Universitatea de Ştiinte Agronomice şi Medicină Veterinară Bucureşti

Biotehnologii şi Siguranţă Alimentară

BRÂNZA PROASPÃTÃ

CADRU DIDACTIC:Conf.dr. Nastasia Belc

STUDENT :Paraschiv SimonaMarin Alexandru CristianGavrilã Nicolae DãnuţMaster an II

Bucureşti

2011

Implementarea HACCP în sectorul de producţie şi procesare.

INTRODUCERE

H A C C P (Hazard and Critical Control Points) este o modalitate preventivă utilizată pentru creşterea siguranţei alimentare a tuturor produselor.Metoda a apărut in 1971 in S.U.A.

Avantajele implementării sistemului H A C C P : un sistem de calitate care garantează siguranţa alimentară, prin

aceasta inţelegăndu-se asigurarea că alimentul nu va afecta consumatorul, dacă este preparat sau consumat conform indicaţiilor,

reprezintă siguranta pentru o producţie şi un comerţ cu alimente sigure, fiind transparent atât pentru inspecţia oficiala cât şi pentru consumatori ;

este un sistem de calitate cerut de către comercianţi ; minimizează riscurile de-a lungul procesului tehnologic ; sistem de monitorizare economic şi eficient care evită risipa de

produse optimizează rutina de producţie calificare superioară a personalului mici oportunităti pe piaţă evitarea erorilor, in locul corectării lor

SISTEMUL HACCP-ETAPELE DE IMPLEMENTARE Aplicarea principiilor H A C C P conform Codex Alimentarius intr-o

unitate de producţie presupune parcurgerea logică a etapei specifice unui plan de lucru H A C C P caracteristic pentru fiecare proces sau produs analizat.

Etapele implementării sistemului sunt următoarele: 1.Politica siguranţei alimentare(definirea scopului) 2.Constituirea şi organizarea echipei HACCP 3.Descrierea produsului(specificaţii despre produs) şi

identificarea utilizării intenţionate. 4.Elaborarea diagramei de flux tehnologic şi verificarea pe

teren. 5.Identificarea pericolelor potenţiale. 6.Evaluarea riscurilor potenţiale. 7.Determinarea punctelor critice de control (PCC). 8.Stabilirea limitelor critice. 9.Stabilirea sistemului de monitorizare. 10.Stabilirea acţiunilor corective. 11.Stabilirea procedurilor de verificare. 12.Stabilirea documentaţiei şi a înregistrărilor.

TEHNOLOGIA DE OBŢINERE A PRODUSULUI

Materii prime folosite la fabricarea branzei de vaca. Materiile prime folosite la fabricarea branzei de vaca sunt: - laptele, materia prima principala -culturi lactice selectionate -lactatul de calciu pentru inchegare -cheag pentru coagulare( cheag proaspat de vitel) - lizozimul din albusul de ou( impiedica dezvoltarea bacteriilor din genul

clostridium) - materii grase( grasimi 70%) - nitrati si nitriti de sodiu( agenti de sarare)

2.2.Procesul tehnologic de obţinere al produsului

2.2.1.Etapele procesului tehnologic Normalizarea laptelui. Normalizarea laptelui se face la un conţinut de

grăsime care să asigure în produsul finit procentul de grăsime standardizat.

Pasteurizarea laptelui. Se face în funcţie de utilajele existente şi anume în cazane sau vane la temperatura de 63...65°C/30-20 min; în pasteurizatoare cu plăci la temperatura de 71...74°C/40-20 s; în pasteurizatoare la temperatura 33-87°C/15-10 s; în vane cu manta dublă la temperatura de 85...87°C cu menţinerea 15-20 min, în cazul în care se urmăreşte înglobarea albuminei din lapte în masa de brânză.

Pregătirea laptelui pentru coagulare. Această pregătire constă în: răcire la 23...28°C, pentru procedeul cu durata lungă, şi la 33...35°C, pentru cel de durată mijlocie. La brânzeturie - creme, răcirea laptelui se face până la 21...23°C (procedeul de lungă durată); adaos de maia de producţie în proporţie de 0,5 - 1% pentru brânza proaspătă de vacă - procedeul de durată lungă; 5% pentru brânza proaspătă de vacă - procedeul de durată mijlocie - şi 1-1,5% pentru brânzeturile -creme (procedeul de lungă durată); adaos de CaCI3 în proporţie de 15-40 g/100 l lapte, sub formă de soluţie (dizolvată în 2 l apă).

Maturarea laptelui. La temperaturile menţionate, laptele se menţine 1.5 - 2 ore la procedeul de lungă durată.

Aciditatea laptelui după maturare trebuie să fie cu 3-4°T mai mare decât aciditatea laptelui după pasteurizare, respectiv 23-25°T la procedeul de lungă durată, 33-35°T la procedeul de durată mijlocie în cazul brânzei proaspete de vaci.

Prelucrarea coagulului. Coagulul din vană se prelucrează după cum urmează:

tăiere coagul în coloane cu secţiunea pătrată având latura de 6-8 cm în cazul vanelor mecanizate şi 8-12 cm în cazul vanelor şi cazanelor nemecanizate;

repaus 0,5-1 oră pentru separare zer care se elimină. Scoaterea coagulului după separare zer şi introducerea în saci de sedilă.

Sacii se strâng la gură şi se aşează pe crinta pentru scurgerea zerului. Ambalarea. Brânza proaspătă se poate ambala în: ; - bidoane metalice (aluminiu, inox) cu capacitate de maximum 5 kg; - pahare din carton parafinat sau din plastic, cu conţinut net de 100, 200,

250, 500 g; - pachete învelite în foiţă metalizată sau în hârtie pergament, cu conţinut

net de 50. 100, 200, 250, 500 g. Depozitarea. Brânzeturile proaspete se depozitează la 2...8ºC ,durata de

păstrare fiind de 12 luni. In depozitele amenajate, in subsoluri temperatura nu trebuie sa depăşească 12 °C , durata de păstrare fiind de 4 luni.

3.2.Analiza şi evaluarea riscurilor

Etapa Pericole Cauze Risc Măsuri preventive

Recepţie materie primă

fizicechimicemicro-biologice

-prezenţa impurităţilor, metalelor grele , antibioticelor,-lapte provenit de la animale bolnave,-utilizarea vaselor de colectare nedezinfectate.-prezenţa pesticidelor

1

-îndepărtarea impurităţilor-sterilizarea vaselor înaintea fiecărei întrebuinţări,-medic veterinar care să izoleze vacile tratate cu antibiotice.

Curăţirea laptelui

micro-biologice

folosirea unor ustensile nedezinfectate sau ustensile care prezintă o proastă stare de funcţionare.

2

-sterilizarea ustensilelor-folosirea de ustensile în perfectă stare de funcţionare.

Normalizare chimice -folosirea utilajelor nedezinfectate şi neclătite bine

1

-sterilizarea şi clătirea corectă a utilajelor

Pasteurizare chimicemicro-biologice

-nerespectarea timpului (40-20 sec) şi a temperaturii de pasteurizare 71-74C-nedezinfectarea pasteurizatorului;urme de detergenţi

3 verificarea gradului de pasteurizare-spălarea , clătirea şi dezinfectarea pasteurizatorului înainte de fiecare utilizare

Răcire micro-biologice

-se face la 33-35oC 2

-verificarea temperaturii de răcire

Închegarea laptelui

micro-biologice

-utilizarea unor enzime de coagulare infestate sau în cantităţi necorespunzătoare

3 -folosirea unor enzime neinfestate-să se ţină cont de puterea coagulantă a enzimelor folosite

Prelucrarea coagulului

chimicemicro-biologice,

posibilitatea infectării coagulului cu microorganisme patogene şi bacterii sporulate provenite de pe ustensile şi vase nespălate

3 -curăţarea şi dezinfectarea utilajelor după fiecare utilizare-clătirea atentă a acestora

Scoatere coagul după separare zer şi introducerea în saci de sedilă

micro-biologiceâ

-posibilitatea infectării cu microorganisme din aer în cazul neizolării sacilor

3 -strângerea la gură a sacilor

Ambalarea fizicechimicemicro-biologice

-utilizarea unor ambalaje cu rezistenţă redusă-posibilitatea infectării cu microorganisme provenite de pe utilajele de ambalare-folosirea de vase neclătite bine în urma spălării

2 ambalaje rezistente-igienizarea utilajelor de ambalare-clătire cu atenţie a ambalajelor şi a vaselor folosite

Depozitare micro-biologice

posibilitatea dezvoltării microorganismelor patogene, precum şi situaţia infectării cu microorganisme din depozit

3 -asigurarea condiţiilor optime de depozitare-igienizarea depozitelor

EtapaPericole importa-nte

Măsuri de control

PCC/PC

Limite critice

Proceduri de monitorizare Corecţie/Acţiuni corect- ive

Docum-ente/Înregist-rări

Responsa-bilacţiuni corective

Respon-sabil

Metodă Frecven-ţă

Pasteuriz-are

aditivi in exces

sterilizarea şi clătirea corectă a utilajelor

PCC1 71-74oC40-20 sec

operator laborator

inregist-rări calculator

2 pe zi1 pe zi1 pe zi

repaste-urizare sau creşterea duratei de pasteu-rizare

control vizual inregist-rări, testul fosfat-azei alcaline

operator laborator

Maturare lapte

microo-rganismepatogene

control bac-teriologic al culturii de fermentaţie

PCC2 33-35oC2-2, 5 ore 33-35oT (după maturare)-absent în 1ml (bacteriile în maia)

Opera-tor tehno-log, laborator

InstruirepersonalRespec-tare parametr

ii proces

1 pe zizilnic

examen microbiologic-verifica-rea acidităţii

Înregistră-riiverificarea senzorului de temperatu-rădeterminarea microorganismelor

operator tehnolog, laborator

Depozitare

microorganisme patogene

creşterea acidităţii, dezv. microorganismelor prin întrerupere frig sau expirare produs

PCC3 2-8oCmax. 48 ore=75-80%

Opera-tor tehno-log

Instruire

personal 1 pe zi2 pe zi

alarmă automa-tăverifica-re instalaţ-ie de frig (repara-re)

verificarea etichetelorverificarea umidităţii şi a temp-eraturii

operator tehnolog

Bibliografie

G. Chintescu “Îndrumător pentru tehnologia brânzeturilor” Editura Tehnică Bucureşti 1980;

Banu Constantin Manualul Inginerului de Industrie Alimentară; Editura Tehnică Bucureşti 1998 ;

C. Stoian, George Scortescu, G.Chintescu, Tehnologia laptelui şi a produselor lactate, Editura Tehnică Bucureşti, 1970 paginile 162-171.

R. Korn, Microbiologia laptelui şi a produselor lactate, Editura Ceres, Bucureşti, 1989 paginile 80-120.

Mortimore, Sara, Wallace, Carol. (1997). HACCP. New York, NY: Chapman & Hall

http://www.foodengineering.org