TEMA PROIECTULUISa se proiecteze tehnologia de prelucrare mecanica prin aschiere in conditiile unei productii de serie mica a reperului din figura urmatoare:

1. STUDIUL CONDITIILOR SI DATELOR INITIALE1.1. Criterii ce stau la baza elaborarii unui proces tehnologic1.1.1. Criteriul tehnicAcest criteriu presupune luarea tuturor masurilor pentru realizarea produsului respectiv la performantele prevazute in documentatia tehnica si tehnologica. Potrivit acestui criteriu trebuie sa se realizeze intreg volumul de productie stabilit, cu parametrii de calitate impusi, privind precizia geometrica, de forma, de pozitie reciproca si de calitate a suprafetelor, cu respectarea unor indici de fiabilitate astfel incat sa existe garantia unei exploatari a produsului in conditii normale, pe o perioada indelungata.1.1.2. Criteriul economicAcest criteriu impune realizarea produsului tehnologic in conditii de eficienta maxima. In acest scop, este necesar a se lua in discutie mai multe variante de proces tehnologic, adoptindu-se cea care asigura eficienta maxima. Sub acest aspect, cele doua criterii, tehnic si economic, trebuie considerate intr-o legatura indisolubila, rezultand din analiza unui complex de factori de natura tehnicp, economica si organizatorica ce trebuie sa duca la obtinerea unor produse cu proprietati de intrebuintare superioare si costuri minime.1.1.3. Criteriul socialAcest criteriu impune proiectarea unor procese tehnologice care sa asigure conditii de munca cat mai usoare pentru personalul de deservire. In acest scop, la elaborarea proceselor tehnologice trebuie luate masuri pentru introducerea mecanizarii si automatizarii avansate care sa asigure eliberarea factorului uman de prestarea unor munci grele. Aceste masuri trebuie sa fie subordonate totodata celorlalte doua criteri astfel incat, in ansamblu, sa rezulte un proces tehnologic care sa asigure produse de inalta calitate, cu costuri mici, in conditiile unei solicitari reduse a fortei de munca.1.2. Caracterul productiei si marimea lotului.Avem o productie individuala cu urmatoarele caracteristici:-lipsa perspectivei de repetare a prelucrarii acelorasi piese;-utilizarea masinilor - unelte si a S. D. V. - urilor universale;-coeficientul de incarcare a masinii - unelte folosite este redus;-documentatia tehnologica este sumara;-folosirea larga a prelucrarilor dupa trasaj;-reglarea sculelor la cota se face pe grupe de masini;-necesita mana de lucru cu inalta calificare;-asamblarea se realizeaza prin metoda ajustarilor.1.3. Studiul desenului de executieDesenul de executie constituie cel mai important document pentru elaborarea procesului tehnologic de fabricatie a unui reper.Verificarea desenului de executie a unui reper prezinta urmatoarele doua aspecte:-respectarea prescriptiilor standardelor in vigoare;-verificarea tehnologicitatii piesei.Aceste verfificari prevad urmatoarele:-constructia reperului;-forma;-dimensiunile;-tolerantele;-gradul de finisare;-materialul.In urma verificarii desenului de executie, din acest punct de vedere, s-au constatat:-numarul de cote este minim, dar suficient pentru executia si verificarea piesei;-prin modul de cotare nu rezulta lanturi de cote inchise;-pentru cotele de precizie sunt inscrise abaterile limita;-in spatiul liber al desenului sunt inscrise conditiile tehnice corespunzatoare;-tolerantele la cotele libere sunt in conformitate cu SREN 22768-2.Tehnologicitatea, ca notiune, se refera la doua aspecte:-tehnologicitatea de exploatare;-tehnologicitatea de fabricatie.In urma analizei reperului din punct de vedere al tehnologicitatii, rezulta urmatoarele:-este posibila asimilarea fabricatiei acestui reper in scurt timp;-se pot folosi procedee tehnologice moderne, de mare productivitate, pentru obtinerea reperului;-este necesar un consum mic de material;-materialul prescris este suficient de prelucrabil, nemainecesitand nici un fel de masuri in acest sens;-reperul prezinta suprafete simple ce permit accesul usor al sculelor si verificatoarelor;-reperul prezinta suprafete ce pot fi folosite drept baze de cotare, baze de asezare si baze de fixare.

1.4. Alegerea semifabricatuluiReperul este executat din OLC45 STAS 880 - 80 cu urmatoarele caracteristici:-limita de curgere: c= 480 N/mm2-rezistenta la rupere: c= 690 840 N/mm2-alungirea: A = 14%-rezilienta: KCU/2 = 60 J/cm2-duritate maxima: - normalizat - 230 HB- recopt - 207 HBAvand in vedere ca productia este individuala si ca piesa finala nu prezinta diametre mari intre diametrele sectiunilor transversale, alegem un semifabricat laminat la cald, normalizat, sub forma de sectiune circulara, conform STAS 333 - 87, din sirul de valori: 22; 25; 26; 28; 30; 32.Din calculele ulterioare rezulta pentru semifabricat dimensiunea:(Tsmf=1,2 mm).Acest semifabricat prezinta o structura de ferita in rpoportie de 30 60%, iar restul perlita. O asemenea structura este favorabila prelucrarii prin aschiere.Conditii de forma (conform STAS 333 - 87)-abaterea de la rectilinitate: 3 mm/m-ovalitatea, exprimata prin diferenta dintre doua diametre perpendiculare masurate in aceeasi sectiune: 0,75 din abaterile limita la diametru;-barele trebuie taiate fara indoirea capetelor si fara deformarea sensibila a sectiunii transversale.

2. STABILIREA TRASEULUI TEHNOLOGICPentru obtinerea unei piese finite dintr-un semifabricat exista mai multe posibilitati de abordare a succesiunii operatiilor de prelucrare. Dar nu orice succesiune de operatii poate asigura indeplinirea conocmitenta a celor trei criterii care stau la baza elaborarii proceselor tehnologice.Un principiu de baza care trebuie respectat la elaborarea proceselor tehnologice il constituie mentinerea, pe cat posibil, a acelorati baze tehnologice.Un aspect important care trebuie avut in vedere la elaborarea proceselor tehnologice este gradul de detaliere a acestora pe operatii si faze de prelucrare.In elaborarea procesului tehnologic pentru reperul dat se va folosi principiul concentrarii operatiilor. Concentrarea tehnica a operatiilor se bazeaza pe executarea unui numar mare de prelucrari: elementare, succesive, la un singur loc de munca, pastrand, de regula, aceeasi orientare si fixare a piesei. Procesul tehnologic astfel proiectat contine, de regula, un numar mare de operatii cu faze multiple si, in cadrul fiecarei operatii, semifabricatul sufera transformari importante ale formei si dimensiunilor.Notarea suprafetelor reperului:

2.1. Stabilirea succesiunii operatiilorAlegerea succesiunii se face tinand seama de urmatorii factori:-productivitatea masinilor - unelte existente;-conditiile tehnice impuse;-marimea coeficientului total (tot) de precizie impus, ce trebuie realizat in urma fiecarei suprafete in parte.Valoarea coeficientului de precizie total, tot, este data de relatia:, unde:Tsmf- toleranta semifabricatului, [m];Tp- toleranta piesei obtinute dupa prelucrare, [m].De asemenea, valoarea coeficientului de precizie total, tot, se poate obtine prin combinarea diferitelor metode de prelucrare pe diferite masini - unelte:, in care:este coeficientul de precizie al fazei respective.Daca valoarea lui totcalculat ca produs de ieste cel putin egala cu valoarea lui tot c, suprafata se considera incheiata.Pentru reperul dat am ales ca semifabricat de pornire bara rotunda. Deci:, in care:Tp= 13 m - toleranta suprafetei piesei cu dimensiuneamm si rugozitatea Ra= 0,8 m.Alegem operatiile de prelucrare in urmatoarea ordine:1. strunjire de degrosare - clasa 7 cu T1= 0,280 mm

2. strunjire de finisare - clasa 5 cu T2= 0,084 mm

3. rectificare de degrosare - clasa 4 cu T3= 0,021 mm

4. rectificare de finisare - clasa 2 cu T4= 0,014 mm Tp.

Deci:.Suprafata este considerata incheiata.

2.2. Traseul tehnologic de prelucrareNr. crt.Denumirea operatieiSchita operatieiS. D. V.M. U.

1.Debitarea- panza circulara de fierastrau- subler- fierastrau circular F.C. 200

2.Frezarea si centruirea la capete- freza cilindro-frontala- burghiu de centruire- subler- masina de frezat si centruit bilaterala R.D.G.

3.Strunjire de degrosare (prinderea I)- cutit de degrosare- inima de antrenare- sublerS.N. 400

4.Strunjire de degrosare (prinderea I)- cutit de degrosare- inima de antrenare- sublerS.N. 400

5.Strunjire de finisare si tesire- cutit de finisare- cutit de tesire- inima de antrenare- micrometruS.N. 400

6.Strunjire de finisare si tesire (prinderea II)- cutit de finisare- cutit de tesire- inima de antrenare- micrometruS.N. 400

7.Strunjire canale- cutit de canelat- subler- inima de antrenareS.N. 400

8.Frezare canal pana - ajustare- freza deget- subler- pila rotunda- freza verticala F.V.32

9.Frezarea canelurii - ajustare- freza melc de canelat- micrometru- subler- calibru pentru arbori canelati- pila rotunda- masina de danturat F.D. 320

10.Tratament termiccalire + revenire la 40 45 HRC

11.Rectificare de degrosare- disc abraziv- rugozimetruC.E.Z. 312 M

12.Rectificare de finisare- disc abraziv- rugozimetruC.E.Z. 312 M

13.Control final- masa de control- prisma de control- subler- micrometru- comparator- rugozimetru

3. CALCULUL ADAOSULUI DE PRELUCRARESI AL DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE3.1. Notiuni de bazaa)Adaosul de prelucrarePentru determinarea adaosului de prelucrare se folosesc:-metoda de calcul analitic;-metoda experimental - statistica.Comparativ cu adaosurile de derminate experimental - statistic, calculul analitic poate conduce la economii de material de 6 15% din greutatea piesei finite.Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculeaza cu ajutorul relatiilor:1. - pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafetele exterioaresi interioare de revolutie:

2. - pentru adaosuri simetrice la suprafete plane opuse prelucrate simultan:

3. - pentru adaosuri asimetrice:, in care:Ac min- adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte;Rzp- inaltimea neregularitatilor de suprafata rezultate la faza precedenta;Sp- adancimea stratului superficial defect (ecruisat) format la faza precedenta;c- eroarea de asezare la faza de prelucrare considerata.b)dimensiunile intermediareRelatiile de calcul ale dimensiunilor intermediare se stabilesc din analiza schemelor de dispunere a adaosurilor intermediare si tolerantelor tehnologice.In cazul productiei de serie mica sau individuala se foloseste metoda obtinerii individuale a dimensiunilor.Dispunerea adaosurilor de prelucrare se face conform schemei urmatoare:

Suprafete exterioareSuprafete interioare1. - pentru suprafetele exterioare cu adaosuri simetrice se pot scrie relatiile:2Ac nom= 2Ac min+ Tpdp max= dc max+ 2Ac nomdp min= dp max- Tpdp nom= dp max(rotunjt)2. - pentru suprafetele interioare cu adaosuri simetrice se pot scrie relatiile:2Ac nom= 2Ac min+ TpDp min= Dc min- 2Ac maxDp max= Dp min- TpDp nom= Dp min(rotunjit)In documentatia tehnologica se va prescrie cota:Dp nom= Dp min+ TpLa dimensiunile nominale ale semifabricatelor brute, abaterile limita sunt date in plus si in minus, conform schemei urmatoare:

Suprafete exterioareSuprafete interioare1. - pentru suprafetele exterioare cu adaosuri dispuse simetric:2Ac nom= 2Ac min+ Aidnom sf= dc max+ 2Ac nom2. - pentru suprafetele interioare cu adaosuri dispuse simetric:2Ac nom= 2Ac min+ AsDnom sf= Dc min- 2Ac nomObservatie:p - indice semnificand operatia precedenta;c - indice semnificand operatia curenta;Ai- abaterea inferioara la diametrul semifabricatului brut;As- abaterea superioara la diametrul semifabricatului brut.

3.2. Calculul adaosurilor de prelucrare si al dimensiunilor intermediare3.2.1. Suprafata cilindrica exterioara Ca) Inainte de rectificarea de degrosare, dupa tratamentul termic:, in care:c= 0 (prindere intre varfuri)Rzp= 25 mSp= 0 mp= 2Aclc= 20,4152,5 = 122 mDeci, 2Ac min= 2(25 + 0) + 2122 = 50 + 244 = 294mAvand Tp= 140 m, se obtine:2Ac nom= 2Ac min+ Tp= 294 + 140 = 434 mdp max= dc max+ 2Ac nom= 25 + 0,434 = 25,434 mmRotunjim:dp max= 25,5 mm = dp nomdp min= dp max- Tp= 25,5 - 0,140 = 25,36 mmdp nom= 25,5mm - diametrul nominal de la care porneste rectificareab) Inainte de strunjirea de finisare si dupa strunjirea de degrosare:, in care:c= 0 (prindere intre varfuri)Rzp= 50 mSp= 50 mp== 15,16 mc= 20,12152,5 = 36,6 mcentr= 250 mk = 0,06Deci, 2Ac min= 2(50 + 50) + 215,16 230 mAvand Tp= 280 m, se obtine:2Ac nom= 2Ac min+ Tp= 230 + 280 = 510 mdp max= dc max+ 2Ac nom= 25,5 + 0,510 = 26,01 mmRotunjim:dp max= 26,1 mm = dp nomdp min= dp max- Tp= 26,1 - 0,280 = 25,82 mmdp nom= 26,1mm - diametrul nominal de la care se porneste strunjirea de finisarec) Inainte de strunjirea de degrosare, pornind de la semifabricat:, in care:c= 0 (prindere intre varfuri)Rzp= 150 mSp= 150 mp== 252,7 mc= 20,12152,5 = 36,6 mcentr= 250 mk = 1Deci, 2Ac min= 2(150 + 150) + 2252,7 1105,4 mAvand Ai= -700 m, se obtine:2Ac nom= 2Ac min+ |Ai| = 1105,4 + 700 1805,4 mdnom sf= dc max+ 2Ac nom= 26,1 + 1,8 = 27,9 mmdnom sf= 28mm - diametrul nominal al semifabricatului de la care se porneste strunjirea de degrosare3.2.2. Suprafata cilindrica exterioara Ba) Inainte de rectificarea de finisare si dupa rectifi 838b16i carea de degrosare:, in care:c= 0 (prindere intre varfuri)Rzp= 10 mSp= 20 mp= 2clck = 0,672 mc= 0,4 m/mmk = 0,06Deci, 2Ac min= 2(10 + 20) + 20,672 62 mAvand Tp= 45 m, se obtine:2Ac nom= 2Ac min+ Tp= 62 + 45 = 107 mdp max= dc max+ 2Ac nom= 20,015 + 0,107 = 20,122 mmRotunjim:dp max= dp nom= 20,2 mmdp min= dp max- Tp= 20,2 - 0,045 = 20,155 mmdp nom= 20,2mm - diametrul nominal de la care porneste rectificarea de finisareb) Inainte de rectificarea de degrosare, dupa tratamentul termic:, in care:c= 0 (prindere intre varfuri)Rzp= 25 mSp= 0 mp= 2clc= 20,414 = 11,2 mc= 0,4 m/mmlc= 14 mDeci, 2Ac min= 2(25 + 0) + 211,2 73 mAvand Tp= 140 m, se obtine:2Ac nom= 2Ac min+ Tp= 73 + 140 = 213 mdp max= dc max+ 2Ac nom= 20,2 + 0,213 = 20,413 mmRotunjim:dp max= dp nom= 20,5 mmdp min= dp max- Tp= 20,5 - 0,140 = 20,36 mmdp nom= 20,5mm - diametrul nominal de la care porneste rectificarea de degrosarec) Inainte de strunjirea de finisare, dupa strunjirea de degrosare:- se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata C:2Ac nom= 510 mTp= 280 mdp max= dc max+ 2Ac nom= 20,5 + 0,510 = 21,01 mmRotunjim:dp max= dp nom= 21,1 mmdp min= dp max- Tp= 21,1 - 0,280 = 20,82 mmdp nom= 21,1mm - diametrul nominal de la care porneste strunjirea de degrosare3.2.3. Suprafetele cilindrice exterioare E si Ga) Inainte de rectificarea de finisare si dupa rectifi 838b16i carea de degrosare:- se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata B:2Ac nom= 107 mTp= 45 mdp max= dc max+ 2Ac nom= 20,015 + 0,107 = 20,122 mmRotunjim:dp max= dp nom= 20,2 mmdp min= dp max- Tp= 20,2 - 0,045 = 20,155 mmdp nom= 20,2mm - diametrul nominal de la care porneste rectificarea de finisareb) Inainte de rectificarea de degrosare, dupa tratamentul termic:- se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata B:2Ac nom= 213 mTp= 140 mdp max= 2Ac nom+ dc max= 0,213 + 20,2 = 20,413 mmRotunjim:dp max= dp nom= 20,5 mmdp min= dp max- Tp= 20,5 - 0,140 = 20,36 mmdp nom= 20,5mm - diametrul nominal de la care porneste rectificarea de degrosarec) Inainte de strunjirea de finisare, dupa strunjirea de degrosare:- se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata B:2Ac nom= 510 mTp= 280 mdp max= dc max+ 2Ac nom= 20,5 + 0,510 = 21,01 mmRotunjim:dp max= dp nom= 21,1 mmdp min= dp max- Tp= 21,1 - 0,280 = 20,82 mmdp nom= 21,1mm - diametrul nominal de la care porneste strunjirea de finisared) Inainte de strunjirea de degrosare:Adaosul nominal se determina prin diferenta diametrelor de strunjire ale treptelor vecine:2Ac nom= 26,1 - 21,1 = 5 mmTp= 140 mDeci: dp nom= 26,1mm - diametrul nominal de la care porneste strunjirea de degrosare3.2.4. Suprafetele cilindrice exterioare D si Fa) Inainte de strunjire:Adaosul nominal se determina prin diferenta diametrelor de strunjire ale treptelor vecine:2Ac nom= 20,5 - 19 = 1,5 mmDeci: dp nom= 20,5mm - diametrul nominal de la care porneste strunjirea.3.2.5. Suprafata cilindrica exterioara Ia) Inainte de rectificarea de finisare si dupa rectifi 838b16i carea de degrosare:- se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata B:2Ac nom= 107 mTp= 45 mdp max= dc max+ 2Ac nom= 17,012 + 0,107 = 17,199 mmRotunjim:dp max= dp nom= 17,2 mmdp min= dp max- Tp= 17,2 - 0,045 = 17,165 mmdp nom= 17,2mm - diametrul nominal de la care porneste rectificarea de finisareb) Inainte de rectificarea de degrosare, dupa tratamentul termic:- se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata B:2Ac nom= 213 mTp= 140 mdp max= dc max+ 2Ac nom= 17,2 + 0,213 = 17,413 mmRotunjim:dp max= dp nom= 17,5 mmdp min= dp max- Tp= 17,5 - 0,140 = 17,36 mmdp nom= 17,5mm - diametrul nominal de la care porneste rectificarea de degrosarec) Inainte de strunjirea de finisare, dupa strunjirea de degrosare:- se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata B:2Ac nom= 510 mTp= 280 mdp max= dc max+ 2Ac nom= 17,5 + 0,510 = 18,01 mmRotunjim:dp max= dp nom= 18,1 mmdp min= dp max- Tp= 18,1 - 0,280 = 17,82 mmdp nom= 18,1mm - diametrul nominal de la care porneste strunjirea de finisared) Inainte de strunjirea de degrosare:Adaosul nominal se determina prin diferenta diametrelor de strunjire ale treptelor vecine:2Ac nom= 21,1 - 18,1 = 8 mmDeci: dp nom= 21,1mm - diametrul nominal de la care porneste strunjirea de degrosare3.2.6. Suprafata cilindrica exterioara HInainte de strunjirea cu cutit de canelat:- adaosul nominal se determina prin diferenta diametrelor de strunjire ale treptelor vecine:2Ac nom= 17,5 - 16 = 1,5 mmDeci: dp nom= 17,5mm - diametrul nominal de la care porneste strunjirea3.2.7. Suprafetele frontale de capat M si NSuprafetele frontale de capat vor fi supuse prelucrarilor de:-debitare cu fierastrau circular;-frezare bilaterala cu capete frontale., in care:Rzp+ Sp= 0,3 mmp= 0,01D = 0,0128 = 0,28 mc= 0Deci, 2Ac min= 20,8 + 20,28 = 1,16 mmToleranta la lungimea de debitare, in treapta 14 de precizie este 1300m.Abaterile limita sunt 0,65 mm.Deci, 2Ac nom= 2Ac min+ |Ai| = 1,16 + 0,65 = 1,81 mmLnom= Lmax+ 2Ac nom= 305,1 + 1,81 = 306,91 mmSe rotunjeste:Lnom= 307 mm.La debitare se va respecta cota: Lnom= 307mmValoarea recalculata a adaosului este:2Ac nom= Lnom- L = 307 - 305 = 2 mm.Pe fiecare suprafata frontala: Ac nom= 1 mm.

4. CALCULUL REGIMURILOR DE ASCHIERE4.1.Notiuni de bazaRegimul de aschiere este factorul principal care determina valoarea normei de lucru si reprezinta totalitatea urmatorilor parametri:-adancimea de aschiere;-avansul de lucru;-viteza de aschiere.Alegerea regimului de aschiere se face in concordanta nu numai cu operatia, ci si cu faza de lucru. La alegerea celui mai rational regim de aschiere se iau in considerare valorile cele mai avantajoase ale parametrilor de lucru in ceea ce priveste productivitatea, precizia de prelucrare si rugozitatea suprafetelor de prelucrat.La proiectarea regimului de lucru se stabilesc urmatoarele etape de lucru:-alegerea masinii - unelte;-alegerea sculei aschietoare;-determinarea adancimii, avansului si vitezei de aschiere;-determinarea turatiei de lucru si recalcularea vitezei de lucru si a durabilitatii sculei;-determinarea momentului de torsiune si a puterii efective de aschiere.4.2. Alegerea masinii - unelteAlegerea tipului si dimensiunii masinii - unelte se face pe baza caracteristicilor productiei si semifabricatelor care urmeaza a fi prelucrate. La productia de serie mica si unicate, cand la aceeasi masina urmeaza sa se execute mai multe operatii, ea trebuie sa corespunda conditiilor de trecere usoara de la o operatie la alta.Pentru alegerea masinii unelte trebuie sa se ia in calcul urmatorii factori:-felul prelucrarii ce trebuie executata;-dimensiunile si forma semifabricatului;-precizia ceruta la prelucrare;-schema cinematica a masinii, avand in vedere concordanta cu regimul de aschiere ales si materialul de prelucrat;-puterea efectiva a masinii - unelte.1.Strung normal SN 400h = 400 mml = 750 mmP = 7,5 kW1215192430334658

7696120150185230305380

48060076595512001500

Gama de turatii:[rot/min]0,060,080,100,120,140,16

0,180,200,220,240,260,28

0,360,400,440,480,560,63

0,720,800,880,961,121,28

1,441,601,762,242,883,52

Gama de avansuri:[mm/rot]0,0460,0500,0750,092

0,1010,1130,1260,150

0,1700,1840,2030,226

0,2530,3000,3400,368

0,4060,4520,5060,600

0,6800,7320,8120,904

1,0121,2001,3601,624

2,0242,720

Gama de avansuri transversale:[mm/rot]2.Masina de frezat verticala FV - 32-dimensiunea mesei: 1250 x 325-cursa longitudinala a mesei: 700 mm1923,53037,547,5

607595110150

190220240300375

475600750950

Gama de avansuri ale masinii:[mm/rot]3037,547,5607595

118150180230300375

4756007509501150

Gama de turatii ale arborelui principal:[rot/min]3.Masina de frezat si centruit bilaterala (RDG)-diametrul de lucru:diametrul minim prelucrat: 20 mm;diametrul maxim prelucrat: 160 mm;-lungimea de prelucrat:lungimea minima de prelucrat: 120 mm;lungimea maxima de prelucrat: 800 2000 mm;-gama de turatii: 140 180 rot/min;-avans continuu burghiu de centruire: 20 250 mm/min;-turatii burghiu de centruire: 560 1500 rot/min;-avans continuu agregat frezare: 20 400 mm/min;-puterea motoarelor de actionare: 2 x 5,5 kW.4.Masina de frezat roti dintate FD 320-lungimea intre varfuri: 1170 mm;-diametrul maxim de rotire al piesei suport: 320 mm;-alezajul arborelui principal: 80 mm;-gama de turatii ale arboreluiprincipal[rot/min]80100125160200240

280320360400415480

- gama de avansuri ale masinii:1,02,04,55,06,0

7,08,09,010,112,0

14,015,016,017,018,0

19,020,021,022,0

[mm/rot]-puterea totala: 11,2 kW.5.Masina de rectificat exterior cilindric CEZ 312 M.-diametrul maxim al pietrei abrazive: 200 mm;-lungimea maxima de rectificat: 500 mm-conul masinii: morse;150250300400500800

-turatia axului port - piesa[rot/min]:-avans longitudinal: 0 10 m/min-avans transversal: 0,01 0,1 m/min.4.3. Alegerea sculelor aschietoareDupa stabilirea felului sculelor aschietoare si cunoscandu-se suprafata de prelucrat si faza de lucru - degrosare, semifinisare, finisare - se alege scula cu geometria optima corespunzatoare. Dupa natura materialului de prelucrat, dupa proprietatile lui fizico - mecanice si dupa regimul de lucru adoptat, se alege materialul sculei aschietoare care sa poata realiza o prelucrare optima in conditiile date.-cutit de strunjit pentru degrosare:cutit 16x16 STAS 6381 - 81/p20k = 900-cutit de strunjit pentru finisare:cutit 25x16 STAS 6378 - 80/p20k = 900-cutit lama pentru canelat:cutit 18x3 STAS 354 - 63/Rp3-burghiu de centruire:burghiu B4 STAS 1114/2 - 82/Rp5-disc abraziv pentru rectificat:disc abraziv E 40 kB-freza melc pentru danturat caneluri:freza melc STAS 3091 - 82-freza cilindro - frontala pentru canal de pana:freza 8 STAS 1683 - 67-freza cilindro - frontala cu coada:freza 120 STAS 1684 - 67-panza de fierastrau circular pentru debitare:panza circulara fierastrau STAS 6734 - 704.4. Calculul parametrilor regimurilor de aschiere4.4.1. Debitarea semifabricatuluia)Se adopta:-adancimea de aschiere: t = B = 4 mm(B - latimea panzei circulare)-avansul de lucru: s = 60 mm/min-viteza de lucru: v = 11,5 m/minb)Alegerea masinii - unelte:-se foloseste o masina - unealta cu fierastrau circular FC 710 cu caracteristicile:dimensiunile panzei: 710dinesiunea barei de taiat: 28 x 7000cursa maxima port - panza: 300 mmgama vitezelor periferice ale panzei: 9,5; 11,5; 15; 19,29; 30 [m/min]avansul de lucru continuu: 0 400 m/minputerea motorului: 7,5 kW.4.4.2. Strunjirea4.4.2.1. Adancimea de aschiere

a)Suprafata C: degrosare: t = 0,9 mmfinisare: t = 0,25 mmb)Suprafata B: degrosare: t = 2,5 mmfinisare: t = 0,25 mmc)Suprafata E si G: degrosare: t = 2,5 mmfinisare: t = 0,25 mmd)Suprafata I: degrosare: t = 1,5 mmfinisare: t = 0,25 mme)Suprafata D si F: degrosare: t = 3,1 mmf)Suprafata H: degrosare: t = 3,1 mm4.4.2.2. Adoptarea avansurilor-pentru degrosare: s = 0,48 mm/rot-pentru finisare: s = 0,12 mm/rotVerificarea avansului pentru degrosare:1.din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului[daN]b = 16 mmh = 16 mmL = 25 mm

C4= 3,04t = 2,5 mmHB = 200x1= 1y1= 0,75n1= 0,75= 1,293 mm/rotsad= 0,48 mm/rot