupra metodei de previziune ce va fi utilizată, iar a treia priveşte alegerea modelului specific de previziune în cadrul metodei respective.

Previziunea este o parte necesară a procesului decizional. O alegere între variantele decizionale înseamnă cunoaşterea efectelor fiecărei variante în viitor. Nu pot fi evitate previziunile atât timp cât nu se poate evita adoptarea unor decizii. Previziunea vânzărilor atât pentru produsele actuale cât şi pentru produsele potenţiale, parte integrantă a majorităţii deciziilor de marketing, este de obicei responsabilitatea compartimentului de marketing. Un studiu al Asociaţiei Americane de Marketing arată că peste 51% din activitatea compartimentelor de marketing constă în elaborarea de previziuni pe termen scurt şi 49% constă în previziuni pe termen lung. Pentru a fi o previziune trebuie să furnizeze un anumit nivel de precizie pentru un anumit orizont de timp. În general, previziunile pe termen scurt sunt mult mai precise decât cele pe termen lung. Previziunea consolidează legătura agenţilor economici cu mediul lor economic şi social, în care acţionează şi creează condiţiile pentru integrarea organică a acestora în mediul respectiv. Determinarea corectă a bazelor rezolvării unei probleme de marketing se sprijină pe previziunea schimbării

47

factorilor ambientali de care depind vânzările, de unde vine necesitatea prognozelor de diferite tipuri: economice, tehnice, politice, demografice, etc. Problema de a şti ce să prevezi în marketing este de o mare importanţă pentru cercetarea de marketing.

Pentru o mai bună înţelegere a problematicii previziunilor de marketing se impune necesitatea diferenţierii conceptelor: proiecţie, predicţie şi prognoze sau previziuni . Proiecţiile sunt elaborate prin extinderea unei serii de cifre în viitor numai pe baza analizelor şi datelor istorice, luând în considerare nivelul vânzărilor şi timpul. Predicţiile sunt derivate din aplicarea unor modele mai largi prin care variaţiile nivelurilor vânzărilor din trecut sunt legate de modificările altor variabile, necontrolabile sau controlabile de către firmă. Factorii necontrolabili sunt cei asupra cărora firma nu poate exercita nici o influenţă, sau exercită o influenţă extrem de redusă: tendinţe demografice, economice interne şi internaţionale, forţele culturale, sociologice şi psihologice. Factorii controlabili exprimă acţiunile proprii ale firmei, de exemplu:resursele interne, producţia, personalul, eforturile ei de promovare, reputaţia produselor şi serviciilor firmei şi diverse elemente pe care firma le poate angaja în timp. Prognoza (previziunea) este reunirea proiecţiilor şi predicţiilor exprimate prin procedee statistice pe baza datelor istorice, cu experienţa şi cunoştinţele specialiştilor în probleme de marketing privind condiţiile viitoare posibile ale pieţei. Prognoza operează în procesul de alegere între direcţiile alternative de acţiune. Clasificarea previziunilor de marketing

Din punct de vedere al obiectului previziunii se identifică: previziunea cererii şi previziunea vânzărilor, cele două categorii aflându-se într-o strânsă interdependenţă. Estimări de bază ale cererii sunt prezentate în tabelul următor.

Tabelul 6 Tipuri de previziuni ale cererii

Tipul de previziune Explicarea fiecărui tip de estimare a cererii

Potenţialul pieţei Maximum vânzărilor fiecărui produs sau linie de produs la care toate firmele împreună se aşteaptă într-o perioada specifică în cadrul planurilor de marketing respective

Previziunea de marketing

O previziune a vânzării unui produs sau linie de produse la care toate firmele se aşteaptă într-o perioadă de timp ca urmare a planului de marketing.

Potenţialul vânzărilor Maximum vânzărilor produsului sau liniei de produse la o firmă într-o perioadă specifică de timp

Previziunea vânzărilor O estimare a vânzărilor produselor sau liniei de

48

produse, pe care o firmă le realizează într-o perioadă de timp specifică ca urmare a planului de marketing

Previziunile privind vânzările constituie un instrument major al conducerii de marketing şi sunt folosite pentru elaborarea deciziilor în programarea producţiei şi a stocurilor de produse finite, de materii prime, în stabilirea desfacerilor, calcularea preţurilor, dezvoltarea sau restrângerea unor capacităţi de producţie, adaptarea măsurilor organizatorice şi de personal adecvate, programarea activităţilor de cercetare-dezvoltare etc.

Previziunile de marketing se pot clasifica şi în funcţie de perioada acoperită de previziune (orizontul de previziune), ce depinde de scopul previziunii. În tabelul următor sunt descrise categorii de previziuni în funcţie de orizontul de previziune vizat după cum urmează: Previziunile pe termen scurt sunt mai puţin influenţate de schimbările mediului decât cele pe termen lung, iar realizarea acestora necesită o precizie mai mare.

Tabelul 7 Stabilirea obiectivelor globale ale companiei, planificarea surselor majore de materii prime, evoluţia politicilor de cumpărare.

Nr. Crt.

Previziune

Orizont de previziune

Factori care determină orizontul de previziune

Utilizări

1. Previziuni pe termen foarte scurt

1-6 luni

Ciclurile de producţie şi de marketing de la

comanda materialelor la distribuirea produselor finite la consumatori

(clienţi) şi încasarea c/v acestora

Planificarea cumpărărilor,

producţie, organizarea

muncii, capitalul alocat

2. Previziuni pe termen

scurt

1, 2 ani, deseori

detaliat pe trimestre sau luni

Anul fiscal al companiei, fluctuaţii

sezoniere ale mediului de afaceri

Programe de marketing, planificarea

resurselor umane, etc.

3. Previziune pe termen

mediu 3-5 ani

Lungimea ciclului de producţie, timpul

necesar pentru a aduce noi facilităţi în

producţie, pentru a angaja şi pregăti

muncitori, pentru a aduce noi produse în

stadiul comercial

Planificarea strategiei de marketing,

evoluţia personalului

angajat, evoluţia producţiei şi a

pieţei, programe de cercetare şi de

achiziţii

4. Previziune 5-15 ani Viaţa economică a Evoluţia

49

pe termen lung

majorităţii echipamentelor, ciclurile de viaţă ale produsului

(din faza de noutate până la maturitate)

obiectivelor companiei

5. Previziune pe termen foarte lung

15-30 ani

Existenţa depozitelor minerale, petrol şi

rezerve gazoase, terenuri forestiere posedate de

companie şi timpul necesar pentru

schimbări radicale, tehnologice şi

economice

Stabilirea obiectivelor globale ale companiei, planificarea

surselor majore de materii prime,

evoluţia politicilor de cumpărare.

Metode cantitative de previziune

Metodele cantitative folosite în efectuarea de previziuni sunt foarte numeroase unele dintre ele nici nu sunt foarte riguroase din punct de vedere statistico-matematic, dar se apelează la ele deoarece sunt uşor de utilizat, flexibile şi au o grad de precizie acceptabil în raport cu costul lor.

Cele mai importante metode de previziune sunt : analiza seriilor dinamice, metoda mediilor mobile, nivelarea exponenţială şi metode cauzale de previziune.

Analiza seriilor dinamice

O serie dinamică reprezintă un set de observaţii asupra unei variabile, cum ar fi de pildă, vânzările, iar observaţiile sunt aşezate în serie în funcţie de timp, de perioada când au fost înregistrate. Previziunea bazată pe analiza seriilor dinamice se bazează pe presupunerea că tipurile de schimbări observate în evoluţia volumul vânzărilor, în perioada trecută, pot fi folosite pentru a previziona evoluţia viitoare a vânzărilor. Metoda mediilor mobile centrate

O metodă relativ simplă de izolare a tendinţei sezoniere într-o serie dinamică este metoda mediilor mobile centrate. Utilizarea acestei metode presupune parcurgerea următorilor paşi: 1. Adoptarea deciziei privind numărul de ani care furnizează date pentru a fi incluse în seria dinamică. Se pot calcula medii şi numai dacă datele unui singur an au fost incluse în serie, totuşi sunt necesare date din cel puţin doi ani pentru ca determinarea variaţiei sezoniere să fie destul de precisă. 2. Calcularea mediei vânzărilor lunare pentru 13 luni, unde luna iunie a anului considerat este valoarea centrată. Se utilizează datele din 13 luni

50

pentru ca media să fie centrată pe luna pentru care se efectuează previziunea. 3. Calcularea indicelui de creştere a volumului vânzărilor prin divizarea volumului vânzărilor din iun. 98 la media obţinută pentru tot anul . 4. Se repetă paşii 2, 3, pentru cele 13 luni, în care iunie 1998 este luna de mijloc. 5. Media pentru întreg anul. 6. Se adună indicii neajustaţi ai fiecărei luni din an şi se împart la 12. Dacă media obţinută nu este egală cu 100, se împarte fiecare indice neajustat al fiecărei luni la medie şi se multiplică cu 100 pentru a obţine indicele ajustat al lunii respective. Metoda regresiei

Pentru a utiliza metoda regresiei sunt necesare informaţii pentru cel puţin trei ani consecutivi din trecut şi aplicarea metodei presupune parcurgerea următoarelor etape: 1. Se calculează panta dreptei de regresie formată prin reprezentarea grafică a datelor 2. Se calculează valoarea de trend folosind formula:

DYt = Yt - bt unde: Dyt - valoarea de trend pentru perioada t Yt - valoarea iniţială pentru perioada t b - panta dreptei de regresie t - perioada 3. Se calculează media pentru valorile calculate la pasul 2 pentru fiecare perioadă specifică. 4. Se calculează media pentru valorile … întregii perioade. 5. Se calculează indicii sezonieri neajustaţi împărţind fiecare valoare pentru fiecare perioadă (calculate la pasul 2), la media valorilor pentru întreaga perioadă (pas 4) şi se multiplică rezultatul obţinut cu 100. 6. Se însumează indicii pentru fiecare perioadă şi se împarte la numărul de perioade (de ex. 12 luni). Dacă media obţinută nu este egală cu 100 se împarte fiecare indice neajustat la medie şi se multiplică cu 100. Această operaţiune va furniza indicii ajustaţi pentru fiecare perioadă. Indicii sezonieri sunt utilizaţi atât pentru eliminarea sezonalităţii din seriile dinamice, cât şi pentru a imprima sezonalitatea datelor care nu conţin efecte sezoniere. Metode naive de previziune

Aceste metode se caracterizează prin legătura pe care o stabilesc în ultima perioadă, când se cunosc vânzările, care devine previziunea pentru vânzările din imediat următoarea perioadă. Cea mai simplă metodă de previziune din această categorie este descrisă astfel: vânzările din perioada următoare vor fi aceleaşi cu vânzările din perioada prezentă. Acest model de previziune este suficient de precis, dacă tendinţa este de menţinere la acelaşi nivel, şi când variaţiile aleatoare şi ciclice pot fi considerate neglijabile.

51

Metode calitative de previziune

Metodele calitative de previziune, impresionante prin diversitatea lor, constituie un instrument util care, de obicei, suplimentează previziunile realizate cu ajutorul metodelor cantitative, dar uneori acestea sunt singurele posibilităţi de prefigurare a viitorului unei variabile de marketing. Metodele calitative utilizează anchete şi interviuri în rândul experţilor, vânzătorilor, şefilor de compartimente şi chiar consumatorilor. Consultarea experţilor şi specialiştilor în vânzări, producţie, finanţe, administraţie prezintă avantaje multiple: • oferă cu uşurinţă reviziuni rapide; • nu necesită pregătirea unor statistici elaborate; • permite colectarea unei varietăţi de puncte de vedere continuate de o evaluare şi de o interpretare adecvată; • în absenţa unor date suficiente pot constitui, totuşi, unicul mijloc de previziune realizabil. Previziunile care pot fi obţinute de la un expert sunt: a) estimări punctuale; b) indicaţii privind vânzările în funcţie de modificările factorilor de marketing; c) evaluări ale incertitudinii care afectează estimarea parametrilor funcţiei sau evenimentelor decisive viitoare. Tehnici de previzionare aplicate pe produsul « Somiera »

Tabelul 8 Volum de producție

VOLUM DE PRODUCTIE SOMIERA

Luna/An 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Total /an

2010 24 29 28 33 35 37 35 34 36 31 29 23 374

2011 25 27 31 34 33 32 36 34 33 32 28 22 367

2012 27 29 35 33 31 30 34 32 31 32 30 25 369

Pornind de la volumul de producție al produsului « Somiera Relaxation» prezentat în tabelul 7, se introduc datele corespunzătoare în fișierul de calcul Excel pus la dispoziție « Aplicație_Excel_Previziune_-R » conform figurii 24.

52

Figura 24 Date de intrare aplicație Excel

Aplicația ne calculează automat media mobile pentru datele

introduce de noi, indicele de sezon și indicele de mediu. În următorul tab al aceiași aplicații ne sunt calculate următoarele date: indicele de vânzări și vânzările ajustate. Valorile acestora sunt prezentate în figura 24.

53

Figura 25 Date privind indicele de vânzări și vânzările ajustate.

Pentru a calcula previziunea în tubul “Previziune-Linear” trebuie sa alegem un tip de tendința dintre următoarele :liniara, polinomiala, exponențiala, logaritmica, putere și media mobilă. Tendința cea mai potrivita se alege în funcție de valoarea lui R2 , condiția fiind ca aceasta sa fie cat mai apropiata de 1. Valoarea cea mai potrivita este atribuita tipului

54

de tendința putere, cu formula y = 29,754x 0,009 , prezentata în figura 26. Formula introducându-se în câmpul prezentat în figura 18 pentru a obținea previziunea corespunzătoare.

Figura 26 Graficul și formula tendinței

55

Figura 27 Introducerea formulei pentru previzionare și obținea rezultatelor

Se observa ca nivelul vânzărilor pentru următori doi ani conform previziuni se menține aproximativ la aceiași valoare precum nivelul vânzărilor din ani precedente, cu valori maxime cuprinse intre lunile aprilie-septembrie și cu valori mai scăzute în noiembrie-februarie. În concluzie, reperul “Somiera Relaxation” mai poate fi menținut în ciclul de producție cel Putin doi ani la un nivel al vânzărilor corespunzător. Pentru a doua previzionare, în tabul “previzionare-exponențial” se procedează identic, completându-se valorile de intrare pentru vânzările din ultimii trei ani, se alege în funcție de R2 același tip de tendința, respectiv putere, se completează în căsuța corespunzătoare formulei de calcul a previziuni cu formula de la acest tip de tendința, prezentata în figura 28, iar rezultatele sunt prezentate în figura 29.

56

Figura 28 Graficul previzionării și formula de calcul

57

Figura 29 Date privind volumul de vânzări previzionare pentru următoarele 24 de

luni

Și din aceasta a doua previzionare se observa ca volum de vânzări pentru următori doi ani se menține în același trend precum în ani precedenți, cu volume de vânzări mai mari în lunile mai-septembrie și valori mai scăzute în octombrie-februarie. Putem concluziona ca produsul va face fata cerințelor pieții cel Putin pentru următori doi ani , în care va avea vânzări constante.

58

4. DIAGRAMA Și LOGIGRAMA DE PROCES

Figura 30 Diagrama de proces

59

Diagrama de proces se referă la traiectoria pe care produsul o are de la preluarea comenzii pana la clientul final, având la baza o anume structură, care plasează produsul in timp, în diferitele stadii de dezvoltare. De la client prin intermediul consilierului de magazin se verifică dacă produsul exista in stoc. În cazul în care acesta există in stoc managerul de la logistică livrări stabilește detaliile in privința livrării comenzii. Daca nu există produsul in conformitate cu detaliile comenzii, aceasta se trimite către seful de la aprovizionare raion pentru aprobare, urmând ca managerul logistică aprovizionare stabilește încărcarea necesară. În continuare in cazul in care comanda nu poate fi satisfăcută, se apelează la Centrul Logistic București. Aici se stabilește daca produsul există în CLB sau dacă utilizează serviciile Feromex. De asemenea în cadrul Feromex se stablieste dacă produsul exista in stoc, dacă există subansambluri în stoc pentru a se produce produsul sau dacă se face comanda pentru semifabricate pentru fabricarea întregului produs.

60

Figura 31 Logigrama de proces

Intrari

Logigrama Proces

Introduceti datele in campurile galbene.

Proces: Sumar

Subiect:

Inceput: ActivitateNumar de

pasi

Timp

(min)

Distanta

(m)

Sfarsit Operatie 32 715.00

Transport 2 35.00 152

Inspectie 3 19.00

Intarziere 2 4.00

Stocare 8 81.00

Pas Nr.Timp

(min)

Distanta

(m)OP

TR

AN

INS

P

DE

LA

ST

ORDescrierea pasului

1 30.00 30.0 x

2

3 10.00 x

4 5.00 x

5 60.00 x

6 15.00 5.0 x

7

8 15.00 x

9 15.00 x

10 40.00 x

11 40.00 x

12 30.00 x

13 5.00 x

14 5.00 15.0 x

15

16 10.00 x

17 15.00 x

18 80.00 x

19 7.00 x

20 8.00 15.0 x

21

22 2.00 7.0 x

23 10.00 x

24 5.00 x

25 45.00 x

26

27 2.00 10.0 x

28 15.00 x

29 5.00 x

30 30.00 x

31 7.00 x

32 8.00 10.0 x

33

34 10.00 x

35 5.00 x

36 30.00 x

37 15.00 x

38 x

39 10.00 x

40 50.00 x

41

42 5.00 x

43 25.00 x

44 20.00 x

45 10.00 15.0 x

46

47 10.00 x

48 10.00 x

49 60.00 x

50 10.00 15.0 x

51

52 10.00 x

53 10.00 x

54 30.00 x

55 5.00 30.0 x

56 10.00 x

Pregatire semifabricate

Pregatire masina

Sudare piese

Pregatire masina

Pregatire material

Depozitare semifabricate

Operatie debitare material

Sectie Debitare material

Sectie PDPR

Productie somiera

Angajati

Pregatirea fabricatiei

Ambalarea si depozitarea produsului

Pregatire masina

Pregatire semifabricate

Aprovizionare material

Pregatire material

Depozitarea

Verificarea

Verificarea

Depozitarea

Debitare material

Perforare profile

Indoire profile

Asteptare piese pentru sudare

Sectie Prelucrari mecanice(strunjire,frezare…)

Pregatire material

Pregatire masina

Sectie sudare piese asamblate picior somiera standard

Sectie sudare componente asamblu somiera

Asteptare piese pentru sudare

Pregatire semifabricate

Pregatire masina

Pregatire piese

Sectie finisare

Depozitarea

Verificarea

Sudare piese

Pregatire masina

Pregatire piese

Vopsire in camp electrostatic

Operatie decapare

Pregatire piese

Decapare

Depozitare

Finisare piese

Depozitare

Polimerizare in cuptor la 180*

Aplicare pulbere vopsea

Depozitare

Trimis in zona de depozitare

Operatie ambalare

Pregatire spatiu de lucru

Pregatire produs

Ambalarea somierei

Depozitare produs

Montaj

Pregatire spatiu de lucru

Pregatire piese

Lamelare si montare ansamblu somiera

Insert Step

Append Step

Remove Step

61

În logigrama de proces se sortează activitățile procesului după tipologie după cum urmează: operațiile, transportul, inspecția, întârzierile și stocările. Rezultatul respectivului algoritm este următorul: Activitățile de tip operație in număr de 32, realizate într-un timp de 715 minute. Transportul (2 activități de acest tip) însumează 35 de minute și se fac pe o distanță de 152 de metri. Trei activități de inspecție totalizează 19 minute. Doua operații de întârziere totalizează 4 minute. In final 8 activități de stocare cuantificând 81 de minute.

62

4. CONCLUZII În prezenta lucrare s-a studiat traiectoria pe care produsul „somieră relaxation” o are de-a lungul procesului de fabricație, procese ce precedă fabricația precum aprovizionarea, procese care succed fabricația precum ambalarea sau transportul. S-au studiat aspecte de previzionare a vânzării pe o perioada determinată din care stabilit faptul ca produsul va rămâne în continuare vandabil. De asemenea s-a studiat amplasarea facilitaților la nivelul societății, modelându-se traiectoriile parcurse de componentele produsului somieră, pentru a identifica eventuale neconformități. S-a constatat ca nu este nevoie de o eventuală reamenajare a facilitaților. O eventuala îmbunătățire s-a cercetat și la nivel de produs, studiindu-se felul în care acesta se comportă în condiții de lucru.

63

5. BIBILOGRAFIE Curs Managementul Rețelelor Logistice - Bogdan ABAZA STUDIUL DE ANSAMBLU AL SOCIETATII www.firme.info AMPLASAREA FACILITATILOR

1. Enciclopedia of Business, (2011), 2nd ed. Layout 2. Jaba, Octavian (2007). Managementul producției și operațiunilor,

Ed. Sedcom Libris, Iași, I.S.B.N. 978-973-670-253-2 3. Militaru, Gh. (2008). Managementul producției și al operațiunilor.

București, Editura ALL

OPTIMIZAREA PROCESULUI DE TRANSPORT ȘI DISTRIBUTIE

4. Ackoff, R.L., Sasieni, M.W. – Bazele cercetării operaționale, Ed.

Tehnica, București, (1975)

5. Beasley, J.E. – OR-Notes – Network flow, (2002)

6. Faramroze, E. – Fast Shortest Path Algorithms for Large Road

Networks, Auckland, (2002)

7. Maracine, V. – Probleme de optimizare în rețele de transport și

distribuție, București, (2002)

8. Vrânceanu Gh., Mititelu St. – Probleme de cercetare operaționala,

București, Editura Tehnica, (1978)

9. Zidaroiu, C. – Programare liniara, București, Editura Tehnica,

(1983)