Men Tenant A

53
1 Note de Curs Mentenanţă Bazată pe Fiabilitate MBF An IV TCM-Bolognia 2008/2009 / 2010 Conf. Dr. Ing. Eugen Pămîntaş

Transcript of Men Tenant A

Page 1: Men Tenant A

1

Note de Curs

Mentenanţă Bazată pe Fiabilitate

MBF

An IV TCM-Bolognia

2008/2009 / 2010

Conf. Dr. Ing. Eugen Pămîntaş

Page 2: Men Tenant A

2

1

2

3

1. Definirea si structura mijloacelor fixe ale intreprinderii

Asigurarea desfăşurării normale ale activităţii economice a unităţilor economice se face cu

ajutorul mijloacelor de producţie ale acestora formate din mijloacele circulante şi mijloacele fixe.

Mijloacele fixe reprezintă acea parte a mijloacelor de producţie care participă în procesul de

muncă cu întreaga lor valoare de întrebuinţare, care se consumă şi îşi transmit valoarea asupra

produsului creat în mod treptat, de-a lungul ciclurilor de producţie.

Mijloacele fixe care reprezintă obiectul activităţii de exploatare, întreţinere şi reparaţii sunt de

mare diversitate, pentru domeniul industrial remarcându-se prin ponderea lor substanţială ramurile:

industria constructoare de maşini, industria siderurgică, industria chimică şi industria extractivă.

După destinaţia lor, mijloacele fixe industriale se clasifică în: clădiri, construcţii speciale

(mine, sonde, căi ferate, etc.), maşini de forţă şi utilaje energetice, maşini şi utilaje de lucru,

aparatele şi instalaţiile de măsurare, control şi reglaje, mijloace de transport , animale, plantaţii,

unelte şi accesorii. Aceste categorii de mijloace fixe au ponderi diferite în raport cu particularităţile

fiecărei ramuri în parte, astfel în industria constructoare de maşini, ponderea cea mai mare o are

grupa “Maşini-utilaje şi instalaţii de lucru”, în timp ce în industria extractivă ponderea majoră o

deţine grupa „Construcţii speciale”.

Îmbunătăţirea folosirii mijloacelor fixe existente, factor de prim ordin al creşterii economice,

se realizează prin organizarea şi asigurarea în condiţii optime a activităţii de mentenanta acestora.

1.1. Indicatorii de evaluare a volumului mijloacelor fixe şi a stării tehnice a acestora

Dimensionarea corectă a compartimentului de mentenanta a mijloacelor fixe precum şi

elaborarea planului de reparaţie, presupune cunoaşterea : volumului mijloacelor fixe de care

dispune agentul economic şi a stării tehnice a mijloacelor fixe.

1.1.1. Indicatori de evaluare a volumului mijloacelor fixe

Pentru caracterizarea volumului mijloacelor fixe se utilizează de regulă doi indicatori:

1. Indicatorul „Valoarea de inventar a mijloacelor fixe la un moment dat” = valoarea

volumului mijloacelor fixe de care dispune agentul economic la sfârşitul unei perioade de timp - se

determină din dările de seamă anuale contabile şi statistice.

2. Indicatorul „Valoarea de inventar medie a mijloacelor fixe pe o anumită perioadă de timp

(an, semestru, lună, etc.) vMa = valoarea mijloacelor fixe din untatea economică, în medie, ţinând

seama de existentul la începutul anului Me, precum şi de intrările Mi şi ieşirile Ms de mijloace fixe:

c

ssii

eMaT

TMTMMv , (1.1)

în care: Tc- perioada de calcul; Ti, Ts- timpul de funcţionare / staţionare al mijloacelor fixe. intrate /

ieşite din funcţionare.

Caracterizarea dinamicii volumului de mijloace fixe se face cu indicatorul: „indice de

dinamică a mijloacelor fixe (id)”:

%1000M

fM

dv

vi , (1.2)

unde, vMf, vM0 – valoarea de inventar a mijloacelor fixe la finele / începutul perioadei de calcul.

1.1.2. Indicatori de evaluare şi caracterizare a stării tehnice a mijloacelor fixe

a) Pentru evaluarea mijloacelor fixe se pot utiliza următorii indicatori:

Page 3: Men Tenant A

3

4

1. Valoarea de inventar completă a mijloacelor fixe vic = valoarea de inventar a

mijloacelor fixe în momentul achiziţionării, inclusiv cheltuielile de transport şi montare, reactualizat

la finele fiecărui an conform ratei inflaţiei; – este bază de calcul a amortismentelor şi a stării tehnice

a acestora.

2. Valoarea de inventar rămasă a mijloacelor fixe vir= partea de valoare a mijloacelor

fixe netransformată încă asupra producţiei; se calculează scăzând din valoarea de inventar completă

a mijloacelor fixe suma cotelor de amortizare prelevate în decursul perioadei de funcţionare –

serveşte la calculul indicatorilor de eficienţă a utilizării mijloacelor fixe şi la determinarea gradului

de uzură a mijloacelor fixe.

3. Valoarea de înlocuire completă a mijloacelor fixe (vîc) = valoarea la care se pot

achiziţiona mijloace fixe de acelaşi tip la un moment dat – prin inventarierea şi reevaluarea

mijloacelor fixe se asigură o cunoaştere reală a volumului, dinamicii, structurii şi gradului de uzură

a mijloacelor fixe.

4. Valoarea de înlocuire rămasă a mijloacelor fixe (vîr)= diferenţa dintre valoarea de

înlocuire completă a mijloacelor fixe şi suma cotelor de amortizare prelevate în decursul timpului

de funcţionare (Reactualizate la data raportarii) – serveşte la calculul indicatorilor de eficienţă a

folosirii f. fixe şi la determinarea gradului de uzură a acestora. n

i

iciri Avv1

^^ . (1.3)

b) – Pentru caracterizarea stării tehnice a mijloacelor fixe se utilizează indicatorii:

1. Gradul de reînnoire a mijloacelor fixe – rMf = ponderea mijloacelor fixe puse în funcţiune în

decursul perioadei considerate – vMFnoi , faţă de valoarea de inventar a mijloacelor fixe existente la

sfârşitul perioadei considerate vMFef:

%100efMF

FnoiM

Ffv

vr , (1.4)

2. Gradul de uzură a mijloacelor fixe – se exprimă prin:

α) Coeficientul uzurii mijloacelor fixe - cu– se calculează procentual pe fiecare fel de

fond fix în parte cu formula:

%,10T

Dc c

u (1.5)

unde: cu– coeficientul uzurii mijloacelor fixe;Dc , T – durata de serviciu consumată, respectiv

normală a mijloacelor fixe (ani).

β) – Valoarea recuperată prin amortizare – exprimă valoric uzura mijloacelor fixe;

,100

uic

ra

cvv (1.6)

în care:vra–valoarea recuperată prin amortizare; vic–valoarea de inventar completa a mijloacelor fixe;

cu– coeficientul uzurii f. fixe.

Caracterizarea situaţiei tehnice a mijloacelor fixe este importantă pentru aprecierea sub raport

calitativ a procesului de producţie. Un grad de uzură ridicat becesită adoptarea unor măsuri speciale

pentru asigurarea pieselor de schimb necesare sau achizitionarea unor noi utilaje pentru înocuirea

celor existente.

1.2. Uzura şi amortizarea mijloacelor fixe

1.2.1. Uzura mijloacelor fixe

Page 4: Men Tenant A

4

5

În general, uzura reprezintă un process de consumare a mijloacelor de muncă în procesul

folosirii sau nefolosirii lor. Aceasta se poate prezenta atât sub forma uzurii fizice, cât şi sub cea a

uzurii morale.

a) Uzura fizică a utilajului – proces de pierdere treptată a proprietăţilor tehnice şi de

exploatare ale utilajului, ca urmare a folosirii lui în producţie sau ca urmare a acţiunii factorilor

naturali. Uzura fizică este însoţită de transferarea treptată a valorii utilajului asupra produselor

create şi a recuperării acesteia prin vânzarea produselor. Uzura fizică este provocată de o serie de

factori de natură mecanică, chimică, termică etc., care acţionează atât în timpul funcţionării cât şi în

timpul repausului utilajelor. Printre efectele uzurii fizice amintim: erodări prin frecare, strivire a

suprafeţelor, deformări ale subansamblelor mecanice, ruperi de organe de maşini mobile, fisuri şi

crăpături de natură termică, ruginiri, atacuri de natură chimică, uzuri chimice, etc..

b) Uzura morală – process de depreciere valorică a utilajului, ca urmare a apariţiilor

unor mijloace de muncă de acelaşi tip, mai ieftine, sau mai performante tehnic şi economic. În

acest caz se impune adoptarea de măsuri de diminuare a efectelor: conservarea caracteristicilor

funcţionale ale utilajului şi modernizarea utilajului existent.

1.2.2. Amortizarea mijloacelor fixe

Uzura şi degradarea mijloacelor fixe impune înlocuirea acestora cu altele noi în baza valorilor

mijloacelor fixe recuperate cu ajutorul amortizării.

Amortizarea = expresia bănească a acelei părţi din valoarea mijloacelor fixe care se transmite

în procesul de producţie asupra produsului finit ca urmare a consumului lor productiv.

Determinarea corectă a mărimii amortizării este un element important al costului de producţie

(intră în preţul de producţie şi în beneficial diferitelor produse). Mărimea anuală a amortizării este:

T

drvA ic , (1.7)

în care: A – suma anuală a amorizării; r – valoarea reziduală (după scoaterea din uz a

utilajului); d – cheltuielile cu montarea/demontarea mijloacelor fixe scoase din uz; T – timpul de

funcţionare a mijloacelor fixe, determinat în funcţie de uzura fizică şi morală a acestora, de la data

punerii în funcţiune.

Rata de amortizare, care reprezintă mărimea amortizării în procente faţă de valoarea

mijloacelor fixe, se calculează cu relaţia:

ica vAR /100 . (1.8)

Pentru determinarea stiinţifică a volumului amortizărilor, este necesar un sitem de amortizare

unitar naţional care să asigure recuperarea valorii mijloacelor fixe prin intermediul amortizării, într-

o perioadă de timp cât mai scurtă şi să evite situaţiile de supraamortizare sau subamortizare a

mijloacelor de producţie.

Pentru mărimea amortizării, de o mare importanţă este determinarea corectă a duratei de

serviciu normată a mijloacelor fixe = numărul mediu de ani de funcţionare (fundamentată tehnic şi

economic), până la scoaterea din funcţionare datorită uzurii utilajului.

În activitatea practică, interes major prezintă indicatorii:

1. Durata de serviciu a mijloacelor fixe casate = durata de seviciu efectivă a mijloacelor fixe,

care poate fi mai mare sau mai mică decât durata de serviciu normată, în funcţie de exactitatea

fundamentării tehnice şi economice şi de condiţiile de exploatare şi întreţinere.

2. Durata de serviciu rămasă = perioada de folosire a mijloacelor fixe din momentul punerii

lor în funcţionare până la casare.

3. Durata de serviciu rămasă = perioada de timp cât mai pot fi folosite până la casare.

Compartimentul mecanicului şef din unităţile economice, printr-o calitate superioară a

activităţii de exploatare, mentenantatrebuie sa asigure funcţionarea mijloacelor fixe pe o perioadă

de timp mai mare decât aceea a serviciului normate. În acest fel se poate spori volumul producţiei

Page 5: Men Tenant A

5

6

obţinute cu mijloacelor fixe respective în condiţiile unor costuri mai reduse, se poate asigura

evitarea scoaterii neprevăzute din funcţionare a mijloacelor fixe, reducând la minim timpul de

staţionare a mijloacelor fixe şi utilizarea acestora cu randament maxim, factori importanţi în

reducerea costurilor de producţie şi sporirea volumului acumulărilor băneşti ale agenţilor economici.

2. Exploatarea raţională a maşinilor–unelte (m-u)

2.1.Diagnosticarea tehnică–cerinţă a exploatării raţionale a m–u

Prin exploatarea maşinilor-unelte se înţelege totalitatea activităţiilor necesare de utilizarea lor

potrivit perfomanţelor şi destinaţiei, precum şi toate formele de întreţinere şi reparaţie.

Prin exploatarea raţională a m–u se înţelege: îmbunătăţirea sistemului de utilizare, evaluarea

stării tehnice a m–u şi diagnosticarea tehnică a lor, în vederea înlăturării defecţiunilor, precum şi

asigurarea rentabilizării lor.

Îmbunătăţirea sistemului de exploatare necesită rezolvarea în condiţii optime a următoarelor

probleme:

1. Stabilirea criteriilor de evaluare şi control a stării tehnice a m-u

2. Precizarea metodelor şi criteriilor de analiză a nivelului exploatării m-u

3. Îmbunătăţirea datelor referitoare la funcţionarea m-u

4. Îmbunătăţirea sistemului de normare a muncii şi a evidenţei în activitatea de exploatare.

O problemă importantă o constituie optimizarea indicatorilor cantitativi care să asigure

fundamentarea ştiinţifică a ciclului de reparaţie şi a perioadelor dintre reparaţii, căutarea de măsuri

raţionale pentru întreţinerea, reparaţia, reviziile tehnice şi creşterea eficienţei economice a

reparaţiilor m-u grele şi a agregatelor, calculul cantităţiilor de piese de rezervă şi al materialelor în

stocuri, precizarea conţinutului şi volumului de reparaţii.

O evaluare justă a stării tehnice şi a termenelor între reparaţii este posibilă prin aplicarea

metodelor de diagnosticare date în STAS 8173/1-77, 8174/2-77, 8174/3-77 iar pentru sporirea

eficienţei m-u trebuie urmărită optimizarea regimului de funcţionare, reducerea numărului de opriri,

alegerea tipului optim de m-u pentru fiecare prelucrare, îmbunătăţirea securităţii şi a organizării

muncii.

Prin diagnosticarea tehnică a m-u se înţelege determinarea stării tehnice a mecanismelor, a

subansamblelor şi a întregii m-u, sub raportul gradului de funcţionare la parmentri de proiectare,

prin metode şi mijloace de verificare şi control care nu necesită demontarea. Diagnosticarea

presupune o succesiune logică a operaţiilor de verificare a mecanismelor si subansamblelor care

permite pevederi duratei după care este necesară o nouă diagnosticare sau efectuarea unor reparaţii.

În urma diagnosticării în timpul exploatarii, fără demontare, o m-u poate fi găsită în stare tehnică

normală sau anormală (uzuri, etc.).

Diagnosticarea tehnică asigură căutarea şi studierea cauzelor interne ale anormalităţii tehnice

a m-u. Diagnosticarea poate fi obiectivă – cand se bazeaza pe aporate de masura si control, sau

subiectiva - când se bazează pe organele de simţ ale executantului sau pe aparate simple.

O exploatare raţională foloseşte următoarele grupe de forme de diagnoză:

1) funcţionale– pentru evaluarea stării tehnice a m-u după eficienţa obţinută;

2) structurale– pentru descoperirea mecanismelor defecte şi a felului defecţionării;

3) generice– pentru determinarea cauzelo defecţiunilor m-u;

4) prognostice– pentru prevederea disponibilităţii viitoare în timp de funcţionare;

5) metodice–pentru stabilirea metodelor raţionale de înlăturare a defectelor m-u

Prin folosirea acestor forme de control, trebuie să se stabilească:

Evaluarea eficienţei funcţionării prin indicatorii mecano-tehnologici;

Determinarea consumului real de energie la mersul în gol/lucru faţă de normative;

Determinarea jocului la îmbinarea pieselor;

Page 6: Men Tenant A

6

7

8

Determinarea temperaturilor lagărelor, uleiului, lichidului de răcire-ungere, etc.;

Determinarea stării de vibraţie şi a nivelului de zgomot în funcţionare;

Determinarea gradului de uzură a uleiurilor de ungere, etc.;

Pentru a se trage o concluzie despre starea tehnică a m-u se folosesc şi datele statistice despre

starea m-u, observaţiile pesonalului de servire, etc. O diagnosticare tehnică de calitate permite

reducerea substanţială a consumului de manoperă şi mijloace materiale necesare reparaţiilor. Totuşi,

metodele actuale de diagnosticare tehnică, nu permit încă stabilirea precisă a stării mecanismelor

m-u fără demontarea ei, aceasta atât datorită lipsei de aparatură adecvată de control cât şi datorită

lipsei datelor tehnice privind normele de uzură limită a pieselor şi a normativelor care stabileasc

perioadele la care trebuie să se facă diagnosticarea tehnică a m-u.

2.2. Indicatori de Mentenanţă, Mentenabilitate şi Disponibilitate a unui produs

2.2.1.Noţiuni (calitate, disponibilitate, fiabilitate, mentenabilitate, mentenanţă)

Noţiunile de mentenanţă, mentenabilitate şi disponibilitate a unui produs (piesă, maşină-

unealtă, instalaţie, etc.) sunt în strânsă legătură cu cea de fiabilitate care este la rândul ei o

caracteristică a calităţii produselor.

A. Calitate = expresie a gradului de utilitate socială a produsului, măsura în care acesta

satisface nevoia pentru care a fost creat şi respectă restricţiile impuse de interesele generale ale

societăţii privind eficienţa economico-socială, protecţia mediului natural şi social. Conceptul de

calitate a produselor grupează următoarele caracteristici: tehnice, psihosenzoriale, de disponibilitate,

economice si sociale.

B. Disponibilitatea = probabilitatea ca sistemul să fie apt de funcţionare după o durată de timp

consumată pentru reparaţii impuse de căderea care s-a produs după o anumită perioadă de bună

funcţionare. Disponibilitatea este afectată de două probabilităţi:

de funcţionarea fără căderi pe o anumită durată

de cădere şi de restabilire a bunei funcţionări în decursul unui interval de timp.

Caracteristicile de disponibilitate reflectă aptitudinea produselor de a-şi realize funcţiile utile

de-a lungul duratei lor de viaţă, aptitudine definită prin două concepte fundamentale: fiabilitate şi

mentenabilitate.

C. Fiabilitate = capacitatea unui produs de a-şi îndeplini funcţiile fără întreruperi datorate

defecţiunilor, într-o perioadă de timp specificată şi într-un sistem de condiţii de utilizare dat. Din

punct de vedere cantitativ fiabilitatea, este o mărime cu caracter probabilistic care măsoară şansa

funcţionării perfecte a produsului.

Deşi distincte, noţiunile de calitate şi de fiabilitate nu sunt disjuncte. Calitatea reprezintă

totalitatea proprietăţiilor produsului care-l faccorespunzător destinaţiei, iar fiabilitatea este

capacitatea ca produsul să-şi păstreze calitatea pe toată durata de utilizare, deci înseamnă, “calitate

în timp”.

D. Mentenabilitatea = este definită prin probabilitatea ca staea bună de funcţionare să fie

restabilită, în urma unei căderi; într-o perioadă dată de timp.

E. Mentenanţa = defineşte activitatea depusă în vederea restabilirii capacităţii de bună

funcţionare a produsului, după ce s-a produs o cădere. Mentenanţa este de două feluri:

a) preventivă – supraveghere şi revizii periodice;

b) corectivă – reparaţii mijlocii si capitale.

O sinteză a noţiunilor de fiabilitate, mentenabilitate şi disponibilitate se regăseşte în conceptul

mai larg de fiabilitate funcţională.

2.2.2. Indicatorii de determinare a mentenabilităţii, disponibilităţii şi fiabilităţii

funcţionale a unui produs

Page 7: Men Tenant A

7

2.2.2.1. Indicatorii de mentenanţă Aceştia sunt în legătură cu timpii de mentenanţă

corectivă. O schemă bloc a acestor timpi este redată în figura 2.1.

2.2.2.2. Indicatorii de mentenabilitate

Aceşti indicatori privesc acţiunile de mentenanţă pentru cuantificarea cărora trebuie să se

determine:

1. Posibilităţile de apariţie a activităţilor de mentenanţă;

2. Distribuţia timpilor necesari pentru aceste activităţi ; deosebim:

a) Timpul mediu pentru efectuarea activităţilor de mentenanţă;

b) Frecvenţa de apariţie a necesităţii unor acţiuni de mentenanţă.

Mentenabilitatea se determină:

a1) Experimental – prin simulare în laborator, pe standuri şi înregistrarea timpilor de intervenţie;

a2) Prin urmărirea comportării produsului la beneficiar şi organizarea „bazelor de date tehnice”.

2.2.2.3 Indicatorii de disponibilitate

Aceşti indicatori sunt legaţi de ciclul de funcţionare al produsului:

a) – media timpilor de bună funcţionare (MTBF):

n

t

MTBF

n

i

bi

1 , (2.1)

î care tbi - timpi de bună funcţionare în fiecare din cele n perioade de funcţionare.

b) – rata căderilor (λ): 1

MTBF . (2.2)

c) – media timpilor de reparare (MTR):

1

1

1

n

t

MTR

n

i

ri

, (2.3)

unde tri - timpi de reparare necesari remedierii celor n-1defectări.

d) – rata reparaţilor (µ): 1

MTR . (2.4)

e) – disponibilitatea (A):

Timp de nefuncţionare

inclusiv de trecere în

rezervă

Timp activ de

reparare

Timp datorat

deficienţelor

organizatorice

Timp de inactivitate

Timp de

pregătire

Timp de

verificare a

deficienţei

Timp de

localizare a

defectului

Timp de

aprovizionare

piese

Timp

efectiv de

reparare Timp pt.

probe finale

Fig. 2.1. Timpii de mentenanţă

corectivă

Page 8: Men Tenant A

8

9

MTRMTBF

MTBFA . (2.5)

2.2.2.4. Indicatori de fiabilitate funcţională:

TetR )()( , (2.6)

în care T - durata normată de funcţionare.

2.3.Mentenabilitatea maşinilor unelte şi a utilajelor

Prin mentenabilitatea m-u se înţelege o proprietate a acesteia axprimată prin probabilitatea ca

să potă fi supravegheată, întreţinută şi reparată într-o anumită perioadă de timp.

Mărimea mentenabilităţii m-u poate fi influenţată pozitiv prin:

aşezarea raţională a subansamblurilor care să permită independent realizarea

operaţiilor de întreţinere, şi reparaţii;

unificarea, standardizarea şi interschimbabilitatea pieselor de recondiţionare.

Nivelul mentenabilităţii m-u este determinat de tehnologia întreţinerii m-u şi de accesibilitatea

m-u pentru control, reglare, montare şi demontare.

Controlabilitatea = proprietate a m-u de a putea fi controlată şi evaluată.

Reglabilitatea = proprietate a m-u de a putea fi reglată la întreţinere.

Accesibilitatea = proprietate a m-u de a permite accesul la elementele sale (în special la acelea

care se uzează repede), măsurarea, montarea şi demontarea lor.

Pentru asigurarea unei mentenabilităţi ridicate trebuie cunoscute cauzele care accelerează

creşterea uzurii, cum sunt:

un control necorespunzător de exploatare li întreţinere a utilajului;

calitatea inferioară a reviziilor tehnice şi a reparaţiilor;

neînlăturarea defectelor constructiv-tehnologice şi de montaj;

folosirea de materiale necorespunzătoare pentru execuţia pieselor de uzură.

Pentru evaluarea mentenabilităţii unei m-u sunt folosiţi o serie de indicatori dintre care:

1. Coeficientul de folosire tehnică (Ku) – calculat pentru ciclul de reparaţie al m-u:

rdso

o

uTTT

TK , (2.7)

unde: To – timpul de funcţionare pentru o perioadă dată (în ore); Tds – durata opririlor pentru

întreţinere tehnică (în ore); Tr – durata opririlor pentru reparaţii (în ore).

2. Durata opririlor pentru revizii tehnice (Rt), reparaţii curente (Rc) şi capitale (Rk):

Do=Tds+Tr = n1TRt+n2TRc1+n3TRc2+TRk, (2.8)

unde: n1, n2, n3 –numărul reviziilor tehnice, al reparaţiilor curente I respectiv II.

3. Ponderea medie a timpului de oprire pentru revizii şi reparaţii Po:

Po = (Tds+Tr) / T. (2.9)

4. Ponderea medie a manoperei pentru întreţinere şi reparaţii pe o perioadă dată Pm:

Pm = (Mds+Mr) / T, unde: (2.10)

Mds+Mr = n1MRt+n2MRc1+n3MRc2+MRk, (2.11)

în care Mds, Mr, MRt, MRc1, MRc2, MRk – manopera operaţiilor de revizie şi reparaţii curente şi

capitale (în ore-om).

Valorile indicatorilor sunt teoretice sau normative, valorile reale se determină pe bază de

observaţii, în condiţii reale de execuţie.

3. Structuri organizatorice ale activităţii de mentenanţă

Page 9: Men Tenant A

9

10

3.1. Rolul compartimentului de mentenanta in intreprinderile industriale Unitatea industrială este un sistem de producţie complex pentru a cărei funcţionare eficientă

este necesară asigurarea condiţiilor optime pentru repararea şi întreţinerea mijloacelor fixe în

general şi a maşinilor unelte în special.

Pentru realizarea acestei funcţiuni, în unităţile industriale se creează un compartiment

specializat în executarea lucrărilor de întreţinere şi reparaţii – factor de creştere a potenţialului

productiv atât sub aspect extensiv cât şi intensiv prin prelungirea timpului tehnico-economic ale

acestora. Pentru realizarea activităţii de mentenanţă se adoptă diferite forme organizatorice funcţie

de: mărimea unităţii economice, ramura indurstrială, gradul de complexitate al m-u, etc.

Formele organizatorice ale activităţii de întreţinere şi reparaţii sunt:

- uzina de reparaţii- pentru marile combinate, regii autonome de interes naţional, etc..

- secţia mecanică de întreţinere şi reparaţii sau compartimentul mecano-energetic pentru

celelalte unităţi industriale.

În cadrul intreprinderilor mari şi mijocii se constituie o secţie mecanică de întreţinere şi

reparaţii sau un Compartiment de Mentenanţă (CM) subordonată directorului tehnic sau inginerului

şef. Structura de organizare a acesteia este în fig. 3.1. Acesta cuprinde: un sector de planificare-

programare-urmărire şi raportare a producţiei, un sector de proiectare piese schimb şi aprovizionare,

formaţii de lucru pentru: întreţinere, reparaţii m-u, reparaţii AMC-uri, întreţinere şi reparaţii

edilitare, o formaţie de lucru cu caracter mecanic şi energetic. Se pot constitui şi ateliere cu

destinaţii speciale: ateliere de reparaţii ale m-u de producţie având subunităţi pentru întreţinerea

diferitelor tipuri de m-u, atelier de reparaţii de mijloace de transport, etc.

Compartimentul de

Mentenanţă (CM)

Grupa de

diagnoză

Sector mecano-

energetic

Formatie

de lucru

Gr. Planificare,

urmărire, îndrumare

Gr. Piese schimb,

relaţii cu terţi

Gr. Consumuri şi

bilanţuri energetice

Sector execuţie reparaţii

Formaţia de întreţinere şi

reparaţii mecanice

Formaţia de întreţinere şi

reparaţii surse energetice

Fig. 3.1. Ordinograma organizării CM

DGFPJ CJ de Statistică Direcţie Holding Furnizori, Beneficiari

Conducere Firmă

Drector Tehnic

Conducere

C.M.

Sv. Planificare, dezvoltare

Sv. Organizare, personal,

înv., retribuţii

Sv. Programare consumuri,

urmărire prod.

Sv. Proiectare piese schimb

si autodotare

Sv. Marketing,

Aprovizinare, Desfacere

Sv. Transport, depozitare,

distribuţie

Sv. Financiar, contabil

preţuri, analize ec.

Sv.Investiţii, dezvoltare

firmă

Fig. 3.2. Diagrama relaţiilor funcţionale ale CM

Page 10: Men Tenant A

10

11

12

Secţia mecanică de întreţinere întocmeşte planuri de încărcare a m-u disponibile, asigură

dotarea cu SDV-uri şi accesorii a formaţiilor de lucru, efectuează lucrări de recondiţionare,

întocmeşte lista utilajelor pentru casare, urmăreşte respectarea normelor tehnice pentru reparaţii, etc.

Pentru îndeplinirea acestei atribuţii CM intră în relaţii funcţionale cu o serie de organe de conducere

ale întreprinderii conform unei diagrame asemănătoare cu cea prezentată în figura 3.2, exceptând

partea superioară.

Compartimentul mecano-energetic - Se constituie în scopul întreţinerii şi reparării utilajului în

inteprinderi mici şi mijlocii la nivel de atelier sau secţie de reparaţie, adesea având dublă

subordonare, at faţă de CM cât şi faţă de secţiile productive.

4. Organizarea şi planificarea reparării m-u

4.1 Sisteme de organizare a mentenanţei M-U în unităţile economice

A. Într-o primă etapă de organizare, executarea reparaţiilor se făcea după necesităţi, sistem ce

prezintă o serie de neajunsuri:

a) – scoaterea din producţie a m-u în mod neprevăzut şi dezorganizarea producţiei;

b) – creşterea în salturi a volumului şi costurilor reparaţiei:

c) – lipsa de date despre volumul de lucrări de reparaţii şi imobilizări de mijloace;î

d) – imposibilitatea prevederii executării planificate a întregului complex de măsuri tehnico-

organizatorice pentru mărirea de exploatare a m-u.

Acest sistem se poate utiliza pentru m-u folosite rar sau în caz de defecţiuni accientale.

B. Sisteme planificate de organizare a reparaţiilor:

B.1.– Sistemul de executare a reparaţiilor pe baza constatărilor- planificarea reparaţiilor se

face în urma evaluării stării tehnice a utilajului cu ocazia reviziilor tehnice; se poate folosi acest

sistem pentru utilajele din ateliere mici sau pentru cele cu încărcare intermintentă, respectiv, pentru

m-u complexe, de precizie.

B.2.– Sistemul reparaţiilor preventiv-planificate, după două metode:

B.2.1.- metoda standard- constă în introducerea m-u în reparaţie după un anumit număr de ore

de funcţionare, fără a se ţine seama de starea lor tehnică, după un proces tehnologic elaborat în

prealabil; sunt reglementate perioadele de execuţie a reparaţiilor, volumul şi conţinutul lucrărilor.

B.2.2.- metoda reviziilor tehnice periodice – m- intră în reparaţii planificate după un anumit

număr de ore de funcţionare, în mod periodic, într-o anumită succesiune potrivit unui ciclu de

reparaţii, înaintea fiecărei reparaţii efectuându-se o revizie tehnică pentru cunoaşterea stării maşinii

unelte.

Principiile ce stau la baza proiectării uni sistem de reparaţii preventiv-planificate sunt:

1. cunoaştere particularităţilor constructiv-funcţionale ale m-u şi instalaţiilor;

2. păstrarea constantă a volumuli de lucrări de reparaţii dacă condiţiile de funcţionare ale m-u

şi nivelul productivităţii şi al rentabilităţii rămâne constant;

3. mărirea volumului lucrărilor de repraraţii dacă numărul de ore de funcţionare creşte peste

limita planificată;

4. prevederea execuţiei reparaţiilor pe cicluri de structuri identice.

4.2 Categorii de lucrări de mentenanţă şi reparaţii ale m-u

Metoda reviziilor tehnice periodice se bazează pe normative tehnice de întreţinere şi reparare

a m-u care prevăd cuprinderea într-un ciclu de reparaţii a următoarelor lucrări de bază:

1. Revizia tehnică (RT) - ansamblu de operaţii care se execută înaintea unei reparaţii

planificate, în scopul determinării stării tehnice a m-u, când aceasta este oprita în zilele nelucrătoare.

La reviziile tehnice se îndepărtează toate defecţiunile mici şi se semnalează defectele mari prin

Page 11: Men Tenant A

11

13

consemnarea lor în „Registrul de revizii tehnice”. Reviziile tehnice se fac de lăcătuşii si electricienii

de reparaţii împreună cu ungătorii şi operatorul masinii în cauza.

2. Reparaţia curentă (RC)- ansamblul de operaţii care se execută periodic potrivit

prevederilor de plan, în vederea înlăturării uzurii materiale sau a unor deteriorări locale, prin

repararea, recondiţionarea sau înlocuirea unor piese componente sau subansambluri uzate. RC poate

fi de gradul I (RC I) sau de gradul II (RC II), în funcţie de mărimea intervalului de timp de

funcţionare între reparaţii. În cadrul unei RC se efectuează operaţii cum sunt: demontarea parţială a

pieselor şi subansamblurilor cu uzură frecventă, repararea, econdiţionarea sau ajustarea acestora,

înlăturarea jocurilor inadmisibile, strângerea îmbinărilor, verificarea lanţurilor cinematice, repararea

dispozitivelor de protecţie etc.

a) RC I- reparaţii prin care se asigurp restabilirea capacităţilr de lucru a diferitelor

mecanisme, necesită o demontare locală în timpul când utilajele nu lucrează. Volumul lucrărilor la

RC I este de circa 18-20% din ce al reparaţiilor capitale şi se execută de echipe de reparaţii sub

conducerea unui şef de echipă aparţinând secţiilor de reparaţii ale serviciului Mec.Şef.

b) RC II- categorie de lucrări care necesită demontarea parţială a m-u care au fost

sesizate în „Fişa de constatare” întocmită cu ocazia RC I. RC II se execută de acelaşi personal ca şi

RC I, se înlocuiesc şi se recondiţionează piesele uzate, se reglează mecanismele şi jocurile din

îmbinările m-u fără a o demonta de pe amplasamentul său. Volumul lucrărilor care se execută la RC

II este de maxim 50-60% din cel al reparaţiei capitale pentru m-u respectivă.

Reparaţia capitală (RK)- categoria de intervenţie care se efectuează după expirarea ciclului de

funcţionare prevăut în normativul tehnic, având drept scop readucerea caracteristicilor tehnico-

economice ale m-u în starea inţială. Se execută operaţii ca: demontarea parţială/totală a

pieselor/subansamblurilor uzate, remontare, reglare, vopsire, probe şi rodaj. De cele mai multe ori

m-u se demontează de pe postament iar operaţiile de reparare se execută în cadrul atelierelor

specializate ale Compartimentului de mentenanţă.

Reparaţiile accidentale, avariile, întreţinerea si supraveghere zilnică constă în operaţii ca: ungere

şi curăţire zilnică, reglarea mecanismelor şi ajustarea lagărelor, etc., efectuate de catre:

a) operatorii m-u pentru operaţiile de întreţinere zilnică;

b) lăcătuşii şi electricienii de întreţinere - pentru avariile produse de calamităţi / forţă majoră;

c) echipe de intervenţie de întreţinere - pentru ieşirile accidentale din funcţiune cauzate

de vicii tehnologice sau profesionale.

4.3.Planificarea pe baze ştiinţifice a activităţii de întreţinere şi reparaţii

Pentru organizarea şi planificarea pe baze ştiinţifice a activităţilor de mentenanta a m-u se

utilizează un sistem de normative motivate tehnico-economic, elaborate de compartimentele de

specialitate din instituţii de cercetare şi proiectare. Dintre aceste normative cele amintim:

1. Ciclul de reparaţii –normativ de bază caracterizat prin:

a) durata ciclului de reparaţii – interalul de timp dintre două RK exprimat în ore de

funcţionare; se determină prin relaţii de calcul specifice cu considerarea unei serii de coeficienţi

tehnico-funcţionali specifici diferitelor m-u, de exemplu pentru m-u aşchietoare se utilizează o

relaţie de forma:

,vgutmtpr Ap (4.1)

unde: pr, mt, ut, g, - coeficienţi care depind de: tipul producţiei, materialele prelucrate, precizie şi

condiţiile în care lucrează m-u, respectiv gradul de mărime al m-u, coeficienţi care se dau tabelar în

literatura de specialitate; Av– coeficientul de vechime al m-u.

b) Structura ciclului de reparaţii – se defineşte prin numărul, succesiunea şi felul

reparaţiilor care se efectuează în cadrul ciclului. Această structură este diferită în raport cu felul

utilajului, gradul de uzură a pieselor şi subansamblurilor, gradul de precizie în funcţionare şi timpul

de funcţionare.

Page 12: Men Tenant A

12

2. Durata de funcţionare între diferite reparaţii şi revizii succesive – reprezintă intervale

de timp exprimate în ore de fucţionare între două reparaţii, revizii sau controale succesive,

determinae cu relatii de forma:

,1321 nnn

ptr (4.2)

unde: n1=numărul de reparaţii curente de gradul I, n2=numărul RC II iar n3=numărul de RT făcute

în cadrul unui ciclu de reparaţii. Pentru operativitate, au fost elaborate normative şi tabele cu valori

pentru m-u aşchietoare cu vechime <10 ani, între 10÷20 ani şi > 20 ani.

3. Coeficienţii de complexitate R – reprezintă normative care caracterizează fiecare m-

u în parte din punctul de vedere al reparaţiilor. Aceşti coeficienţi rămân constanţi pentru toate

tipurile de reparaţii ale unei tipodimensiuni de m-u, variind însă valoarea şi structura unităţii de

complexitate a reparaţiei în funcţie de tipul reparaţiei. Pentru strunguri paralele, de exemplu,

formula de calcul a coeficientului de complexitate a reparaţiei (R) este următoarea:

,1321 ccnKlKhKLR (4.3)

în care h - înălţimea vârfurilor faţă de batiu [mm]; l - distanţa între vârfuri [mm]; n - numărul de

trepte de turaţii ale cutiei de viteze; c - factor care caracterizează specificul şi complexitatea

reparaţiei diferitelor mecanisme considerate individual:

c=0,5x+c2+c3+c4 ,

unde: c2 - coeficient de complextate pentru reglarea vitezei axului principal; c3 - coeficientul de

complexitate al mecanismului hidraulic de copiat; c4 - coeficientul de complexitate a reparaţiei

angrenajului intermediar), c1- coeficientul de complexitate a reparaţiei echipamentului hidraulic;

L=L1*L2*L3*L4, (4.4)

în care:L1,L2, L3, L4 sunt facturi ce iau în considerare particularităţile constructive;

- K1 - o constantă; K2 - coeficient al distanţei între vârfuri; K3 - coeficient al sistemului de

transmitere a mişcării la arborele principal şi al vitezei EMT de antrenare.

Toţi coeficienţii enumeraţi mai sus sunt daţi în sistemul de normative elaborat de Ministerul

Industriilor.

Pentru m-u la care nu s-au elabora foemele specifice de calcul, determinarea coeficientului

(R) se face utilizând o relaţie generală de forma:

µ=0,004x+0,04z-0,027z+1,98 , (4.5)

unde: x - numărul total de piese din compunerea m-u, y - masa m-u (tone), z - puterea (Kw).

4. Orele manoperă – normativul de executare a lucrărilor de reparaţii pe categorii de

lucrări stabilite în raport ca coeficientul (R); serveşte la planificarea necesarului de personal, a

gradului de încărcare a costului manoperei.

5. Durata de imobilizare – normativul care stabileşte perioada de timp maxim (în zile)

în care se poate executa reparaţia; depinde de volumul lucrărilor necesare reparaţiei respective, de

numărul de formaţii de muncă afectate şi de gradul de mecanizare a lucrărilor de eparaţii.

6. Norma de servire a întreţinerii utilajului – normă de muncă ce stabileşte numărul de

utilaje care pot fi deservite pe linia întreţinerii de către un muncitor; stă la baza calculului numărului

de muncitori care vor trebui să lucreze în activitate de deservire a utilajelor.

7. Costul reparaţiilor – exprimat în procente din valoarea de înlocuire a m-u, da

indicatii despre suma maximă care poate fi utilizată pentru executarea diferitelor reparaţii; serveşte

la stabilirea planului de cheltuieli pentru activitatea de întreţinere şi reparaţii.

Normativele de întreţinere tehnice şi reparaţii se prezintă sub două forme:

a) detaliate- oferă toate datele necesare calculului elementelor planului de reparaţii;

b) sintetice- stabilesc numai datele de bază: timpul de staţionare şi costul reparaţiei, numărul

de schimburi, ciclul de reparaţie, timpul de staţionare şi costul reparaţiei.

Page 13: Men Tenant A

13

14 4.4 Planificarea lucrărilor de întreţinere şi reparaţii şi pregătirea tehnică materială şi

organizatorică în sistemul reparaţiilor preventiv-planificate

a) Planificarea lucrărilor de reparaţii reprezintă activitatea de întocmire a planurilor anuale şi

lunare de reparaţie a m-u efectuată de compartimentul de mentenanta, pe baza normativelor tehnice

de reparaţii şi a datelor din evidenţa de funcţionare a utilajelor.

În planurile anuale se prevăd reviziile tehnice, felul reparaţiilor şi termenul lor de execuţie.

Succesiunea reparaţiilor se stabileşte conform structurii ciclului de reparaţie, iar data de intrare în

execuţie a lor se stabileste pe baza perioadelo de fucţionare între reparaţii, indicate în normativele

respective. (De exemplu dacă potrivit structurii ciclului de reparaţii pentru o m-u perioada de timp

între o RC şi o RT este de trei luni, iar data ultimei RC din anul precedent a fost luna X-a, rezultă că

m-u va trebui programată pentru RT peste trei luni, deci în luna a II-a a anului următor, ş.a.m.d.).

Odată cu întocmirea planului anual se întocmeşte şi graficul desfăşurării pe luni a planului de

revizii tehnice şi reparaţii pe anul respectiv – numit siplan operativ. Cu ajutorul acestui grafic se

pot controla uşor termenele de execuţie a reparaţiilor şi reviziilor tehnice, care decurg din structura

ciclului de reparaţii şi a perioadelor dintre reparaţii.

Graficul anual trebuie să asigure o continuare a graficului reparaţiilor anului precedent.

Planurile operative (lunare) de reparaţii pe formaţii şi ateliere de reparaţii, se întocmesc pe

baza planurilor anuale de reparaţii şi constau în:

Întocmirea planurilor lunare de execuţie a reparaţiilor pentru fiecare formaţie de lucru,

pentru fiecare schimb;

Corectarea în timpul anului a termenelor de intrare a m-u în reparaţie, pe baza funcţionării

reale a acesteia;

Încărcarea uniformă a formaţiilor de lucru de reparaţii, în fiecare lună a anului, pentru a

evita fluctuaţia numărului de muncitori.

Calitatea planificării operative depinde de priceperea şi experienţa personalului biroului de

planificare din compartimentul de mentenanta, de legătura strânsă a acestui personal cu şefii de

sectii şi maiştrii din atelierele de producţie. În felul acesta se pot lua din timp măsuri raţionale de

devansare sau amânare a intrării în reparaţie pentru anumite m-u dacă situaţii excepţionale cer acest

lucru iar starea tehnică permite o astfel de decizie.

Planurile lunare de reparaţii trebuie corelate cu planul producţiei de bază, se întocmesc cu

acordul şefului secţiei/atelierului de producţie şi devine obligatoriu pentru personalul din unităţiile

de reparaţii si producţie. Orice modificare a termenilor de intrare în reparaţie a unui utilaj se va

face numai la indicaţia scrisă a inginerului şef al unităţii.

b) pregătirea tehnică în cadrul acestui sistem de reparaţii conţine:

b1) pregătirea constructivă – necesită printre lucrările cele mai importante: întocmirea

albumului desenelor, determinarea nomenclaturii pieselor şi unificarea pieselor de schimb şi a

ansamblurilor.

Albumul desenelor pieselor utilajului este necesar pentru întocmirea tehnologiei de execuţie a

pieselor de schimb şi rezervă, stabilirea volumului lucrărilor de reparaţii, verificarea calităţii

pieselor de schimb şi a semifabricatelor lor, introducerea de înlocuitori pentru materiale deficitare,

îmbunătăţirea parametrilor utilajului şi modernizarea lui. Albumul de desene pentru fiecare utilaj

trebuie să conţină schemele cinematice, hidraulice, pneumatice, electrice şi de ungere, desenele de

ansamblu ale pieselor de schimb, specificaţia rulmenţilor, curelelor, lanţurilor, etc.. Desenele

pieselor se întocmesc cu ocazia demontării utilajului pentru reparaţiile planificate.

b2) pregătirea tehnologică – constă în elaborarea proceselor tehnologice tip de demontare,

executarea pieselor cele mai complexe, care cer un volum mare de muncă, remontarea utilajului,

elaborarea documentaţiei de constatare a defectelor iar în cadrul acesteia, a fişelor de constatare a

defectelor. Aceste fişe se întocmesc în forme preliminare la reviziile tehnice planificate cu 2-3 luni

înainte de efectuarea RK şi RC II, situaţia definitivându-se cu ocazia RK sau a RC II. Fişa de

constatare este documentul pe baza căruia se face recepţia lucrărilor de reparaţii, trebuie întocmită

Page 14: Men Tenant A

14

15

amănunţit şi corect, constituind totodată caietul de sarcini pentru reparaţie. Ţinând seama de

importanţa acestor fişe, întocmirea lor trebuie încredinţată maiştrilor care conduc executarea

lucrărilor de reparaţii, care cunosc bine construcţia utilajului şi au o practică îndelungată în

exploatarea şi reparaţia lui.

c) pregătirea material-organizatorică are ca scop asigurarea executării lucrărilor de reparaţii cu

materialele şi piesele de schimb necesare, să asigure în permanenţă reînnoirea stocului de materiale

şi piese de schimb, precum şi păstrarea lor în depozite. Piesele de schimb care se păstrează în

depozite se numesc piese de rezervă. Piesele cu o durată de exploatare mai mare de1,5 ani nu se

păstrează în depozite ci se comandă la timpul oportun, ţinând seama de timpul de executare sau de

procurare a lor şi de termenul începerii reparaţiei. Stocul de piese procurate din comerţ se determină

în mod analog ca şi stocurile de materiale şi piese pentru producţia de bază.

5. Metode moderne de organizare a activităţii de mentenanta.

5.1 Utilizarea teoriei uzurii aleatoare a m-u

5.1.1. Stabilirea funcţiilor şi probabilităţilor matematice

Potrivit acestei teorii, pentru cunoaşterea stării utilajelor în timp trebuie să se stabilească o

serie de funcţii şi probabilităţi de avarie, durata medie de viaţă a utilajelor, etc..

1) Funcţia de supravieţuire a utilajului – se notează cu v(t) şi reprezintă probabilitatea

ca utilajul să fie în funcţionare după durata t de utilizare, când durata de funcţionare normală T este

mai mare ca t:

v(t) = p; )0(

)(

n

tnp , (T t), (5.1)

unde:n(t) – numărul de m-u de un anumit tip în funcţiune la momentul t,

n(0) – numărul de m-u de tipul dat puse în funcţiune în momentul 0.

2) Probabiliatea de avarie – exprimă probabilitatea ieşirii din funcţiune a unui utilaj

într-un interval de timp cuprins între t-1 şi t, faţă de cele de acelaşi tip puse în funcţiune la t=0:

)0(

)()1()(

n

tntntp (5.2)

sau: p(t)=p(t-1 T t), pentru cazul când durata de funcţionare normată [(t-1), t].

3) Probabilitatea condiţionată de avarie – exprimă probabilitatea de a avea un anumit

număr de iesiri de utilaje din funcţiune într-un interval (t-1, t):

.)1(

)()1()(

tn

tntntpc (5.3)

Studiul acestor funcţii şi probabilităţi se poate face şi grafic, asa cum este aratat in figura 5.1,

figura 5.2 si figura 5.3.

v(t)=1=ct.

v(t)=n(t)/n(0)

)0(

)()1()(

n

tntntp

n(t)=n(0)=ct. v(t)=t - t

t t t

n n n

Fig. 5.1. Funcţia de

supravietuire pt.

o m-u cu o uzura

constanta în timp

Fig. 5.2. Funcţia de supravietuire

pt. o m-u la care un numar egal de

piese ies din functiune la intervale

egale de timp

Fig. 5.3. Reprezentarea

grafica a functiilor v(t)

si n(t) pt. o m-u

oarecare

Page 15: Men Tenant A

15

16

4) Durata medie de viaţă a unui utilaj – se calculeaza cu relatia urmatoare: n

t

tn

tntnT

1

.)0(

)()1( (5.4)

5.1.2. Stabilirea momentului optim şi a tipului de utilaj

Stabilirea momentului optim şi a tipului de utilaj care se va adopta pentru înlocuirea celui uzat

se va face în urma unei analize tehnico-economice bine fundamentate. În plan teoretic rezolvarea

acestor probleme ia în consideraţie teoria actualizării costurilor, potrivit căreia o sumă necesară

achiziţionării unui utilaj este susceptibilă de a produce dobânzi sau venituri dacă nu este achitată

integral iniţial. Deci trebuie să se determine suma X care reprezintă valoarea actuală ce trebuie

ataşată perspectivei realizării unei anumite sume Y în „n” ani. Costul actualizat Ca al întregii sume

care se plăteşte în n ani, când: suma plătită iniţial este Si , suma finală de acumulat este Cn iar

dobânda la numerar este i va fi dat de relatia:

.)1( i

CSC n

ia (5.5)

Pentru stabilirea tipului de utilaj de achiziţionat pot fi folosite următoarele metode:

1. Metoda de determinare a tipului optim de utilaj pe baza costului minim de achiziţionare,

întreţinere şi reparare – stabileţte pentru fiecare utilaj în parte cota care-i revine din cheltuielile

anuale de achiziţionare, întreţinere şi reparare.

Folosind notaţiile: K - costul total de achiziţionare, întreţinere şi reparare pe un număr de ani

dinainte fixat; K - costul mediu de achiziţionare, întreţinere şi reparare pe un an; m - numărul de

achiziţionări de utilaje de acelasi fel în perioada considerată, determinat de gradul de uzură al

acestuia; i - o anumită înlocuire a utilajului, când i=1-m; n - numărul de ani de folosire a utilajului

între două înlocuiri, când j=1+n; Ai - costul de achiziţionare la înlocuirea i a utilajului; Cij – costul

de întreţinere si reparare la achiziţionarea i a utilajului în anul j, se pot scrie relaţiile:

K=A1+C11+C12+...+Cij+...+C1n+A2+C21+C22+C2j+...+C2n+Aj+Ci1+Ci2+...+Cij+...+Cin+Am

+Cm1+Cm2+Cmj+Cmn , (5.6)

sau sub forma restrânsa:

,1 1

m

i

n

j

iji CAK (5.7)

respectiv:

.1

1 1

m

i

n

j

ijj CAnmnm

KK (5.8)

Se va adopta ca utilaj optim acela care prezintă costul mediu anual minim. La o analiză mai

complexă se poate lua în considerare şi fenomenul actualizării costurilor.

2. Metoda de stabilire a tipului optim de utilaj, în raport cu durata de recuperare a investiţiei

necesitată de achiziţionarea utilajului, din beneficiile care se obţinn prin utilizarea lui – constă în

calculul duratei de recuperare pentru fiecare tip de utilaj şi considerarea ca optimă alegerea acelui

utilaj care prezintă durata de recuperare minimă.

3. Metoda pe baza ratei de recuperare anuale a investiţiei nete– se calculează această rată

pentru fiecare tip de utilaj şi se stabileşte drept tip optim de utilaj care trebuie achizitionat acela

Page 16: Men Tenant A

16

care prezintă rata de recuperare anuală cea mai mare. Pentru aplicarea acestei metode se calculează

următorii indicatori:

a) investiţia netă – valoarea de achiziţie minim valoarea utilajului vechi scos din funcţiune;

b) amortizarea netă anuală – amortizarea anuală a noului utilaj minus amortizarea anuală a

vechiului utilaj propus pentru casare;

c) economiile nete la costul de producţie – cheltuielile anuale cu folosirea vechiului utilaj minus

cheltuielile anuale de folosire a noului utilaj pentru acelaşi volum de producţie;

d) beneficiul net – economia anuală minus amortizarea anuală;

e) rata de recuperare anuală a investiţiei nete din mărimea economiilor nete şi amortizarea netă

– este raportul între economia anuală netă şi amortizarea anuală netă plus investiţia netă.

6. Întreţinerea tehnică a maşinilor-unelte

Obiectivele principale ale operatorilor de întreţinere curentă sunt: îngrijrea şi curăţarea zilnică,

ungerea regulată, supravegherea în funcţionare, verificarea periodică a preciziei geometrice a

pieselor, reglaje, înlăturarea promptă a micilor defecţiuni, etc.

6.2. Ungerea maşinilor şi utilajelor

Frecarea între două suprafeţe aflate în mişcare relativă este cauza principală a uzurii în timpul

exploatării maşinilor-unelte şi instalaţiilor. Reducerea uzurilor prin frecarea organelor maşinilor

presupune ungerea acestora, activitate care ocupă un loc important în cadrul activităţii de întreţinere

tehnică.

La diferite organe de maşini, în timpul funcţionării m-u deosebim trei regimuri de ungere:

a) Regim de ungere hidrodinamic- caracterizat prin existenţa unei pelicule de lubrifiant într-o

zonă centrală „n”, având grosimea de 3-10 ori mai mare decât înălţimea maximă a esperităţilor

suprafeţelor î contact şi două zone exterioare „m” aderente la suprafeţele ansamblului, care au o

mişcare relativă una faţă de alta. Funcţie de mărimea moleculei uleiului folosit, grosimea stratului

„n” este de 25 250x10-6

mm. Ungerea hidrodinamică se întâlneşte la ansamblurile de mare viteză,

ghidaje, etc.

b) Regim de ungere onctuos- caracterizat prin scăderea peliculei de lubrifiant „n” chiar până la

zero. Acest regim de ungere constituie limita regimului de ungere hidrodinamic, în care suprafeţele

active ale pereţilor solizi sunt totuşi separate printr-o peliculă foarte subţire de lubrifiant. Ungerea

onctoasă se întâlneşte la aparate cu viteză şi sarcini mici care au suprafeţele active cu o rugozitate

mică (Ra 0,8).

c) Regim de ungere semifluid - caracterizat prin prezenţa în procesul de alunecare şi a unor

contacte directe între suprafeţele de frecare. Acest tip de ungere apare în diferitele momente ale

funcţionării organelor de maşini-unelte aflate în mişcare: pistoane, segmenţi, patină-glisieră, roţi

dinţate, lagăre unse fără presiune, etc. Este un regim de ungere care pare tranzitoriu între cel

onctuos şi cel hidrodinamic, întâlnindu-se la porniri, opriri sau schimbări de sens.

Activitatea de ungere priveşte atât compartimentul producţiei cât şi cel de întreţinere şi

reparaţii a maşinilor şi instalaţiilor. Pentru realizarea unei ungeri corespunzătoare trebuie să se

asigure condiţiile:

- încadrarea activităţii de ungere într-o schemă de personal calificat corespunzător;

- întocmirea schemelor de ungere la m-u şi instalaţii cu indicarea locurilor de ungere,

calităţii lubrifianţilor şi a perioadelor de completare sau înlocuire;

- crearea unui sistem de evidenţă şi control a consumului de lubrifianţi;

- organizarea corespunzătoare a depozitării, manipulării, transportului lubrifianţilor şi a

recuperării uleiurilor uzate.

Tehnologia ungerii stabileşte următoarea metodologie de lucru:

- verificarea nivelului uleiurilor şi a pompelor de unrgere la începerea lucrului;

17

Page 17: Men Tenant A

17

- verificarea punctelor de ungere, a îmbinărilor şi a garniturilor de etanşare;

- completarea bazinelor de ulei, curăţarea filtrelor; rezervoarele şi conductelor;

- schimbarea uleiului la m-u după 2000-2500 ore de funcţionare;

- completarea cu unsoarea consistentă după 200-300 ore de funcţionare.

Pentru uşurinţa organizării activităţii de ungere se va apela la Clasificarea oficială şi culorile

simbol pentru lubrifianţi din STAS 871-68 precum şi la Simbolizarea periodicităţii ungerii, Fişa de

ungere şi Graficul de ungere – formulare tip date în literatura de specialitate.

7 .Procesul tehnologic de reparţii şi operaţiile sale principale

7.1. Reguli generale pentru reparaţii

Înainte de începerea lucrului, indiferent de felul reparaţiei se impune studiul cărţii

tehnice a m-u care trebuie reparată şi determinarea ordinii de demontare-montare necesare

intervenţiei.

Pentru reparaţii s-au desprins câteva reguli cu caracter universal, prezentate succint mai jos:

- să nu se folosească forţa de muncă în exces la demontarea pieselor;

- rulmenţii se vor verifica atent, se vor transporta cu grijă şi nu se vor forţa la demontare;

- garniturile de etanşare se demontează, nu se rup;

- şuruburile şi prezoanele nu se vor strânge inegal şi nu se forţează strângerea;

- în vederea montării rulmenţii şi piesele fretate nu se vor încălzii în exces;

- toate piesele se demontează fără lovire şi vor fi manipulate cu grijă;

- toate piesele şi suprafeţele m-u din zona de lucru se vor curăţa foarte bine;

- curăţarea pieselor asamblate nu se face cu aer comprimat pentru a se evita fixarea

impurităţilor între piesele cu mişcare relativă şi uzura prematură a acestora;

- nu se va lăsa niciodată o maşină demontată fără să fie acoperită cu o folie;

- în caz de nevoie, se vor folosi ciocane de plastic pentru demontare;

- pentru ungere se va folosi ulei curat;

- pentru ştergerea pieselor nu se va folosi material care lasă scame;

- după îndoirea la cald a ţevilor acestea se vor curăţa interior de zgură;

- în vederea ridicării releveelor pieselor acesea vor fi bine curăţate şi şterse;

- piesele demontate se vor aşeza în ordinea prevăzută de schema de montaj;

- toleranţele şi ajustajele la montare se vor respecta cu stricteţe;

- ghidajele m-u se vor proteja împotriva prafului abraziv;

- materialele pentru execuţia pieselor se vor utiliza după confirmarea calităţii lor;

- să se repare, modernizeze şi completeze dispozitivele de curăţare/protecţie;

- să se profite de momentul reparaţiei pentru înţelegerea concepţiei maşinii, desenarea pieselor

cu anduranţă scăzută şi aflarea cauzelor defecţiunilor;

- se vor face propuneri pentru modernizarea pieselor care se uzează mai rapid şi se va cere

părerea reparatorilor asupra exploatării maşinii;

- reparaţii făcute de înaltă calitate;

Înainte de a considera reparaţia terminată trebuie să se verifice funcţionarea normală a m-u, să

se controleze precizia m-u, să se execute o piesă de probă care trebuie să se încadreze ca timp şi

precizie în normative şi să se completeze cartea de evidenţă tehnică a maşinii atât cu piesele care au

fost înlocuite cât şi cu cauzele care au condus la defectarea lor.

7.2. Procesul tehnologic de reparaţii

Productivitatea mare, costul redus şi calitatea superioară cerută activităţii de mentenanţă

reclamă tipizarea lucrărilor de reparaţie. Acest lucru conferă avantajul că permite folosirea

18

19

Page 18: Men Tenant A

18

dispozitivelor de control, de reparaţie şi auxiliare care contribuie la reducerea duratei, a efortului şi

a costului reparaţiilor.

Procesele tehnologice aplicate la utilaje

şi instalaţii, deşi de o mare diversitate, pot fi

părţite în două categorii:

proces tehnologic de reparaţie

individual pe tip de sistem tehnologic;

proces tehnologic de reparaţie pe

subansambluri.

Procesul tehnologic de reparaţie a unui

utilaj sau instalaţii cuprinde următoarele

operaţii:

lucrări pregătitoare;

demontarea în piese componente;

spălarea pieselor;

constatarea defectelor;

sortarea pieselor;

întocmirea documentaţiei de reparaţie;

repararea pieselor şi a echipamentului

electric;

montarea pieselor în subansambluri sau

ansambluri şi încercarea lor;

asamblarea utilajului sau instalaţiei;

vopsirea;

rodajul, controlul şi recepţia utlajului sau

instalaţiei;

predarea utilajului sau instalaţiei

beneficiarului.

În figura 7.1 este prezentată schema

procesului tehnologic aplicat la reparaţia

capitală individuală a unei maşini de ridicat

sau transportat.

7.3 Conţinutul operaţiilor procesului tehnologic de reparaţie

7.3.1.Lucrări tehnico – administrative pregătitoare pentru reparaţii

Indiferent de sistemul organizatoric adoptat pentru Compartimentul de mentenanţă

şi indiferent de sistemul de planificare al activităţilor de mentenanţă, personalul compartimentului

de mentenanta trebuie să definească şi să întocmească, cu aproximativ 6 9 luni înainte de începerea

anului de plan, o serie de documente şi lucrări pregătitoare. Dintre cele considerate ca necesare şi

indispensabile amintim următoarele:

planul anual de reparaţii;

volumul lucrărilor de reparaţii în conformitate cu planul;

necesarul de muncitori pentru realizarea planului de reparaţii;

lucrările de reparaţii care se pot executa în atelierele proprii;

stabilirea necesarului de colaborări pentru asigurarea reparaţiilor;

planul de piese de schimb executabile în atelierele proprii;

necesarul de materiale de întreţinere şi reparaţii care trebuie aprovizionat;

necesarul de aparataj electric şi de automatizare care trebuie aprovizionat.

Eficienţa acestor lucrări pregătitoare se asigură prin următoarele activităţi:

20

Pregătirea maşinii pentru intrarea în reparaţie

Demontarea maşinii şi a subansamblurilor componente

Demontarea maşinii în piese

componente

Curăţirea şi spălarea pieselor

Constatarea defectelor şi sortarea

pieselor

Reparare

construcţie

de bază

Bune Reparabil

e

Înlocuibil

e

Reparare

piese

Confecţionare

piese

Remontarea

subansamblurilor

Încercarea subansamblurilor

Asamblarea maşinii

Încercarea maşinii

Predarea maşinii la beneficiar

Fig. 7.1

Page 19: Men Tenant A

19

depunerea la timp a acestor necesaruri la serviciile funcţionale ale societăţii comerciale;

urmărirea obţinerii materialelor şi pieselor cerute precum şi întocmirea contractelor de

colaborare şi de aprovizionare pentru materialele şi piesele necesare;

urmărirea introducerii în planul societăţii comerciale proprii a pieselor de schimb posibil de a fi

executate în regim intern.

Tot în cadrul lucrărilor pregătitoare pentru activitatea de reparare a maşinilor şi utilajelor se

întocmeşte înaintea începerii reparării “Schema procesului tehnologic general al reparării” (vezi

figura. 7.1). Pentru reparaţiile Rc1 şi Rc2 schema procesului tehnologic de reparaţii se simplifică în

mod corespunzător.

În “Fişa de constatare” (vezi Lucrările de laborator 9 şi 10 ), se trec lucrările şi operaţiile care

trebuie executate la reparare, în ordinea din schema procesului tehnologic de reparare, arătându-se

în dreptul fiecărei operaţii manopera şi materialele necesare.

Deasemenea, în cadrul lucrărilor pregătitoare pentru reparaţii, compartimentul de mentenanta

emite către secţia unde se află maşina-unealtă care trebuie reparată o “Dispoziţie de lansare în

reparaţie” cu cel puţin o lună înainte de data planificată pentru intrarea în reparaţie a respectivului

utilaj. Această dispoziţie trebuie să cuprindă:

denumirea utilajului;

felul reparaţiei planificate (Rk, Rc1 etc.);

durata de imobilizare în reparaţie a utilajului;

data opririi utilajului din fabricaţie pentru introducerea lui în reparaţie;

data la care urmează ca utilajul să fie redat activităţii productive

numele, funcţia şi semnătura decidentului.

La predarea maşinii-unelte în reparaţie se întocmeşte “Procesul – verbal pentru predarea

mijlocului fix în reparaţie” (vezi Lucrările de laborator 9 şi 10), prin care se confirmă că maşina-

unealtă a fost / nu a fost introdusă în reparaţie conform planului.

Emiterea “Dispoziţiei de lansare în reparaţie” constituie pentru secţia de reparaţii semnalul

de pregătire a lucrărilor pentru asigurarea reparaţiei dar şi un contract (angajament) între secţia

beneficiară, pentru predarea maşinii-unelte în reparaţie şi secţia de reparaţii, pentru executarea

reparaţiei în timpul planificat. Realizarea planului de reparaţii se confirmă prin “Procesul – verbal

de recepţie şi predare a mijlocului fix în producţie după reparaţie”, care se încheie între secţia

executantă a reparaţiei şi secţia beneficiară (vezi Lucrări de laborator 9 & 10).

7.3.2 Demontarea m-u, curăţarea, spălarea,

sortarea pieselor, controlul şi constatarea

defectelor

a) Demontarea m-u trebuie precedată de:

- studiul construcţiei m-u şi verificarea ei în stare

de repaus – măsurări geometrice, uzuri etc.;

- verificarea funcţionării m-u, încheierea P.V. de

predare a m-u în reparaţie, decuplarea m-u de la sursele

de energie, de aer, de abur, de gaz etc. şi dacă este cazul,

scoaterea m-u de pe fundaţie şi transferarea ei în secţia

de reparaţii.

Demontarea m-u se face în ordinea stabilită prin

“Fişa tehnologică a operaţiilor de demontare” în

subansambluri şi piese. Se folosesc metode potrivite şi

dispozitive universale (chei fixe, cleşti, dornuri etc.) şi speciale (extractoare, prese etc.) astfel încât

să nu se deterioreze piesele. Nu se admite lovirea pieselor cu ciocanul, tăierea şuruburilor, piuliţelor,

inelelor, rulmenţilor, semeringurilor şi bucşelor cu dalta, ferăstrăul sau flacără oxiacetilenică.

21

apă

petrol piese

sită

robinet

Fig.7.2

Page 20: Men Tenant A

20

Pentru remontarea uşoară şi corectă a pieselor după reparare se recomandă marcarea lor cu

vopsea, astfel încât să se asigure montarea fiecărei piese în poziţia iniţială.

Pentru o mai uşoară demontare şi remontare se recomandă utilizarea unei serii de trucuri

specifice acestei activităţi, cunoscute de muncitorii cu experienţă în domeniu ( vezi Laborator).

b) Curăţarea şi spălarea se face cu aer sub presiune după ce m-u a fost în prealabil stropită cu

petrol, detergent lichid sau alte soluţii. Piesele mari se curăţă şi se spală individual iar cele mici se

aşează mai multe în containere de plasă de sârmă şi se introduc în băile de spălare (fig.7.2).

După curăţarea de impurităţi piesele se spală cu apă caldă şi se usucă sub jet de aer cald.

La spălarea pieselor se folosesc perii, pensule din păr, pompe de şpriţuit şi băi de spălat. O

particularitate prezintă spălarea rulmenţilor, care se face în benzină sau ulei mineral fierbinte. Dacă

se constată că rulmentul prezintă pete de rugină, acestea se îndepărtează cu şmirghel nr. 000 apoi se

unge prin rotirea sa într-o baie de ulei 305 după care se depozitează la loc ferit de impurităţi.

c) Sortarea pieselor, controlul şi constatarea defectelor – constă în determinarea gradului de

uzură al pieselor cu instrumente de măsură şi control, stabilindu-se pe baza normativelor:

- abaterile dimensionale ale pieselor, rezultate în urma uzurilor;

- abaterile de formă rezultate în urma suprasolicitărilor;

- abaterile de poziţie reciprocă şi jocurile din ajustaje faţă de valorile nominale.

La piesele importante, supuse oboselii, se face şi un control defectoscopic nedestructiv.

Controlul se face după norme tehnice privind uzurile şi abaterile admisibile, prin examinare

vizuală şi măsurări cu aparatură specifică.

Scopul controlului este de a stabili posibilitatea utilizării pieselor în continuare şi a

procedeelor de recondiţionare potrivite. În funcţie de starea constatată a pieselor, acestea se sortează

în următoarele categorii:

Piese bune – a căror abateri dimensionale sunt în limitele admise – aceste piese se vor utiliza

în continuare fără alte modificări;

Piese reparabile – a căror abateri dimensionale depăşesc limitele admise, dar care mai pot fi

utilizate după o prealabilă recondiţionare. Aceste piese se trec în foaia de constatare cu precizarea

defecţiunii, a modului de reparare şi a numărului de desen al piesei;

Piese inutilizabile – piese care nu mai permit recondiţionarea – acestea se vor trimite la fier

vechi şi vor fi înlocuite cu altele noi, confecţionate sau aprovizionate din timp.

7.3.3 Criterii de bază la controlul uzurii pieselor mai importante după demontare

Pentru asigurarea calităţii reparaţiilor executate este necesar să se cunoască piesele şi

subansamblurile solicitate frecvent în funcţionare, locurile unde apar uzurile, cauzele acestora,

modul de depistare şi metodele de determinare şi de măsurare a gradului de uzură. În acest scop, în

continuare, se vor analiza şi arăta câteva metode şi mijloace.

a) Controlul arborilor şi axelor – se determină defectele importante:

- uzura fusurilor - cu micrometre şi calibre potcoavă;

- ovalitatea fusurilor – ca diferenţă de diametre (d1-d2), măsurate în două plane perpendiculare între

ele (fig. 7.3.a);

- conicitatea fusurilor – ca diferenţă de diametre (d3-d4) măsurate în lungul fusului (fig. 7.3.b);

22

Fig. 7.3 Controlul uzurii

fusurilor:

a) - (d1-d2) – ovalitate;

b) – (d3-d4) – conicitate

d1

d2 d4

d3

a) b)

Page 21: Men Tenant A

21

- diametrele arborilor canelaţi – se verifică cu micrometrul şi calibre potcoavă;

- canalele de pană – se verifică cu calibre tampon plate;

- arborii cu came – se verifică cu calibre potcoavă şi şabloane speciale de formă;

- încovoierea arborilor şi axelor lungi – se verifică pe strung cu micrometre şi comparatoare;

- arborii cotiţi – se verifică cu micrometre, calibre potcoavă şi neaparat se controlează defectoscopic.

b) Controlul alezajelor – se controlează ovalitatea şi conicitatea (fig. 7.4.a,b) cu micrometre

de interior, şublere de interior sau cu comparatoare cu cadran.

c) Controlul roţilor dinţate – se face vizual (pentru ştirbituri, fisuri pe corpurile dinţilor etc.) şi

cu şublerul special pentru roţi dinţate sau cu şabloane pentru măsurarea grosimii şi înălţimii dinţilor

pe cercul primitiv (vezi figura 7.5.);

d) Controlul rulmenţilor se face după spălare

şi curăţare (vezi § 7.3.2). Dacă se constată fisuri,

ştirbituri, exfolieri, urme de gripaj precum şi turtiri

pe colivie, rulmenţii nu se mai folosesc ci se

înlocuiesc cu alţii noi, corerspunzători

tipodimensiunilor originale.

Rulmenţii consideraţi buni, noi sau nu, se

verifică la mersul lin şi la nivelu zgomotului, prin

rotirea acestora cu mâna. Se mai verifică pe

standuri sau cu maşini speciale jocul radial şi jocul

axial al rulmenţilor în minimum două plane de

măsurare. Dacă este depăşită valoarea admisă la

media măsurărilor pe fiecare tip de joc, se impune

înlocuirea rulmentului uzat.

1. Controlul jocului radial al rulmenţilor –

Pentru această operaţie se utilizează aparate

speciale sau standuri de control. Principiul de bază,

constructiv şi funcţional, al unui astfel de aparat

este exemplificat în figura 7.6.

Rulmentul se montează cu inelul interior pe un

arbore cu rol de suport de control (fig. 7.6) iar

inelul exterior al rulmentului se pune în contact în

poziţia inferioară cu tija 2 şi în poziţia superioară

cu palpatorul 4, care tece prin piesa tubulară 3

până la tija minimetrului 5. Prin plasarea greutăţii

glisante G pe unul sau altul din capetele riglei suport ia naştere momentul de torsiune necesar

D1 D2 a)

D4

D3

b)

Fig.7.4

Controlul unui

alezaj:

a) – ovalitate

(D1-D2) în

două plane ┴;

b) – conicitate

(D3-D4) în

lungul unei

generatoare.

Fig. 7.5

Controlul uzurii

dinţilor la roţile

dinţate cilindrice

cu ajutorul

şabloanelor

Fig. 7.6 Aparat pentru controlul jocului

radial al rulmenţilor - Schiţă funcţională

Page 22: Men Tenant A

22

23

punerii în mişcare de translaţie verticală a barei 6 care va acţiona pârghiile orizontale echilibrate

aflate în legătură cu tijele palpatoare 4 şi respectiv 2. Sub acţiunea forţei verticale astfel apărute,

inelul exterior se va deplasa în jos, respectiv în sus, funcţie de poziţia greutăţii G pe riglă iar

minimetrul 5 va înregistra mărimea acestor deplasări. Dacă media jocului înregistrat pe parcursul a

2÷5 măsurători depăşeşte valoarea admisă prin normative, atunci rulmentul se declară impropriu

tipului respectiv de utilizare şi se propune înlocuirea sa cu unul nou a cărui joc radial să fie

corespunzător prescripţiilor tehnice.

2. Controlul jocului axial al rulmenţilor – Aparate, maşini şi dispozitive de control există

deasemenea şi pentru măsurarea bătăii / jocului axial al inelului exterior faţă de cel interior al

rulmenţilor. Principial un asfel de aparat este arătat în figura 7.7. Rulmentul se strânge pe inelul

exterior între platanul fix 1 şi cel mobil 2 cu ajutorul

piuliţei speciale 3. Suprafeţele frontale ale inelului

interior al rulmentului sunt presate prin intermediul

şaibelor 4 şi 5 sub acţiunea greutăţilor Q1 şi Q2 , Q1 =

Q2 . La coborârea manetei 6, eliminându-se contactul

dintre pârghia greutăţii Q1 şi sistemul de acţionare al

piuliei 3, inelul interior al rulmentului este împins pe

verticală în sus de greutatea Q2 cu o mărime sesizată

de comparatorul C. La ridicarea manetei 6 şi

restabilirea contactului ei cu pârghia greutăţii Q1,

ambele greutăţi Q1 şi Q2 sunt active. Asupra inelului

interior al rulmentului va rezulta o forţă de mărime –

Q1+Q2= - 2Q2+Q2= - Q2 , deci de aceiaşi valoare ca

anterior dar orientată pe verticală de sus în jos, care

va deplasa inelul interior pe această direcţie cu o

mărime sesizata deasemenea de către comparatorul C.

Măsurarea se poate efectua de ori câte ori este necesar,

în orice poziţie orizontalăreglată prin rotirea manetei

7, jocul axial maxim rezultând prin însumarea

indicaţiilor comparatorului C. Depăşirea valorii

jocului axial peste valoarea admisă de standarde

impune înlocuirea rulmentului cu unul nou, de aceiaşi

tipodimensiune şi declarat corespunzător după o prealabilă verificare a jocurilor radiale şi axiale.

Eventual, rulmentul vechi se poate declasa şi utiliza în alte scopuri unde valoarea jocurilor axiale şi

radiale nu impietează asupra rolului lor funcţional.

7.3.4. Întocmirea documentaţiei tehnice pentru repararea m-u.

Odata cu controlul pieselor, tehnologul de reparaţie împreună cu proiectantul

intocmesc schitele pieselor uzate reconditionabile cu indicarea operatiilor si dimensiunilor necesare.

Dupa unele schite se intocmesc desene de executie in cazul in care acestea nu sunt trecute de catre

constructor in cartea tehnica.

Cu desenele astfel intocmite se face un dosar tehnic al m-u care se ataseaza la cartea tehnica

ce se păstrează la Compartimentul de mentananta, de unde se consulta la fiecare reparatie si la

nevoie se corecteaza unele cote ale pieselor tinând seama de starea de uzura masurata.

În toate cazurile, pregatirea tehnica a reparatiilor trebuie sa constitue un proiect de reparatie

întocmit de proiectanti cu concursul tehnologului de reparatie.

La relevarea pieselor uzate, pentru restabilirea jocurilor initiale se tine cont de cele doua

procedee de reconditionare a pieselor :

a) – reconditionarea la dimensiuni de reparatii

Fig. 7.7 Aparat pentru controlul jocului

axial al rulmenţilor - Schiţă funcţională

Page 23: Men Tenant A

23

b) – restabilirea formei si dimensiunilor initiale ale preselor- in cazul in care

cele doua piese conjugate au ajuns la limita de rezistenta.

a) Procedeul reconditionarii la dimensiuni de reparatie se foloseste pentru restabilirea

formei geometrice si a calitatii suprafetelor piesei, fara a se reface exact la dimensiunile initiale.

Stratul uzat al piesei se indeparteaza până când piesa ajunge la o noua dimensiune numita de

reparatie – acestea pot fi standardizate sau stabilite prin norme interne astfel incât sa se asigure

interschimbabilitatea pieselor.

Dimensiunile de reparatie depind de marimea uzuri si de adaosul de prelucrare necesar sub

dimensiunea uzata, adaos ce trebuie sa tina seama de întreaga tehnologie de executie a piesei.

Calculul acestor dimensiuni de reparatie, in lumina celor precizate, se face astfel :

1. – pentru fusuri cu uzura neuniforma, primul diametru de reparatie este :

dr = dn-2(umax+a) ; (7.1)

in care : dr – diametrul de reparatie,

dn – diametrul nbominal al fusului,

umax – uzura maxima radiala,

a – adaosul de prelucrare necesar,

2. – pentru fusuri cu uzura uniforma :

drn = dn –n 2 ( 1 ut + a) = dn – n ir (7.2)

in care drn – diametrul la a n – a reparatie,

max max1

max mint

u u

u u u , (7.3)

ut – uzura totala (ut = dn – duzat max. adm)/2, (7.4)

2 ( 1 ut + a) = ir, (7.5)

ir – interval de reparatie.

Numarul maxim de interventii prin reparatie la un fus se stabileste functie de diametrul minim

admisibil dmin adm - calculat din conditii de rezistenta mecanica, de presiune specifica de ungere etc:

nr = min .adm

r

dn d

i (7.6)

3. - pentru alezaje cu uzura neuniforma:

Dr = Dn + 2 (Umax + a), (7.7)

în care semnificatiile notatilor sunt similare ca în cazul fusului.

4. – pentru alezajele cu uzura uniforma:

Drn = Dn + n 2 (δ1 Ut + a) = Dn + n ir, (7.8)

iar numarul maxim de reparatii al alejajului este:

max. .adm nr

r

D Dn

i (7.9)

Calculul treptelor dimensiunilor de reparatii se face de catre biroul de proiectari al

Compartimentului de Mentenanţă, se introduce in dosarul tehnic al m-u si sta la dispozitia

tehnologilor de reparatii atat pentru stabilirea dimensiunilor de reconditionare ale pieselor cat si in

cazul executiei de piese noi in locul celor gasite la control ca fiind piese inutilizabile.

7.4. Principalele operaţii de reparaţii pe tipuri de echipamente tehnologice

7.4.1. Repararea unui strung paralel

Strungul paralel S.N 400 se repară conform normelor după ciclul din fig. 7.8. Potrivit acestuia,

piesele în mişcare trebuie să reziste minim 1450 h de funcţionare şi numai după aceea se necesită

reglarea jocurilor sau eventuale reparaţii.

24

Page 24: Men Tenant A

24

R k / nou

1450 h

T k = 26 100 h

T c = 3 000 h

T m =8700 h

Rc1 Rc2 Rt

Rt Rt Rc1

Rc1 Rc2 Rt

Rt Rt Rc1 Rc1

Rt Rt Rt

Rc1

R k

T r =

Ciclul de reparatie existent (coddificat- 2-6-9): Rk = 1 ; Rc1 = 6 ; Rc2 =2 ; Rt = 9

Fig. 7.8. Ciclul de reparaţii pentru strungul paralel SN 400:

Rk – reparaţii capitale; Rc2 – reparaţie curentă de ordinul 1; Rc1 – reparaşie curentă de ordinul

2; Rt – revizie tehnică; T – durata unui ciclu de reparaţii capitale; tr-intervalul dintre două reparaţii

curente succesive.

Lucrările care trebuie să se execute la revizile tehnice, reparaţiile curente şi cele capitale,

grupate pe subansambluri, sunt redate în tabelul 7.1. Conţinutul fiecărei reparaţii este divers, uneori

acesta se inţelege din bunul simţ tehnic iar în alte cazuri se va apela la normative, nomenclatoare

sau la documentaţia tehnologică existentă la Compartimentul de Mentenanţă.

Tab.7.1

Conţinutul categoriilor de reparaţii la repararea unui strung normal parale tip SNA-400

Denumirea operaţiei

Categoria de

reparaţie

Rt Rc1 Rc2 RK

1 2 3 4 5

La subansamblul - Batiu

Curăţarea ghidajelor de rizuri şi lovituri

Răzuirea ghidajelor saniei

Răzuirea sau rectificarea şi răzuirea ghidajelor

Înlocuirea cremalierei sau recondiţionarea prin frezare a locaşurilor ei

Frezarea locaşurilor cutiei de avansuri şi a suporţilor şurubului

conducător în cazul recondiţionării prin frezare sau rabotare a batiului

La subansamblul - Sanie

Demontarea pieselor de pe sania principală

Demontarea completă a saniei

Răzuirea ghidajelor saniei principale

Reglarea penelor la sanie şi la suportul porcuţit

Reglarea şurubului saniei transversale

Răzuirea saniei portcuţit

Răzuirea portcuţitului

Rectificarea şurubului transversal, a şurubului suportului portcuţit şi

executarea de piuliţe corespunzătoare şuruburilor rectificate

Executare şurub transversal, şurub suport portcuţit şi piuliţe aferente

Potrivirea şi ajustarea pieselor noi care se montează

La subansamblul – Păpuşă mobilă

Răzuirea ghidajului suportului

Alezarea locaşului pinolei

Execuţia pinolei şi ajustarea acesteia în alezajul din corpul pinolei

Recondiţionarea şurubului pinolei

Page 25: Men Tenant A

25

Execuţia piuliţelor şi ajustarea lor după şuruburilor recondiţionate

Reglarea coaxialităţii pinolei cu păpuşa fixă

La subansamblul – Cutie de viteze

Demontarea completă

Spălarea, controlul şi sortarea pieselor

Recondiţionarea pieselor uzate

Executarea pieselor noi care să la înlocuiască pe cele uzate

Ajustarea pieselor noi executate

Reglarea jocurilor la rulmenţi şi lagăre

Reparaea pompei de ungere

Curăţarea filtrului de ulei

Îndreptarea sau înlocuirea şi repoziţionarea ţevilor de ulei

Repararea tamburilor frâne prin strunjire

Inlocuirea tamburului frânei

Reglarea frânei

Verificarea instalaţiei de ungere şi a celei de răcire

Repararea instalaţiei de ungere şi a celei de răcire

Curăţarea şi verificarea axelor canelate

Înlocuirea sau recondiţionarea axelor canelate

Înlocuirea sau recondiţionarea roţilor baladoare

Recondiţionarea suprafeţelor frontale ale roţilor dinţate

Recondiţionarea cuplajelor de ghidare

Remedierea defectelor la furcile şi organele de comandă

Ajustarea şi montarea în vederea reglării a pieselor noi

Rectificarea locaşului arborelui principal

Reglarea coaxialităţii cu pinola păpuşii mobile

La subansamblul - Cutie de avansuri

Demontarea completă

Ajustarea suprafeţelor frontale ale dinţilor roţilor baladoare

Recondiţionarea furcilor de cuplare

Reglarea jocurilor la rulmenţi

Recondiţionarea sau înlocuirea roţilor, axelor şi bucşelor uzate

Reglarea pentru asigurarea paralelismului dintre şurubul conducător,

bara de tracţiune, bara de pornire şi batiu

La subansamblul - Cărucior

Demontarea completă

Reglarea declanşatorului de siguranţă

Repararea şurubului conducător

Execuţia sau recondiţionarea şi înlocuirea şurubului conducător

Execuţia sau recondiţionarea şi înlocuirea barei de avans

Recondiţionarea angrenajului melc-roată melcată

Înlocuirea angrenajului melc-roată melcată

Reglarea poziţiilor de cuplare

Recondiţionarea sau înlocuirea roţilor, axelor şi bucşelor uzate

Reglarea pentru asigurarea coaxialităţii şurubului conducător cu bara

de avans şi a paralelismului acestora cu batiul

Page 26: Men Tenant A

26

7.4.2.Repararea unui strung carusel

Fiind m-u grele, strungurile carusel se repară fără demontare de pe fundaţie. Se efectuează

operaţiile principale prezentate în tabelul 7.2.

Tab.7.2

Conţinutul categoriilor de reparaţii la repararea unui strung carusel

Denumirea operaţiei

Categoria de

reparaţie

Rt Rc1 Rc2 RK

1 2 3 4 5

La subansamblul - Platou

Demontarea platoului în piese componente

Curăţarea suprafeţelor platoului de rizuri şi lovituri

Recondiţionarea canalelor în formă de T

Strunjirea feţei drepte a platoului

Răzuirea ghidajelor

Reglarea jocurilor rulmenţilor

Înlocuirea rulmenţilor

Înlocuirea pinionului conic

Repararea frânei

Reglarea frânei

Repararea roţilor dinţate

Înlocuirea roţilor dinţate şi a axelor

Montarea în subansamblu

La subansamblurile – Suporţi verticali şi laterali

Demontarea suporţilor în piese componente

Curăţarea ghidajelor de rizuri şi lovituri

Răzuirea ghidajelor saniei

Reglarea penelor de reglaj şi a plăcilor de reazem

Răzuirea penelor de reglaj şi a plăcilor de reazem

Rectificarea ghidajelor saniei

Repararea cremalierei

Executarea şi înlocuirea penelor de reglaj

Repararea şuruburilor conducătoare şi a a piuliţelor

Înlocuirea şuruburilor conducătoare şi a a piuliţelor

Montarea în subansambluri

La subansamblurile – Cutii de avansuri ale suporţilor verticali şi laterali

Demontarea în piese componente

Înlocuirea garniturilor

Reglarea jocurilor rulmenţilor

Inlocuirea rulmenţilor

Repararea axelor

Înlocuirea axelor

Execuţia şi înlocuirea bucşelor

Repararea roţilor dinţate uzate execuţia roţilor dinţate

Execuţia roţilor dinţate şi înlocuirea celor uzate

Repararea pastilelor şi a furcilor pentru comutarea treptelor de avans

Execuţie/înlocuire pastileşi furci pentru comutarea treptelor de avans

25

Page 27: Men Tenant A

27

Recondiţionarea cuplajelor

Montarea în subansambluri

La subansamblul – Traversă

Demontarea completă în piese componente

Curăţarea ghidajelor de rizuri

Reglarea penelor şi plăcilor de reazem

Răzuirea ghidajelor, penelor şi plăcilor de reazem

Rectificarea ghidajelor

Execuţia şi înlocuirea bucşelor şurubului conducător ale traversei

Execuţia şi înlocuirea piuliţelor şurubului conducător ale traversei

Recondiţionarea filetului şurubului conducător ale traversei

Înlocuirea şurubului conducător ale traversei

Montarea în subansamblu a traversei

La subansamblele - Montanţi

Demontarea accesoriilor de pe montanţi

Curăţarea ghidajelor de rizuri şi lovituri

Răzuirea ghidajelor

Rectificarea ghidajelor

Montarea accesoriilor pe montanţi

La Instalaţia de ungere

Demontarea sistemului de ungere în piese complete

Verificarea etanşeităţii instalaţiei

Înlocuirea garniturilor

Reglarea distribuitorului de ungere

Repararea armăturilor

Înlocuirea armăturilor

Înlocuirea conductelor deteriorate

Curăţarea filtrelor

Înlocuirea filtrelor

Recondiţionarea pompei de ungere

Înlocuirea pompei de ungere

Montarea sistemului de ungere

La Instalaţia electrică

Demontarea instalaţiei electrice

Verificarea conductorilor electrici

Repararea automatelor

Repararea motoarelor

Controlul rezistenţelor electrice ale cablurilor

Înlocuirea elementelor uzate din instalaţia electrică

Montarea instalaţiei electrice

Reglarea preciziei strungului carusel

Stungurile carusel cu platoul până la 1000 mm se uzează în mod similar cu strungurile

paralele grele şi au deci ciclul de reparaţii asemănător acestora. Se recomandă ca acestea să se

repare capital la 3800 h de funcţionare şi să fie revizuite tehnic lunar (după fiecare 500 h de

funcţionare) urmând ca după aceste reparaţii să se facă reparaţiile curente Rc1 şi Rc2.

Strungurile carusel cu platou sub 1000 mm au turaţiile sub 150 rot/min, ca atare organele în

mişcare se uzează mai lent. Se recomandă reparaţia capitală după 52.000 h de funcţionare,

corespunzator duratei de serviciu normate pentru roţile, arborii şi axele acestor strunguri.

Page 28: Men Tenant A

28

Ciclul de reparaţii cuprinde şi revizile tehnice care se vor executa după fiecare 500 h de

funcţionare şi reparaţiile curente care se vor realiza după numărul de ore stabilit.

Intervenţia lunara, cu ocazia reviziilor tehnice, este necesară pentru curăţarea, spălarea

suprafeţelor, reglarea jocurilor pieselor în mişcare, reglarea preciziei, ungerea suprafeţelor

exterioare şi stabilirea stării tehnice la momentul respectiv, precum şi a lucrărilor care vor fi

necesare la operaţiile curente şi capitale.

7.4.3. Repararea unei maşini de frezat

Maşinile de frezat au în componenţa lor urmatoarele subansambluri: batiul vertical, cutia de

viteze, cutia de avansuri, mecanismul de acţionare al mesei, masa şi suporţii.

Bucşele, pastilele şi conductoarele electrice se verifică lunar;

Roţile dinţate baladoare şi plăcile de ambreaj nu rezistă mai mult de 13. 000 h de funcţionare şi

de aceea se înlocuiesc cu ocazia reparaţiei mijlocii (Rc2).

Roţile dinţate fixe, arborii şi axele rezistă până la 38.000 h şi dupa caz, se schimbă la reparaţia

capitală .

Ciclul de reparaţii al maşinii de frezat tip FU-1 este acelaşi cu cel al strungurilor SN 400

(vezi fig. 7.8).

In cazul exploatării maşinilor de frezat în regim de frezare intensivă (rapidă, degroşări) se

recomandă ca operaţiile necesitate de ciclul de reparaţii să se realizeze la durate de funcţionare mai

mici de 38.000h de funcţionare.

După efectuarea reparaţilor planificate sau necasare se va verifica obligatoriu precizia

geometrică a maşinii de frezat. Înaintarea efectuării verificărilor se va face încălzirea organelor

mobile ale maşinii prin pornirea maşinii şi verificarea succesivă a organelor mobile. Verificarea

preciziei geometrice a maşinii de frezat se face după STAS 3381- 70 .

Toleranţele admise la verificare pentru maşinile reparate sunt identice cu cele pentru maşinile

noi.

Pentru repararea unei maşini de frezat , principalele operaţii se dau în tabelul 7.3.

Tab.7.3

Conţinutul categoriilor de reparaţii la repararea unei maşini de frezat

Denumirea operaţiei

Categoria de

reparaţie

Rt Rc1 Rc2 RK

1 2 3 4 5

Demontarea maşinii în subansambluri

Demontarea subansamblurilor în piese

Curăţarea rizurilor şi loviturilor ghidajelor

Răzuirea ghidajelor

Rabotarea sau frezarea şi rectificarea ghidajelor

Netezirea suprafeţei mesei

Rabotarea sau frezarea suprafeţei mesei

Curăţarea rizurilor şi loviturilor mesei

Răzuirea ghidajelor mesei

Rabotarea sau frezarea şi rectificarea ghidajelor mesei

Reglarea penelor

Execuţia şi înlocuirea penelor de reglaj

Execuţia / înlocuirea bucşelor filetate ale sistemului de reglaj al

înălţimii

26

Page 29: Men Tenant A

29

Rectificarea prin strunjire a filetului şurubului sistemului de reglaj

Execuţia şi înlocuirea tijelor filetate ale sistemului de reglaj al înălţimii

Înlocuirea garniturilor de etanşare

Inlocuirea rulmenţilor

Recondiţionarea fusurilor arborilor

Echilibrarea arborilor

Execuţia şi înlocuirea arborilor uzaţi

Execuţia şi înlocuirea roţilor de curea

Repararea apărătorilor

Execuţia şi înlocuirea roţilor dinţate şi a roţilor de lanţ

Recondiţionarea valţurilor

Înlocuirea valţurilor

Reglarea preciziei maşinii

Verificarea stării aparatajului electric

Repararea aparatajului electric

Repararea motorului electric

Montarea maşinii

7.4.4. Repararea liniilor semiautomate şi automate de prelucrare la rece sau cald

În cazul producţiei pe linii automate sau semiautomate (uzine de automobile, tractoare, bunuri

de larg consum etc.) se recomandă să existe 50% utilaje de rezervă , în timp ce la producţia fără flux

se recomandă ca la 50 de m-u să existe una de rezervă.

Repararea unei m-u dintr-o linie automată înseamnă oprirea cel puţin a acelei linii de

producţie - lucru inadmisibil, sau înlocuirea maşinii care se repară cu o dublură – metodă foarte

costisitoare, ori găsirea altor soluţii care să asigure funcţionarea neîntreruptă şi repararea sistematică

a utilajelor, fără oprirea îndelungată a acestora pentru reparaţii. Pentru aceasta se impun

urmatoarele măsuri:

m-u să nu fie oprită arbitrar ci numai conform planificării;

durata reparării să fie minima;

să se cunoască perfect starea utilajului de cştre personalul de deservire (maistru, reglor ) si

personalul de reparaţii;

să se cunoască anduranţa fiecărui mecanism , pentru a evita căderile neprevazute;

întreţinerea corectă a mecanismelor, curăţarea şi ungerea lor regulată;

asigurarea unei interschimbabilităţi complete a subansamblurilor şi pieselor uzate ale m-u

prin modificări ale proiectelor iniţiale;

asigurarea executarii la timp a subansamblurilor si pieselor de uzura;

crearea unei rezerve de piese prelucrate care să asigure fluenţa activităţii productive pentru

zilele în care linia de producţie se află în reparaţie planificată.

Construcţia m-u moderne care echipează liniile de producţie semiautomate şi automate,

precum şi tehnologia de fabricaţie a acestora pot asigura în întregime, atât unificarea

subansamblelor şi pieselor, cât şi interschimbabilitatea lor.

Aparatajul electric, dantura pinioanelor, lagărele, piesele de fixare, diametrele axelor şi

alezajelor, îmbinarile cu caneluri, sau cu filet etc. pot fi unificate pe scară largă pentru diferite m-u

care formeaza liniile automate.

27

Page 30: Men Tenant A

30

8. Tehnologia reparării pieselor şi subansamblelor tip ale maşinilor-unelte

8.1. Procedee de recondiţionare a pieselor uzate

8.1.1 Recondiţionarea pieselor prin prelucrări pe maşini-unelte

La proiectarea procesului tehnologic de prelucrare, pentru realizarea pieselor la precizia

cerută şi la un cost minim de producţie, trebuie să fie cunoscute: desenul de execuţie, materialul

semifabricatului, echipamentul tehnologic disponibil în unitate, personalul calificat şi volumul de

muncă necesar.

Desenul de execţtie al piesei trebuie să conţină toate datele privind forma piesei, dimensiunile,

toleranţele dimensionale şi de poziţie reciprocă, rugozităţile suprafeţelor, caracteristicile

materialului, tratamentul termic aplicat şi standardele de referinţă.

Echipamentul tehnologic necesar se compune din m-u de lucru, sculele, dispozitivele,

verificatoarele, instrumentele de masură şi control, utilajele de ridicat/transportat şi utilaje auxiliare.

Personalul calificat existent în atelierul de execuţie al Compartimentului de mentenanţă

constituie un factor important în rezolvarea lucrărilor de înaltă complexitate şi calitate.

Materialele semifabricatelor utilizate la execuţia pieselor trebuie să asigure costuri reduse,

adaosuri de prelucrare optime şi un grad de utilizare cât mai ridicat. Coeficientul de utilizare al

materialului Kum se calculează cu urmatoarea relaţie:

,sf

p

sf

p

umM

M

V

VK (8.1)

în care: Vp, Mp – volumul, respectiv masa piesei finite; Vsf, Msf – volumul, respectiv masa

semifabricatului.

Prelucrările mecanice utilizate la lucrările de reparaţii nu diferă de cele aplicate în procesele

de prelucrare ale pieselor de producţie şi ca atare şi pentru aceste piese se întocmeşte documentaţia

tehnologică claşică: fişa tehnologică – cu succesiunea operaţiilor şi fazelor tehnologice necesare,

planul de operaţii – cu schiţa piesei, cote, indicaţii tehnologice, faze, mânuiri, scule, dispozitive,

verificatoare, maşina-unealtă, regimul de aşchiere, norme tehnice de timp.

Lucrările de prelucrare mecanică trebuie începute cu îndreptarea suprafeţelor de aşezare a

piesei, iar dacă aceasta a fost încărcată cu material prin diferite procedee, adaosul de material care

trebuie asigurat pentru îndepărtarea ulterioară prin operaţii de aşchiere se va găsi între limitele:

După cromare………..0.05 0,15 mm;

După metalizare……..1 3 mm;

După sudare………….2 5 mm.

Calitatea pieselor prelucrate, precum şi comportarea lor în exploatare sunt determinate de o

serie de condiţii care trebuie respectate, cum ar fi de exemplu: clasa de precizie, toleranţe, abaterile

de formă şi poziţie, rugozitatea suprafeţelor etc.

8.1.2. Recondiţionarea pieselor la dimensiuni de reparaţie

Piesele cu dimensiuni de reparaţie se prelucrează, în funcţie de natura şi mărimea uzurii, până

la obţinerea dimensiunii funcţionale imediat inferioare, a formei geometrice corecte şi a rugozităţii

corespunzatoare. Piesa conjugată cu care se asamblează sau cu care intră în contact se ajustează

după cea recondiţionată, astfel încât ansamblul să funcţioneze la parametrii prescrişi.

Adaosul pentru prelucrarea la cota finală se stabileşte ţinând seamă de felul prelucrării, de

tipul utilajului, de materialul piesei şi de dimensiunile finale impuse (vezi şi § 7.3.4). De exemplu,

dimensiunea de reparaţie pentru fusul unui arbore poate fi determinată cu relaţia:

),(2 aidd nr (8.2)

- în funţie de dimenşiunile piesei

“ încărcate”

28

Page 31: Men Tenant A

31

în care: dr – dimensiunea de reparaţie a fusului arborelui; dn – diametrul nominal al fusului arborelui;

i – mărimea radială a uzurii fusului; a – adaosul radial necesar executării prelucrării.

Toleranţa la cota de reparaţie dr este identică cu aceea a piesei noi (iniţiale).

8.1.3. Recondiţionarea prin metoda pieselor suplimentare (compensatori de uzură)

Recondiţionarea suprafeţelor uzate ale unor piese prin montarea unor piese suplimentare se

foloseşte frecvent în cazul în care acele piese prezintă uzuri mari, dar rezistenţa mecanică de

ansamblu a piesei nu este încă depăşita. Prin acest procedeu de recondiţionare se urmareşte

restabilirea formei geometrice şi a dimensiunilor iniţiale ale pieselor. Din categoria pieselor şi

suprafeţelor care suportă un astfel de procedeu exemplificăm: piese cu suprafeţe plane, fusuri de

arbori, lagăre de alunecare, locaşuri pentru rulmenţi, găuri filetate, ghidaje, glisiere etc.

În cazul fusurilor de arbori se

folosesc ca piese suplimentare

manşoane, operaţia de recondiţionare

fiind cunoscută şi sub numele de

manşonare (fig. 8.1). Manşonul 2 se

fixează, pe fusul care a fost anterior

prelucrat prin strunjire de finisare la

dimensiunea corespunzatoare, prin

procedee ca: puncte de sudură frontală,

ştifturi filetate sau conice, montaj cu

strângere sau fretare.

În cazul alezajelor cilindrice se

foloseşte procedeul de bucşare. Acest procedeu constă în introducerea în alezajele prelucrate la

interior, la o cotă corespunzătoare, a unor bucşe care se montează cu strângere şi se fixează

suplimentar asemănător ca la manşonare (fig. 8.2 a).

În cazul recondiţionării găurilor filetate se aplică bucşe filetate interior, fixate suplimentar cu

ştifturi filetate sau montate cu strângere. Practic, metoda implică tăierea unui nou filet de diametru

mai mare în piesa în cauză şi înşurubarea în acasta a unei bucşe. Bucşa are un filet la exterior

corespunzator celui din piesa prelucrată iar la interior are un filet identic cu cel al piesei iniţiale.

Suplimentar bucşa se poate fixa frontal cu ştifturi, puncte de sudură etc. (fig. 8.2 b).

În cazul recondiţionării pieselor plate, glisierelor, ghidajelor plane etc. se folosesc drept

compensatori de uzură plăci de diferite forme, dimensiuni şi calitate de material, fixate, după caz,

Fig. 8.1. Repararea unui fus prin manşonare

1 – fus; 2 – manşon; 3 – sudura sau ştifturi

Fig. 8.2 Repararea alezajelor uzate prin bucşare

a) alezaj: 1 – corp piesă; 2 – bucşă presată; 3 - ştift

b) gaură filetată: 1’ – piesă; 2

’ – bucşă filetată; 3

’ - ştift

29

Page 32: Men Tenant A

32

prin sudură, şuruburi cu cap înecat (fig. 8.3), ştifturi, pene etc. Placa suplimentară se poate executa

din acelaşi material cu cel al piesei de bază sau din bronz, alamă, aluminiu, fontă, textolit, teflon etc.

Avantajele procedeului de recondiţionare cu piese

suplimentare sunt multe şi importante:

Posibilitatea readucerii pieselor reparate la cotele

iniţiale;

Cost mai redus decât acela al unei piese noi de aceiaşi

tipodimensiune;

Economie de materiale şi de manoperă, mai ales în

cazul pieselor de dimensiuni mari;

Calitate foarte bună a reparaţiei;

Dezavantajele procedeului de recondiţionare cu piese

suplimentare sunt câteva:

Reducerea rezistenţei mecanice a piesei;

Modificarea rigidităţii iniţiale a piesei;

Modificarea eforturilor reziduale în materialul de

bază al piesei, bucşei sau manşonului.

Tehnologia de execuţie a recondiţionării prin piese suplimentare cere în primul rând ca:

fusul de arbore să fie prelucrat la un diametru mai mic (atat cât este necesar pentru îndepărtarea

urmei de uzură) iar manşonul să fie prelucrat la un diametru interior corespunzator montării presate

peste diametrul exterior al fusului. Diametrul exterior al manşonului trebuie să îndeplinească

prescripţiile tehnice ale fusului nou;

alezajul, locaşul de rulment sau lagărul se prelucrează interior la un diametru mai mare, atât de

mare încât să elimine uzura şi să permită montarea ulterioară a unei bucşe cu peretele de minim 2,5

÷ 3 mm. Bucşa se va teşi exterior la 30÷45º pe 1÷2 mm pentru a asigura o bună centrare la presare

iar suprafaţa exterioară se rectifică în clasa 8 de precizie.

Îmbinarea prin presare a bucşelor şi manşoanelor presupune calculul ajustajului cu strângere,

adică a strângerii efective S. Exemplificând pentru cazul unei manşonări, acest lucru înseamnă că

trebuie să se ţină seama de diametrul efectiv al fusului d şi de diametrul efectiv al alezajului

manşonului D. Relaţia de calcul este urmatoarea:

DdS . (8.3)

Un calcul ingineresc riguros presupune să se calculeze strângerea reală Sr tinând seama atât de

înalţimile maxime ale microneregularităţilor de pe suprafeţele fusului Rf max şi ale alezajului

manşonului Ram max cât şi de coeficienţii de integritate după presare a rugozităţii fusului şi alezajului

manşonului Kf respectiv Kma (Kf = Kma = 0,6):

).(2 maxmax amamffr RKRKSS (8.4)

Din relaţia de mai sus rezultă că strângerea este cu atât mai mare şi mai sigură cu cât

rugozităţile suprafeţelor în contact sunt mai mici, contrar aparenţelor.

a) - În cazul presării la rece a bucşelor şi manşoanelor, forţa de presare este dată de relaţia:

pldfFp [daN], (8.5)

în care: f – coeficientul de frecare dintre materialele

în contact (0,05÷0.22, în funcţie de materialele fus-

manşon – vezi Tab. 8.1); l – lungimea de contact fus-

manşon exprimată în cm; p – presiunea specifică de

strângere pe suprafaţa de contact data în daN/cm2.

Marimea forţei de presare se controlează cu

ajutorul manometrului presei hidraulice care se

utilizează pentru efectuarea presării manşonului peste

Tabel 8.1

Materialele pieselor în

contact Valoare

coeficient f La exterior La interior

Otel Otel 0,06÷0.22

Fonta Otel 0,06÷0,12

Alama Otel 0,05÷0,10

Fig. 8.3 Fixarea unui compensator

de uzură pe o suprafaţă plană

1 – piesă; 2 – placă adaos; 3 - şurub

30

Page 33: Men Tenant A

33

fus. Cel mai indicat este ca forţa de presare să fie limitată prin reglajul presei hidraulice astfel încât

să se evite deteriorarea asamblării.

Presiunea specifică de strângere p pe suprafaţa de contact se calculează cu relaţia 8.6.

dE

C

E

Cp

2

2

1

1

[daN/cm2], (8.6)

în care: E1, E2 sunt modulele de elasticitate ale materialelor fusului, respectiv manşonului; C1, C2 –

coeficienţi dependenţi de raportul d1/d (fig. 8.4) daţi în Tab. 8.2; = 10-3

Sr este mărimea strângerii.

Tabel 8.2 Tabel 8.3

d1/d sau

d/d2

Coeficienţii d1/d sau

d/d2

Coeficienţii

Material

10-6

/1ºC [mm/ºC]

C1 C2 C1 C2 încălzire răcire

0,1 0,72, 1,32 0,6 1,83 2,43 Oţel laminat/turnat 11 -8,5

0,2 0,78 1,38 0,7 2,62 3,22 Fontă turnată 10 -8

0,3 0,89 1,49 0,8 4,25 4,85 Fontă maleabilă 10 -8

0,4 1,08 1,68 0,9 9,23 9,83 Cupru 16 -14

0,5 1,37 1,97 Bronz sau Staniu 17 -15

Alamă 18 -16

Aliaj de aluminiu 23 -18

Aliaj de magneziu 26 -21

În timpul presării are loc o deformare a manşonului ( 1), respectiv a bucşei ( 2), lucru de care

tebuie să se ţină seamă la stabilirea adaosului de prelucrare la rectificarea finală ulterioară presării:

.2

2122

21

21

2

21ddE

ddp

(8.7)

b) – Presarea la cald a manşoanelor şi bucşelor se utilizează pentru asamblările puternic

solicitate. Temperatura de încălzire t se calculează în acest caz astfel:

,10 6 d

ltt o (8.8)

d2

d

P P d1

p

p

Fig. 8.4 Asamblarea cu strângere a pieselor

Page 34: Men Tenant A

34

în care: to – temperatura mediului ambiant; l – lungimea cu care trebuie să crească / scadă

perimetrul d al piesei cuprinzătoare; 10-6

- coeficientul de dilataţie / contracţie liniară a

materialului piesei cuprinzătoare (vezi Tab. 8. 3).

Piesele se încălzesc în băi de apă, ulei sau cu flacără, la aproximativ 100ºC, dar cu cel puţin

30ºC mai mult decât temperatura rezultată prin calcul. Acest lucru este necesar pentru a compensa

răcirea piesei, răcire care va surveni în timpul pregătirii acesteia în vederea presării. Dacă nu este

posibilă încălzirea piesei exterioare, atunci se va proceda la subrăcirea piesei interioare până la –

100ºC, prin scufundare în bioxid de carbon (CO2) lichefiat sau azot lchefiat (N2).

Alte cazuri de recondiţionare prin compensatori de uzură sunt cele care prevăd înlocuirea

unei părţi din piesa uzată care, fiind supusă unor

solicitări intense a ajuns la o uzură locală

accentuată sau a fost avariată parţial. Ca exemple

pentru astfel de cazuri se prezintă:

- recondiţionarea unei cremaliere deteriorate

parţial - prin frezarea porţiunii în cauză şi înlocuirea

cu o “pastilă “ de material care se danturează

ulterior la parametrii iniţiali (fig. 8.5);

- recondiţionarea unei roţi melcate prin

îndepărtarea prin strunjire a

danturii sale şi montarea unei

coroane melcate corespunzator

executate (fig. 8.6).

- recondiţionarea roţilor de

rulare de la locomotive, vagoane,

macarale, poduri rulante - prin

înlocuirea bandajului roţii. De

cele mai multe ori aceste roţi

sunt astfel proiectate încât să

permită înlocuirea uşoară şi

sigură a bandajului exterior prin fretare (presare la cald), sudare sau cu şuruburi înşurubate în

obezile roţii.

8.1.4. Recondiţionarea pieselor prin sudare şi încărcare cu material de aport

La repararea m-u se aplică atât sudarea oxiacetilenică la piesele din fontă sau neferoase - cât

şi sudarea electrică - la încărcarea suprafeţelor uzate ale pieselor din oţel.

A. Sudarea pieselor din fontă-datorită marii sensibilităţi la fisurare atât în materialul de

bază cât şi în cusătura sudată, piesele din fontă trebuiesc preîncălzite în cuptoare speciale, cu foc de

cărbune de lemn, la 600-650 C. Ca material de adaos se folosesc vergele din fontă tip VRS 30 sau

VTS 36 STAS1245-65, iar pentru fluidizarea oxizilor se foloseşte borax (Na2B3O7) sau fluxuri de

sudură - amestec de borax 56%, carbonat de sodiu 22% şi carbonat de potasiu 22%.

După sudare piesa se acoperă complet cu carbune de lemn sau se raceşte lent odată cu

cuptorul, atât după sudarea oxiacetilenică cât şi după sudarea electrică la rece sau cu preîncălzire.

În STAS 6662-62 sunt date formulele şi dimensiunile la sudarea manuală cu arc electric şi

gaze, iar in STAS 7242-69 sunt prezentaţi electrozii care se întrebuinţează la sudarea fontei cu arc

electric (Tab. 8.4).

Sudarea fontei fără încălzire prealabilă se execută cu electrozi din oţel sărac în carbon, cu

electrozi bimetalici sau cu electrozi din material monel (aliaj de cupru – nichel, Cu-Ni).

Fig. 8.5 Recondiţionarea unei cermaliere

prin înlocuirea unei părţi din piesă

Fig. 8.6 Recondiţionarea unei roţi melcate prin

înlocuirea coroanei melcate

31

32

Page 35: Men Tenant A

35

Cusătura de sudură se va executa

întrerupt, permitându-se racirea piesei

la 50-600C. După sudare, piesa se

acoperă cu nisip încălzit şi se lasă să se

racească lent până la temperatura

ambiantă.

B. Sudarea şi încărcarea cu sudură a pieselor din oţel carbon sau oţel aliat – piesele

din aceste materiale care sunt supuse unor regimuri intense de exploatare sau uzuri intense (roţi

dinţate, arbori, piese de fixare, şuruburi, prezoane etc.) se sudează cel mai adesea cu arc electric,

dacă oţelurile din care sunt executate au un conţinut mediu de carbon echivalent mai mic de 0,45%.

Temperatura înaltă la care se face recondiţionarea aduce operaţiei câteva inconveniente:

Modificarea proprietăţilor mecanice ale oţelului tratat termic face necesară aplicarea unui

nou tratament termic, uneori greu de executat sau chiar imposibil;

Elementele de aliere din oţel se combină cu oxigenul din mediul exterior formând oxizi

greu fuzibili care ramân înglobaţi în materialul de bază şi-i înrăutăţesc caracteristicile mecanice;

Oţelurile aliate cu conductivitate termică redusă trebuie preîncălzite pentru a nu fisura;

Tendinţa de autocălire a oţelurilor sudate măreşte duritatea locală în zona influienţată

termic de sudare şi favorizează apariţia tensiunilor interne, a deformaţiilor şi fisurilor.

În tabelul 8.5 sunt prezentaţi electrizii recomandaţi la sudarea oţelurilor aliate, în conformitate

cu STAS 7241-69, iar în tabelul 8.6 sunt arătaţi electrozii folositi la sudarea pieselor din oţel

carbon. La sudarea pieselor cu duritate şi rezistenţă la uzură mare se întrebuinţeaza electrozi

speciali cu destinaţia indicată în tabelul 8.7.

Tabel 8.5 Tabel 8.6

Marcă electrod Domeniul de utilizare Marca electrod Destinaţia principală

EL-MoB Oţel cu molibden sudabil EL-38T Oţel carbon cu max. 0.2% C

şi profile subţiri / mijlocii EL-MoCrB Oţel cu molibden şi crom EL-38A

EL-Cr 1B idem EL-42A Oţeluri carbon calmate sau

necalmate cu conţinut

echivalent în carbon de

maxim 0,26%

Tabel 8.7

EL-44T

EL-44C

Marca elecrod Destinaţia specială EL-42TFe

61EL-Cr11N Încarcarea pieselor din

oţel cu conţinut ridicat în

mangan (T130, M135)

EL-42B Oţeluri calmate şi ne-

calmate max. 0,3% C, foarte

solicitate dinamic şi oţeluri

slab aliate

62EL-M12Mo EL-42Fe

63EL-M13S EL-46T

64EL-25 Piese uzate din oţel

carbon şi slab aliat

EL-46B

65EL-40 EL-50 Oţel calmat, cu cabon între

0,3÷0,5% şi oţel slab aliat

cu Mn şi Si 75EL-Cr4S Pentru rezistenţă la uzură

f. puternică şi abrazivă

EL-50B

76EL-Cr25S EL-55B

La executarea sudurii se va ţine seamă de următoarele recomandări:

Piesele cu uzură mică, sub 1 mm, înainte de încărcarea cu sudură se prelucrează pe circa 1 3

mm adâncime pentru a se obţine un strat omogen în zona de interes ;

Cordoanele de sudură se vor suprapune parţial iar la încărcarea în două straturi, acestea

trebuie să fie unul peste celălalt ;

Pentru evitarea încălzirii neuniforme a fusurilor încărcate cu sudură, cordoanele de sudură se

vor aplica în mod alternative pe generatoarea fusului;

Pentru evitarea încălzirii zonelor adiacente celei pe care se aplică încărcarea cu sudură,

acestea se izolează cu azbest şi se umezesc, sau se scufundă piesele în apă, exceptând zona care

trebuie încărcată cu sudură ;

Tab. 8.4 Electrozi pentru sudarea fontei cenuşii

Denumirea Electrozilor Marca

Electrod din aliaj monel învelit FF-M

Electrod cu înveliş bazic EF-B

Electrod pentru sudarea fontei cu

conţinut de siliciu de 0,30% şi de 0,36%

VT-S30

VT-S36

Page 36: Men Tenant A

36

După încărcarea cu sudură piesele sunt neaparat supuse unui tratament termic de recoacere

de detensionare şi abia apoi se fac prelucrările mecanice urmate de tratamentul termic final şi

finisarea prin rectificare ;

Forma, dimensiunile şi poziţionarea rostului de sudat precum şi modul de pregătire a

suprafeţelor de încărcat va fi expres specificat funcţie de particularităţile fiecărei piese supuse

recondiţionării prin sudare.

8.1.5. Recondiţionarea pieselor prin metalizare

Procedeul de metalizare constă în depunerea pe suprafaţa piesei a unui strat format din

particule de metal topit, antrenate de un curent de aer sau gaz inert comprimat. Stratul de metal

depus aderă mecanic la suprafaţa piesei, prin fixarea în microneregularităţile suprafeţei a unor

particule metalice foarte fine (0,001 0,015 mm) aflate în stare topită.

Avantajele procedeului de metalizarea utilizat la recondiţionarea pieselor uzate prin

restabilirea dimensiunilor iniţiale ale acestora sunt următoarele:

Posibilitatea aplicării de straturi din orice metal pe aproape orice fel de metal de bază

Grosimea stratului de metal depus poate fi cuprinsă între 0.03 şi 5 mm;

Asigură rezistenţă mare la uzură în cazul frecării lichide sau semifluide;

Procedeul este mai economic şi mai bun calitativ decât depunerea de metal prin sudare.

Dezavantajele procedeului de recondiţionare prin metalizare constau în următoarele:

Stratul de material depus are rezistenţă redusă la tracţiune, încovoiere şi şoc;

În straturile metalizate nu se pot tăia filete, danturi, canale sau găuri;

Piesele metalizate nu se pot prelucra ulterior prin deformare plastică la rece sau la cald (forjare).

Tehnologia recondiţionării pieselor prin metalizare cuprinde următoarele operaţii de bază:

1) Controlul pieselor şi stabilirea mărimii uzurii ;

2) Pregătirea piesei în vederea metalizării – degroşarea piesei, decaparea etc.

3) Metalizarea propriu-zisă ;

4) Prelucrarea mecanică la cotele finale a suprafeţelor metalizate ale piesei ;

5) Îmbibarea cu ulei a stratului metalizat de pe piesa recondiţionată.

1) Controlul piesei şi măsurarea uzurii se face cu şabloane, calibre, şublere, micrometre etc.

2) Pregătirea suprafeţelor pentru metalizare – constă în degresare cu soluţie de sodă caustică

3%, sablare, strunjire cu rugozitate mare sau chiar şănţuire. Pentru a spori aderenţa stratului depus

prin metalizare, la aproximativ 2mm de capetele frontale ale fusurilor arborilor trebuie să se

prelucreze prin strunjire canale limitatoare late de maxim 2mm şi adânci de ~ 1,5 mm.

3) Metalizarea propriu-zisă – se va face la cel mult două ore de la pregătirea suprafeţei.

Metalizarea pieselor cilindrice se execută pe strung, cu piesa aşezată între vârfuri iar echipamentul

de metalizare este montat pe căruciorul strungului în locul suportului portcuţit.

Se recomandă utilizarea turaţiilor cuprinse între 30 şi 60 rot/min, avansuri longitudinale între

1,25 şi 2,5 mm/rot, adâncimi de strat depus egale cu adâncimea uzurii radiale plus 0,5 0,7 mm–în

cazul unei ulterioare strunjiri sau 0,15 0,2 mm–în cazul în care operaţia ulterioară este rectificarea.

Materialul de depunere prin metalizare este sub formă de sârmă cu diametru de 1,2 1,5 mm.

Echipamentul de metalizare are în compunere următoarele instalaţii:

- electrometalizatoare sau oximetalizatoare ;

- transformatoare coborâtoare de tensiune până la 20 40V ;

- camere de sablaj şi instalaţii de aer sau gaze inerte comprimate.

4) Prelucrarea mecanică a stratului metalizat – se execută prin rectificare sau aşchiere.

Procedeele de aşchiere utilizate sunt:strunjire, rabotare, frezare – executate cu scule armate cu

plăcuţe Hs10 pentru oţelurile cu conţinut ridicat de carbon sau cu plăcuţe HG01 pentru oţelurile

slabcarbonice sau neferoase.

33

Page 37: Men Tenant A

37

Rectificarea suprafeţelor metalizate se execută cu viteze v=10 20 m/s, cu avansuri f=5 10

mm/rot, sculele fiind discuri abrazive de granulaţie mare şi duritate mică.

5) Îmbibarea cu ulei a stratului metalizat – datorită unei porozităţi de peste 15% a stratului

depus prin metalizare, acesta se poate îmbiba cu ulei şi în felul acesta coeficientul de frecare scade

sub 0,04 la presiuni specifice de până la 140 daN/cm2. Totuşi straturile de acoperire cu rezistenţa

cea mai mare la uzură sunt acelea care au duritatea nativă cea mai ridicată, adică acelea care au

granulaţia cea mai fină.

8.1.6. Recondiţionarea pieselor prin acoperiri electrolitice

Acest tip de recondiţionare este economic şi de foarte bună calitate. Se aplică pentru

recondiţionarea pieselor importante – fusuri de arbori, ghidaje, pistonaşe, cilindri hidraulici etc.-

care au suferit uzuri mici ca adâncime sau pentru acoperiri cu straturi metalice cu rol estetic sau de

protecţie, de izolator, antioxidant etc. Repararea prin cromare se execută de regulă numai la piesele

uzate a căror înlocuire nu este economică şi pentru care există instalaţii electrolitice

cuprinzătoare.Ca procedee electrolitice de depunere de material se folosesc frecvent următoarele :

cromarea, ferizarea (ferarea), cuprarea şi nichelarea.

A). Cromarea – asigură următoarele avantaje :

Duritate mare, 700 800 HB, fără a altera proprietăţile materialului de bază ;

Rezistenţă mare la uzură mecanică şi la uzura de coroziune ;

Temperatură de topire ridicată a stratului depus ;

Cromarea este de două feluri :

a) Cromarea netedă – aplicabilă pieselor a căror uzură nu depăşeşte 0,2mm adâncime

iar grosimea maximă de strat depus nu trebuie să depăşească 0,25mm ;

Tehnologia cromării netede cuprinde urătoarele operaţii de bază :

1. - rectificarea piesei în zona uzată până la dispariţia urmei de uzură şi revenirea la forma iniţială ;

2. – degresarea chimică, spălarea şi uscarea piesei ;

3. – izolarea suprafeţelor adiacente care nu se cromează cu pastă de cărbune, vopsea, şnur de azbest.

4. - cromarea propriu-zisă în băi de cromare cu piesa legată la catod.

Soluţia electrolitică este compusă din 150 g/l CrO3+1,5 g/l H2SO4 +H2O.

Timpul t necesar pentru depunerea unui strat de grosime h se calculează cu relaţia:

310cDC

ht [h] , (8.9)

în care : =6,9 gf/cm3 – greutatea specifică a cromului ; C=0,324 g/Ah – echivalentul electrochimic

al cromului; Dc – densitatea de curent în A/dm2; =12 18% - randamentul băii electrolitice.

În tabelul 8.8. sunt prezentate câteva regimuri de cromare cu utilizare specifică frecventă.

Tab. 8.8 REGIMURI DE CROMARE

Condiţii în care lucrează piesele Felul depunerii şi grosimea de strat Regim

Piese ale unor asamblări nedemontabile

Depuneri lucioase şi lăptoase ; Grosimi dictate din raţiuni economice.

Dc=30 A/dm2

T=318 323 K

Suprafaţa cromată lucrează la solicitări

şi frecări mici

Depuneri lucioase;

Grosimi de strat de 0.08 0,12 mm

Dc=50 A/dm2

T=323 328 K

Suprafaţa cromată lucrează la frecare

cu solicitări medii–sub 20 daN/cm2

Depuneri lucioase şi lăptoase ;

Grosimi de strat de 0,05 0,10 mm

Dc=35 50 A/dm2

T=328 K

Suprafaţa cromată lucrează la frecare

cu solicitări mari–peste 20 daN/cm2

Depuneri lăptoase ;

Grosimi de strat de 0,03 0,05 mm

Dc=30 40 A/dm2

T=333 338 K

T – temperatura băii electrolitice de cromare exprimată în K, (1 K=273,15 C)

34

Page 38: Men Tenant A

38

b) Cromarea poroasă – aplicabilă pieselor care lucrează în regim intens de frecare sau

presiuni ridicate.

Cromarea poroasă începe printr-un proces galvanic de cromare netedă, urmată de o a doua

fază de atacare anodică a stratului astfel depus în primă fază. Acest lucru se face prin inversarea

curentului în baia electrolitică timp de 6 10 minute, concomitent cu mărirea densităţii de curent

pâna la 50 A/cm2. Va rezulta un strat superficial de crom poros, cu grosime mai mică decât la

cromarea netedă.

B) Ferarea – procedeu de depunere electrolitică care prezintă următoarele avantaje :

Stratul de fier electrolitic poate fi folosit ca strat intermediar cromării ;

Stratul de fier depus poate fi tratat termic prin cementare şi cianurare ;

Randamentul consumului de energie electrică este de 90%, mult superior cromării (18%) ;

Viteza de depunere este mare, superioară cromării, atingând 0,13 0,26 mm/h ;

Densitatea de curent necesară este inferioară cromării, doar 10 20 A/dm2.

Electrolitul necesar ferării este compus din : 500 g/l ClF3+150 g/l NaCl+3 g/l Hcl =H2O. Ca

anod se utilizează o placă din oţel moale iar temperatura necesară băii electrolitice este de ~.95 C.

După depunerea stratului, piesa se încălzeşte şi se menţine 30 de minute la 200 300 C pentru

a se elimina hidrogenul care s-a îmbibat în porii stratului depus.

Stratul depus prin ferizare este cenuşiu deschis, are o granulaţie fină şi o bună aderenţă.

Duritatea stratului depus este de 170 200 HB sau chiar de 45 HRC în cazul în care în electrolit se

adaugă 10 g/l MnCl.

Ferarea se aplică la recondiţionarea fusurilor arborilor, bucşelor lagărelor, camelor cilindrice

sau spaţiale complexe etc., pe porţiunile uzate care au fost în prealabil pregătite ca în cazul cromării.

C) Cuprarea – procedeu de depunere electrolitică utilizat cu precădere în cazurile :

Acoperirea electrolitică a bucşelor din bronz ;

Recondiţionarea cuzineţilor, ca strat intermediar depus înainte de cromare sau nichelare;

Pentru protecţie împotriva carburării superficiale la cromarea pieselor ;

La acoperirea pieselor de legătură care lucrează în mediu umed.

Regimul de lucru al băii electrolitice de cuprare este următorul :

- elecrolitul conţine : 200 g/l CuSO4+50 g/l H3SO4+H2O;

- temperature electrolitului este de 18 20 C;

- parametrii de curent sunt : Dc=2 3 A/dm3, U=1,5 2 V iar randamentul de =98%.

Creşterea concentraţiilor din electrolit, a densităţii de curent Dc şi a temperaturii băii, are ca

efect creşterea vitezei de depunere şi scăderea uşoară a calităţii stratului depus.

Anodul este o placă de cupru electrolitic având grosimea sub 5 mm.

Tehnologia de cuprare a pieselor cuprinde aceleaşi operaţii ca şi tehnologia de cromare.

D) Nichelarea – este un procedeu care foloseşte atât tehnica de placare cât mai ales pe

aceea de depunere electrolitică. Se utilizează la placarea, respectiv acoperirea pieselor executate

din aliaje mai puţin rezistente la coroziune. În acest mod se recondiţionează piese pentru diferite

aparate, instalaţii, creuzete şi cazane, pompe pentru industri chimică etc.

Fiind un procedeu scump, nichelarea are o utilizare mai puţin frecventă în tehnica de

recondiţionare a pieselor şi echipamentelor tehnologice din industria constructoare de maşini.

8.1.7. Recondiţionarea pieselor prin deformare plastică

Procedeeele de recondiţionare prin deformare plastică se bazează pe proprietăţile plastice ale

metalelor şi aliajelor de bază folosite la execuţia pieselor. Deformarea plastică se poate face la

rece sau la cald.

Deformarea plastică la rece – este folosită la recondiţionarea pieselor din oţeluri cu conţinut

scăzut în carbon şi care au o duritate redusă. De asemenea este folosită şi pentru piese din aliaje

şi metale neferoase care au forme complexe. Prin deformare plastică la rece piesele se ecruisează,

35

Page 39: Men Tenant A

39

plasticitatea scade în favoarea durităţii concomitent cu apariţia tensiunilor interne favorizatoare

apariţiei de fisuri sau crăpături în piesă.

Deformarea plastică la cald – înlătură o parte din dezavantajele deformării plastice la rece. Se

poate executa cu încălzirea totală sau parţială a piesei pâna la temperatura de plastifiere.

Principalele operaţii de deformare plastică folosite în activitatea de reparaţii sunt : îndreptarea,

lărgirea, mandrinarea, refularea, strângerea şi moletarea.

8.1.8. Recondiţionarea pieselor prin folosirea materialelor plastice

Există o serie de materiale plastice care se pretează la folosirea în activitatea de reparaţie şi

recondiţionare a pieselor mecanice cum ar fi de exemplu următoarele:

Textolitul – este folosit pentru recondiţionarea prin placare a săniilor maşinilor de rabotat şi

a celor de frezat longitudinal ;

Ebonita – este folosită pentru recondiţionarea aparatelor electrice, suporţilor izolatori,

bilelor manetelor de comandă ale maşinilor-unelte etc.

Teflonul – este folosit la fabricarea roţilor dinţate, garniturilor, lagărelor şi a piuliţelor din

componenţa strungurilor, frezelor etc.

Plexiglasul – sub forma unor folii sau plăci se foloseşte la repararea sau confecţionarea de

vizoare pentru indicatoarele de ungere, ecrane de protecţie etc.

Folosirea materialelor plastice în recondiţionarea pieselor din construcţia de maşini este

limitată de parametrii la care lucrează piesa şi echipamentul tehnologic din care face parte : presiuni

mari, sarcini importante, temperaturi ridicate etc. De aceea, nu se poate da o reţetă universal

valabilă pentru utilizarea acestor materiale în activitatea de reparaţii şi recondiţionare a pieselor.

8.2. Tehnologia repararii pieselor şi subansamblurilor specifice maşinilor-unelte

8.2.1. Repararea cutiilor de viteze, de avansuri şi a carucioarelor specifice m-u

Principalele operaţii constau în înlocuirea, recondiţionarea, montarea şi reglarea jocurilor

pieselor componente. Iata în cele ce urmeaza câteva indicaţii privitoare la recondiţionarea câtorva

piese specifice acestor subansambluri şi organe de maşini:

La repararea cutiilor de viteză se recomandă:

Canalul de pană al roţii de curea se uzează pe flancuri; după o uzură de maxim 0,8 – 1 mm

(aproximativ dupa 13 000 ore de funcţionare) trebiue să se mortezeze un nou canal de pană cu o

lăţime superioară şi să se ajusteze o pană nouă după canalul realizat;

Rulmenţii din şaiba axului ambreiajului se înlocuiesc după 38. 000 de ore de funcţionare;

Axele şi arborii canelaţi se uzează pe flancurile canelurilor. Arborii şi axele canelate se

înlocuiesc după 38.000 ore de funcţionare iar roţile dinţate care lucrează fară debreiere trebuie

înlocuite după 13.000 ore de funcţionare;

Roţile dinţate se uzează în zona frontală a danturii din cauza cuplărilor repetate şi de aceea

necesită ajustări la fiecare RC2, respectiv înlocuirea lor cu ocazia RK.

Arborii principali se recondiţionează cu ocazia RC2 după 13.000 ore de funcţionare iar ghearele

de cuplare se înlocuiesc la RK.

Bucşele roţilor dinţate se înlocuiesc iar locaşurile acestora de pe arborele principal se

recondiţionează cu ocazia RK.

La repararea cutiilor de avansuri se recomandă

- Roţile dinţate şi baladoare care lucrează un timp mai îndelungat decât conjugatele lor se vor

examina cu prioritate şi se vor înlocui cu ocazia RC2 şi la RK;

- Bucşele şi pastilele se înlocuiesc la fiecare RC1 şi RC2;

- Rulmenţii se controlează şi se reglează prestrângerile cu ocazia reviziilor tehnice, a reparaţiilor

curente şi capitale;

36

Page 40: Men Tenant A

40

- Asamblarea după reparaţii a cutiilor de viteză se va face respectând expres următoarelor faze:

- se ajustează pastilele pârghiilor de comandă,

- se montază pe capac, în locaşurile lor, pârghiile de comandă,

- se poziţionează pârghiile de schimbare pentru treptele de avans şi pentru paşii filetelor

verificând comenzile,

- se fixează capacul pe carcasă prin intermediul garniturii şi şuruburilor corspunzătoare,

- se montează ştifturile conice şi rozeta indicatoare pe capac.

La repararea cărucioarelor se recomandă suplimentar următoarele:

* - Axul dinţat şi roţile dinţate de pe acesta se vor înlocui după 13.000 ore de funcţionare;

* - Piuliţa şi şurubul conducător se recondiţionează sau se schimbă după 13.000 ore de funcţionare;

* - Rulmenţii se vor schimba cu ocazia fiecărei reparaţii capitale.

8.2. Repararea cuplajelor, ambreiajelor şi frânelor

a) Repararea cuplajelor – Comportă activităţi diferenţiate funcţie de tipul cuplajului:

- Cuplajele electrice – elementele supuse uzurii sunt inelele şi lamelele din cauciuc respectiv cupron;

acestea se înlocuiesc cu inele din cauciuc având caracteristicle de bază: t 60 daN/cm2, l= 250%

şi 55 SH, respectiv cu lamele noi executate din cupron.

- Cuplajele cardanice - nu permit recondiţionarea decât în foarte rare cazuri şi ca atare se necesită

înlocuirea lor totală în cazul în care se semnalează uzuri, jocuri, deteriorări etc.

- Cuplajele dinţate – dantura uzată se poate recondiţiona prin cromarea dură a danturii. Dacă dinţii

sunt prea subţiaţi sau rupţi, piesele conjugate tebuie executate în totalitate şi cuplajul se înlocuieşte.

b) Repararea ambreiajelor – Există mai multe tipuri de ambreiaje:

- Ambreiajul conic cu fricţiune (fig. 8.7) – Uzura se manifestă cu precădere asupra suprafeţelor de

contact ale pieselor conjugate 1 şi 4 care se ovalizează sau chiar se gripează. Repararea constă în

rectificarea ambelor piese conjugate cu păstrarea aceluiaşi unghi al conicităţii şi evitarea contactului

între piese la fundul manşonului 4;

- Ambreiajul cu gheare (fig. 8.8) – Uzura se datorează cuplărilor fercvente şi se manifestă în zona

dinţilor (ghearelor) de cuplare ai pieselor condusă 1 şi conducătoare 2, precum şi la pietrele din

furca de comandă 5. Repararea constă în înlocuirea pieselor uzate excesiv şi a penei de ghidare,

respectiv recondiţionarea: dinţilor de cuplare, a canalului inelar 6, a canalului de pană din arborele

condus şi din manşonul 2.

- Ambreiajul cu plăci de fricţiune – Elementele supuse frecvent proceselor de uzură sunt : lamelele

de fricţiune, penele de alunecare şi canelurile de pe arborele condus. Recondiţionarea constă în

următoarele operaţii specifice :

înlocuirea lamelelor cu altele noi confecţionate prin ştanţare din tablă de oţel OLC 15.

Lamelele se cementează pe o adâncime de h=0,5 mm, se tratează termic prin călire şi revenire şi

apoi se rectifică la cotele finale ;

încărcarea cu sudură a penelor şi apoi prelucrarea lor prin aşchiere la cotele iniţiale ;

cromarea şi apoi rectificarea canelurilor arborelui condus la dimensiunile iniţiale.

Fig. 8.8 Ambreiaj conic cu gheare Fig. 8.7 Ambreiaj conic cu fricţiune

37

Page 41: Men Tenant A

41

- Ambreiajele electromagnetice – Piesele supuse uzurii în funcţionare sunt lamelele de fricţiune.

Acest tip de ambreiaj se recondiţionează prin înlocuirea lamelelor de fricţiune cu altele noi de

acelaşi fel şi reglarea jocului de cuplare cu ajutorul piuliţei speciale care are acest rol funcţional.

Cauzele care duc la scoaterea din funcţiune a ambreiajelor electromagnetice şi modul de înlăturare a

defecţiunilor sunt prezentate sintetic în tabelul 8.9.

Tab. 8.9

Natura

defectului

Cauza Modul de înlăturare

Ambreiajul nu

transmite

integral

momentul

Cuplare slabă a întrfierului mare Se reglează jocul prin măturarea cu spionul

antimagnetic şi se realizează întrefierul dorit Întrfierul este prea mic

Tensiunea electrică de la bobine

nu are valoarea normală

Se verifică tensiunea cu voltmetrul de curent

continuu şi se reglează valoarea nominală

Uleiul este prea vâscos Se schimbă cu ulei de vâscozitate 4 5E

Uleiul este prea abundent Se reduce debitul de ulei

Ambreiajul

antrenează

maşina la mers

în gol

Intrfierul este prea mare Se readuce întrefierul la valoarea normală

Elemente sau izolaţii defecte ce

permit pătrunderea de tensiuni

rezuduale la inelul de alunecare

Se verifică starea elementelor componente,

se înlocuiesc cele defecte, se reface izolaţia

şi se verifică inexistenţa tensiunilor reziduale

Uleiul folosit este prea vâscos Se înlocuieşte cu ulei corespunzător

Se reduce debitul de ulei

Ambreiajul se

încălzeşte peste

temperatura

normală (80°C)

Ambreiajul este reglat prea slab

Se reglează întrefierul

Se verifică ungerea în lagăre sau la rulmenţi

Se verifică şi se iau măsuri ca lamelele să se

poată deplasa liber

Ambreiajul nu

cuplează

Inel de alunecare fără curent Se verifică tensiunea cu un voltmetru

Periile de curent sunt uzate Se reglează / se înlocuiesc periile de contact

Inelul de alunecare este murdar Se curăţă inelul de alunecare

Bobina are atingere la masă Se verifică intensitatea cu un ampermetru

c) Repararea frânelor – se face diferenţiat funcţie de tipul constructiv de frână, cum ar fi :

- Frânele conice – Sunt asemănătoare ambreiajelor conice, cu deosebirea că inelul conic interior

este prevăzut cu material de fricţiune fixat cu nituri de cupru. Ca materiale de fricţiune se utilizează

azbestul şi ferodoul. Recondiţionarea frânei constă în înlăturarea materialului de fricţiune uzat,

curăţarea suprafeţelor, refacerea găurilor pentru nituri şi înlocuirea cu material de fricţiune nou ;

- Frânele cilindrice – Sunt asemănătoare ambreiajelor cilindrice cu saboţi şi disc. Recondiţionarea

la acest tip de frână constă în înlocuirea materialului de fricţiune nituit pe saboţi cu altul nou,

strunjirea de finisare şi apoi lustruirea discului de frână.

8.2.3. Repararea broşelor pentru maşini de alezatşi frezat

Recondiţionarea broşelor constă în înlăturarea uzurii de pe suprafaţa exterioară, din alezajul

conic şi de pe canalele de ghidare. Aceste efecte se obţin prin operaţii de rectificare la dimensiuni

corespunzătoare dimensiunilor pieselor conjugate cu care se asamblează.

Tehnologia de recondiţionare comportă următoarele operaţii specifice :

1) refacerea găurilor de centrare;

2) cositorirea a 6 puncte diametral opuse în canalele longitudinale ale broşei pentru a asigura

rezemarea lunetelor de sprijin;

3) rectificarea propriu-zisă la diametrul exterior în limitele de toleranţă de 0,004 mm pentru

ovalitate şi de 0,005mm pentru conicitate . În timpul acestei operaţii se verifică în mod repetat cu

comparatorul şi se rectifică, dacă este cazul, poziţiile celor trei zone de sprijin ale lunetelor de

sprijin suplimentar;

38

Page 42: Men Tenant A

42

4) se îndepărtează cu dalta adaosurile de cositor din canale şi se verifică cu comparatorul

precizia dimensională şi de formă rezultată în urma operaţiei de rectificare;

5) rectificarea canalelor longitudinale de ghidare ale broşei – se face pe o maşină de rectificat

plan cu ax orizontal, fixând broşa pe trei prisme blocate pe masa maşinii de rectificat, aşa cum este

prezentat schematic în figura 8.9. Broşa aşezată pe prisma 1 se roteşte până când şablonul 2, care se

deplasează prin glisiere împreună cu echerul 4, vine în contact cu întreaga lungime a laturii

canalului superior opus echerului (Şablonul 2 are o cotă egală cu raza broşei plus jumătate din

lăţimea finală a canalului de ghidare şi minus 0,25 mm adaos de rectificare). În această poziţie broşa

se blochează cu ajutorul bridelor 5 şi se introduce în capătul broşei, prevăzut cu alezaj conic, dornul

de control 6. Acest dorn este purtător al riglei de control 7 pe care palpează comparatorul 8 cu

ajutorul căruia se fixează poziţia de « zero » a riglei. Poziţia de « zero’ serveşte ca reper pentru

rotirea broşei la 180° şi recentrarea ei în vederea verificării şi rectificării celui de al doilea canal

longitudinal al broşei ;

6) teşirea la 45° a muchiilor canalelor longitudinale rectificate, tot pe maşina de rectificat plan

cu ax orizontal, prin rotirea corespunzătoare a broşei din 45° în 45°;

7) rectificarea alezajului conic al broşei – se face direct pe maşina de alezat şi frezat orizontală

după o prealabilă asamblare corectă a broşei în maşină.

Toate operaţiile de recondiţionare care se execută la o astfel de broşă de maşină de alezat şi

frezat trebuie efectuate cu maximă atenţie, astfel încât, în final să se realizeze toleranţele prescrise.

De încadrarea strictă în aceste toleranţe depinde precizia de lucru a maşinii de alezat recondiţionate.

8.2.4. Repararea păpuşii mobile şi a batiurilor

a) Repararea papuşilor mobile – Se face după 38.000 de ore de funcţionare când uzura

alezajului pinolei ajunge la 0,8 1 mm iar în urma rectificărilor ghidajelor şi tălpii păpuşii, între

vârful papuşii fixe şi cel montat în arboreal principal, apare o denivelare.

Recondiţionarea constă în următoarele operaţii de bază:

- alezarea locaşului pinolei păpuşii mobile coaxial cu arborele principal al păpuşii fixe. Alezarea

se face pe o maşină de alezat orizontală trecând arborele portsculă prin alezajul păpuşii mobil;

- înlocuirea pinolei cu una nouă sau cu una în prealabil recondiţionată prin metalizare la un

diametru exterior corespunzător noului diametru din locaşul pinolei;

- rectificarea şi apoi răzuirea tălpii păpuşii mobile, astfel încât să existe între suprafeţele în

contact talpă-ghidj un număr minim de 18x14 pete de contact pe un pătrat cu latură de 25 mm;

6 7

8

b

2,3

5 4

1

a Fig. 8.9 Dispozitiv pentru fixarea broşelor în vederea rectificării canalelor de ghidare şi

controlul recondiţionării

39

Page 43: Men Tenant A

43

- montarea păpuşii mobile se va face cu ajustarea prealabilă a pinolei în alezaj şi a penei în

canalul de pană al pinolei.

b) Repararea batiurilor – Se face periodic pentru a li se reda precizia şi netezimea

suprafeţelor ghidajelor şi pentru înlăturarea fisurilor din corpul batiurilor turnate sau sudate.

În condiţii normale de exploatare, după circa 2 000 de ore de funcţionare, uzura ghidajelor

batiurilor ajunge până la 20 30 m. Compensarea uzurii ghidajelor se face în funcţie de forma şi

scopul funcţional al acestora, fie prin şine de reglare în formă de pană, fie prin aşchiere: rabotare,

frezare, rectificare şi răzuire manuală.

- Rabotarea şi frezarea ghidajelor – Această operaţie de recondiţionare a ghidajelor se

execută dacă uzura pe anumite porţiuni a depăşit 0,5mm.

Rabotarea sau fezarea se face pe maşini de rabotat cu masă mobilă, respective pe maşini de

frezat longitudinal. Batiul se poziţionează în trei puncte pe masa maşinii utilizând nivele cu

comparator şi se fixează cu ajutorul unor bride adecvate. Se vor utiliza scule corect şi corespunzător

ascuţite iar avansul de lucru se va alege cât mai mic pentru a rezulta o calitate cât mai bună a

suprafeţei prelucrate.

Dacă după prelucrare se constată că duritatea ghidajului este sub 180HB, atunci este necesar

să se aplice un tratament termic de călire superficială CIF sau durificare prin scintilaţie electrică.

După operaţiile de rabotare sau frezare ghidajele se rectifică şi apoi se răzuiesc

- Rectificarea suprafeţelor ghidajelor – Operaţia se aplică obligatoriu tuturor ghidajelor

prelucrate în vederea recondiţionării prin alte procedee. Totodată, operaţia de rectificare se poate

aplica şi ca operaţie finală de recondiţionare pentru ghidajele a căror uzură nu depăşeşte 0,3 0,5mm.

Pentru rectificare se folosesc maşini de rectificat plan cu masă mobilă, maşini de rabotat sau de

frezat cu masă mobilă adecvat dotate cu capete de rectificare sau maşini-unelte speciale de rectificat

ghidaje. Sculele abrazive folosite sunt de regulă de diametru mic, duritate şi granulaţie adecvată

materialului ghidajului iar regimul de lucru este: avans mic şi turaţii ridicate.

- Răzuirea manuală a ghidajelor – Ca operaţie directă de recondiţionare a ghidajelor se aplică

acelor ghidaje a căror uzură nu depăşeşte 0,25mm iar ca operaţie finală se aplică tuturor ghidajelor

prelucrate prin aşchiere în vederea recondiţionării.

Pentru efectuarea operaţiei de răzuire manuală sunt necesare următoarele :

demontarea batiului, transport şi poziţionare în poziţie orizontală / verticală pe o fundaţie solidă.

Reglarea poziţiei se face cu şuruburi de reglare sub care sunt plasate plăci de oţel de 10mm grosime;

Verificarea aşezării corecte se face cu ajutorul nivelelor de sensibilitate 0,02/1000mm pe cel

puţin 300mm lungime de batiu;

Trasarea pe suprafaţa de ghidare a unei reţele de puncte coplanare situate mai jos decât cota celei

mai uzate porţiuni a ghidajului. Trasarea se face cu ajutorul unui dispozitiv ca cel prezentat în figura

8.10. În timpul operaţiei de răzuire aceste puncte nu trebuie atinse, ele servind ca puncte deorientare;

a)

b)

Fig. 8.10 a) - Dispozitiv cu comparator de trasare a reţelei de puncte

pentru răzuire ;

b) - Reţeaua de puncte trasată cu dispozitivul

Page 44: Men Tenant A

44

Răzuirea propriu-zisă, operaţie care se efectuează în trei faze : degroşare, finisare şi tuşare cu

respectarea următoarelor indicaţii şi recomandări:

- Răzuirea se va începe întotdeauna cu suprafeţele de reazem, de separaţie sau de

ghidare. De exemplu, în cazul unui batiu de strung ordinea de răzuire a ghidajelor este aceea redată

în figura 8.11 ;

- se utilizează scule speciale corespunzător ascuţite, vezi figura. 8.12. ;

- precizia planeităţii ghidajelor după răzuire şi tuşare trebuie să se încadreze în

abaterile maxime în direcţie

longitudinală şi transversală

arătate în normative ;

- numărul petelor

de contact pe un pătrat de

25x25mm2 trebuie să fie

cuprins între 6 şi 25, funcţie de

tipul ghidajului, destinaţia şi

clasa de precizie a maşinii–

unelte aparţinătoare.

Asemănător modului de

reparare/recondiţionare a

ghidajelor batiurilor este şi cel necesar recondiţionării ghidajelor coloanelor şi traverselor din

construcţia diverselor maşini-unelte.

In ceea ce priveşte batiurile sudate care se fisurează, acestea se repară prin :

- stoparea fisurii prin găurirea capetelor acesteia ;

- sudarea fisurii;

- consolidarea zonei nefisurate prin sudarea de nervuri din acelaşi material cu cel al batiului ;

- detensionarea prin vibraţii a zonei sudate ;

- curăţarea, polizarea, chituirea şi vopsirea batiului în zona reparată.

8.2.5. Repararea săniilor longitudinale şi transversale

După 35.000 de ore de funcţionare în condiţii de exploatare normală, săniile prezintă uzuri pe

porţiunile cu rol de glisare. Recondiţionarea acestor sănii constă în ajustarea feţelor de contact cu

ghidajul batiului şi cu cel al saniei transversale anterior recondiţionate sau reparate.

Sania de recondiţionat se aşează pe hidajele batiului care în prealabil au fost acoperite cu un

strat subţire de vopsea sau var şi se presează alternativ colţurile saniei.

Ajustarea ghidajelor se face la început cu pila şi se continuă cu răzuitorul. Petele de contact se

verifică cu linealul de tuşat, fiind admise 8 10 pete de contact pe o suprafaţa de 25x25 mm2. După

Fig. 8.12 Geometrii şi poziţii corecte ale răzuitorului în timpul lucrului

Fig. 8.11 Ordinea de răzuire a ghidajelor unui strung

paralel

40

Page 45: Men Tenant A

45

răzuire se produce modificarea dimensiunilor de asamblare a cutiilor de manevră ale cărucioarelor.

În cazul în care abaterile sunt mai mari decât cele admise ele se îndepărtează astfel:

a) pentru abaterile în plan vertical – se deplasează cutia de avans şi suporţii acesteia în plan

vertical cu o valoare corespunzătoare;

b) pentru abaterile în plan orizontal – se răzuiesc suprafeţele de reazem ale cutiilor de avans şi ale

suporţilor acesteia;

c) pentru asigurarea coaxialităţii şurubului conducător cu piuliţa de antrenare şi a paralelismului

axei şurubului conducător cu ghidajele- Se măsoară abaterile cu ajutorul unui dispozitiv rezemat în

trei puncte, aşa cum este prezentat în figura 8.13. Cele trei puncte de reazem sunt situate la capetele

şurubului conducător şi respectiv la mijlocul acestuia din vecinătatea cutiei de manevră. Diferenţa

dintre cotele celor trei puncte reprezintă dezaxarea şurubului şi piuliţei. Indicaţia instrumentului de

măsură, dacă aceasta depăşeşte abaterea maxim admisă de 0,1 mm, reprezintă dimensiunea cu care

trebuie să se coboare pe verticală cutia de avans şi suporţii acesteia;

d) pentru reglarea jocului normal j al mecanismului pinion-cremalieră – mărimea jocului real a se

măsoară prin intermediul unui mulaj în ceară

introdus în golurile câtorva dinţi ai

cremalierei (fig. 8.14.). Mărimea deplasării

cremalierei necesară readucerii jocului la

valoarea normală se calculează:

.jahA (8.10)

Dacă deplasarea cutiei nu (mai) este

posibilă, uzura fiind prea mare sau

posibilităţile de reglaj ale suporţilor epuizate,

atunci se aplică una din soluţiile următoare:

- pentru A < 2 mm – se raboteză

suporţii la o cotă corespunzătoare ;

- pentru A 2 mm – se aplică

adaosuri de mărimi corespunzătoare pe ghidaje, cel mai adesea din textolit (fig. 8.15). Operaţiile de

bază necesare în acest caz sunt următoarele:

Fig. 8.13 Dispozitiv de

măsurat

1, 7 – bare gradate;

2 – suport ;

3 – şurub de reglaj reazem ;

4, 6, 8 – cursoare cu

verniere şi şuruburi

de blocare;

5 – cilindri de aşezare ;

9 – bridă ;

10 – vârf de măsurare ;

11 – bara de avans a

strungului paralel

care necesită reglarj;

12 – şurubul conducător al

strungului paralel

care necesită reglarj.

h

a

Fig. 8.14 Determinarea prin mulaj a cotei “a”

Page 46: Men Tenant A

46

- rabotarea sau frezarea

suprafeţei ghidajului ;

- pilirea dură a suprafeţei

aşchiate a ghidajului ;

- degresarea cu benzină şi

apoi cu acetonă a suprafeţei

prelucrate a ghidajului ;

- întinderea adezivului de

tip «Epodur» pe toată suprafaţa

prelucrată a ghidajului ;

- aplicarea plăcii de adaos din textolit care în prealabil a fost preformată

corespunzător ;

- finisarea la cota finală calculată a ansamblului ghidaj astfel format.

8.2.6. Repararea arborilor

Arborii se uzează în zona canalului de pană (barele de avans) şi în zonele fusurilor pentru

lagăre.

Barele de avans se pot repara

prin mărirea canalului de pană (prin

frezare) şi confecţionarea unei pene

corespunzătoare (fig. 16a) sau

frezarea unui nou canal de pană şituat

la 180o faţă de cel uzat (fig. 16b).

Arborii se pot repara prin

sudare (fig. 8.17), metalizare (fig.

8.18), cromare (fig. 8.19) sau prin

bucşare (fig. 8.20). În toate cazurile

exemplificate mai jos sunt necesare

următoarele operaţii de prelucrare

comune :

- strunjirea de degroşare a fusurilor la o cotă care să asigure îndepărtarea uzurii şi practicarea

pe suprafaţa cilindrică a fusurilor a unor canalelor pentru facilitarea încărcării prin sudare sau

Fig. 8.15 Placarea ghidajelor planecu textolit

(uza

t)

30

-0,5

(sudat

) 33

005,0

004,030

Fig. 8.17 Recondiţionarea unui arbore prin încărcare cu sudură

Fig. 8.18 Recondiţionarea unui arbore prin metalizare

10 (G6)

8 (G6)

a)

014,0

04.08

b)

Fig. 8.16 Recondiţionarea canalelor de pană

41

Page 47: Men Tenant A

47

metalizare;

- centrarea arborilor şi aplicarea metalizării sau sudurii ori a bucşelor;

- rectificarea centrelor arborilor şi apoi a tregului arborelui la cotele nominale

În cazul recondiţionării arborilor prin încărcare electrolitică, prin sudare sau prin metalizare,

în afara indicaţiilor tehnologice din subcapitolul 8.1, trebuie avute în vedere suplimentar

următoarele :

prelucrarea fusului pentru cromare trebuie să permită depunerea unui strat de crom mai

gros de 0,3 mm;

fusul care urmează să fie supus cărcării prin metalizare va fi în prealabil filetat cu un pas p

= 1 1,5 mm şi înălţimea filetului mai mică de 0,8 mm, iar stratul depus (maxim 5mm grosime) se

va strunji cu 0,5 mm adaos pentru o ulterioara rectificare. Rectificarea se face după 24 de ore de la

momentul metalizării.

Fig. 8.19 Recondiţionarea unui arbore prin cromare

Fig. 8.20 Recondiţionarea unui arbore prin manşonare

Fig. 8.21 Scule pentru lustruirea manuală a fusurilor de arbori

Page 48: Men Tenant A

48

după rectificare, fusul se lustrueşte normal cu ajutorul unor scule din lemn (fig. 21.a) sau

din metal căptuşit cu plumb (fig. 21.b) sau se lepuieşte cu dispozitive de tipul celui din fig. 22.

8.2.7. Repararea mecanismelor cu mişcare de translaţie

Din această categorie de mecanisme, mecanismul şurub-piuliţă este cel mai utilizat la maşini-

unelte ca de exemplu la: strunguri, maşini de frezat, maşini de rabotat, maşini de alezat şi frezat etc.

Scoaterea din uz a şuruburilor conducătoare se datorează uzurii filetului la şurub şi la piuliţă

cu peste 10% din grosimea spirei.

- Daca uzura nu a depaşit 10% din grosimea spirei, filetul se poate recondiţiona prin

adâncirea filetului, finisarea flancurilor şi rectificarea sau strunjirea fină a diametrului exterior. În

literatura de specialitate există date cu privire la erorile admise la şuruburile conducătoare şi de

avans precum şi tabele cu abaterile maxime admise la diametrele şi unghiurile de profil ale acestora.

Operaţia de recondiţionare a filetului este precedată de controlul, măsurarea şi verificarea

şurubului conducător şi recondiţionarea găurilor de centrare şi a fusurilor. Tăierea unui nou filet se

face apoi cu freze de filetare sau pietre de rectificat reglate după golul de la jumătatea lungimii

filetului. Se vor utiliza linete de sprijin, lichide de răcire, scule corect ascuţite şi calibre de filet

pentru controlul prelucrarii.

Piuliţa pentru şurubul conducător se execută din nou, de obicei, la dimensiunile filetului

şurubului conducător recondiţionat. Dacă piuliţa este de tip secţionată, ea se poate recondiţiona prin

frezarea stratului de reglare, introducerea adaosurilor, montarea piuliţei şi apoi tăierea unui nou filet

interior, mai adânc, la fel ca la şurub, după care se face rodarea piuliţei cu şurubul.

- Dacă uzura şurubului conducător depăşeşte uzura admisă, el nu se mai pot repara şi ca

atare se va înlocui cu o cuplă nouă “şurub-piuliţă”, executată din aceleaşi materiale şi la caeleaşi

condiţii de precizie ca şi cupla originală.

Din şuruburile uzate care nu se mai pot repara, se pot fabrica piese cu diametre inferioare. De

regulă din şuruburile mari se fac şuruburi mici, iar din piuliţele mici se fac altele mai mari,

economişindu-se astfel material.

Celelate mecanisme cu mişcare de translaţie realizate cu roţi dinţate şi cremaliere, melci-

cremalieră etc., se recondiţionează utilizând procedee specifice angrenajelor cu danturi.

8.2.8. Repararea mecanismelor cu mişcare de rotaţie

Fig. 8.22 Dispozitiv cu bucşă din fontă pentru lepuit fusuri de arbori

Bucşă din fontă

42

Page 49: Men Tenant A

49

Din grupa acestor mecanisme fac parte: mecanismele de transmisie cu curele, mecanismele de

transmitere cu lanţ, mecanismele de transmitere cu roţi dinţate, camele şi excentricii de comandă ai

unor mişcări etc.

a) Repararea mecanismelor de transmisie cu curele

Există două feluri de asfel de transmisii : cu roţi pentru curele late şi cu roţi cu canale pentru

curele trapezoidale.

Aceste mecanisme pot prezenta următoarele defecte :

canale uzate, joc mare între fusul arborelui şi butucul roţii,

canale de pană lărgite.

Repararea acestor roţi se face prin tragerea pe roată a

unei coroane pe care se execută canale noi: se îndepărtează

prin strunjire canalele uzate, se execută o coroană cu un

diametru interior corespunzător pentru un ajustaj cu strângere,

se presează coroana la cald şi apoi se sudează lateral prin

puncte sau se fixează în şuruburi, se strunjeşte exterior şi

frontal dupa care, se execută canalele pentru curele şi se

verifică forma acestora cu şablonul de control (fig. 8.23).

Dacă roata va lucra la viteze de peste 25 m/s, ea se va

echilibra dinamic. Se face apoi un control final al respectării

condiţiilor de execuţie.

b) Repararea mecanismelor de transmsie cu lanţ

Uzura lanţurilor constă în mărirea pasului dintre centrele găurilor de asamblare a zalelor,

dereglarea transmisiei şi ieşirea lanţului de pe roţi. Aceste roţi nu mai pot fi recondiţionate sau

reparate şi ca atare trebuie înlocuite cu altele noi de aceleaşi dimensiuni şi caracteristici.

c) Repararea mecanismelor de transmisie cu roţi dinţate

La roţile dinţate de transmisie pot să apară următoarele defecte: dinţi rupţi, uzura flancurilor,

striviri, exfolieri, ciupituri sau subţieri ale dinţilor, deteriorarea canaleleor de pană sau a canelurilor

din butuc.

La constatare se verifică toată dantura şi se măsoară lungimea peste n dinţi Ln , verificând apoi

valoarea obţinută cu cele corespunzătoare tipului de dantură (dreaptă sau înclinată), modulului m,

deplasării etc., care sunt date în tabele şi nomograme.

Dacă dantura este uzată peste limitele admise, refacerea ei la parametrii iniţiali prin

recondiţionare este practic imposibilă. De aceea datele prin măsurarea lungimii peste n dinţi, a

grosimii dintelui, a golului dintre dinţi, a înălţimii dintelui etc., se folosesc pentru determinarea

elementelor geometrice iniţiale ale angrenajului necesare execuţiei acestuia.

Danturarea roţilor dinţate de înlocuire se face pe maşini universale de frezat cu cap divisor,

prin frezare cu freze disc-modul sau deget-modul, asigurându-se întreg traseul tehnologic necesar.

Există şi cazuri când roţile dinţate mari se pot recondiţiona prin strunjirea dinţilor şi tragerea

pe butuc a unei coroane care se va prelucra ulterior prin danturare ca mai sus.

d) Repararea angrenajelor melcate

Angrenajele melcate se găsesc de regulă în reductoarele de transmisie a puterii cu reducerea

turaţiei de până la 50 de ori.

Melcul se execută din oţel iar roata din fontă sau oţel cu coroană din bronz fosforos.

Ieşirea din uz a angrenajului se datorează uzării pe flancuri a spirelor melcului şi roţii peste

posibilităţile de compensare ale dispozitivelor de reglare cu care sunt prevăzute aceste angrenaje.

Refacerea angernajului se bazează pe măsurări ale elementelor de bază ale angrenajului şi

calculul celorlalte elemente geometrice. După executarea melcului, roata melcată se prelucrează

aproape de cota finală şi se montează împreună pe un aparat de controlat angenaje. Se prelucrează

apoi roata melcată până când ea verifică condiţiile de calcul şi distanţa dintre axe.

e) Repararea camelor şi excentricilor

Fig. 8.23 Şablon pentru

controlul canalelor trapezoidale

Page 50: Men Tenant A

50

Camele au profile complexe şi precizii ridicate ale conturului.

Uzura apare pe conturul camei în zona de contact cu tachetul sau rola, pe suprafaţa exterioară

şi interioară a rolei, pe suprafaţa de contact a tachetului şi bolţul rolei.

Repararea camei presupune verificarea întregului complex de piese şi constă de regulă în

încărcarea prin sudură electrică sau fixarea de materiale de adaos şi prelucrarea profilului camei

până când conturul acesteia se suprapune peste cel al şablonului. Şablonul din tablă este

confacţionat după desenul ridicat pe cale grafică pentru profilul camei.

O camă nouă necesită pentru execuţie următoarele faze : forjarea unui semifabricat din

OLC15, OLC20, 38 MoCrAl 09 (sau turnarea ori decuparea din tablă groasă), trasarea profilului,

punctarea conturului, frezare, tratament termic, ajustarea profilului, finisarea prin lustruire şi rodare.

8.2.9. Repararea lagărelor de alunecare cu cuzineţi şi bucşă

Lagărele de alunecare sunt executate dintr-o

bucată sau din două bucăţi păsuite una peste alta şi

sunt de regulă prevăzute cu cuzineţi.

Lagărele fără cuzineţi dar cu un strat de aliaj

antifricţiune care s-a deteriorat, pot fi reparate prin

răzuire, prin returnarea stratului de antifricţiune din

lagăr sau prin înlocuirea totală a lagărului.

Lagărele cu cuzineţi se repară sau se

înlocuiesc cuzineţii având grijă să se aşeze corect

cuzinetul în locaşul bucşei cât şi pe arbore. Pentru

aceasta se execută două operaţii de păsuire, una la

exteriorul cuzinetului şi alta la interorul său.

Păsuirea la exterior se execută prin ajustarea

(răzuirea) suprafeţei exterioare „a” şi a suprafeţelor

inelare de sprijin „b” (fig. 24) şi controlul cu ajutorul

numărului petelor de contact.

Răzuirea se face cu un răzuitor triunghiular cu unghiul de tăiere 60o-70

o, cu muchiile drepte şi

bine ascuţite, mişcând răzuitorul perpendicular pe axa AB (fig. 25).

După ajustare, se controlează cu vopsea, prin rotirea cuzinetului în locaşul său şi pe fundul

arborelui. Ajustarea se consideră bună dacă se obţin 6-8 pete/25 mm2 respectiv 10-12 pete/25 mm

2.

După răzuire se taie canalele de ungere şi se

verifică jocul funcţional.

Lagărele şi bucşele de alunecare din oţel, dintr-

o bucată, care nu se mai pot regla şi ajusta prin răzuire,

se pot repara prin încărcare cu sudură, metalizare sau

depuneri electrolitice după care se prelucrează prin

strunjire şi apoi prin rectificare.

Lagărele dintr-o bucată şi bucşele de

dimensiuni mari executate bimetalic se pot

recondiţiona prin turnarea de bronz sau material de

antifricţiune pe suprafeţele anterior prelucrate

corespunzător, sau mult mai simplu şi mai economic,

prin executarea cămăşii interioare astfel:

- se îndepărtează prin strunjire sau topire vechiul

material de antifricţiune,

- se curăţă bine suprafaţa interioară a bucşei şi se

culege materialul topit,

Fig. 24 Răzuirea suprafeţelor

exterioare ale cuzinetului

Fig. 8.25 Răzuirea suprafeţei

interioare a cuzinetului

43

Page 51: Men Tenant A

51

- se stabileşte compoziţia chimică a materialului de antifricţiune îndepărtat şi se pregăteşte

pentru refolosire (cântărire şi completare de material până la necesarul volumului pe care trebuie să-

l aibă bucşa după turnare; amestecare cu borax 2%),

- presarea manuală a amestecului (fig. 26) prin batere cu un ciocan prin intermediul bucşei 3

şi a unor garnituri metalice, în jurul cepului conic şi între pereţii bucşei,

- fixarea bucşei într-un dispozitiv de topire electrică cu arc a amestecului

- prelucrarea cămăşii la dimensiunile cerute.

8.2.10. Înlăturarea defecţiunilor rulmenţilor

Rulmenţii cu urme de uzuri, ciupituri, oxidări etc. nu se mai pot folosi şi trebuie înlocuiţi.

Ceea ce se poate face unui rulment demontat este spălarea în benzină cu ulei 305 în proporţie

de 6-8% sau în baie caldă (80oC) de ulei, îndepărtatrea urmelor de coroziune cu o pâslă şi pastă de

oxid de crom+ulei mineral, spălarea, uscarea şi apoi ungerea rulmentului cu unsoare consistentă.

Repararea rulmenţilor se face numai în cazuri excepţionale, cum ar fi următoarele:

- nu se poate înlocui din lipsă de resurse ;

- se cere modificarea cotelor rulmentului conform unui nou lanţ de dimensiuni ;

- sunt rulmenţi pe ace sau pe role, direct pe arbore, caz în care se recondiţionaează fusul

arbrelui şi se înlocuiesc acele sau rolele.

8.2.11. Repararea pieselor filetate

Piesele care au filetele deteriorate se repară prin refiletare la

dimensiuni superioare celor iniţiale

şi prin schimbarea şuruburilor.

Repararea filetelor din batiuri,

blocuri hidraulice, blocuri motor etc.

se poate face şi prin înşurubarea

unei inserţii metalice. Metoda

constă în introducerea între şurub şi

gaura filetată a unei spire de filet

realizată din sârmă de oţel cu

duritatea de 45-50 HRC sau din

bronz fosforos, cu secţiune rombică

şi unghi la vârf de 60o (fig. 27).

Protectorul de filet se execută

cu diametrul exterior puţin mai

mare decât gaura filetată, montajul

1

2

3 4

5

6 Fig. 8.26 Presarea manuală a

amestecului antifricţiune în

bucşele sau lagărele bimetalice

1 – bucşă;

2 – talpă dispozitiv; 3 – bucşă de presare;

4 – cep conic ;

5 – garnituri metalice ;

6 – amestec antifricţiune.

Fig. 8.28 Dispozitiv

pentru montare protecţie

de filet

=

=

H

= =

g

Fig. 8.27 Protector de filet

H=1,08254·p; r = 0,1·p;

R =0,2165·p; g = 0,844·p

r

R

60+20”

44

Page 52: Men Tenant A

52

făcându-se forţat cu un dispozitiv de forma celui din fig. 28, ceea ce permite obţinerea unei presiuni

mari între spirele ansamblării.

Această metodă prezintă următoarele avantaje :

- rezistenţă mecanică mare,

- anduranţă mare,

- rezistenţă la gripaj,

- posibilitatea înlocuirii protectorului de filet şi păstrarea filetului şi şurubului fără refiletări

ulterioare,

- siguranţă împotriva autodesfacerii.

În figura 29 se observă atât diferenţa între aşezarea teoretică şi practică a protectorului de

filet, cât şi modul de montaj cu sau fără spiră de antrenare.

a) b)

Fig. 8.29 Protector de filet

a) – spiră de antrenare îndepărtată; b) – spiră de antrenare în stare montată;

A – detaliu theoretic; A’ – detaliu practice; c) – protector propriu – zis

c)

Page 53: Men Tenant A

53

MENTENANŢĂ BAZATĂ PE FIABILITATE

2009/2010

Subiecte de examen

1. Definirea şi structura m.fixe ale intreprinderii

2. Indicatori de evaluare a volumului m.fixe 3. Indicatori de evaluare şi caracterizare a stării tehnice a mijloacelor fixe

4. Uzura m.fixe

5. Amortizarea m.fixe

6. Diagnosticarea tehnică-cerinţă a exploatării raţionale a m-u. 7. Indicatori de….Noţiuni introductive (calitate, disponibilitate, fiabilitate, mentenabilitate, mentenanţă)

8. Indicatori de determ. a mentenabilităţii, disponibilităţii şi fiabilităţii funcţionale a unui produs

9. Mentenabilitatea m-u.şi utilajelor 10. Structuri organizatorice ale activităţii de mentenanţă-Rolul Comp. de Ment. în intreprinderile industriale

11. Organizarea şi planific. reparării m-u. Sisteme de organizare a mentenanţei m-u în unităţile economice

12. Categorii de lucrări de mentenanţă şi reparaţii ale m-u. 13. Planificarea pe baze ştiinţifice a activităţii de întreţinere şi reparaţii

14. Planific. lucrărilor de I.R. şi preg. tehnică materială şi organizatorică în sist. rep. preventive-planificate

15. Utilizarea teoriei uzurii aleatoare a m-u. Stabilirea funcţiilor şi probabilităţilor matematice

16. Utilizarea teoriei uzurii aleatoare a m-u. Stabilirea momentului optim şi a tipului de utilaj 17. Ungerea maşinilor şi utilajelor

18. Reguli generale pentru reparaţii

19. Procesul tehnologic de reparaţii 20. Conţinutul operaţiilor procesului tehnologic de reparaţie-Lucrări tehnico-administrative pregătitoare

21. Demontarea m-u, curăţarea, spălarea, sortarea pieselor, controlul şi constatarea defectelor

22. Criterii de bază la controlul uzuri pieselor mai importante după demontare

23. Întocmirea documentaţiei tehnice pentru repararea m-u. 24. Principalele operaţii pe tipuri de maşini:- Repararea unui strung paralel

25. Principalele operaţii pe tipuri de maşini:- Repararea unei strung carusel

26. Principalele operaţii pe tipuri de maşini:- Repararea unei maşini de frezat 27. Principalele operaţii pe tipuri de maşini:- Rep. liniilor semiaut. şi aut. de prel. la rece sau la cald

28. Recond. pieselor prin prelucrări mecanice şi Recondiţionarea pieselor la dimensiuni de reparaţii

29. Recondiţionarea pieselor prin metoda pieselor suplimentare ( (bucşare şi placare) 30. Recondiţionarea pieselor prin metoda pieselor suplimentare. Tehnol. exec. rec. prin piese suplimentare

31. Recondiţionarea pieselor prin metoda pieselor suplim.. Alte cazuri de rec. prin compensatori de uzură

32. Recondiţionarea pieselor prin sudare şi încărcare cu material de aport

33. Recondiţionarea pieselor prin metalizare 34. Recondiţionarea pieselor prin acoperiri electrolitice

35. Recond. pieselor prin deformare plastică şi recondiţionarea prin folosirea materialelor plastice

36. Repararea cutiilor de viteze, de avansuri şi a cărucioarelor specifice m-u 37. Repararea cuplajelor, ambreiajelor şi frânelor

38. Repararea broşelor pentru maşini de alezat şi frezat

39. Repararea păpuşii mobile şi a batiurilor 40. Repararea săniilor longitudinale şi transversale

41. Repararea arborilor şi repararea mecanismelor cu mişcare de translaţie

42. Repararea mecanismelor cu mişcare de translaţie şi repararea mecanismelor cu mişcare de rotaţie

43. Repararea lagărelor de alunecare cu cuzineţi şi bucşă 44. Repararea pieselor filetate şi înlăturarea defecţiunilor rulmenţilor