Referat PRACTICA1. Notiuni generale despre aschierea metalelor. Aschierea metalelor consta in indepartarea unor straturi de material dintr-un semifabricat,straturi transformate in aschi. Se realizeaza pe masinile unelte,folosindu-se scule,dispozitive si lichide de aschier. Sculele folosite la aschiere au geometrii definite prin mai multi parametrii ce pot lua valori intre anumite limite. Dispozitivele utilizate pot influenta precizia,producitvitatea si costul prelucrarii, in functie de schema cinematica adoptata,de precizia pieselor compenente,de modul de actionare etc. Masina unealta influenteaza procesul de aschiere prin gama de turatie pe momentele si fortele admisibile,prin rigiditatea diferitelor ansamble etc. Lichidul de aschiere are influenta directa asupra frecarii din zona de aschiere asupra evacuarii caldurii,asupra depunilor pe taisi etc. 1.1. Proprietatile materialului de executie al sculei aschietoare : - Duritatea corespunzatoare pentru a asigura sculei un tais care sa faca fata tensiunilor si temperaturilor inalte care apar in procesul. - Rezistenta la incovoiere mare pentru a nu se produce deformarea sau ruperea sculei in timpul aschierii. - Stabilitatea termica ridicata pentru a mentine capacitatea de aschiere a taisului la temperaturi mari ce apar in zona de lucru. - Conductibilitate termica buna pentru a permite evocarea rapida a caduri din partea activa a sculei. 1.2. Principalele materiale folosite la fabricarea sculelor aschietoare sunt : - oteluri carbon (ptr scule) sunt oteluri cu un continut ridicat de carbon cuprins intre 0,6 si 1,4%, fara alte elemente de aliere. - oteluri aliate au un procent de carbon cuprins intre 0,7 si 2,2%, si contin de asemenei elemente de aliere Wolfram, Crom, Molipten, Nichel, Banadium. - amestecul de carburi metalice (placute vidia ) aceste sunt materiale ce se caracterizeaza printr-o duritate foarte mare dar sunt extrem de fragile. Carburile metalice se obtin sinterizarea unor pulberi metalice foarte fine din Banadium, Crom,Molibden,Nichel, foarte intens in urma caruia aerul este evacuat din structura respectiva 1.3. Sculele aschietoare pot fi: - de strunjit - de rabotat - de frezat - de brosat Exista trei tipuri de aschii : - de rupere ce rezulta la prelucrarea materialelor fragile :fonta si bronzul - aschii de forfecare sau fragmentare care se reprezinta sub forma unor elemente zimtate dar unite intre ele, acest tip de aschi se obtine la prelucrarea metalelor dure si semidure.

- aschii continue sau de curgere care se obtin la prelucrarea otelurile mari si a alamelor si care sunt cele mai periculoase sub aspectul provocarii taisurilor si a ranirilor.

2. Cunoasterea si documentarea Elaborarea documentatiei tehnologice face necesara , n unele etape , precizia gradului de calificare a cadrelor . Se impune deci ca , nainte de a se trece la proiectarea tehnologiei de prelucrare mecanica tehnologul sa fie n posesia unor date privind calificarea cadrelor existente . n funcie de acest element , se stabilete o asemenea variant tehnologica nct sa fie posibila realizarea produsului n condiiile precise de proiectant , dar la un cost ct mai sczut . Ridicarea nivelului de calificare a cadrelor trebuie s constituie o problem important pentru fiecare ntreprindere , aceasta avnd nsemnate consecine asupra costului i productivitii prelucrrilor . Tehnologul trebuie sa cunoasc totodat nu numai echipamentul tehnic disponibil , ci i nivelul de utilizare a acestui echipament . n momentul trecerii la proiectarea tehnologiei de prelucrare mecanic , inginerul tehnolog trebuie sa dispun deja de o serie de date privind semifabricatul folosit si de obicei chiar de desenul semifabricatului . n cazul semifabricatelor obinute prin lovire , de regula , se renun la existena unui desen al semifabricatului , pentru elaborarea tehnologiei de prelucrare mecanica prin achiere . Desenele de execuie pentru semifabricatele obinute prin turnare i prin matriare sau forjare la cald se elaboreaz , de obicei , de ctre tehnologi specialiti n prelucrri la cald , ajungnd apoi la dispoziia tehnologului n crui atribuii se afl proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanic prin achiere . n raport cu natura i cu desenul concret al semifabricatului , se stabilete traseul tehnologic de prelucrare prin achiere , dispozitivele necesare , parametrii regimului de lucru etc . De reinut este faptul ca la analiza desenului semifabricatului , tehnologul trebuie s acorde atenie prelucrabilitii materialului n aceasta faza , pentru a recomanda , eventual aplicarea unui tratament termic pentru ameliorarea prelucrabilitii prin achiere . Pentru proiectarea procesului tehnologic este necesar s se cunoasc nivelul de dotare i posibilitile de completare n viitor a bazei materiale a ntreprinderii cu maini-unelte , scule , dispozitive , verificatoare . n ceea ce privete existena sau inexistena unei anumite dotri cu echipament tehnic a unei ntreprinderi , pot fi evideniate doua situaii distincte : a) n cazul unei ntreprinderi existente , nainte de a se trece la elaborarea tehnologiei , inginerul tehnolog trebuie s cunoasc n principiu echipamentul tehnic din nzestrarea ntreprinderii , ntruct n funcie de acest echipament urmeaz a fi proiectat procesul tehnologic . b) Pentru o ntreprindere ce urmeaz a fi construit proiectarea in principiu a tehnologiei de obinere a celor mai importante produse este aceea care determin achiziionarea diferitelor utilaje , scule etc. ; in acest caz , se poate vorbi deci despre o dotare cu echipament tehnic a ntreprinderii n raport cu tehnologia proiectat .

n anumite cazuri , prezint interes pentru proiectarea tehnologiei nu numai tipurile i caracteristicile mainilor-unelte , ci i modul de dispunere a acestuia n cadrul seciei de prelucrri mecanice ce admite faptul c o eventual dispunere a mainilor-unelte pe linii tehnologice asigura condiii mai favorabile desfurrii procesului tehnologic dect n cazul gruprii pe tipuri de maini-unelte , aceasta ins evident i n raport cu caracterul produciei i cu mrimea loturilor . Numrul operailor tehnologice necesare executrii pieselor este n strns legtura de condiiile tehnico-funcionale prescrise acestuia . Operaiile tehnologice se pot grupa n : operaii de degroare , operaii de fisurare i operai de netezire . O corect succesiune a operaiilor se stabilete atunci cnd se ine seama att de condiiile tehnice , care asigur posibilitatea realizrii lor , ct i din considerente economice , care asigur cheltuieli minime de fabricaie .

2. Aparate de masura si control Masurarea este operatia de evaluare cantitativa a unei marimi pe cale experimentala, prin compararea directa sau indirecta cu o marime de aceeasi natura, ce reprezinta un reper dintr-o scara. Marimea reprezinta o proprietate a obiectelor, fenomenelor sau sistemelor care poate fi pusa n evidenta calitativ si poate fi masurata cantitativ. Marimile fizice descriu anumite proprietati fizice ale obiectelor, fenomenelor sau sistemelor. Marimea de la care se obtine informatia se numeste masurand; n anumite conditii, scara poate admite o unitate de masura si respectiv, marimea de referinta se poate materializa prin etaloane. Toate masurarile sunt relative. Masurarea presupune compararea marimii fizice cu o marime fizica similara. Din acest motiv sunt necesare unitati (standarde) de referinta. Acestea pot fi: unitati de masura fundamentale (m, s, kg, A, cd, mol, K) sau derivate (Volt, Joule, Watt, etc.) Stabilirea corespondentei dintre valoarea masurandului si unitatea de masura se face cu ajutorul unui mijloc de masurare. Mijlocul de masurare este un mijloc tehnic pentru obtinerea, prelucrarea, transmiterea si/sau stocarea unor informatii de masurare; el permite obtinerea unei informatii dependente de marimea de masurat, accesibila simturilor noastre sau sistemelor de prelucrare a datelor, independenta de conditiile locale (temperatura, presiune, umiditate etc.) si de experimentator. Mijloacele de masurare se clasifica n: a) Masura - un mijloc de masurare ce prezinta pe toata durata utilizarii sale una sau mai multe valori

ale unei marimi fizice. Masurile pot fi cu valoare unica, daca prezinta o singura valoare a unei marimi fizice ( spre exemplu un rezistor electric ) sau cu valori multiple, daca materializeaza mai multe valori ale unei marimi fizice (spre exemplu rigla gradata, rezistor electric n decade etc.). b) Instrumentul de masura - asociere simpla de dispozitive si de elemente care poate furniza n mod independent informatii de masurare (subler, balanta, ampermetru etc.). c) Aparatul de masura - un mijloc de masurare realizat, n general, dintr-un traductor primar, dispozitive intermediare si un instrument de masura ( spre exemplu aparat electric pentru masurat temperatura, voltmetru cu diode n clasa B etc.). d) Sistemul de masurare - un ansamblu complet de mijloace de masurare si dispozitive anexa, reunite prin scheme si metode comune, n scopul obtinerii unor informatii de masurare. Ele pot fi asociate cu dispozitive de automatizare si/sau tehnica de calcul.Dupa modul de prelucrare si de redare a informatiei de masurare, mijloacele de masurare pot fi: - analogice, daca semnalul de iesire este o marime fizica continuu variabila, - numerice, daca semnalul de iesire reprezinta valori discrete ale marimii de intrare.

MASURAREA CU SUBLERUL:

In general la strung, piesele se masoara cu sublerul si cu micrometrul. In acelasi scop foloseste, din ce in ce mai rar, compasul.PRECIZIA SUBLERULUI

Cu sublerul preciziile de masurare sunt 0.1mm, 0.02mm, 0.05mm. Sublerul este instrumentul de masura cel mai des folosit de strungari. El este alcatuit dintr-o rigla, gradata in milimetri, in lungul careia se poate deplasa cursorul. Att rigla cat si cursorul au cate un cioc. Ciocul fix este solidar cu rigla, iar ciocul mobil este solidar cu cursorul. Cursorul are si o fereastra, unde se afla vernierul, pe care se citeste distanta dintre suprafetele de masurare ale ciocurilor. Cursorul poate fi fixat pe rigla cu

ajutorul surubului. Sublerele obisnuite folosesc vernierul zecimal, cu ajutorul caruia se pot citii dimensiuni cu precizie de 0,1 mm. La acest vernier distanta dintre doua repere alaturate este de 0,9 mm, adica cu 0,1 mm mai mica dect distanta dintre doua repere alaturate de pe rigla. Aducndu-se ciocurile unul lnga celalalt, reperul 0 (zero), al vernierului va coincide cu reperul 0 (zero) al riglei. In acest caz, vor mai coincide reperul 10 al vernierului cu reperul 9 al riglei. Alte repere ale vernierului nu vor mai coincide cu nici un reper al riglei. Aceasta situatie se va repeta de cate ori reperul 0 (zero) al vernierului va coincide cu un alt reper oarecare al riglei. Se confectioneaza din otel carbon de calitate, se durifica prin calire; domeniul de masurare: 0 150, 200, 300, 500, unde valorile 0, reprezinta limita superioara. Tipuri constructive: - Sublerul de exterior si interior. - Sublerul de adancime. - Sublerul de trasaj. - Sublerul pentru roti dintate. - Sublerul pentru canale la interior. Cu sublerul de adncime se masoara distantele dintre pragurile axelor, precum si adncimea gaurilor. El se compune din rigla gradata, cursor, vernier, si surubul de fixare. Cursorul este construit cu doua talpi de sprijin. Rigla si vernierul sublerului de adncime sunt gradate la fel ca rigla si vernierul sublerelor obisnuite cnd capatul riglei este la acelasi nivel cu suprafata talpilor de sprijin, vernierul indica cota 0 (zero). Masurarea adncimii unei gauri precum si masurarea lungimii unui prag se fac cu ajutorul sublerului de adncime. Se tin apasate talpile pe suprafata de sprijin astfel nct cursorul sa nu miste. Se deplaseaza rigla de pana la fundul gaurii. Se fixeaza rigla in acea cu surubul dupa care se face citirea cotei masurate. ublerul este alctuit din: 1 rigl gradat; 2 urub de fixare; 3 cursor; 4 urub de fixare a cursorului; 5, 8 ciocuri solidare cu cursorul; 6, 7 ciocuri solidare cu rigla; 9 vernier; 10 piuli; 11 tija pentru adncime.

Utilizarea ublerului Pentru msurarea dimensiunilor exterioare se folosesc flcile (1), ntru cele interioare flcile (2), iar pentru adncime tija (3).

Un exemplu de citire a indicaiilor ublerului: Formula ublerului: VM = NR * V1 + nr * Vd VM valoarea dimensiunii pe care o msurm n mm; NR - numrul reperului de pe rigl; V1 valoarea diviziunii de pe scara riglei (V1= 1 mm); nr numrul acelui reper de pe vernier care se afl n prelungirea unui reper de pe scara riglei; Vd valoarea diviziunii pe vernier (0,1; 0,05; 0,02).

MASURAREA CU MICROMETRUL: Sunt instrumente de masura si control pentru determinarea dimensiunilor liniare; Precizia de masurare: 00,1 0,001 mm; Se confectioneaza din otel carbon de calitate,se durifica prin calire si se finiseaza prin lepuire; Potcoava se confectioneaza prin turnare; Domeniul de masurare:0-25, 25-50, 50-75, 75-100, 100-125, 125-150, 150-175, 175-200... Tipuri constructive: Micrometrul de exterior; Micrometrul de exterior cu cadran; Micrometrul de interior cu falci; Micrometrul de exterior; Micrometru de interior-vergea; Micrometrul de adancime; Micrometrul pentru table; Micrometrul pentru cutite de strung;

Micrometrul pentru filete; Micrometrul cu parghie; Micrometrul cu talere; Micrometrul pentru tevi. Micrometrul este alcatuit dint-o potcoava care are la un capat o nicovala fixa. La celalalt capat al potcoavei se afla fixata bucsa cilindrica filetata in interior. In filetul bucsei cilindrice se nsurubeaza, prin intermediul rozetei capatul filetat al rijei. Tija este solidara cu tamburul si se nsurubeaza in bucsa cilindrica, iar capatul celalalt al ei se apropie sau se departeaza de nicovala. Piesa de masurat se introduce suprafetele de masurare ale micrometrului: suprafata frontala a nicovalei si cea a tijei. Pentru ca piesa sa nu fie strnsa prea tare intre suprafetele de masurare, tamburul se roteste prin intermediul unui dispozitiv de protectie poate cu clinchet. Cnd cele doua suprafete de masurare au atins piesa, rozeta dispozitivului de protectie poate fi rotita orict, ea nu mai antreneaza tija. Pe o generatoare a bucsei cilindrice este trasata o linie, iar sub aceasta linie si deasupra ei se afla cate un rnd de diviziuni. Diviziunile de sub linie reprezint milimetri ntregi, iar cele de deasupra jumatati de milimetri. Partea conica a tamburului este divizata in 50 de parti. Cnd suprafetele de masurare sunt in contact una cu cealalta, tamburul gradat este in pozitia 0 (zero), acoperind toate diviziunile bucsei cilindrice, afara de reperul o (zero) al ei, iar reperul 0 (zero) al tamburului se afla in dreptul liniei longitudinale. Pasul filetului tijei este de 0,5 mm deci la o rotatie tija avanseaza cu 0,5 mm; deoarece partea conica a tamburului este divizata in 50 de parti egale, nseamna ca, rotindu-se tamburul cu o diviziune, tija va avansa cu , adica cu o sutime de milimetru. Micrometrele de filet (STAS 11672-83) au o constructe cu totul asemanatoare micrometrului obisnuit, avnd insa in plus doua vrfuri: unul prismatic si unul conic. Vrful prismatic se introduce in nicovala micrometrului si are profilul corespunzator profilului teoretic al spirei filetului controlat in sectiunea axiala. Vrful conic se introduce in tija surubului micrometric si are forma corespunzatoare golului filetului. Vrfurile se nlocuiesc in functie de pasul filetului controlat. Ele au cozi care se sprijina in locurile de asamblare pe bile calite, pentru a avea posibilitatea sa se roteasca in jurul axei si sa se regleze dupa unghiul de panta al filetului. MASURAREA CU RAPORTORUL: Generaliti: Raportoarele mecanice cu vernier sunt instrumentele cele mai des folosite la msurarea unghiurilor n atelier. -

Figura 1 Raportoare cu vernier circular: a pentru unghiuri de 0-180; b pentru unghiuri de 0-320 Raportoarele prezentate n Figura 1a i b sunt dotate cu un vernier circular, care se rotete pe scara aparatului odat cu rigla mobil a acestuia. Vernierul respectiv d posibilitatea s se citeasc fraciunile de grad ale unghiului msurat cu o precizie de 2 (vernierul are 30 de diviziuni). Raportorul universal (Figura 2) are domeniul de msurare cuprins ntre 0 i 360, fiind dotat cu un vernier circular cu o precizie de citire de 5 (12 diviziuni/grad). Raportorul se compune din corpul 1, care este format din dou pari: una fix, care face corp comun cu rigla 2 i una mobil care se rotete n jurul unui ax, de care se fixeaz, cu ajutorul urubului 3, rigla mobil 4. urubul 5 are rolul de a bloca poziia celor dou rigle n poziia corespunztoare unghiului de msurat. n vizorul 6, practicat pe cadranul raportorului, se citete cifra corespunztoare zecilor de grade. Cifra unitilor se citete pe cadranul gradat 7, funcie de poziia acului indicator astfel: dac cifra zecilor de grade apare n vizor cu culoare neagr, cifra unitilor gradelor se citete n sens orar iar dac cifra zecilor de grade apare n vizor cu culoare roie, cifra unitilor gradelor se citete n sens antiorar.

5

6

7

4

3

1 2 Figura 2 Raportorul universal Raportorul optic tip Zeiss (Figura 3) are un domeniu de msurare cuprins ntre 0 i 360 cu o precizie de citire de 5. Raportorul se compune din corpul 1, care este format din dou pari: una fix, care face corp comun cu rigla 2 i una mobil care se rotete n jurul unui ax, de care se fixeaz, cu ajutorul urubului 3, rigla mobil 4. n interiorul prii fixe a corpului 1 este montat o plac circular de sticl, pe care este trasat o scar de la 0 la 360, numerotat din 90 n 90. Discul mobil i rigla 4, pot fi montate n poziia de msurare cu ajutorul prghiei 6. Pe partea mobil a corpului 1 se gasete o lupa 5. Pe partea posterioar a prii mobile, n dreptul lupei, se afl un orificiu prevzut cu un filtru verde din sticl. Prin acest orificiu se lumineaz prin transparen scara gradat i lupa cu ajutorul unei surse luminoase. Citirea unghiului dintre rigle se face viznd prin lup (imaginea scrii gradate se suprapune peste imaginea vernierului).

-

Instrumente de msur folosite: Raportorul universal din Figura 2. Schema de msurare: Conform Figurii 4.

Figura 3 Raportorul optic ZEISS: amsurare; bcitirea unghiului. Modul de lucru: Msurarea propriu-zis: se monteaz la aparat rigla mobil 4 adecvat; se rotete mecanismul, care conine scara gradat, mpreun cu rigla 4, pn n momentul n care riglele 2 i 4 se suprapun pe piesa de controlat (fr a avea fanta de lumin ntre rigle i pies); se blocheaz poziia celor dou rigle cu ajutorul urubului de blocare 5; se observ n vizorul 6, cifra zecilor de grade, iar pe scara gradat 7 cifra unitilor i fraciunile de grad, din 5 n 5 , citindu-se valoarea unghiului msurat.

Figura 4 Scheme de msurare

STRUNJIREA1.Definitie Strunjirea reprezinta procedeul de prelucrare prin aschiere,cu cea mai frecventa utilizare, fiind metoda de baza pt obtinerea corpurilor de revolutie.In constructia de masini piesele care contin suprafete de revolutie au o pondere insemnata, cele mai caracteristice fiind arborii si bucsele, fapt care justifica raspandirea pe care o au in prezent prelucrarile prin strunjire. 2. Principiu de lucru Strunjirea se realizeaza prin combinarea miscarii principale de rotatie executata de obicei de piesa, cu miscarea de avans a cutitului.Avansul este in general rectliniu in direactie longitudinala, transversala sau dupa o directie inclinata fata de axa miscarii principale. Prin operatii de strunjire se pot prelucra suprafete cilindrice si conice(exterioare si interioare), frontale, filete,etc, ca urmare a combinarii miscarii principale a semifabricatului cu miscarile de avans longitudinal sau transversal al cutitului.Utilizarea de dipozitive speciale permite si strunjirea altor forme de suprafete de revolutie.Astfel, este posibila prelucrarea suprafetelor sferice, daca miscarea de avans a sculei se realizeaza pe o traiectorie circluara, sau a suprafetelor profilate prin deplasarea simultana a cutitului pe

directie longitudinala si transversala, rezultand o traiectorie corespunzatoare profilului piesei. De asemenea, pe strung se mai pot prelucra si corpuri care nu sunt de rotatie daca, se imprima sculei cu ajutorul unor dipozitive speciale, pe langa miscare de avans longitudinal si o miscare radiala efectuata dupa o anumita lege, obtinandu-se astfel piese cu sectiune ovala, patrata sau de alta forma.Prin strunjire se poate executa de asemenea detalonarea unor scule aschietoare. Pe langa aceasta, procedeul de prelucrare prin strunjire este concretizat printr-o mare productivitate ceea ce a facut ca procedeul sa capete o larga raspandire.In plus, precizia de prelucrare este sufdicient de ridicata, asfel incat pentru multe situatii, strunjirea poate constitui operatia finala de prelucrare.

3. Sisteme tehnologice folosite Masinile-unelte pe care se pot realize aceste prelucrari sunt:strungurile, constrite intr-o mare varietate de tipo-dimensiuni si anume: Strunguri normale, caracterizate prin pozitia orizontala a axului principal si prin universalitatea prelucrarilor care se pot executa pe ele; Strunguri frontale, destinate prelucrarii pieselor cu dimensiuni mari(10004000 mm) si lungimi mici(ca de ex: volanti, roti de curea etc) Strnguri carusel,caracterizate prin pozitia verticala a arborelui principal si destinate de asemenea prelucrarii pieselor cu diametre mari si lungimi mici

Strunguri revolver, dotate cu un cap revolver avand 6-8 pozitii pentru prinderea unui nr egal de port-scule necesare prelucrarii pieselor dintr-o singura prindere;ele sunt destinate prelucrarii pieselor din bara, precum si semifabricatelor turnate sau forjate de dimensiuni mici; Strunguri cu mai mute cutite,destinate prelucrarii pieselor in productia de serie si caracterizate de posibilitatea prelucrarii simultane a mai multor suprafete; Strunguri automate(monoaxe sau multiaxe) la care dupa reglare, prelucrarea pieselor se face complet fara interventia muncitorului; Strunguri semiautomate, la care prelucrarea se reaizeaza automatizat, cu exceptia prinderii semifabricatului si desprinderii pieselor prelucrate, care sunt facute de muncitori; Strunguri specializate, din grupa carora fac parte: strungurile de detalonare, strungurile pt prelucrarea arborilor cotiti, pentru prelucrarea arborilor cu came, pentru decojirea barelor, etc Strunguri cu comanda numerica, prevazute cu un echipament CNC, la care prelucrarea se excuta dupa un program realizat manual sau automat Operatia de strunjire se desfasoara, ca rabotarea si mortezarea, cu scule cu o singura muchie aschietoare principala, procesul de aschiere desfasurandu-se continuu. Cerinta comuna tuturor suprafetelor este existenta unei axe de rotatie si posibilitatea prinderii pe masina unealta. Metode prin care se pot obtine suparfete sunt : Directoarea obtinuta pe cale cinematica ca traiectorie a unui punct ; Generatoarea materializata prin taisul aschietor; Generatoarea obtinuta pe cael cinematica; Ca traiectorie a unui punct; Prin rulare ; Prin programare;

4. Posibilitatea de prelucrare Elementele regimului de aschiere la strunjire sunt: Adancimea de aschiere t; Avansul s Viteza de aschiere v In majoritatea cazurilor atat la strunjirile de degrosare cat si la finisare ,adaosul de prelucrare se indeparteaza intr-o singura trecere deoarece in constructia de masini actualmente se lucreaza cu adaosuri relative mici. Pentru adaosuri de prelucrare simetrice adancimea de aschiere la strunjire se determina cu relatia: T= 2Ac/2 [mm] unde : 2Ac adaosul de prelucrare pe diametrul pt. prelucrarea respective In cazul prelucrarii prin strunjire valoarea avansului depinde de: Rezistenta cutitului strungului; Prin rezistenta placutelor din carburi metalice; Eforturi admise de mecanismele de avans ale strungului; Rigiditatea piesei de prelucrat ale strungului si ale dispozitivelor; Precizia prescrisa piesei; Calitatea prescrisa suprafetei prelucrate; Rigiditatea sistemului tehnologic influenteaza alegerea avansului atat in cazul strunjirii de degrosare cat si cea de finisare.Alegerea avansului se face in functie de :materialul si dimensiunea piesei, materialul partii aschietoare a sculei si marimea adancimii de aschiere. Avansul ales va trebui verificat in functie de factori enumerate mai sus. In cadrul verificarii d.p.v al rezistentei corpului cutitului, se neglijeaza actiunea componentelor Fx, Fy, si se ia in calcul numai solicitarea data de forta principala de aschiere Fz.

Considerand solictarea corpului cutitului ca in fig de mai jos, din condiatia de rezitenta la incovoiere se obtine, pt cutite cu sectiune dreptunghiulara, forta F, admisibila : Fz=(b*h2 ai) /6*l ai efortul unitary admisibil la incovoiere al materialului din care este confectionat corpul cutitului

Componenta principala a fortei de aschiere se determina cu relatia: Fz=C4*tx1*Sy1*HBn1 - in care C4,x1,y1,n1 sunt coeficienti care tin cont de natura materialului prelucrat si a mterialului sculei; t,s-avansul adnacimii de aschiere; HBduritatea materialului de prelucrat Egaland expresiile fortelor principale de aschiere se obtine avnsul adimisibil. La cutite cu corp de sectiune dreptunghiulara La strunjirea cu cutite avand taisul din carburi metalice este necesara verificarea avansului din punct de vedere al rezisentei placutei din aliaj dur . In cazul stunjirii otelurilor necalite ,cutite avand unghiul de atac principal de 45 de grade , aceasta verificare se face cu relatiile : In care : G este grosimea placutei din carburi meralice mm r rezistenta la rupere la tractiune a materialului de prelucrat , in daN /mm*mm t adancimea de aschiere in mm. Verificarea avansului din punct de vederea al fortei admise de rezistenta a mecanismului de avans se face comparand aceasta forta , trecuta de obicei in cartea masinii unelte , cu componenta axiala a fortei de aschiere , calculata in baza avansului adoptat ( aceasta din urma trebuind sa fie mai mica). In cazul in care marimea fortei admise de mecanismul fortei de avans nu este trecuta in cartea masinii ,ea se determina din conditia de rezistenta la incovoiere a dintelui pinionului care primeste miscarea de avans( daca caruciorul primeste miscarea de avans prin cuplul cinematic pinion-cremaliera ) sau din calculul surubului conducator la torsiune si tractiune a piulitei la presiune specifica ( daca carucioru primeste miscarea de la cuplul cinematic surub conducator- piulita)

Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei se face numai pentru piese lungi ( L/D >7) . In calcule se tine seama de sageata la incovoiere a piesei sub actiunea componentei radiale Fz si a celei tangentiale Fz a fortei de aschiere. Avansul ales trebuie sa respecte urmatoarele conditii: - sageata de incovoiere a piesei in directia componentei radiale a fortei de aschiere nu trebuie sa depaseasca 0,25 din campul de toleranta pt prelucrarea piesei la strunjirea de finisare - sageata de incovoiere a piesei in directia rezultantei componentelor Fz si Fy trebuie sa fie in functie de stabilitatea la vibratii a sistemului tehnlogic, si de conditiile de prelucrare a piesei, in limitele 0,2-0,4 mm in cazul strunjirii de degrosare si de finisare. In cazul utilizarii unor sectiuni mari de aschiere se verifica avansul ales si d.p.v al momentului de torsiune admis de mecanismul miscarii principale a masinii-unelte care trebuie sa fie ma mare decat momentul de torsiune produs de componenta principala a fortei de aschiere,stabilita pe baza avansului adoptat. La strunjire , ca si alte procedee de prelucrare prin aschiere,suprafata obtinuta nu este niciodata perfect neteda ,ci prezinta o serie de neregularitati , uneori vizibila cu ochiul liber , alteori nu mai cu lupa sau cu microscopul. 1)Neregularitatile care iau nastere ca urmare ale varfului taisului sculei in timp si din cauza miscarii de avans .Acestea se produc in general la distante constante egale cu avansul de generare si determina forma de baza a micro geometriei suprafetei preluate in sectiuni paralele cu miscarea de avans ; 2)Asperitatile cauzate de fenomene care insotesc procesul formarii si depunerii aschiei, astfel incat se formeaza microgeometria suprafetei in sectiuni paralele cu directia iscarii de aschiere; repartitia lor pe suprafata prelucrata este, in general,neregulata ,dar unele apar si cu o anumita periodicitate. Neregularitatile din grupa a 2 se prezinta sub urmatoarele forme: - sub forma de ondulatii ale suprafetei prelucrate in raport cu forma geometrica nominala, cauzata de oscilatiile taisului in jurul pozitiei sale de reglare, fie in urma unor vibratii ale sisemului tehnologic in momentul cand taisul intalneste puncte sau mici zone mai dure din material. - Sub forma de crater sau porozitati dispuse regulat, ramase in urma smulgerii de mici particule dure din suprafata aschiata,atunci cand legatura lor cu materialul de baza permite acesta(ex:smulgerea particulelor de grafit nodular la prelucrarea fontelor); - Sub forma de fisuri neregulate vizibile cu ochiul liber, care sunt urme ale fisurii initiale de a radacina aschiei la desprinderea ei prin rupere ;ele se produc mai ales la prelucrarea materialelor fragile sau la aschierea cu unghiuri de degajare negative; - Sub forma de particule nergulate de materiale, foarte dure, ca niste solzi luciosi lipiti prin strivire pe suprafata prelucrata,care nu sunt altceva decat

sfaramaturi ae taisurilor de depunere antrenate de suprafata de aschiere si laminate intre aceasta si fata de asezare a sculei.

In figura de mai jos sunt prezentate cateva pozitii necesare A0,A1,ale varfului cutitului in miscarea sa de avans, la strunjirea longitudinala si nergularitatile din prima grupa, sub forma zimtilor tringhiulari A0C0A1,A1C1A2,etc, de inaltime h=C1D1.Din figura se vede ca avansul s a o rotatie se poate scrie conform relatiei:

Cutitul lat din figura 9.14, se utlizeaza numai la treceri de finisare cu adoasuri de prelucrare foarte mici in timp ce cutitul din fig 9.14, b, poate executa si treceri de degrosare.Pentru ca la finisare sa se realizeze o netezire perfecta, fara urme urme de scula,este necesar ca lungimea b a taisului secundar sa fie mai mare decat avansul cu care se lucreaza(b>s+0.5 mm).Dar, si lungimea mare a taisului secundar provoaca o crestere apreciabila a componentei radiale a fortei de aschiere si in functie de rigiditatea sistemului tehnologic, poate duce la aparitia vibratiilor. In tabelul 9.3 se prezinta ordinul de toleranta pentru o serie din abaterile posibile,iar in tabelul 9.4 sunt prezentate rugozitatile posibile pentru strunjire:

Exemplu de optimizare a regimurilor de aschiere la strunjire prin programare matematica Uzura si durabilitatea sculelor aschietoare In timpul utilizarii sculelor aschietoare configuratia acestora se modifica,datorita solicitarilor la care sunt supuse de fortele de aschiere.in condiitile unui camp de temperatura ridicate.Aceste modificari au drept consecinte pierderea partiala sau totala a capacitatii de aschiere a sculei si deci iesirea lor din functiune.Cauzele scoaterii din functiune a sculelor aschietoare sunt fie uzarea taisurilor aschietoare fie deterioarari sau distrugeri accidentale ale partii active.

Formele si efectele uzurii sculelor Indiferent de tipul si destinatia lor sculele utilizate in limitele regimurilor de aschiere normale se uzeaza numai pe fata de asezare sau simultan pe fata de asezare si de degajare Uzura pe fata de asezare se manifesta sub forma unei tesiri de inaltime.in general in luingul muchiei active a taisului aceasta inaltime este variabila, avand valoarea cea mai mare in locul de intersectie a muchiei principale cu cea secundara. Uzura pe fata de degajare apare sub actiunea abraziva a aschilor de curgere si se manifesta sub forma unei scobituri, fiind plasata aproximativ parallel cu muchia principala de aschhiere,lungimea acestei scobituri este egala cu lungimea active a taisului.In functie de viteza de aschiere cu care se lucreaza poate exista o distanta intre muchia taisului si scobitura formata de forta de degajare . Forma sub care se manifesta uzura unei scule este influentata de natura materialului prelucrat, de marimea avansului, si a vitezei de aschiere, astfel la prelucrarea materialelor casante apare numai uzura pe fata de asezare deoarece aschiile fragmentate erodeaza fata de degajare. La aschierea materiaelor tenace sunt posibile ambele forme de uzura. Gradul de uzura al unei scule poate fi exprimata prin parametrii liniari sau de masa. Variatia uzurii in timp poate fi reprezentata prin asa numita curba caracteristica de uzura care se obtine prin masurarea parametrilor uzurii la diferite intervale de timp.

FREZAREA1. PRINCIPII SI NOTIUNI DE BAZA Definitia procesului tehnologic de frezare Frezarea este procedeul tehnologic de obtinere a suprafetelor prin aschiere la care miscarea principala este de rotatie a sculei aschietoare numita freza iar miscarea de avans este executata fie de piesa fie de scula aschietoare. Operatiile de frezare se pot clasifica dupa tipul frezei folosite, deosebindu-se schemele de frezare indicate in fig. 1. La frezarea frontala (fig..1,b), pentru realizarea unor regimuri de aschiere cu productivitate superioara, diametrul frezei D trebuie sa fie mai mare decit latimea de aschiere (lungimea de contact 1t si anume: D = (l,25...1,5)t ) 1 La frezarea pieselor din otel este necesara aplicarea frezarii nesimetrice: pentru piese din oteluri carbon de constructii si oteluri aliate semifabricatul de prelucrat se va pozi-tiana deplasat in directia patrunderii dintelui frezei (fig. 2,a), ceea ce asigura inceputul aschierii de catre fiecare dinte la o grosime mai mica, a aschiei; pentru piese din oteluri rezistente la temperaturi inalte si oteluri rezistente la coroziune, semifabricatul va fi pozitionat spre iesirea dintelui frezei din aschiere (fig. 2,b), ceea ce asigura iesirea din telui la o grosime minima, a aschiei. Nerespectarea acestor reguli are drept consecinta micsorarea apreciabila a durabilitatii frezelor frontale. Diametrele recomandate ale frezelor sint date in tabelele 1 si 2. Aceste recomandari servesc pentru alegerea dimensiunilor sculelor din standardele corespunzatoare. Parametrii adancime de aschiere t si lungime de contact1, t fost notati pe au schemele de frezare din fig. 1, in care se poate observa ca parametrul t se masoara paralel cu axa frezei, iar parametrul1 t- intr-un plan perpendicular pe axa frezei. Regimul de aschiere la frezare se determine in ordinea urmatoare: - se stabileste marimea adincimii de aschiere; - se alege din tabele avansul pe dinte sau avansul pe rotatie; - se calculeaza viteza de aschiere si turatia (rot/min) ale frezei; - se determine puterea efectiv necesara la frezare; - se verifica posibilitatea utilizarii regimului de schiere calculat, pe masina de frezat aleasa , facandu-se comparatia cu puterea furnizata de masina-unealta.

Fig.1 a)

FREZE PROFILATE b)

FREZE CANELATE c) d)

FREZA FERASTRAU f) g)

FREZA CILINDRICO FRONTALA h)

FREZA UNGHIULARA e)

FREZE PROFILATE i) j)

FREZE CANELARE k) l)

Fig. 1 Scheme de frezare: a-cu freza cilindrica; b-cu freza cilindro frontala cu alezaj; c-frezare canal cu freza-disc; d-frezarea unei suprafete plane laterale (prag) cu freza-disc; e-debitare si crestare cu freza ferastrau; f-frezare suprafata plana cu freza ciIindro-frontala cu coada; g-frezare canal cu freza cilindro-frontaia cu coada; h-frezare cu freza unghiulara; i-frezare cu freza profilata semirotunda convexa; j-frezare cu freza profilata semirotunda concava; k-frezare canal de pana cu freze pentru canelat,pe masina cu avans pendular, l-frezare canal de pana cu freza pentru canelat, pe masina de frezat verticala.

Din punct de vedere constructiv: Monobloc fig.4, 7, 8 (otel rapid) Cu dinti din carburi metalice lipite - fixate mecanic fig.5

Din punct de vedere al operatiilor: - Degrosare (dinti putini si robusti) - Finisare (cu dinti mai multi) Din punct de vedere al suprafetelor: 1. FREZE CILINDRICE - cu dinti inclinati fig.1 (cu placute din carburi metalice fixate mecanic) - din otel rapid fig4

2. FREZE CILINDRO-FRONTALE -frezarea suprafetelor plan perpendiculare fig.5(cu placute din carburi metalice fixate mecanic) - din otel rapid fig.8, 15

3. FREZE FRONTALE -cu placute din otel rapid fixate mechanic fig.6 - cu placute din carburi metalice lipite fig2 (adancimi de aschiere foarte mici)

4. FREZE UNGHIULARE -cu placute din carburi metalice lipite fig3 (frezare dupa un anumit unghi)

5. FREZE DISC -din otel rapid fig4 (se obtin canale cu dintii in zig-zag)

6. FREZE PROFILATE -din otel rapid fig.7 (sunt standardizate)

Tipuri de suprafete ce se pot prelucra prin frezare.

a) frezarea suprafetelor plane orizontale se poate face cu ajutorul frezelor cilindrice (fig a) sau n cazul utilizrii capului de frezat vertical,cu capete de frezat (fig b). b) frezarea suprafetelor plane verticale se poate executa cu freze frontale (fig c),montate n conul axului principal al masinii sau cu freze cilindro-frontale (fig d) montate in capul de frezat vertical. c) frezarea suprafetelor plane nclinate se poate executa in mai multe moduri: - cu ajutorul frezelor unghiulare (fig e) - cu ajutorul frezelor frontale,nclinnd semifabricatul (fig f) - cu ajutorul frezelor frontale,nclinnd capul de frezat (fig g) d) frezarea suprafetelor profilate se execut cu freze profilate dintr-o bucat (fig h si i) pentru suprafete mici si cu freze combinate (fig j) pentru suprafete de dimensiuni mai mari e) frezarea canalelor cu sectiunea n coad de rndunic (fig k),triunghiular (fig l),dreptunghiulare (fig m,n,o),n T (fig p) se execut cu freze corespunztoare,cu sau fra capul de frezat. Tabelul 1. Dimensiuni recomandate pentru freze cilindrice si freze disc [mm]

Lungimea de contact t mm Freze cilindrice

Tipul frezeIor Freze disc

Latimea de frezare, mm

2 5 10 20 50 100

> 63 80 100 -

80 100 100 -

100 125 160 -

. 50 63 - 80 160 250

63 80 100 180 315

Tabelul 2. Diametre recomandate pentru freze frontale, [ mm ] Adincimea de aschiere t, mm Latimea de frezare t-, mm Diametrul' frezei D,mm 4 4 5 6 6 8 10

40

60

90

120

180

250

350

50.. . 80

80... 100

100... 125

160... 200

200... 250

315... 350

400... 500

Observatie: Parametrul determinant pentru alegerea diametrului frezei din acest tabel este latimea de frezare (lungimea de contact ) tsi nu adincimea de aschiere t . 1

2. Regimul de aschiere si parametrii de reglaj ai sistemului tehnologic 2.1. Parametri regimul de aschiere: viteza de aschiere v [m/min]; avannsul pe dinte s [mm/dinte]; d adancimea de aschiere t [mm].

2.2. Parametri cinematici de reglaj ai sistemului tehnologic: turatia frezei n [rot/min]; f viteza de avans v [mm/min]; s adancimea de aschiere t [mm]

Adincimea de aschiere. La frezare se va urmari ca intregul adaos de prelucrare sa fie detasat intr-o singura trecere. Daca adaosurile de prelucrare sint mari si puterea masinii -unelte este insuficienta sau rigiditatea sistemului tehnologic este scazuta, se pot efectua mai multe treceri de degrosare. Daca conditille de precizie a dimensiunllor sint ridicate, cu tolerante in treptele 11... 10 de precizie, iar rugozitatea suprafetei trebuie sa fie in limitele = a R 3,2...0,8 /m,adaosul de prelucrare se va indeparta in doua faze distincte: frezarea de degrosare si frezarea de finisare. Adaosurile de prelucrare de peste 18 mm pot fi inlaturate intr-o singura trecere cu capete de frezat cu cutite dispuse in trepte pe inaltime. Avansul. La frezare se deosebesc avansul pe dinte ,savansul pe rotatie al frezei r s d si avansul pe minut (viteza de avans fv intre care exista relatia: ), vf = sr n = sd z n [mm/min] (1)

z fiind numarul de dinti al frezei, iar n - turatia frezei, in rot/min. La frezarea de degrosare se alege avansul pe dinte s d (mm /dinte) ,deoarece acest avans caracterizeaza marimea sarcinii pe un dinte al frezei. La frezarea de finisare se alege avansul pe rotable a frezei rs(mm/rot), deoarece rugozitatea suprafetei este influentata direct de avansul pe rotatie. In functie de avansul pe rotatie,adoptat pentru finisare, se calculeaza avanul pe dinte s s = sr/z, marime care este necesara in d calculul vitezelor si fortelor de aschiere. Avansul ales la frezarea de degrosare se va verifica in functie de urmatoarele conditii de restrictie: - rezistenta mecanismului de avans al masinii de frezat; - rigiditatea dornului portfreza (la freze cu alezaj).

Viteza de aschiere se calculeaza cu relatii empirice care exprima dependenta dintre viteza de aschiere economica si parametrii procesului de aschiere, relatii care au forma generala:

[m / min ]

(2)

in care: v este viteza de aschiere economica, in m/min;vC constanta pentru conditiile -o date de frezare; D-diametrul frez in mm; T- durabilitatea economica a frezei,in min; t ei 1 - lungimea de contact dintre taisul sculei si piesa de prelucrat,raportat la o rotaie, in mm; sd -avansul pe dinte, in mm/dinte; t- adancimea de aschiere, in mm (la o frezare cilindrica t este latimea de aschiere); z -numarul de dinti ai frezei; K -coeficient de corectie a vitezei, determinat ca un produs de coeficienti care tin seama de conditiile de aschiere specifice ;q ,m, x u p xponenti determinati experimental. Relatia (2) reprezinta rnodelul matematic pentru calculul vitezei de aschiere la frezare si are caracter general in sensul ca poate fi utilizatat pentru orice procedeu de frezare, cu orice tip de freza. Pe baza vitezei de aschiere se calculeaza turatia sculei n cu relatia: 1000*v n =----------------D

[rot/min],

(3)

D fiind diametrul frezei,apoi se determina avansul pe minutcu relatia (1) .Se alege din f v gama de turatii a masinii de frezat valoarea turatiei cea mai apropiata de cea calculate,respectiv din gama de avansuri pe minut,valoarea cea mai apropiata a avansului. In continuare, se recalculeaza viteza de aschiere in functie de turatia adoptata.Daca turatia sculei se alege la valoarea imediat inferioara din gama de turatii, iar avansul pe minut - la valoarea imediat superioara din gama de avansuri,se va recalcula avansul real pe dinte sau pe o rotatie a frezei, deoarece in aceste conditii avansul real poate diferi cu mult de cel ales initial. Acest fapt prezinta importanta deosebita in special la frezarea de finisare, la care valoarea avansului pe rotatie in-fluencteaza direct rugozitatea suprafetei. Daca la utilizarea practica a regimului de aschiere calculat apar vibratii, este necesar si se micsoreze turtia sculei si avansul pe minut cu o treapta in gama de turatii,respectiv in gama de avansuri pe mi nut.

3.Performante ale procesului

Trepte de rugozitate Tipul prelucrarii 1 2 3 4 5 6 7 8 x 0 .8 9 x 0 .4 10 11 12 13 14

Rugozitatea R (m) a 1 00 Degrosare cilindrica Finisare Degrosare Semifinisare Finisare 50 25 1 2 .5 6 .3 3 .2 1 .6 0 .2 0 .1 0 . 05 0.0 2 5 0 . 02 1

Frezare

Treapta de precizie: IT :8-9 Rugozitatea : Ra :6,3-12,5 m

Fronta

4. FORTE SI MOMENTE Procesul de aschiere nu ar avea loc daca scula aschietoare nu ar actiona cu o forta capabila sa invinga rezistetele de aschiere. momentul in care forta de actiune a sculei In aschietoare egaleaza rezistenta totala de aschiere incepe procesul de aschiere si, aschia in zona de formare, se considera in echilibru. Din acest motiv in practica se lucreaza cu notiunea de forta de aschiere, care este opusa rezistentei de aschiere. Componentele fortei de aschiere au aceeasi marime ca si componentele rezistentei de aschiere dar sens contrar. F Valoarea medie a componentei tangentiale t se calculeaza cu relatia: Ft = C f * t1 f * S d f * t DqF X Y Uf

*z

*n

WF

* K mF

[N]

t1 - este lungimea de contact [mm]; S d - avansul pe dinte [mm]; t adancimea de aschiere [mm]; z nr de dinti ai frezei; D diametru frezei [mm]; n turatia frezei [rot/min]; K mF -coeficient de corectie in functie de materialul prelucrat; X f , Y f ,U f , q f - exponenti in functie de material;

Valorile C F din tabelul 4.13 sunt valabile la frezarea cilindrica cu freze avand unghiul 0 = 10 . Pentru alte valori ale unghiului de degajare , forta tangentiala F se corecteaza cu coeficientul de corectie K din tabelul 4.14

Forta Ft care produce sageata admisibilaf adm a dornului este : 4 E * f adm * d 4 [N] Ft = l3 2 E este modulul de elasticitate a materialului dornului [N/mm ]; d diametru dornului [mm]; l distanta dintre lagarele de reazem ale dornului [mm] Sageata admisibila a dornului se poate luaf adm = 0,2mm la degrosare si 0.1 mm la finisare. 5. Puterea efectiva la frezare Puterea efectiva la frezareN e se calculeaza cu relatia : F *V Ne = t [KW]; 6000 C N * D 2 * t lx * S zy * t q * n u * z Ne = [kw] 10 5 in care : Ft - componenta tangentiala a fortei de aschiere [daN]; v- viteza de aschiere [m/min]; Verificarea regimmului de aschiere stabilit implica satisfacerea conditiei: N e < * N m.u in care : N e - este puterea efectiva necesara aschierii [kw] N m.u -puterea motorului electric de actionare a lantului cinematic principal [kw]; -randamentul masinii de frezat; pt conditii de lucru obisnuite se adopta= 0.8 .

6.Sisteme tehnologice utilizate 6.1 Masini de frezat cu consol Masinile de frezat cu consol formeaz categoria principal a masinilor de frezat.Caracteristica principal a acestor masini o constituie faptul c sunt prevzute cu o consol care sustine masa de lucru,pe care se prinde semifabricatul.Ele sunt destinate prelucrrii pieselor mici,care necesit o mare varietate de operatii.Astfel pe asemenea masini se pot prelucra suprafete plane sau fasonate,canale drepte sau elicoidale,came,roti dintate etc. n functie de constructia lor,masinile de frezat cu consol se mpart n masini: - orizontale - verticale - universale

Masinile de frezat orizontale si verticale sunt denumite astfel dup pozitia arborelui principal iar cele universale au aceast denumire datorit faptului c au posibilitatea de reglare suplimentar,deobicei a mesei,ce le permite realizarea unui nume mare de prelucrri diferite. 6.1.1 Masina de frezat universal Este destinat executrii unei game foarte largi de prelucrri,cum ar fi prelucrarea suprafetelor plane,profilate,nclinate,a rotilor dintate,a canalelor elicoidale etc. 1-batiul 2-cutia de viteze 3-arborele principal unde se monteaz scula aschietoare 4-ghidaje verticale 5-consola 6-ghidaje 7-masa inferioar 8-traversa 9-masa unde se fixeaz piesa de prelucrat 10-motor 11-motorul de avans Avansul pe orizontal se efectueaz dupa 2 directii:longitudinal si transversal

6.1.2 Masina de frezat orizontal Este una din cele tipuri de masini de aceeasi component orizontal deosebire c masa poate roti n plan mai rspndite frezat si are ca masina universal,cu superioar nu se orizontal.

6.1.3 Masina de frezat vertical Se aseamn cu cele orizontale att din punct de vedere al miscrilor executate de pies si scul ct si din punct de vedere al ansamblurilor componente.Deosebirea dintre ele const doar in modul diferit de orientare a arborelui principal,ceea ce a avut ca urmare modificarea constructiei prtii superioare a masinii. Masina de frezat vertical este destinat,in general,prelucrrii cu freze cilindro-frontale si cu freze-deget.

Scula aschietoare se fixeaz n arboreal principal si execut miscarea de rotatie cu turatia n.Miscriile de avans vertical ,transversal de masa masinii si longitudinal sunt executate

1-batiu ; 2-arbore principal ; 3-masa superioar ; 4-masa inferioar ; 5-consola ; 6-ghidaje verticale ; 6.2 Masini de frezat suprafete profilate 6.2.1 Masini de frezat filete Principiul de lucru si structura masinilor de frezat filete depind de dimensiunile partii filetate.Astfel,se utilizeaza masini de frezat filete scurte si masini de frezat filete lungi.Filetele scurte,utilizate ca elemente de asamblare,au in mod obisnuit profil triunghiular(metric sau Whitworth),iar cele lungi sunt filete de miscare avand profil trapezoidal sau patrat.

Masina de frezat filete scurte: 1-batiu ; 2-mecanism de antrenare a sculei ; 3-mecanism de antrenare a piesei ; 4-dispozitiv de prindere a piesei 6.2.2 Masini de frezat prin copiere Frezarea prin copiere permite realizarea unor indici tehnico-economici ridicati la prelucrarea pieselor cu profiluri complexe,plane(conturul unor piese de tipul ramelor,camelor disc,etc.) sau spatiale(matritele de forja,paletele de propulsie sau de turbotransmisii etc.).Generarea suprafetelor pe piesa se realizeaza prin copierea si dupa un model,sablon sau piesa etalon,folosind o transmisie de urmarire,cu reglare automata. Schema de frezare prin copiere dupa model: 1-masa mobila P-piesa de prelucrat M-modelul de referinta Pl-palpatorul care regleaza raportul vitezelor de avans pe directiile X si Y Dupa realizarea unei curse pe directiaX,montantul 2 al capului de forta Cf descrie avansul intermitent transversal pe directia

Z si se schimba sensul de miscare al mesei.Ciclul de miscari se repeat pana cand se exploreaza intreaga latime a modelului. 7. Aplicatii 7.1. FREZAREA CU FREZE CILINDRICE:

7.2.a: Alegerea sculei ascheitoare: Potrivit figurii alturate, se alege o freza elicoidala cu diametrul D = 75mm, cu dinti demontabili armati cu carburi metalice P 20, cu diametrul D = 80 mm, lungimea Lc = 80 mm si numarul de dinti z = 8. 7.2.b: Stabilirea adancimii de aschiere: Semifabriactul a fost obtinut prin forjare libera, t adancimea e t1 = 5 mm, pentu frezarea de degrosare; 2 = 2 mm, pentru frezarea de finisare. 7.2.c: Stabilirea duritatii economice a sculei aschietoare: Se alege din tabel, pentru o freza cilindrica, armata cu placute din carburi metalice si diametrul D = 80 mm, o durabilitate economicaTec = 180 min. vs 7.2.d: Stabilirea vitezei de avans si a turatiei: Se ia viteza de avans, = 280 mm/min; n turatia frezei, f = 320 rot/min; putera consumata,N e = 9.2 kW.Deoarece puterea consumata data normativ,N e e mai mare decat putera masinii,N ME = 7.5 kW, se fac corectiile: N 7.5 v s * ME v sc = v s * k vs = N e =280 * 9.2 = 228 mm/min 7.5 n f k vs = * = 302* 9.2 =261 rot/min n v Din caracteristicile masinii se alege s1 = 190 rot/min si f 1 = 235 rot/min. n fc

7.2.e: Stabilirea vitezei de aschiere: nf 235 v1 = * D * = 3.14 * 80 * = 59 1000 1000 m/min, la frezarea de degrosare. nf 375 v2 = * D * = 3.14 * 80 * = 94.2 1000 1000 m/min,l;a frezarea de finisare.

7.3. FREZARE CU FREZA FRONTALA:

+3 ah 7.3.a: Alegerea sculei aschietoare: Se alege adaosul de prelucrare total = 8 2 (pe ambele fete). Din tabele se alege adaosul de prelucrare intermediar pentru frezarea de finisare af =2 0.17 (pe o parte).In functie de aceste date se alege o freza cilindro-frontala cu dinti h1 demontabili din placute armate cu carburi matalice p 20, cu diametrul D = 80 mm, grosimea

= 30 mm, si numarul de dinti z = 10. 7.3.b: Stabilirea vitezei de avans si a turatiei frezei: -viteza de avans,v s = 175 mm/min; n -turatia frezei, f = 475 rot/min; - puterea consumata,N e = 6,4 kW. Din caracteristicile masinii-unelte,se aleg: v s1 n = 150 mm/min; f 1 = 475 rot/min. n v Pentru frezarea de finisare se aleg: s = 140 mm/min; f = 640 rot/min; 7.3.c: Stabilirea vitezei de aschiere: nf1 475 v1 = * D * = 3.14 * 80 * = 119.3 1000 1000 nf 2 600 v2 = * D * = 3.14 * 80 * = 150.7 1000 1000 mm/min

Pentru utilizarea si constructia capetelor de frezat, o marime importanta este raportul dintr latimea de aschiere respectiv latimea de contact si diametrul taisurilor.

te 3 = Ds 5 Ds = 30 tf = 0,60 Ds = 18Unghiul de contact efectiv:

= 2V2 1

tl =2 Ds

Grosimea de aschiere medie:

am =

2 tf Sd sin 2 18 0,10 sin 30 = = 0,03 Ds fs 30 2

7.4.PRELUCRAREA DANTURII PRIN FREZARE CU FREZA MELC:

7.4.a: Stabilirea adaosului de prelucrare: Avand in vedere ca se face doar o operatie de degrosare cu freza melc,se alege A mai intai adaosul de prelucrare la finisarea cu cutit roata: f = 0.5 mmm, pe flanc;se stabileste adosul de prelucrare la degrosare cu freza melc modul: m 4 Ad = * 2 * A f = 3.14 * 2 * 0.5 = 5.28 mm, dupa diametrul de divizare; 2 2

Ar = 2.2 * m = 2.2 * 4 = 8.8 mm, dupa directia radiala. 7.4.b: Alegerea sculei aschietoare: Se alege in functie de conditiile de prelucrare o freza melc modul cu diamertul exterior de 125 mm, modul m = 4 mm, din otel rapid, cu doua inceputuri si lungumea L = 125 mm. 7.c: Stabilirea adancimii de aschiere: Deoarece prelucrarea de degrosare se face print-o singura trecere, adancimea de aschiere se ia egala cu adaosul de prelucrare de degrosare, t = Ad = 5.28 mm. 7.4.d: Stabilirea avansului frezei melc la o rotatie a semifabricatului: Pentru frezemelc din otel rapid , la prelucrarea rotilor dintate cilindrice din otel carbon de calitate cu s modulul m = 4 mm, si grupa I de masini se alege = 2.4 mm/rot.Avansul se corecteaza cu coeficientul K = 0.78 in functie de inclinarea dintilor.Deci, s c = s * K = 2.4 * 0.78 = 1.87 mm/rot. Si din caracteristicile masinii-unelte se alege s = 1.8 mm/rot. 7.4.e: Stabilirea vitezei de aschiere: Se recomanda pentru aceste valori v=29 m/min.Viteza de aschiere aleasa se corecteaza cu coeficientii de crectie: K 1 = 0.7, in funtie de materialul prelucrat si de numarul de inceputuri ale frezei, K 2 = 1.25, in functie de durabilitatea economica a frezei, Viteza de aschiere corectata este: v c = v * K 1 * K 2 = 29 * 0.7 * 1.25 = 25.4m / min Numarul de rotatii pe minut afrezei este egal cu: vc 25.4 = 1000 * = 64.7rot / min 3.14 * 125 n=1000* * D n Din caracteristicile masinii-unelte, se alege r =65 rot/min.In aceste conditii viteza de aschiere reala este : n 65 v r = * D * r = 3.14 *125 * = 25.5m / min 1000 1000 7.4.f: Verificarea puterii: In functie de modulul rotii dintate si de regimul de aschiere stabilit se gaseste: N e = 0.96 * 1.4 = 1.34kW . Puterea motorului electric pentru grupa I de masini-unelte este: N ME = 2.5kW .Deci N e N ME .

7.5. OPERATIE DE CANELARE PRIN FREZARE:

7.5.a: Alegerea sculei aschietoare: In functie de diametrul interior si exterior al D arborelui canelat (32x38), se alege freza dics cu caracteristicile1 = 60 mm, d1 = 27 mm, z = 12. 7.5.b: Stabilirea adancimii de aschiere: Se stabileste in functie de dimensiunile canulurii si corespunde ce latimea frezei disc: t=15.35 mm. 7.5.c: Stabilirea avansului de aschiere: Avansul pe dinte se alege in funcite d sd ediametrul frezei disc, numarul de dinti ai frezei si adancimea canelurii: = 0.03 mm/dinte. 7.5.d: Stabilirea vitezei de aschiere: In functie de diametrul frezei, numarul de dinti, adancimea canelurii si avansul pe dinte se alege v=25.5 m/min.Din tabele se aleg coeficientii K de corectie: K 1 = 1.15 in functie de aschiabilitatea materialului, 2 = 0.8 in functie de tratamentul termic, K 3 = 1.0 la prelucrarea cu racire,K 4 = 1.0 in functie de calitatea sculei.Rezulta: v c = v * K 1 * K 2 * K 3 * K 4 = 25.5 * 1.15 * 0.8 *1.0 * 1.0 = 23.4 m/min cu care se calculeaza turatia frezei: v 23.4 n = 1000 * c = 1000 * = 124rot / min *D 3.14 * 60 n Din caracteristicile masinii-unelte se alege turatia reala:r = 118rot / min , cu care se calculeaza viteza de aschiere reala: n 118 v r = * D * r = 3.14 * 60 * = 22.2m / min 1000 1000 avansul longitudinal, in mm/min: s 37.5 s m = mr = = 0.0264 n r * z 118 * 12 mm/min s mr Din caracteristicele masinii-unelte se alege avansul longitudinal real: = 37.5mm / min , apoi se calculeaza avansul pe dinte real: s m = s d * z * n r = 0.03 *12 * 118 = 42.8 mm/dinte