Lucrare de licenta

Cuprins

A. PROIECTAREA SORTIMENTULUI DE FIRE......................................................9

1. CARACTERIZAREA PRODUSULUI ÎN FUNCȚIE DE

DESTINAȚIE...................10

2. DEPENDENȚA DINTRE PROPRIETĂȚILE PRODUSULUI ȘI

CARACTERISTICILE FIRELOR COMPONENTE...................................................12

3. ADOPTAREA SORTIMENTULUL DE FIRE............................................................13

3.1 STABILIREA SORTIMENTULUI DE FIRE..............................................................13

3.2 DETERMINAREA CANTITĂȚILOR DE FIRE DETERMINATE...........................14

4. ALEGEREA FIBRELOR ȘI A REȚETEI DE

AMESTEC..........................................15

5. PROIECTAREA AMESTECULUI DE FIBRE ȘI A SORTIMENTULUI DE

FIRE..18

5.1 CARACTERISTICI DIMENSIONALE.......................................................................18

5.2 CARACTERISTICI DINAMOMETRICE ALE FIBRELOR ȘI

FIRELOR................23

B. PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICAȚIE A

FIRELOR....................30

1. PROCESE TEHNOLOGICE DE REALIZARE A FIRELOR.....................................31

2. CARACTERISTICILE ȘI PERFORMANȚELE TEHNICE ALE MAȘINILOR

NECESARE DESFĂȘURĂRII PROCESULUI

TEHNOLOGIC................................34

2.1 CRITERII PRIVIND ALEGEREA UTILAJELOR.....................................................34

3. PLANUL DE FILARE..................................................................................................42

3.1 CONȚINUTUL ȘI PRINCIPIILE DE ALCĂTUIRE A PLANULUI DE

FILARE.....42

3.2 STABILIREA ELEMENTELOR PLANULUI DE FILARE.......................................44

4. STABILIREA NECESARULUI DE MATERIALE AUXILIARE SPECIFICE.........94

5. STABILIREA SUPRAFEȚELOR DE FABRICAȚIE ȘI A

SUPRAFEȚELOR..........97

5.1 ATELIERE ȘI ANEXE ALE

FILATURII....................................................................97

7

5.2 CALCULUL STOCURILOR DE MATERIE PRIMĂ ȘI SEMIFABRICATE ȘI

STABILIREA SPAȚIILOR DE ÎNMAGAZINARE ȘI RECEPȚIA MATERIEI

PRIME..........................................................................................................................99

5.3 AMPLASAREA UTILAJELOR PE SECȚII DE

PRODUCȚIE................................103

6. ÎNCADRAREA CU PERSONAL ȘI ORGANIZAREA UNITĂȚII

PROIECTATE............................................................................................................106

6.1 STABILIREA NECESARULUI DE PERSONAL....................................................106

6.2 ORGANIZAREA ACTIVITĂȚII DE TRANSPORT................................................112

6.3 ORGANIZAREA ACTIVITĂȚII DE

ÎNTREȚINERE..............................................113

7. NORME ȘI NORMATIVE PENTRU ORGANIZAREA CONTROLULUI TEHNIC

DE CALITATE REFERITOARE LA RECEPȚIA MATERIEI PRIME,

PARAMETRII TEHNOLOGICI PE FAZE DE FABRICAȚIE ȘI LA

FIRE............114

7.1 ASPECTE GENERALE.............................................................................................114

7.2 DOTAREA LABORATOARELOR...........................................................................115

7.3 PLANUL DE CONTROL ÎN FILATURA DE TIP LÂNĂ PIEPTĂNATĂ..............115

7.4 METODE, APARATE ȘI DETERMINĂRI DE

LABORATOR...............................116

8. NORME DE PROTECȚIE A MUNCII ȘI DE PREVENIRE A

INCENDIILOR......120

C. COSTURI DE PRODUCȚIE ȘI EFICIENȚĂ

ECONOMICĂ.............................122

1. CALCULUL COSTURILOR DE PRODUCȚIE PENTRU FIRELE ȘI

SEMIFABRICATELE REALIZATE.........................................................................123

2. INDICATORI DE EFICIENȚĂ ECONOMICĂ........................................................125

BIBLIOGRAFIE...............................................................................................................126

8

A. PROIECTAREA SORTIMENTULUI DE FIRE

9

1. CARACTERIZAREA PRODUSULUI ÎN FUNCȚIE DE

DESTINAȚIE

Filatura proiectată va trebui să asigure fire pentru țesături cu următoarele destinații:a) Stofe pentru rochii din fire pieptănate Nm 40 din 45% lână și 5% poliesterȚesătura obținută trebuie să aibe următoarele caracteristici, prezentate în tabelul A.1.1

Tabelul A.1.1

Lățime -cu margini, cm 152±2,5

-între margini, cm 150±2,5

Masa -g/m 420±21

-g/m2 276±14

Desime -în urzeală, fire/10cm 161±8

-în bătătură, fire/10cm 143±7

Forța de rupere a fâșiei de

50 x 100 mm

-în urzeală, N minim 98

-în bătătură, N minim 65

Alungirea la rupere a fâșiei -în urzeală, % minim 28

10

de 50 x 100 mm

-în bătătură, % minim 27

Fibre chimice, % max 82

Grăsimi, % max 1

Legătura de bază Diagonal 2/1

Lungimea bucății 40.........55

Materiile prime se vopsesc total sau parțial înainte de efectuarea amestecului de filare.

b) Stofe pentru rochii de fire pieptănate Nm 45 din 45% lână si 55% poliester.

Țesătura obținută trebuie să aibe următoarele caracteristici, prezentate în tabelul A.1.2

Tabelul A.1.2



Masa -g/m 420±21

-g/m2 276±14

Desime -în urzeală, fire/10 cm 161±8

-în bătătură, fire/10 cm 143±7

Forța de rupere a fâșiei de 50 x 100 mm -în urzeală, N minim 98


Alungirea la rupere a fâșiei de 50 x 100 mm -în urzeală, % min 28

-în bătătură, % min 27


Grăsimi, % max 1



Materiile prime se vopsesc total sau parțial înainte de efectuarea amestecului de filare.

c) Stofe pentru rochii din fire pieptănate Nm 48 din 45% lână si 55 % poliester.Țesătura obtinută trebuie sa aibe următoarele caracteristici, prezentate în tabelul A.1.3

Tabelul A.1.3



11

Masa -g/m 420±21

-g/m2 276±14

Desime -în urzeală, fire/10cm 161±8

-în bătătură, fire/10cm 143±7

Forța de rupere a fâșiei de 50 x 100 mm -în urzeală, N minim 98


Alungirea la rupere a fâșiei de 50 x 100 mm -în urzeală, % min 28

-în bătătură, % min 27


Grăsimi, % max 1



Materiile prime se vopsesc total sau parțial înainte de efectuarea amestecului de filare

2. DEPENDENȚA DINTRE PROPRIETĂȚILE

PRODUSULUI ȚI CARACTERISTICILE FIRELOR

COMPONENTE

Firele de lână pieptănate se folosesc pentru fabricarea țesăturilor destinate confecțiilor

pentru ticotaje și in mică măsură la fabricarea articolelor tehnice.

Datorită caracteristicilor superioare ale materiei folosite, firele de lână pieptănată au

finețe mai mare, elasticitate și uniformitate, rezistență mai mare.Țesăturile produse din fire de lână pieptănată se caracterizează printr-o suprafață

netedă,legătura vizibilă, greutate pe metru pătrat relativ mică, rezistenta la întindere și

elasticitate mare, capaciate mică de acoperire cu praf, permeabilitate la aer destul de mare,

conductibilitate termică mică.Țesăturile de lână pieptănată se folosesc pentru rochii, costume, taioare, pardesie,

reglane.

Pentru utilizarea țesăturilor nepiuate firele folosite trebuie sa fie mai omogene și mai

uniforme, deoarece un fir neuniforn și neomogen schimbă aspectul, influențează culoarea,

12

deformează desenul țesăturii, în general torsiunea aplicată este mai mare decât la firele din

care se fabrică țesăturile piuate.

Marea varietate a articolelor și a destinațiilor produselor nepiuate determină o

varietate a desenelor și în consecință, a legăturilor și a armurilor folosite. Astfel se întâlnesc

legături de la cele mai simple (pânză) până la cele mai complicate (semiduble și duble); în

aceste țesături se combină foarte des și fire de culori diferite și diferite fire de efect.

Stofele pentru rochii, sunt țesături ușoare în general, realizate din fire de tip lână

pieptănată. Aceste fire au număr metric ridicat atât în urzeală cât și în bătătură.

În generat aceste țesături trebuie să aibe un tușeu moale, vivacitate, sunt mai puțin

rezistente la rupere, dar au rezistență mai mare la șifonare.

Din firele de lână pieptănate se obțin stofe penrtu costume de bărbați și stofe mai

ușoare pentru costume de femei.

Multe articole din această categorie sunt destinate îmbrăcămintei de sport cu desene

vizibile, în combinații de culori, efecte cu nopeuri.

3. ADOPTAREA SORTIMENTULUI DE FIRE

3.1 STABILIREA SORTIMENTULUI DE FIRE

Stabilirea sortimentelor de fire se face având în vedere următoarele considerente:

- poderea cererii de consum pentru articole cărora le sunt destinate

- specializarea filaturii pe fire, în funcție de: finețea firelor, materia

primă

folosită, sistemul de filare.

Specializarea filaturii oferă: posibilitatea cunoașterii amănunțite a condițiilor de

prelucrare a sortimentelor de fire, asigurarea timpului necesar pentru experimenatrea

reglajelor și a parametrilor optimi pentru procesul tehnologic, specializarea muncitorilor,

micșorarea rezervei de semifabricate între fazele procesului tehnologic.

În baza celor mai sus menționate am adoptat următoarele sortimente de fire:

- Nm 40, am adoptat 45% lână+% 55poliester;

- Nm 45, am adoptat 45% lână+55% poliester;

13

- Nm 48, am adoptat 45% lână+55% poliester, folosind sistemul de filare

pieptănat.

Caracteristicile fizico-mecanice ale firelor se vor prelucra, extrase din norme interne

(14), sunt trecute in tabelul A.3.1

Tabelul A.3.1

45% lână+

55% poliester

45% lână+

55% poliester

45% lână+

55% poliester

Finețea firului (Nm) 40/1±1,2 45/1±1,4 48/1±1,56

Neregularitatea

admisă la Nm, % max

3 3 3

Sensul torsiunii Z Z Z

Torsiunea pe metru 530±31 550±33 530±33

Forța de rupere în cN,

min

280 220 180

Alungirea la rupere,

%, min

17 15 7

Neregularitatea

admisă la forța de

rupere, %, max

14 16 17

Fibre celulozice

(chimice), %, max

57,9 57,9 57,9

Grăsimi, %, max 1,5 1,5 1,5

Umiditatea admisă

(repriza), %

8,48 8,48 8,48

Destinația firului Țesături Țesături Țesături

3.2 DETERMINAREA CANTITĂȚILOR DE FIRE PRELUCRATE

Conform temei de proiectare, finețea medie a firelor ce urmează a fi realizate va fi Nm

45/1.

Cunoscându-se capacitatea filaturii, indicată de temă, de 2600 t/an și finețea medie a

firelor, se pot determina cotele de participare procentuale pentru fiecare sortiment de fir,

folosindu-se sistemul de relații: Nm=Σa · Nm

Σa=1

14

Unde: Nmmediu – finețea medie a firelor

a- Cantiatea prelucrărilor din firul cu finețea Nm, %

Se consideră că a, este cota de participare a firului Nm 45 și se adoptă a1 = 30% =0,3

Nm=a1 ∙40+a2 ∙45+a3 ∙48

a1+a2+a3=1

45=0,3 ∙40+a2 ∙45+a3 ∙48

0,3+a2+a3=1

a2+a3=1−0,3

a2+a3=0,7

a2=0,7−a3

45=0,3 ∙40+( 0,7−a3 ) ∙45+a3 ∙48

45=12+31,5−45 ∙ a3+48 ∙ a3

45=43,5+3 ∙a3

3 ∙ a3=45−43,5

3 ∙ a3=1,5

a3=1,53

a3=0,5

a1+a2+a3=1

0,3+a2+¿0,5=1

a2=1−0,8

{a1=30 %a2=20 %a3=50 %

Pentru - Nm 40:QF=2600 ·0,3=780tone /an

-Nm 45: QF=2600 ·0,2=520 tone /an

-Nm 48: QF=2600 ·0,5=1300tone /an

4. ALEGEREA FIBRELOR ȘI A REȚETEI DE AMESTEC

La alegerea materiei prime se are în vedere următoarele aspecte:

- destinația firelor15

- materia primă disponibilă

Nivelul cantitativ al firelor ce trebuie produse pentru a li se conferi țesăturilor

următoarele calități: capaciate de păstrare a formei, capaciate de izolare termică,

permeabilitate la aer, aspect exterior (tușeu, luciu), capacitate de absorție a apei și a

vaporilor, comoditate la purtare, durabilitate.

Alegerea materiei prime se face în conformitate cu rețeta de amestec stabilită, iar

pentru realizarea firelor se folosesc fibre de lână și fibre poliester.

FIBRELE DE LÂNĂ

În filatura de lână pieptănată se folosesc numai fibre lungi, cum ar fi: lână de tunsoare,

poliester tip lână, celofibră tip lână, fibre chimice, cât și deșeuri proprii (capete de benzi, de

pretort sau semitort).

Finețea firelor de lână pieptănată este cuprinsă între Nm 24...72 din această cauză, la

fabricarea acestor fire se folosesc în cea mai mare parte lanurile fine și semifine.

Firele de lână pieptănată se folosesc pentru obținerea unor țesături fine, utilizate

pentru confecționarea îmbrăcămintei.

Produsele obținute din fire de lână pieptănată se caracterizează printr-o suprafață

netedă, legături vizibile, masă pe metru pătrat mică, rezistență și elasticitate mare, grad de șifonare redus.

Caracteristicile fizico-mecanice ale fibrelor de lână, adoptate din norme interne [14]

sunt trecute în tabelul A.4.1

Tabelul A.4.1.

Sortul de lână 70ʼS

Diametrul mediu al firelor, µm, min 21

Coeficientul de vriație a diametrului fibrei, %, max 22

Almeter:

Lungimea medie a fibrelor raportată la secțiune, mm 53

Coeficientul de variație, %, max 50

Fibre sub 40 mm inclusiv, %, max 30

Fibre sub 25 mm, %, max 10

Manual:

Lungimea medie a fibrelor raportată la secțiune, mm 61

Coeficientul de variație, %, max 38


16


Nereguleritatea la densitatea de lungime pe portiuni scurte, %, max 5,5

Substanțe grase, %, max 1,1

Impurități vegetale 3...10 mm, buc/g, max 0,48

Impurități vegetale >25 mm, buc/g, max 0,02

Fibre pieptănate buc/g, max 0,05

Fibre moarte buc/g, max 0,07

Nopeuri 0,4...10 mm 1,5

Nopeuri 1,1...3 mm 0,6

Nopeuri peste 3 mm (aglomerări de fibre) 0,5

Obs:

Prin pală se înțelege un material fibros sub formă de bandă, care poate fi supus

laminării în secția de preparație a lânii în filatura pieptănată.

Prin pală pieptănată se înțelege semifabricatul obținut după pieptănare și trecerea prin

două sau trei pasaje de intersecting.

FIBRELE DE POLIESTER

Aceste fibre se utilizează foarte mult în filatura de poliester, în amestec cu lâna.

Avantajele și dezavantajele ce le prezintă această categorie de fibre sunt prezentate în

tabelul A.4.2

Tabelul A.4.2

Avantaje Dezavantaje

Lungimea de rupere (41-63

km)

Mare Afinitate la vopsire Foarte slabă

Păstrarea formei și efectului de

călcare (după procesul de

fixare) la temperatura de peste

168°C

Foarte bună Tendința de formare a

pillingului (în special la

fire cardate)

Mare

Densitatea (1,38-1,40g/cm3) Normală Elasticitate statică

(înlăturare prin avivare)

Încărcare mare

Rezistența contra

decompunerii microbiologice

Bună Absorția apei (3-5%) Mică

17

și molii-insecte

Capacitatea de izolare termică

(mai mare decât la lână)

Bună Rezistența la alcali Mică

Forța de rupere (4-5 cN/den) Mare Punct de topire 240-256°C

Alungirea la rupere (11-55%) Mare Descompunere >280°C

Elasticitate Bună

Rezistența la frecare Foarte bună Obs.: Trebuie

antistatizate înainte de a

fi prelucrate în filatură

Rezistența la șifonare Bună

Rezistența la lumină Bună

Tușeu Cald

Spălare și uscare Ușoară

Rezistența la acizi Bună

5. PROIECTAREA AMESTECULUI DE FIBRE ȘI A

SORTIMENTULUI DE FIRE

5.1 CARACTERISTICI DIMENSIONALE [3, 5, 6]

Finețea firelor este factorul hotărâtor pentru determinarea filabilității. Firul filat este

cu atât mai fin cu cât are în componența sa fibre mai fine.

Finețea, la fel ca și lungimea, influențează nu numai filabilitatea ci și rezistența. Este

foarte important ca neuniformitatea lungimii fibrelor să nu depășească o anumită valoare

admisibilă.

Într-un amestec cu fibre de lungimi diferite : l1, l2, l3...ln, iar lm este lungimea medie și

L, lungimea de fibră maximă. Cu cât valoarea raportului lm/L este mai mare, cu atât

filabilitatea și rezistența sunt mai mari. Se notează cu ℓ raportul l/L. Deci (ℓ= lm/L și

18

totdeauna este subunitar) dacă valoarea lui ℓ este sub 0,5 atunci este vorba de o materie primă

neuniformă, iar dacă are valoarea peste 0,5 se poate considera că materia primă este uniformă

din punct de vedere al lungimii.

5.1.1 FINEȚEA FIBRELOR COMPONENTE ȘI LA AMESTEC

Pentru a stabili finețea fibrelor necesare trebuie să cunoaștem finețea firului, aspectul și tușeul firului, precum și prețul de cost.

În timp ce la lână prețul de cost scade odată cu creșterea diametului fibrelor, la

fibrele chimice prețul de cost crește.

Creșterea numărului mediu de fibre din secțiunea firului duce la scăderea

neuniformității firului și a indicelui de frecvență al ruperilor. Pentru a stabilii finețea fibrelor

necesare pentru proiectarea unui fir este necesară cunoașterea numărului minim de fibre din

secțiunea firului..

Se adoptă:

ns = 40

STABILIREA FINEȚII FIBRELOR

Se cunoaște finețea firului dorit și rezerva de filare (pentru fire tip lână pieptănată

rezerva trebuie să fie minim 15%).

Pentru a determina finețea fibrelor din care se va obține firul se vor parcurge mai

multe etape.

Se calculează finețea maximă posibilă de realizat în condițiile de rezervă de filare

impuse de 15% cu relația:

N Fmax= N f

100+RF

100 m/g

În care:N Fmax- finețea firului proiectat (m/g)

RF- rezerva de filare = 15%

Pentru firul Nm 40:

N Fmax= 40 ∙100+15

100= 46 (m / g)

N Fmax= 46 (m / g)

Pentru firul Nm 45:

N Fmax=45 ∙100+15

100= 51,75 (m / g)

N Fmax= 51,75(m /g)

19

Pentru firul Nm 48:

N Fmax= 48 ∙100+15

100= 55,2 (m / g)

N Fmax=55,2(m / g)

Se calculează finețea medie a fibrelor cu relația:

N f=N Fmax ·nsmin(m / g)

În care: N Fmax- finețea maximă posibilă de realizat, (m/g)

nsmin- numărul mediu de fibre din secțiunea firului.

Pentru firul Nm 40:

N f=46 ·40=1840

N f=1840(m /g)

Pentru firul Nm 45:

N f=51,75 ∙40=2070(m / g)

N f=2070(m /g)

Pentru firul Nm 48:

N f=55,2 ∙40=2208 (m /g)

N f=2208(m /g)

Se calculează diametrele componente cu recomandarea ca diametrele fibrelor

componente să fie cât mai apropiate, în acest scop se impune condiția:

d f 1=d f 2

d= √ 4 ·106

π· ρf · N f

(µm)

În care : ρf- masa specifică a componenților, (m/g)

N f - finețea fibrelor compoenților, (m/g)Ținând cont de condiția:

df1=df2, rezultă:

√ 4 ·106

π· ρf 1 ·N f 1

= √ 4 ·106

π· ρf 2·N f 2

=> N f 1

N f 2=

ρf 1

ρf 2= c

În cazul unui amestec finețea medie a fibrelor se calculează cu relația:

N f 1=a1 ·N f 1+a2 ∙N f 2

Pentru obținerea valorilor fineții componenților se rezolvă sistemul de ecuații format

din relațiile:

N f 1=c ∙ N f 2

N f 1=¿a1 ∙ N f 1+a2 ∙ N f 2¿

20

d1- diametrul fibrei de lână

d2- diametrul fibrei de poliester

ρ f 1=1,31(g/cm3)

ρ f 2=1,38(g /cm3)

c=¿ ρf 1

ρf 2=

1,381,31

= 1,053

{0,45 ∙N f 1+0,55 ∙N f 2=2208N f 1=1,053 ∙N f 2

0,45 ∙1,053∙ N f 2+0,55∙ N f 2

0,473 ∙N f 2+0,55 ∙ N f 2=2208

N f 2=22081,023

=2158,357(m / g)

N f 2=2158,357(m /g)

N f 1=1,053 ∙N f 2

N f 1=1,053 ∙2158,357=2272,749(m /g)

N f 1=2272,749(m / g)

Pentru lână:

d1=¿ √ 4 ∙106

π ∙1,31 ∙2272,749=¿¿ 20,684 (μm)

d1=20,684 (μm)

Pentru poliester:

d2=¿ √ 4 ∙106

π ∙1,38 ∙2158,357=¿ 20,680(μm)

d2=20,680 (μm)

Se adoptă pentru lână:

d1=21 μm

T d2=9000N f 2

= 90002158,357

=4,169

Se adoptă T den poliester= 3

Pentru lână:

d f 1= √ 4 ∙106

π ∙ ρf 1 ∙ N f 1

d f 12 =

4 ∙106

π ∙ ρf 1∙ N f 1

21

N f 1= 4 ∙106

π ∙1,31∙212 = 4000000

3,14 ∙1,31 ∙441=2205,060

{N f 1=2205,060(m / g)N f 2=3000(m / g)

N f 2=9000Td

=90003

=3000(m / g)

Condiția ca diametrul fibrelor chimice să fie mai mică decât cea a fibrelor de lână este

îndeplinită.

Finețea medie a fibrelor amestecului este:

N f=0,45 ·2205,060+0,55 ·3000

N f=2642,277 (m /g)

Se calculează numărul mediu de fibre din secțiunea firului cu relația:

ns = N f

N F ( fibre /secțiune )

Pentru firul Nm 40:

ns = N f

N F =

2642,27740

= 66,056 (fibre /secțiune)

ns=66,056 (fibre /sectiune)

Pentru firul Nm 45:

ns= N f

N F=

2642,27745

= 58,717( fibre / secțiune)

ns= 58,717( fibre / secțiune)

Pentru firul Nm 48:

ns=N f

NF

= 2642,277

48 = 55,047( fibre / secțiune)

ns=55,047( fibre / secțiune)

Se verifică rezerva de filare cu relația:

RF=ns−nsmin

nsmin

·100(%)

Unde :ns– numărul mediu de fibre din secțiunea firului;

nsmin=¿- numărul minim de fibre din secțiunea firului.

Pentru firul Nm 40:

R f= 66,056−40

40 · 100(%)

R f=65,1(%)

22

Pentru firul Nm 45:

R f= 58,717−40

40 · 100(%)

R f= 46,792 (%)

Pentru firul Nm 48:

R f= 55,047−40

40 · 100(%)

R f=37,617(%)

5.1.2 LUNGIMEA FIBRELOR PE COMPONENȚI ȘI LA

AMESTEC

Lungimea optimă a fibrelor influențează fiabilitatea. Denumirea de optimă arată că nu

întotdeauna cea mai lungă fibră este și cea mai potrivită pentru acest amestec.

Cu cât fibrele sunt mai lungi, cu atât se poate fila mai ușor amestecul, iar

caracteristicile fibrelor obținute sunt mai bune. Cu privire la alegerea lungimii fibrelor

chimice în amestecurile binare putem spune:

l(ch)min=lf (L)

l(ch)min=lf (L)+σ1 (L)+10mm

Unde: σ 1(L)– abaterea standard la lungime a fibrelor de lână, (%).

Pentru a calcula lungimea medie a fibrelor amestecului binar se foloseșe relația:

l=∑i=1

2

a i∙ N i

∑i=1

2 ai ∙ N f

l1

mm

unde: N i - finețea fibrelor componentului i (m/g)

a i– cotele de participare după masă a componentuluii.

Din tabelul cu caracteristicile fibrelor avem:

- lungimea fibrelor de până la 61 mm

- lungimea fibrelor de poliester 75 mm.

l¿ 0,45 ∙2205,060+0,55 ∙3000

0,45 ∙2205,060

61+0,55 ∙

300075

=69,05mm

l=69,05mm

23

5.2 CARACTERISTICI DINAMOMETRICE ALE FIBRELOR ȘI

FIRELOR

5.2.1 INDICI DE COMPORTARE LA TRACȚIUNE A FIBRELOR ȘI FIRELOR

1.) Forța de rupere Pmaxreprezintă valoarea maximă a forței de întindere obținută în

cadrul probei de rupere statică a firului la dinamometru. În decursul solicitării de rupere, forța

firului crește până la valoarea maximă după care scade la zero.

Forța de rupere a unui fir depinde de caracteristicile mecanice ale fibrelor, structura,

finețea și torsiunea firului.

Pentru firul Nm 40 din 45% lână + 55% poliester:Pmax= 280 cN



2.) Forța specifică de rupere este definită ca raportul între forța de rupere si aria

secținunii probei A.

Ps=Pmax

A(cN /mm2 ¿

Aceasta se apreciază cu ajutorul a trei indici:

A. Tenacitatea.

Este definită ca raportul dintre forța de rupere și densitatea de lungime a firului

exprimată în tex sau den.

τ ¿Pmax

T tex (cN / tex) sau τ=

Pmax

T d

(cN /den)

Pentru firul Nm 48:

τ= Pmax

T tex

(cN / tex)

τ = 180

20,833= 8,64 (cN / tex)

Pentru firul Nm 45:

τ=Pmax

T tex

(cN /tex)

τ= 22022,222

=9,9(cN / tex)

24

Pentru firul Nm 40:

τ=Pmax

T tex

(cN /tex)

τ=28025

=¿ 11,2(cN / tex)

B. Lungimea de rupere.

Este definită ca lungimea de fir (fibră) a cărei masă are o greutate egală cu o forță de

rupere Pmax. Deci masa în grame este egală numeric cu forța de rupere în cN.

LR ¿ MR

T tex

(km)

Pentru lână:

τ=1,4

τ ¿ Pmax

T d(cN /den¿=¿ 1,4=¿

Pmax

4,081(cN /den)=¿ Pmax=5,713(cN /den)

LR= MR

T tex=

5,7130,453

= 12,611(km)

LR=12,611(km)

Pentru poliester:

τ=4,6

τ = Pmax

T d(cN/den¿=¿4,6=¿

Pmax

3(cN /den)=¿ Pmax=13,8(cN /den)

LR= MR

T tex=

13,80,333

= 41,441 (km)

LR=41,441 (km)

C. Alungirea la rupere(ɛ)

Alungirea specifică este dată de relația: ɛ=¿ ∆l

l

Unde: ∆l- alungirea absolută= l−l0(mm)

l- distanța dintre clemele dinamometrului în momentul ruperii

l0- distanța inițială dintre clemele dinamometrului.

Alungirea la rupere a firelor depinde de alungirea fibrelor. Alungirea la rupere se ia

din caracteristicile firelor.

- Pentru firul Nm 48, ɛ=¿ 7%



- Pentru fibra de lână, ɛ=¿ 37,7%25

- Pentru fibra de poliester, ɛ=¿ 23%

5.2.2 INDICI DE COMPORTARE LA TRACȚIUNE A FIBRELOR

AMESTECULUI

A. Forța de rupere a amestecului.

Forța de rupere a fibrelor amestecului se calculează cu relația:

P=∑ αi ∙Pi

Unde : Pi- forța de rupere a fibrelor componentului i

αi- cotele de participare numerice ale fibrelor componentului i în amestec, în %:

α =

α i

T ti ∙li

∑ αi

T ti∙ li

Unde: αi- cotele de participare după masă a componentului i, %

Tti- densitatea de lungime a componentului i, tex

Li- lungimea fibrelor componentului i, mm

α1 ¿

0,450,453 ∙61

0,450,453 ∙61

+0,55

0,333 ∙75

¿

0,4527,633

0,4527,633

+0,55

24,975

=¿ 0,016

0,016+0,022 ¿0,421

α2 ¿

0,550,333 ∙75

0,450,453 ∙61

+0,55

0,333 ∙75

¿

0,5524,975

0,4527,633

+0,55

24,975

¿ 0,022

0,016+0,022 ¿0,578

α 1=0,421

α 2=0,578

P=α1 ∙P1+α 2 ∙ P2

P=0,421∙5,713+0,578 ∙13,8

P=10,381cN

B. Tenacitatea medie a fibrelor amestecului.

Se calculează cu relația lui Birembaum:

τ f=a1∙ τ f 1+a2 ∙ τ f 2 ∙8ε 1

cN /den

Unde: a1,a2- cote de participare

26

τ f1, τf2- tenacitatea componenților

ε1, ε2- alungirea specifică a fibrelor celor doi componențiSe are în vedere că:

a+a2=1

a1=0,45

a2=0,55

τ f 1=1,4

τ f 2=4,6

τ f=0,45∙1,4+0,55 ∙4,6 ∙37,723

τ f=4,776cN /den

C. Lungimea de rupere a fibrelor amestecului.

Se calculează cu relația:

LR=∑i=1

k

λ i ∙LRi

N i

∙∑i=1

k

α ∙N i=∑i=1

k

λi ∙ LRi ∙ T ti ∙∑i=1

k α i

T ti

λ i=¿ αi

T ti ∙

1

∑i=1

k α i

T ti

Unde: λ i- cotele de participare după lungimea fibrelor componenților i în amestec, %.

λ1= α1

T ti ∙

1α 1

T t1

+α 2

T t2

= 0,45

0,453 ∙

10,45

0,453+

0,550,333

λ1=0,375

λ2= α2

T t 2 ∙

1α 1

T t1

+α 2

T t2

= 0,55

0,333 ∙

10,45

0,453+

0,550,333

λ2=¿ 0,624

LR=( λ1 ∙ LR1 ∙ T t 1+ λ2 ∙ LR 2 ∙ T t 2) ∙(α 1

T t1

+α 2

T t2

)

LR=(0,375 ∙12,611 ∙0,453+0,624 ∙ 41,441∙0,333)∙( 0,450,453

+ 0,550,333

)

LR=28,430(km)

5.2.3 COEFICIENTUL DE UTILIZARE AL REZISTENȚEI

FIBRELOR ÎN REZISTENȚA FIRULUI

27

Acest coeficient este definit ca raportul dintre forța de rupere a firului și suma forțelor

de rupere ale fibrelor dintr-o secțiune a firului.

Kuf=¿ P

ns ∙ Pf

Unde: Pf - forța de rupere medie a fibrelor amestecului

P- forța de rupere medie a firului

Coeficientul de utilizare a rezistenței fibrelor în rezistența firului poate fi calculat cu

formula:

Kuf=¿ LRF

LRf

=¿ τ F

τ f

Unde: LRF, LRf- lungimea de rupere a firului, respectiv a fibrei

τF, τf- tenacitatea firului, respectiv a fibrei.

Pentru firul Nm 48:

Kuf=180

55,047 ∙10,381=0,314

Pentru firul Nm 45:

Kuf=220

58,717 ∙10,381=0,360

Pentru firul Nm 40:

Kuf=280

66,056 ∙10,381=0,408

5.3 DENSITATEA MEDIE A FIBRELOR AMESTECULUI

Densitatea medie a fibrelor amestecului reprezintă unul din indicatorii gradului de

confort al îmbrăcămintei ce influențează în final greutatea acesteia.

Se calculează cu relația:

ρ f=¿

1

∑i=1

k αi

ρfi

(g/cm3)

Unde: α i- cotele de participare după masă ale componenților în amestec

ρ fi- densitatea fibrelor componenților, g/m3

ρ f 1=1,31(g/cm3)

ρ f 2=1,38(g /cm3)

ρ f= 1

0,451,31

+0,551,38

= 1

0,741=1,349(g/cm3)

28

5.4. UMIDITATEA LEGALĂ MEDIE A AMESTECULUI DE

FIBRE

Repriza medie a fibrelor amestecului se calculează cu relația:

ram= ∑ ρi ∙ ri

Unde: ρi- cotele de participare după masă ale componenților în amestec,

ri- umiditatea legală a componentelor amestecului.

-pentru lână: r= 17%

-pentru poliester: r= 0,5%

ram=0,45 ∙17+0,55∙0,5=7,925 %

ram=7,925 %

5.5 CALCULUL COEFICIENȚILOR DE NEUNIFORMITATE

Neuniformitatea pe porțiuni scurte se numește neuniformitate generală, deoarece este

valoarea maximă posibilă care se obține la regularimetrul Uster, în poziția normal test.

Neuniformitatea absolută este obținută prin folosirea unui regularimetru de tip capacitativ,

care măsoară, fie neuniformitatea liniară (Uef), fie neuniformitatea pătratică(CVef).

Pentru apreciarea gradului de neuniformitate este necesar a se folosi normativele

Uster, care ne permite a ne încadra firul respectiv față de cele șapte nivele existente pe plan

mondial și anume: 5%, 10%, 25%, 50%, 75%, 90%, 95%. Este indicat ca valorile să se

situeze sub 50%.

Indicele de neuniformitate I se foloseșe pentru aprecierea neuniformității relative.

Pentru fir foarte uniform, acest indice are valori sub 1,2.

Neuniformitatea pe porțiuni scurte se calculează cu ajutorul indicelui de

neuniformitate I.

I=¿ U ef

U lim ¿=¿¿

CV ef

CV lim ¿=¿¿

K ef

K lim ¿¿

Unde: Uef- neuniformitate liniară

CVef- coeficient de variație efectiv

CVlim- neuniformitate liniară limită.

Se observă că în acest caz neuniformitatea reală se obține în mod efectiv la aparate,

este raportată la uniformitatea ideală (limită), obținută prin calcul, care reprezintă modelul

matematic de referință.

Se adoptă: I= 1,2

29

Valoarea neuniformității ideale se calculează cu relația:

CVlim= √α 1 ∙CV lim ¿2 1+α 2 ∙CV lim ¿22¿¿

Pentru firul Nm 48:

CVlim1 ¿112

√nsmed

= 112

√55,047=¿ 15,096

CVlim2¿101

√nsmed

= 101

√55,047=¿ 13,613

CVlim fir ¿√0,45 ∙15,0962+0,55∙13,6132

CVlim fir¿14,299

I=CV ef

CV lim ¿¿ ¿>¿ 1,2=

CV ef

CV lim ¿¿ ¿>¿ CVef¿1,2 ∙14,299=17,158

Pentru firul Nm 45:

CVlim1= 112

√nsmed

=¿ 112

√58,717=14,617

CVlim2= 101

√nsmed

=¿ 101

√58,717=13,181

CVlim fir= √0,45 ∙14,6172+0,55∙13,1812

CVlim fir¿13,845

I=CV ef

CV lim ¿¿ ¿>¿ 1,2=

CV ef

CV lim ¿¿ ¿>¿ CVef¿1,2 ∙13,845=16,614

Pentru firul Nm 40:

CVlim1= 112

√nsmed

= 112

√66,056=13,781

CVlim2= 101

√nsmed

= 101

√66,056=12,427

CVlim fir=√0,45 ∙13,7812+0,55 ∙12,4272

CVlim fir¿13,053

I=CV ef

CV lim ¿¿ ¿>¿ 1,2=

CV ef

CV lim ¿¿ ¿>¿ CVef¿1,2 ∙13,053=15,633

30

B. PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICAȚIE A

31

FIRELOR

1. PROCESE TEHNOLOGICE DE REALIZARE A

FIRELOR

La stabilirea sistemului de filare în vederea obținerii unui fir se ține cont de cele mai

noi realizări ale tehnicii, atât în ceea ce privește organizarea și metodele avansate de lucru,

cât și ceea ce privește construcția de mașini.

Realizarea unui fir de calitate superioară, impune uniformitatea densității liniare, lipsa

impurităților și o structură omogenă atât în lungime, cât și în secțiunea transversală.

Transformarea materialului fibros în fir se face printr-un proces tehnologic alcătuit dintr-o

serie de operații care au drept scop următoarele:

- menținerea constantă a proporțiilor componenților amestecului,

- amestecarea și omogenizarea masei fibroase,

- destrămarea și curățirea progrsivă a materialului fibros până la

individualizarea fibrelor,

- uniformizarea înșiruirii de fibre prin dublarea și laminarea înșiruirii,

- torsionarea înșiruirii finale, pentru legarea strânsă a fibrelor între ele, pentru a

asigura rezistența și stabilitatea firului.

32

Stabilirea fluxului tehnologic de obținere a firului este condiționată și de proprietățile

materiei prime, de finețea și destinația firului, de sistemul de prelucrare a materiei prime, de

etapa în care are loc vopsirea materiei prime, de etapa în care are loc amsestecarea

componenților.

Deoarece în filatura de tip lână pieptănată există un număr mare de operații ce se

succed, procesul tehnologic poate fi împarțit în doua etape:

Etapa E1: vopsirea, spălarea și călcarea, repieptșnarea benzilor, cuprinde următoarele

operații:- calibrarea- operație pregătitoare vopsirii care se realizează pe mașini de

calibrat pentru a obține bobine cu dimensiuni bine stabilite și care se introduc în containerele

aparatului de vopsit,

- vopsirea- operația necesară pentru obținerea unei diversități de fire, se

realizează pentru fibrele de lână, poliester, celofibră și nu se realizează la fibrele de

melană(fixate și nefixate),

- spălarea și călcarea benzilor- operații ce se execută pe aceeași mașină, numită

„liseuză” și au drept scop îndepărtarea de pe fibre a emulsiei adăugate înainte de cardare, e

impurităților și a excesului de colorant nereținut de fibre; de a efectua o descrețire parțială a

fibrelor și de fixare a lor în această stare datorită proprietății de tehnoplasticitate a lânii,

- laminarea după lisaj- operație ce se execută pe un laminor obișnuit în scopul

despâslirii fibrelor,

- laminarea preliminară repieptănării- se execută pe două pasaje de laminor, la

primul pasaj făcându-se de regulă amestecul de lână cu poliester. Scopul acestor pasaje este ca

printr-un dublaj total și laminaj total mai mare să se asigure o cât mai mare omogenizare a

amestecului,

- repieptănarea- operație ce se execută pe mașini de pieptănat și care este cu

atât mai necesară, cu cât firele ce se vor obține sunt mai fine,

- laminarea după repieptănare- se execută pe unu, două sau trei pasaje de

laminor și care au drept scop micșorarea neuniformității densității benzilor repieptănate.

Etapa E2: pregătirea pentru filare și filarea, cuprinde următoarele operații:- pregătirea pentru filare (preparația filaturii)- se desfășoară pe parcursul a 3...5

pasaje. Scopul pregătirii pentru filare este transformarea benzii pieptănate în pretort sau

semitort cu o finețe optimă pentru alimentarea la mașina de filat cu inele.

În ultimul timp s-a generalizat pregătirea pentru filare în 4 pasaje: 3 pasaje de laminor și un pasaj de filare preliminară pe flaier sau pe laminor de mare întindere. Pentru obținerea 33

unor fire cu finețe peste Nm 45 se poate folosi un pasaj suplimentar pe laminor cu cilindru cu

ace (Harison). În ceea ce privește utilizarea flaierului sau a laminorului de mare întindere ca

pajaj final în preparația filaturii au existat discuții și anume: flaierul produce semitort –

înșiruire cu torsiune reală – care are o rezistență mai mare și neuniformitate mai mică, deci

este mai avantajos de folosit decât laminorul de mare întindere; însă, în ultimul timp prin

modernizările aduse laminorului de mare întindere, acesta poate fi utilizat în prelucrarea

tuturor amestecurilor de fibre, având și o productuvitate mai mare decât flaierul.

- filarea- operația finală a procesului de filare, realizând transformarea

semitortului sau a pretortului din fir.

LÂNĂ POLIESTER

Calibrare Calibrare

↓ ↓

Vopsire Vopsire

↓ ↓

Spălare și uscare Spălare și uscare

↓ ↓

Dublare și laminare pasaj I Dublare și laminare pasaj I

↓ ↓

↓

Dublare și laminare pasaj I cu amestecare

↓

Dublare și laminare pasaj după amestecare

↓

Repieptănare

↓

Dublare și laminare pasaj I

34

↓

Dublare și laminare pasaj II

↓

Dublare și laminare pasaj I cu autoreglare

↓

Dublare și laminare pasaj II

↓

Dublare și laminare pasaj III

↓

Laminare pe laminator de mare întindere

↓

Filare pe mașina de filat cu inele

Am adoptat aceste fluxuri tehnologice deoarece lâna se aprovizionează sub formă de

pale, iar poliesterul sub formă de pale.

Pentru a obține fire colorate, fibrele de lână trebuie vopsite. Pentru aceasta am adoptat

operațiile de calibrare, vopsire și lisare. Pentru afânarea benzilor spălate și călcate am adoptat

un pasaj de dublare și laminare după lisare.

Amestecarea benzilor de lână cu poliesterul se face pe un laminor obișnuit cu câmp

dublu de ace. După repieptănare, benzile sunt trecute prin două pasaje de laminor, benzile

obținute fiind alimentatede un laminor rapid cu câmp dublu de ace cu reglare automată a

laminajului. În continuare, amestecul fibros este trecut pe încă doua pasaje de laminor, apoi

este alimentat la laminorul de mare întindere, unde va rezulta pretortul. Acesta este transportat

de la laminoarele de mare întindere în magazia de pretort pentru odihnă, timp de două

săptămâni, după care este prelucrat de mașinile de filat cu inele, obținându-se în final firele

dorite. Firele obținute sunt transportate in magazia de fire, iar apoi la magazia de ambalat și

expediție, de unde ambalate în lăzi de lemn, se vor expedia țesătoriilor.

2. CARACTERISTICILE ȘI PERFORMANȚELE

TEHNICE ALE MAȘINILOR NECESARE

35

DESFĂȘURĂRII PROCESULUI TEHNOLOGIC

2.1 CRITERII PRIVIND ALEGEREA UTILAJELOR [7, 9]

Nivelul calitativ și cantitativ al producției în sistemul de filare adoptat este determinat

în primul rând de utilaj. Acesta influențează și pierderile de materie primă și semifabricate

sub formă de deșeuri precum și condițiile de muncă în timpul procesului tehnologic.

Criteriile generale luate în considerare pentru adoptarea utilajului privesc aspectele:

- caracteristicile fibrelor ce urmează a fi prelucrate

- caracteristicile procesului tehnologic de obținere a firelor impuse a fi realizate

- obținerea unor produse de calitate superioară

- deservirea și întreținerea ușoară a utilajului

- performanțe tehnologice și de productivitate

- gradul de înzestrare cu dispozitive auxiliare

- dimensiuni de gabarit

- consumurile specifice

- fiabilitatea și posibilitatea de aprovizionare cu piese de schimb.

Se va ține seama că în actualele condiții privind nivelul tehnic al utilajului, uzura

morală este mult mai rapidă decât uzura fizică.

În continuare sunt prezentate caracteristicile utilajului adoptat în ordinea din procesul

tehnologic.

LAMINOR NSC- model GN6 CU CÂMP DUBLU DE ACE [6, 13]

Domenii de utilizare: înainte și după pieptănare, după lisare, melanjare, înainte și

după repieptănare, în preparația filaturii, dar și la amestecarea benzilor.

Date tehnice:

Alimentarea Rastel cu căni sau cu bobine

Număr de capete(K) 1 cap (mono)

Mod de debitare Cu căni (1 sau 2)

Număr de benzi în cană (b) 1 sau 2

Număr de benzi 1

Tipuri constructive privind modul de debitare la pasajele de laminare din preparația

filaturii.

Pas I: k=1, b=1, c=1 (111)

Pas II: k= 1, b=1, c=2 (112)36

Pas III: k=1, b=2, c=2 (122)

Viteza de alimentare (m/min) 18

Număr de căderi maxim ale baretelor 2000

Pasul melcilor (mm) 2x9

La cerere

Număr barete pe cap 72

Număr barete în lucru 2x9

Lungimea garnisită cu ace (mm) 220

Înalțimea acelor 17,5

Desimea acelor plate (ace/cm) 4,5...9 (9 variante)

Desimea acelor rotunde (ace/cm) 2...5 (7 variante)

Diametrul cilindrilor de alimentare inferiori 90 (canelați)Diametrul cilindrilor de alimentare superiori 80 (canelați)Diametrul cilindrului debitor inferior(mm) 25/62; 30/62,5; 40/62,5

Ecartamentul în spațiul critic (mm) - la 25/62,5 mm 23-63

- la 30/62,5 mm 28-63

- la 40/62,5 mm 33-63

Ecartament maxim - la 25/62,5 mm 270-310

- la 30/62,5 mm 275-310

- la 40/62,5 mm 280-300

Forța de presare pe cilindrii debitori(daN) - la 25/62,5 mm max 300

- la 30/62,5 mm max 400

Laminaje 4,4...13 din 2 în 2 % (64 posibilități)Gama special de laminaj 3,2...9,3

Puterea toatală instalată 4-7 (kw) după tip

Regulator de laminare (abaterea la finețe) - % ± 15

Dimensiuni [mm]: - lungime 6500

- lățime 3000

La majoritatea pasajelor alimentarea și debitarea se face cu căni, cu excepția pasajului

II după pieptănare, unde debitarea se face în bobină.

În preparația filaturii, la primul pasaj, laminorul este prevăzut cu dispozitiv cu variație

automată a laminajului.

37

Schema cinematică a laminorului NSC model GN6 cu câmp dublu de ace este

prezentată în anexe.

MAȘINA DE PIEPTĂNAT „UNIREA” CLUJ TIP 5 PL [6, 11]

Domenii de utilizare: pentru pieptănarea lânii și pentru repieptănarea lânii și

amestecurilor de lână cu poliester respectiv cu celofibră (5PL).

Caracteristici tehnice și funcționale:

Viteza de lucru (ciclii/min) 140-200

Mod de alimentare căni

Lățimea de lucru (mm) -pieptene circular 445

- manșon 530

- clește 445

Ecartamentul între fălcile cleștelui și cilindrul superior 22...30 (mm)

Dimensiunea cănilor la debitare (mm) Ø400/900

Producția - pentru pieptănat 7-12

- pentru repieptănat (kg/h) 6-25

Gabarit - lungime (rastel orizontal mm) 5985

- lățime (mm) 1275

Masa netă maximă (kg) 1400

Puterea instalată (kw) 4,12

Greutatea benzii debitate (g/m) 9,27

Caracteristicile tehnologice în funcție de materiale prelucrate sunt prezentate în tabelul

B.2.1

Tabel B.2.1

ParametriiD.M.

5PL lână sort 70'S cu

celofibră

Turația cicli/min 170

Lungimea fibrei Mm 69

Greutatea benzii de alimentare Ktex 12

Dublaj 16

Ecartament Mm 22

Grad de curățire la alimentare

(nopeuri)

mare buc/g

mici

0,8

2,2

Lungimea de alimentare mm/ciclu 5,81

38

Greutatea benzii debitate ktex 17,4

Producția practică medie kg/oră 10,2

Randament % 90

Grad de curățare la debitare (nopeuri)mare buc/g

mici

0,2

1

Consum specific - 1,2

Procent de piaptănare % 3,2

MAȘINA DE CALIBRAT TIP „SACM” [6]

Pentru a putea fi introduse în containerele aparatului de vopsit, benzile trebuie depuse

pe bobine. Aceste bobine se obțin la mașina de calibrat. Caracteristici principale:

Viteza de debitare 18,6-90

Număr capete/mașină 5

Gabarit – lungime (mm) 2300


Puterea electromotorului (CP) 2

APARAT DE VOPSIT „METAL ROȘU”- CLUJ-NAPOCA, TIP A.V.P. CU

PRESĂ TIP PP-1 ȘI CIOCAN TIP CF-1 [6]

Benzile supuse vopsirii sunt depuse pe bobine cu înfășurarea în cruce. Vopsirea se

execută după pieptănare din motive economice. Vopsirea în benzi permite obținerea de fire,

melanj și a firelor răsucite din fire simple de culori diferite (mouline).

Aparatul de vopsit sub presiune „metalul roșu” Cluj este destinat pentru vopsirea

fibrelor de lână, a fibrelor chimice și regenerate, a palelor de lână și din fibre chimice și a

firelor înfășurate pe bobine.

Părți componente:

1. Autoclava de vopsire, prevăzute cu:

- pompa de agitare cu motor electric (17 kw, n=1640 rot/min și 1,1 kw,

n=2850 rot/min)

- pompa de adaosuri cu motor electric

- serpentina de încălzire

- recipient de eșantioane

- recipient de adaosuri

39

- compresor de aer cu motor electric

- dispozitiv de comndă și reglare

2. Containere de trei tipuri:

- pentru fibre (la lâna cardată)

- pentru pale, în bobine (la lâna pieptănată)

- pentru fire, în bobine

3. Ciocan de îndesat (la lâna cardată)

4. presa cu șurub fără sfârșit pentru îndesat bobine cu benzi sau pale.

Caracteristici tehnice:

1. Autoclava de vopsire

- capacitatea de încărcare (kg fibre) 250

- temperatura maximă (ºC) 13

- dimensiunile aparatului (mm): - lungime 5200

- înălțime 5500

- adâncime 2260(de la pardoseală)

- lățime 2000

- suprafață necesară:- lungime 7000

- lățime 6500

- înălțime necesară 5500

2. Presa pentru șurub fără sfârșit pentru pale

- forța maximă de presare (daN) 1500

- viteza de presare (mm/s) 30...35

- electomotorul presei N=1,1 kw, n=1420 rot/min

- lungimea (mm) 2400

- lățimea (mm) 2100

3. Ciocan de îndesare fibre

- electromotor N= 1,1 kw, n=1420 rot/min

- lungimea (mm) 2145

- lățimea (mm) 1360

- înălțimea (mm) 3400

- puterea totală instalată (kw) 24,4

MAȘINA DE SPĂLAT ȘI USCAT „METALUL ROȘU” CLUJ-NAPOCA [6]

Atât spălarea cât și călcarea se face pe aceeași mașină denumită „Liseuză”.

40

Caracteristicile acestei mașini sunt:

-viteza de lucru (m/min) 2,13...9,6

- număr de bobine alimentate 32

- presiunea de stoarcere în mașină pe cilindrii intermediari (kgf/cil) 65

- presiunea maximă pe cilindrii finali (kgf) 137

- lățimea de lucru (mm) 800

- presiunea sistemului hidraulic (kgf/cm2) 5...160

- limitele temperaturii (C) 30...100

- numărul ventilatoarelor 3

- puterea elecromotoarelor: - antrenare (kw) 5,5

- servomotor (kw) 0,85

- ventilator (kw) 10

- dimensiunile bobinelor debitate (mm) 250,1= 150 sau 125 mm

- gabarit: - lungime (mm) 6600


- înălțime (mm) 1650

- masa netă a mașinii (kg) 3500

LAMINORUL DE MARE ÎNTINDERE NSC MODEL FMV 30 [6, 14]

Laminoarele de mare întindere au fost introduse in fluxul tehnologic ca pasaj final în

preparația filaturii de tip lână pieptănate în ultimele trei decenii, iar viteza de debitare a

crescut cu cca. 50m/min la 300 m/min, în acest interval de timp sau chiar mai mult. Laminorul

frotor NSC model FMV 30 adoptat, se recomandă printr-o viteză mare de debitare și un grad

înalt de automatizare (scoatere automată a levatei cu înlocuirea tuburilor goale și etichetarea,

transportarea bobinelor pline cître un capăt al mașinii, tabloul de comandă cu vizualizarea

tuturor operațiilor inclusiv cauzele opririlor).

Caracteristicile acestei mașini sunt:

Mod de alimentare (mm) cu căni cu 400, 500, 600, 700

Destinație lânuri,fibre chimice,melanjuri

Titlul maxim al benzii alimentate (ktex) 15-18

Dublaj 1,2

Gama laminajelor 7,2...20,7

41

Finețea pretortului debitat Nm (ktex) 0,4...0,66 (0,25-1,5)

Ecartament alimentar debitare (mm) 210-260

Tren de laminat cu dublă curelușă lată

Lungime de control (mm)

Viteza de debitare maximă (m/min) 200

Cursa de frotare mazimă (curse/min) 1100

Număr de capete/ mașină (p) 12, 16, 20, 24

Diametrul maxim al bobinelor (mm) 300

Dimensiunile mosorului (mm) 70/300

Mod de debitare bobine de pretort dublu

Număr pretorturi (cană) 2

Puterea elecrică totală (kw) 23, 245

Schema cinematică a mașinii este prezentată în anexe.

MAȘINA DE FILAT CU INELE „UNIREA”- CLUJ-NAPOCA [6,12]

Mașina de filat „Unirea” Cluj adoptată este o mașină pe care se pot fila fibre de lână

100%; lâna în amestec cu fibre chimice. Este dotată cu inele speciale de autoungere, tren de

laminat 3/3 cu două curelușe, înclinate la 45º.

Variația presiunii în trei trepte pe fiecare linie de cilindrii precum și alegerea celor

mai adecvate înălțimi pentru portucrelușe fac să elimine eventualele porțiuni nelaminate.

Varierea continuă a turației fuselor dă posibilitatea alegerii regimului de lucru cel mai adecvat

fiecărui material filat.

Caracteristicile mașinii sunt:

Număr fuse pe mașină 84-

486

Pasul între fuse (mm) 75

Diametru inelului (mm) 56

Înălțimea țevii (mm) 270...300

Turația fuselor (rot/min) 4000-14000

Gama laminajelor 10-45

Sensul de torsiune Z sau S

Gama torsiunilor (t/m) 250-1099

Finețea firelor prelucrate: - tex 50-14

- Nm 20-72

42

Lungimea maximă a fibrelor (mm) 220

Cursa băncii cu inele (mm) 245

Lungimea totală a mașinii (mm) nxp/2+2220

Înălțimea mașinii (mm) 840

Înălțimea rastelului 2120

Valoarea ecartamentelor: - total 185-230

- alimentator-intermediar 80-125

- intermediar debitor 105

Antrenarea fuselor grupe de câte patru

Puterea electomotorului (kw) 15-18,5

Schema cinematică a mașinii este prezentată în anexă.

3. PLANUL DE FILARE

3.1. CONȚINUTUL ȘI PRINCIPIILE DE ALCĂTUIRE A

PLANULUI DE FILARE [3, 6]

Planul de filare reprezintă un document de cea mai mare importanță pentru folosirea

corectă a mașinilor, în baza căruia se desfășoară procesul tehnologic de obținere a firelor în

conformitate cu cerințele stabilite și de o calitate corespunzătoare normelor impuse.

Stabilirea unui plan de filare necesită cunoașterea următoarelor obiective:

a) Succesiunea mașinilor care trebuie să fie întotdeauna adaptată produsului final ce

va fi obținut. Stabilirea succesiunii mașinilor este o chestiune foarte importantă care necesită

o examinare profundă. Aspectul delicat constă în faptul că instalația trebuie să fie foarte

suplă, adică să poată permite ca fără modificări importante de reglajesă se poată obține

sortimente diferite de fire, altele decât acelea pentru care a fost concepută instalația de

origine. Aceste modificări nu au voie să influențeze negativ rentabilitatea întrprinderii.

43

b) Elementele de bază (parametrii procesului tehnologic). Planul de filare conține

două grupe de parametrii:

- parametrii tehnologici ce caracterizează procesul: finețea semifabricatelor

alimentate și debitate, dublajul, laminajul, vitezele de debitareale organelor de lucru,

turațiile fuselor (furcilor), torsiunea și coeficientul de torsiune, procentul de pierderi

de faze de fabricație;

- producțiile orare de semifabricate și fire, necesarul acestora pe faze de

fabricație, necesarul de utilaje pe faza de fabricație în vederea coordonării din punct

de vedere productiv al pasajelor succesive. Planul de filare este întocmit sub formă de

tabel. Rândurile succesive de sus în jos conțin succesiunea fazelor tehnologice și a

utilajelor corespunzătoare.

Coloanele, de la stânga sper dreapta, prezintă:

k- numărul de capete de mașini;

c- numărul de căni sau bobine pe cap;

b- numărul de benzi în cană sau pe bobină;

BM- numărul de benzi pe mașină;

Parametrii procesului tehnologic:

M- număr de mașini pe trecere;

T a- titlul unei benzi alimentate (ktex);

D- dublajul;

Bp- număr de benzi pe trecere;

T A- încărcarea cu material al mașinii (ktex);

L- laminajul;

T d- titlul înșiruirii debitate (ktex);

Nmd- număr metric debitat (m/g);

vd- viteza de debitare (m/min);

n f- turația fuselor (rot/min);

αm- coeficientul de torsiune;

T m- torsiunea (răs/min);

Pt- producția teoretică (kg/h, g/fus∙h);

CTU- coeficientul timpului util;

CUF- coeficientul utilajului în funcțiune;

CUM- coeficientul de utilizare al mașinii;

44

Pn- producția normală;

Pp- producția practică (kg/h);

p- procent de deșeuri;

Qa- cantitatea de semifabricat alimentată necesară a fi prelucrată (kg/h);

Qd- cantitatea de semifabricat debitată într-o oră la pasajul respectiv (kg/h);

M c- număr de mașini calculate;

M a - număr de mașini adoptat în urma rotunjirii valorii lui Mc.

Stabilirea valorilor oprime ale acestor parametrii reprezintă sarcina de cea mai mare

răspundere a specialistului filator, deoarece are o influență hotărâtoare asupra productivității și a muncii.

Principiile care stau la baza întocmirii unui plan de filare sunt următoarele:

- numărul de treceri trbuie analizat din punct de vedere calitativ și economic,

- asigurarea unui dublaj total suficient pentru a obține un semitort (pretort) uniform,

- evitarea dublajelor prea mari care împiedică laminarea corectă și necesită un

număr mare de treceri.

Numărul metric al semitortului se stabilește pe baza laminajului:

- optim al mașinii de filat,

- laminajele mari sunt indicate la benzile groase și la dublajele mari,

- asigurarea unui coeficient de torsiune optim al semitortului.

3.2. STABILIREA ELEMENTELOR PLANULUI DE FILARE [6, 7]

3.2.1. FINEȚEA SEMIFABRICATELOR

În general, titlul benzilor din lânuri fine este ceva mai mic decât cel al benzilor din

lânilor semifine (10...25%).

La fabricarea benzilor din fibre de lână, prima mașină la care se obține un

semifabricat cu titlul bine stabilit este carda.

Titlul (ktex) depinde de următorii factori:

- încărcarea optimă αa (g/m2) a tamburului principal (0,30...0,50 g/m). Valorile mai

mici corespund lânurilor fine, iar cele mai mari celor semifine.

- lățimea de lucru a cardei,

- numărul de căni debitate,

- viteza de debitare.

45

La calibrare, vopsire și lisaj, titlul benzilor nu se schimbă.

La pasajul după lisaj titlul benzii rămâne de asemenea neschimbat.

La cele două pasaje, înainte și după repieptănare, titlul benzilor debitate se menține în

limitele 20±2 ktex.

La pasajul preliminar repieptănării, situația este similară cu cea preliminară

pieptănării.

La pasajele de melanjare, titlul benzii debitate poate fi cuprins între 18...24 ktex

deoarece nu mai este nevoie de pasaj pentru reducerea titlului. Se realizează deci:

- economie de utilaj

- economie de suprafață construită

- economie de energie electrică

- economie de forță de muncă

- micșorarea procentului de deșeuri.

Dacă laminorul amestecător nu are cap reducător, banda debitată are titlul cuprins între

45...55 ktex, iar la pasajul următor titlul benzii debitate este cuprins între 20...22 ktex. La

primele trei pasaje din preparația țesăturii, ținând seama că la pasajul I se debitează o bandă

intr-o cană, la pasajul II o bandă în cele două căni, iar la pasajul III câte două benzi în cele

două căni, pentru a asigura pe de o parte o coordonare a producției trecerilor succesive, iar pe

de o altă parte micșorarea treptată a titlului spre pasaj final, titlul benzilor debitate se va

încadra în limitele:

- pasaj I: 20...24 ktex, adopt Td= 20 ktex,

- pasaj II: 10...12 ktex, adopt Td= 10 ktex,

- pasaj III: 5...6 k tex, adopt Td= 5 ktex.

Finețea pretortului este dată în funcție de finețea firelor pe care dorim să le realizăm,

astfel pentru toate cele trei fire am adoptat Nd= 2 m/g.

3.2.2. STABILIREA DUBLAJELOR ȘI LAMINAJELOR

În timp ce laminarea are ca efect o micșorare a numărului de fibre din înșiruirea

prelucrată, dublarea are ca efect creșterea numărului de fibre din această înșiruire.

Prin dublaj se înțelege numărul de înșiruiri alimentate corespunzătoare unei singure

înșiruiri debitate.

Scopul dublajului este dublu:

- creșterea omogenității amestecului de fibre în sens transversal,

46

- micșorarea neunifomității densității liniare pe potțiuni scutre a înșiruirilor debitate

conform relației:

CVd= CV a

√DUnde: CVa- coeficientul de variație a înșiruirilor alimentate,

CVd- coeficientul de variație a înșiruirilor debitate,

D - dublajul pasajului respect.

Dacă se notează cu D1, D2dublajele pasajelor succesive, dublajul total este egal cu

produsul dublajelor parțiale:

Dtot= D1D2...

Laminajul are drept scop descrețirea și paralelizarea fibrelor, amestecarea și

omogenizarea în sens longitudinal, cu micșorarea numărului de fibre din secțiunea

transversală.

Valoarea laminajului real este dată de relația:

Lreal= Nmd

Nma= TtaTtd

Unde: -Nmd și Nma- finețea înșiruirii debitată respectiv alimentată (m/g),

-Tta și Ttd- titlul înșiruirilor alimentate respectiv debitate (ktex).

Laminajul mecanic poate fi calculat cu relația:

Lm= I dI a

= V d

V a

Unde: -Va și Vd- vitezele de alimentare, respecitv de debitare,

-Ia și Id- lungimile înșiruirilor alimentate, respectiv debitate.

Laminajul pierderilor este dat de realția:

Lp= 100

100−p

Între laminajul real, laminajul mecanic și laminajul pierderilor există relația:

Lreal=Lm∙ Lp

Între Ta, Td, D și L există următoarea relație:

Td ¿Ta ∙ D

L

Limitele laminajelor mecanice ale utilajelor sunt prezentate în caracteristicile tehnice

ale acestora, de asemenea, acestea, ca întreaga gama a laminajelor posibil de realizat de un

utilaj pot fi calculate în baza schemei cinematice a utilajului.

Laminajul real, precum și cel al pierderilor poate fi determinat prin calcul.

47

Laminajul real în baza fineților înșiruirilor alimentate și debitate la pasajul receptiv,

iar laminajul pierderilorm în condițiile în care este cunoscut procentul de deșeuri –p- la faza

receptivă.

Laminajele se situează între 6 și 10 adică mai mari comparativ cu cele dinaintea

pieptănării, deoarece fibrele sunt mai descrețite.

Laminajele mai mici corespund fibrelor mai fine și mai scurte, iar cele mai mari sunt

recomandate pentru lânurile mai lungi și pentru fibrele chimice.

La pasajele preliminare repieptănării și posterioare acesteia, se pot aplica dublaje și

laminaje în limitele 8...10 în funcție de lungimea fibrelorprelucrate.

La melanjare, pentru laminorul amestecător se adoptă valori ale dublajului D= 10.

La primul pasaj din preparația filaturii D= 8, iar de regulă D=L, la pasaj II D= 4 și la

pasaj III D= 2. Laminajele nu au voie să depășească Lmax= 10 căci astfel crește Uef(%) sau

Cvef(%) la valori inadmisibile.

La pasajul IV, D= 2, iar laminajele sunt cuprinse între 10...20.

3.2.3. ÎNCĂRCAREA CU FIBRE A TRENULUI DE LAMINAT

Prin încărcarea cu fibre a unui cap de laminare se înțelege titlul (ktex) a mănunchiului

de benzi (uneori o singură bandă), alimentat de trenul de laminat. Această încărcare este

influențată în primul rând de următorii factori:

- finețea fibrelor (exprimată prin diametrul în micooni de lână și titlul fibrelor în den

sai dtex la fibre chimice),

- faza tehnologică (pasaj sau trecere),

- tipul mașinii (firma constructoare),

- rețeta de amestec,

Încărcarea trenului de laminat se calculează cu relația:

T A=T A ∙ D

Unde: -TA- titlul alimentat (ktex)

-D- dublajul.

Încărcăturile TA în pieptănătorie pentru pasajele preliminare și posterioare pieptănării

(laminoare cu câmp dublu de ace) indică în cazul prelucrării lânurilor fine și semifine valorile

maxime următoare: pentru fibrele de lână cu diametrul cuprins între 19...20, încărcarea

maximă cu fibre a trenului de laminat în ktex este 200...220, iar pentru fibre de lână cu

diametrul mediu între 21...23μm, TA= 230...250 ktex.

48

În condițiile practice de lucru se adoptă valori mici, acestea putând coborâ uneori până

la aproape 60% din valorile maxime indicate.

În general încărcarea TA are valori mai mari la pasajele preliminare pieptănării

comparativ cu pasajele posterioare pieptănării.

Pentru pasajele preliminare și posterioare fazei de repiaptănare încărcăturile TA vor

avea valori ceva mai mari comparativ cu valorile folosite la pasajele preliminare și

posterioare fazei de pieptănare.

Pentru operația de repieptănare valorile TA sunt influențate de tilul fibrelor precum și

de înălțimea de lucru a mașinii, acestea sunt recomandate de casele constructoare.

Valorile încărcăturilor cu fibre sunt date în tabelul planului de filare.

3.2.4. VERIFICAREA REȚETEI DE AMESTEC PENTRU

AMESTECAREA BENZILOR

Majoritatea sortimentelor de fire tip lână pieptănată sunt obținute din amestecuri de

fibre, în general amestecuri binare, de regulă amestecul se face în benzi.

Procentele componenților amestecului de fibre realizat la laminorul pentru

amestecarea benzilor vor fi regăsite și în final în structura firului.

Pentru verificarea rețetei de amestec se folosește relația:

Pi ¿bi ∙T Ai

T A

∙ 100 ¿T Ai

T A ∙ 100

Unde:- bi- numărul de benzi din fiecare component,

- TAi- titlul benzilor componenților (ktex)

- Tai- titlul mănunchiului de benzi din componentul I

TAi¿b1 ∙T ai

- TA- titlul mănunchilui total de benzi alimentate la laminar

TA¿∑T Ai

- pi- cota procentuală de participare a unui component în amestec.

Suma cotelor procentuale va fi:

∑ pi=¿ 100

Laminajul total se calculează cu formulele:

D= ∑ bi

L=T A

Td

Unde: -Td- finețea benzii debitate (ktex)49

Cunoaștem următoarele valori:

p1= 45%; p2=55%

Ta1= 20; Ta2= 20

Se impune D= 10 (DL= 5 benzi de lână și DPES= 5 benzi poliester)

TA= TA1+TA2= Ta1∙p1+Ta2∙p2

Rezultă:

T A1=20 ∙5+20 ∙5

T A1=200

p1 ¿T A 1

T A ∙100=> TA1=

p1∙ T A

100= 45∙200

100=90 (ktex)

p2=

T A 2

T A ∙ 100=> TA2=

p2∙ T A

100=

55∙200100

=(ktex)110

Ta1= T A 1

b1

=¿ 902

=18(ktex)

Ta2= T A 2

b2 =

1105

=22(ktex)

Pentru amestecare aleg laminor NSC model GN6.

3.2.5. TORSIUNEA. COEFICIENȚI DE TORSIUNE

Torsiunea fixează definitiv poziția relativă a fibrelor în fir și influențează în mare

măsura altor caracteristici ale acestuia: rezistență, alungire, elasticitate, moliciune, suplețe.

Torsiunea necesară se calculează cu formula:

Tn= ∝m √NmTorsiunea efectivă:

Tm¿nf

V i

Unde nf- este turația fuselor, rot/min.

La mașina de filat torsiunea este dată în caracteristicile firului.

a) Pentru firul Nm 40 din 45% lână+ 55% poliester.

Din tabelul cu carecteristicile firelor avem T= 530 răs/min

Rezultă:

αm=530

√40=83,807

b) Pentru firul Nm 45 din 45% lână+ 45% poliester.

Din tabelul cu caracteristicile firelor avem T= 550 răs/min

50

Rezultă:

αm= 550

√45=81,991

c) Pentru firul Nm 48 din 45% lână+ 55% poliester.

Din tabelul cu caracteristicile firelor avem T= 620 răs/min

Rezultă:

αm= 550

√52=79,387

3.2.6. STABILIREA VITEZELOR DE DEBITARE

Acest parametru nu influențează în mod direct producția realizată de mașină. La

laminoarele cu câmp dublu de ace, viteza de debitare are valori care se situează în mod

frecvent între 80...130 m/min.

La laminorul amestecător și la laminorul cu variație automată a laminajului se

recomandă viteze mai mici față de celelalte pasaje din preparația filaturii.

La mașina de pieptănat (faza de repieptănare) viteza se exprimă în cicli/min. La

mașina de pieptănat „Unirea” Cluj, viteza teoretică de lucru este cuprinsă între limitele

143...175 cicli/min, mașinile cele mai moderne atngând viteze maxime de 200 cicli/min.

La laminoarele de mare întindere, ultimele modele se lucrează cu viteze de 135...200

m/min, în funcție de numărul de capete pe mașină și în funcție de fibrele prelucrate.

La mașina de filat cu inele, viteza de desfășurare a firului poate fi calculată cu relația:

Vi¿n f

αm ∙√N m

Turația maximă a fuselor n fmax depinde de diametrul inelelor D, și de viteza liniară

maximă admisă a cursorului Vkmax (m/s) care are uramătoarele valori recomandate:

Vkmax= 30 m/s pentru cursori din oțel

Vkmax= 42 m/s pentru cursori din nylon

Turația maximă a fuselor la mațina de filat cu inele este dată de formula:

nfmax= V max ∙60 ∙100

Di

−5%

Unde: Di – diametrul inelului

Pentru cursori din oțel putem scrie relația următoare:

nfmax= 520000

Di

a) Pentru firul Nm 40 din 45% lână+ 55% poliester

51

nfmax¿ 520000

51 ¿10196,078 rot /min

Vi¿ 10196,078

83,807 ∙√40=19,238

b) Pentru firul Nm 45 din 45% lână+ 55% poliester

nfmax¿ 520000

51 ¿10196,078 rot /min

Vi= 10196,078

81,991 ∙√45 ¿18,538

c) Pentru firul Nm 48 din 45% lână+ 55% poliester

nfmax¿ 520000

51 ¿10196,078 rot /min

Vi¿ 10196,078

79,387 ∙√48=18,538

3.2.7. ELEMENTE DE REGLAJ [8]

După schema cinematică a laminorului rapid cu câmp dublu de ace, laminajul se

calculează astfel:

L¿ Dd

Da

∙ ia→d

Unde: Dd- diametrul cilindrului debitor (mm)

Da- diametrul cilindrului alimentator (mm)

1) D+L după lisaj

D=10; Ta=20 ktex; Td=18 ktex

L=2018

∙10=11,111=¿ L=0,0391 ∙FA∙C1

C2

∙T

Pentru valoarea laminajului L=11,111 adopt următoarele roți de schimb:

F= 100 dințiA= 26 dințiC1= 35 dințiC2= 54 dinți

52

T= 87 dinți2) D+L după lisaj

D= 10, Ta= 20 ktex, Td= 22 ktex

L=2022

∙10=9,09=¿ L=0,0391∙FA∙C1

C2

∙T

Pentru valoarea laminajului L=9,09 adopt următoarele roți de schimb:

F= 100 dințiA= 26 dințiC1= 35 dințiC2= 54 dințiT= 94 dinți3) D+L pasaj I

D=10, Ta= 20 ktex, Td= 20 ktex

L=2020

∙10=10=¿ L=0,0391 ∙FA∙C1

C2

∙T

Pentru valoarea laminajului L=10 adopt următoarele roți de schimb

F= 100 dințiA= 27 dințiC1= 46 dințiC2= 52 dințiT= 78 dinți4) D+L pasaj II


L=2013

∙8=12,3=¿ L=0,0391∙FA∙C1

C2

∙T

Pentru valoarea laminajului L=12,3 adopt următoarele roți de schimb

F= 100 dințiA= 25 dințiC1= 27 dințiC2= 55 dințiT= 78 dinți5) Repieptănare

D=16, Ta= 13 ktex, Td= 19,7 ktex

53

L= 1319,7

∙16=10,55=¿ L=0,0391∙FA∙C1

C2

∙T

Pentru valoarea laminajului L=10,55 adopt următoarele roți de schimb

S1= 26 dințiS2= 48 dințiS3= 64 dințiS4= 46 dinți S5=66 dinți6) D+L pasaj I după repieptănare

D=8, Ta= 19,7 ktex, Td= 20 ktex

L=19,720

∙8=7,88=¿ L=0,0391∙FA∙C1

C2

∙T

Pentru valoarea laminajului L= 7,88 adopt următoarele roți de schimb

F= 100 dințiA= 27 dințiC1= 46 dințiC2= 55 dințiT= 57 dinți7) D+L pasaj II după repieptănare + pasaj I preparațieD= 8, Ta= 20 ktex, Td= 20 ktex

L=2020

∙8=8=¿L=0,0391∙FA∙C1

C2

∙ T


F= 100 dințiA= 26 dințiC1= 35 dințiC2= 54 dințiT= 82 dinți8) D+L pasaj II preparațieD= 4, Ta= 20 ktex, Td= 10 ktex

L=2010

∙4=8=¿ L=0,0391∙FA∙C1

C2

∙T

54


F= 100 dințiA= 26 dințiC1= 35 dințiC2= 54 dințiT= 82 dinți9) D+L pasaj III preparație


L=105∙2=4=¿ L=0,0391 ∙

FA∙C1

C2

∙ T

Pentru valoarea laminajului L= 4 adopt următoarele roți de schimb

F= 96 dințiA= 27 dințiC1= 24 dințiC2= 57 dințiT= 72 dinți10) Laminor de mare întindere

Din schema cinematică a laminorului de mare întindere laminajul se calculează astfel:

L=Dd

Da

∙ia→d=5560

∙55R2

∙12020

∙R1

30=9,166 ∙

R1

R2

L=9,166∙R1

R2

Unde: Dd este diametrul cilindrilor de debitare, mm

Da este diametrul cilindrilor de alimentare, mm

ia→deste raportul de transmisie de alimentare la debitare.

R1= 30...54 dințiR2= 25...35 dinți D= 2, Ta= 5 ktex, Td= 0,5 ktex

L=T a

T d

∙ D= 50,5

∙2=20


R1= 54 dinți55

R2= 25 dinți11) Filare

Cu ajutorul schemei cinematice a mașinii de filat cu inele se calculează laminajul cu

Relația:

L=Dd

Da

∙ia→d=3535

∙Z23

Z21

∙ZH

Z¿∙Z17

Z16

=7,0098 ∙ZH

Z¿

L=7,0098 ∙ZH

Z¿

Unde: Dd- este diametrul cilindrilor debitori, mm

Da- este diametrul cilindrilor alimentatori, mm

ia→deste raportul de transmisie de la alimentare la debitare

ZH= 60; 90; 120 dințiZLT= 20...56 dințiPentru firul Nm 40:

D= 1, Ta= 0,5 ktex, Td= 0,025 ktex

L=7,0098 ∙12042

=20=¿adopt Z H=120dinți

Z¿=42dinți

Pentru firul Nm 45:

D=1, Ta= 0,5 ktex, Td= 0,022 ktex

L=7,0098 ∙90

27,759=22,727=¿ adopt Z H=90dinți

Z¿=28dinți

Pentru firul Nm 48:

D= 1, Ta= 0,5 ktex, Td= 0,02 ktex

L=7,0098 ∙12034

=25=¿adopt Z H=120dinți

Z¿=34 dinți

Cu ajutorul schemei cinematice a mașinii de filat cu inele, se poate determina și torsiunea astfel:

T=n f

V d

=nEM ∙

D x1

D x2

∙DT+D

DF+D

π ∙ D ∙nEM ∙Dx 1

Dx 2

∙Z1

RT 1

∙RT 2

Z6

∙10−3

=198,469 ∙RT 1

RT 2

56

T=198,469 ∙RT 1

RT 2

Pentru firul Nm 40:

RT 2=198,469 ∙110

530=41,191=41

Pentru firul Nm 45:

RT 2=198,469 ∙76

550=27,424=27

Pentru firul Nm 48:

RT 2=198,469 ∙76

550=27,424=27

3.2.8. CALCULUL PRODUCȚIEI TEORETICE

Producția teoretică este producția posibil de realizat pe mașină în condițiile în care

aceasta funcționează fără opriri. Formula generală a producției teoretice corespunzătoare

numărului de înșiruiri debitate este:

Pt=Bm∙V d ∙T td ∙60

1000(kg/h)

Unde: Vd – viteza de debitare (m/min)

Ttd – densitatea de lungime a înșiruirii debitate (ktex)

Bm – numărul de benzi pe mașină

Pentru mașina de pieptănat producția teoretică se calculează cu formula:

Pt=T A ∙ D∙ la

1000∙ nc ∙60 ∙

100−p100

(kg /h)

Unde: Ta – titlul înșiruirii alimentate (ktex)

D – dublajul

la – lungimea de alimentare (mm/ciclu)

nc – turația (cicli/min)

p – procentul de pierdere de pieptănare (%)

Pentru mașina de filat cu inele producția teoretică se determină cu relația:

Pt=N f ∙nf ∙60

T m ∙N m∙1000(kg /h)

Unde: nf – turația fuselor (rot/min)

Tm – torsiunea necesară (răs/min)

Nm – finețea firului debitat (m/g)57

Nf – număr de fuse pe mașină (se adoptă din caracteristicile tehnice ale mașinii de

filat cu inele; Nf = 468 fuse).

Pentru lână

Ptcalibrare=5 ∙50 ∙20 ∙60

1000=300 (kg /h)

Pt spălare șiuscare=32∙5∙20 ∙60

1000=192(kg /h)

PtD+L dupălisaj=1 ∙250 ∙18 ∙60

1000=270(kg/h)

Pentru poliester:

Ptcalibrare=5 ∙50 ∙60 ∙20

1000=300 (kg /h)

Pt spălare șiuscare=32∙5∙20 ∙60

1000=192(kg /h)

PtD+L dupălisaj=1 ∙250 ∙22 ∙60

1000=330(kg/h)

Amestec:

PtD+L pasI=1∙250∙20 ∙60

1000=300(kg/h)

PtD+L pasII=2 ∙250 ∙13 ∙60

1000=390(kg/h)

PtD+L pasI dupărep=1∙350∙20 ∙60

1000=420 (kg /h)

PtD+L pasII dupărep=1 ∙350 ∙20 ∙60

1000=420(kg /h)

PtD+L pasI preparație=1 ∙350 ∙20 ∙60

1000=420(kg /h)

PtD+L pasII preparație=2 ∙350 ∙10∙60

1000=420(kg /h)

PtD+L pasIII preparație=4 ∙350 ∙5 ∙60

1000=420(kg/h)

Ptlaminor=40 ∙175 ∙0,5∙60

1000=210 (kg /h)

Ptrepieptănare=13 ∙161000

∙5,81 ∙160∙60

1000∙

100−2,2100

=11,345 (kg /h)

Pentru fire Nm 40:

58

PtMFI=468∙10196,078∙60530∙ 40∙1000

=13,104 (kg /h)

Pentru fire Nm 45:

PtMFI=468∙10196,078∙60550∙ 45∙1000

=11,232 (kg /h)

Pentru fire Nm 48:

PtMFI=468∙10196,078∙60550∙ 48∙1000

=10,764 (kg /h)

Se calculează producția teoretică cu formulele de mai sus și se trec în tabelul B.3.1

Tabel B.3.1

Nr.crt. Fluxul tehnologic Producția teoretică(kg/h)

Lână

1 Calibrare 300

2 Vopsire -

3 Spălare și uscare 192

4 D+L după lisaj 270

Poliester

1 Calibrare 300

2 Vopsire -

3 Spălare și uscare 192

4 D+L după lisaj 330

Amestec

1 D+L pasaj I(amestecare) 300

2 D+L pasaj II 390

3 Repieptănare 11,345

4 D+L pasaj I după repieptănare 420

5 D+L pasaj II după repieptănare 420

6 D+L(autoreglare) pasaj I preparație 420

7 D+L pasaj II preparație 420

8 D+L pasaj III preparație 420

9 Laminor de mare întindere 210

10 Filare Nm 40: 13,104

59

Nm 45: 11,232

Nm 48: 10,764

3.2.9. CALCULUL PRODUCȚIEI NORMATE Pn ȘI A

PRODUCȚIEI PRACTICE PpȚinând seama că în producție există opriri ale mașinilor determinate de cauze

multiple, producția practică va fi întotdeauna mai mică decât cea teoretică.

Dacă se ține seama numai de opririle care au loc în decursul celor 8 ore de lucru.

Luând în considerare timpii neproductivi necesari executării operațiilor tehnologice și de

deservire curentă a utilajului, se obtine producția normală Pn.

Formula de calcul a Pn este:

Pn=P t−CTU (kg/h)

Unde: CTU- coeficientul timpului util.

Dacă se ține seama și de opririle planificate pe termen lung, pentru staționarea

utilajelor, generate de reparații planificatoare, opriri accidentale, atunci se obține producția

practică Pp.

Formula de calcul a Pp este:

Pp=P t−CUM (kg /h)

unde: CUM- coeficientul de utilizare al mașinii dat de relația:

CUM=CTU−CUF

unde: CUF- coeficientul utilajului în funcțiune.

3.2.10. CALCULUL COEFICIENTULUI UTILAJULUI ÎN

FUNCȚIUNE

CUF cuprinde timpii neproductivi de staționare ai utilajului generați de reparații planificate(Rt, Rc2, Rc2, Rk), opriri accidentale, curățenie săptămânală, deci opriri de durată mai

îndelungată.

Formula de calcul a coeficientului utilajului în funcțiune este:

CUF=1− P100

=(%)

Unde: P- procentul de timp neproductiv al utilajului, se calculează tinând cont de

opriri menționate cu relația:

60

P=P1+P2+P3+P4+P5+P6

unde: P1- procentul timpului neproductiv cauzat de revizia tehnică, (Rt);

P2- procentul timpului neproductiv cauzat de reparația curentă de grad I, (Rc1);

P3- procentul timpului neproductiv cauzat de reparația curentă de grad II, (Rc2);

P4- procentul timpului neproductiv cauzat de reparația capitală, (Rk);

P5- procentul timpului neproductiv cauzat de curățenia săptămânală, (2%);

P6- procentul timpului neproductiv cauzat de opriri accidentale, (1...2%);

Calculul procentelor de timp P1,P2,P3,P4 se face cu relația:

P1,2,3,4=T st

CR−T st

∙100

unde: Tst- timpul de staționare în reparație, (h);

CR- ciclul de reparații, (în ore de funcționare)

Calculul procentului de timp neproductiv datorat reparațiilor se face în baza

normativelor tehnice M.I.U privind reparațiile planificate ale utilajelor din filatura de lână.

Aceste date sunt prezentate în tabelul B.3.2.

Tabel B.3.2.

Nr.

Crt. Denumirea

utilajului

Durata

deservire

(ani)

Nr.

Sch.

Ciclul de reparații(ore de

funcționare)

Timp de staționare în

reparație(ore)

Rt Rc1 Rc2 Rk Rt Rc1 Rc2 Rk

1Mașina de

calibrat25 3 1800 3600 14400 72000 8 32 80 176

2 Liseuza 22 3 1200 2400 144000 72000 8 56 104 248

3 Laminoare 25 3 1200 2400 14400 72000 8 80 248 272

4Mașina de

repieptănat25 3 1200 14400 14400 72000 8 80 128 272

5

Laminar de

mare

întindere

25 3 1200 14400 14400 57600 8 80 176 272

6 Mașină de 25 5 1200 14400 14400 57600 8 104 176 464

61

filat cu inele

A. Calculul CUF la mașina de calibrat:

Ciclul de reparație (ore de funcționare) Timp de staționare în reparație(ore)

Rt= 1800 Rt= 8

Rc1= 3600 Rc1= 32

Rc2= 14400 Rc2= 80

Rk= 72000 Rk= 176

Tst= 296

CR= 91800

CUF=1− P100

P=P1+P2+P3+P4+P5+P6

P1,2,3,4=T st

CR−T st

∙100= 29691800−296

∙100=0,323 (% )

P1=8

1800−8∙100=0,446 (%)

P2=32

3600−32∙100=0,896(%)

P3=80

14400−80∙100=0,558 (%)

P4=176

72000−176∙100=0,245(% )

P5=2(%)

P6=2¿)

P=0,446+0,896+0,558+0,245+2+2=6,145

P=6,145(%)

CUFcalibrare=1−6,145100

=0,939

CUFcalibrare=0,939

B. Calculul CUF la masina de spălare și uscare:

Ciclul de reparație(ore de funcționare) Timp de staționare în reparație(ore)

Rt= 1200 Rt= 8

62

Rc1= 2400 Rc1= 56

Rc2=14400 Rc2= 104

Rk= 72000 Rk= 248

Tst= 728

CR=77400

CUF=1− P100

P=P1+P2+P3+P4+P5+P6

P1,2,3,4=T st

CR−T st

∙100= 72877400−728

∙100=0,949 (%)

P1=8

1200−8∙100=0,671(%)

P2=56

2400−56∙100=2,389 (% )

P3=104

14400−104∙100=0,727(% )

P4=248

72000−248∙100=0,346(%)

P5=2 (% )

P6=2 (% )

P=0,672+2,389+0,727+0,346+2+2=8,133

P=8,133(%)

CUFS+U=1−8,133100

=0,919

CUFS+U=0,919

C. Calculul CUF la dublaj și la laminaj după lisaj:


Rt= 1200 Rt= 8

Rc1= 2400 Rc1= 80

Rc2= 14400 Rc2= 128

Rk= 72000 Rk= 272

Tst= 488

CR= 90000

CUF=1− P100

P=P1+P2+P3+P4+P5+P6

63

P1,2,3,4=T st

CR−T st

∙100= 48890000−488

∙100=0,545 (% )

P1=8

1200−8∙100=0,671 (% )

P2=80

2400−80∙100=3,448 (% )

P3=128

14400−128∙100=0,896 (% )

P4=272

72000−272∙100=0,379(%)

P5=2(%)

P6=2(%)

P=0,671+3,448+0,896+0,379+2+2=9,394 (% )

P=9,394 (% )

CUFD+Ldupă lisaj=1−9,394100

=0,907

CUFD+Ldupă lisaj=0,907

D. Calculul CUF la mașina de repieptănat:


Rt= 1200 Rt= 8

Rc1= 2400 Rc1= 80

Rc2= 14400 Rc2= 128

Rk= 72000 Rk= 272

Tst= 448

CR= 90000

CUF=1− P100

P=P1+P2+P3+P4+P5+P6

P1,2,3,4=T st

CR−T st

∙100= 48890000−488

∙100=0,5 (%)

P1=8

1200−8∙100=0,671 (% )

P2=80

2400−80∙100=3,488 (% )

P3=128

14400−128∙100=0,896 (% )

P4=272

72000−272∙100=0,379 ( %)

64

P5=2(%)

P6=2(%)

P=0,671+3,448+0,896+0,379+2+2=9,394 (%)

P=9,394(%)

CUFrepieptănare=1−9,394100

=0,907

CUFrepieptănare=0,907

E. Calculul CUF la laminorul de mare întindere:


Rt= 1200 Rt= 8

Rc1= 2400 Rc1= 80

Rc2= 14400 Rc2= 176

Rk= 57600 Rk= 272

Tst= 536

CR= 75600

CUF=1− P100

P=P1+P2+P3+P4+P5+P6

P1,2,3,4=T st

CR−T st

∙100= 53675600−536

∙100=0,714(%)

P1=8

1200−8∙100=0,671 (% )

P2=80

2400−80∙100=3,448 (% )

P3=176

14400−176∙100=1,237 (% )

P4=272

57600−272∙100=0,474 (% )

P5=2(%)

P6=2(%)

P=0,671+3,448+1,237+0,474+2+2=9,83(%)

P=9,83(%)

CUF LMI=1−9,83100

=0,902

CUF LMI=0,902

F. Calculul CUF la mașina de filat cu inele:

65


Rt= 1200 Rt= 8

Rc1= 2400 Rc1= 104

Rc2= 14400 Rc2= 176

Rk= 57600 Rk= 464

Tst= 752

CR= 75600

CUF=1− P100

P=P1+P2+P3+P4+P5+P6

P1,2,3,4=T st

CR−T st

∙100= 75275600−752

∙100=1,004 (%)

P1=8

1200−8∙100=0,671 (% )

P2=104

2400−104∙100=4,529 (% )

P3=176

14400−176∙100=1,237 (% )

P4=464

57600−464∙100=0,812 (% )

P5=2(%)

P6=2(%)

P=0,671+4,529+1,237+0,812+2+2=11,249(%)

P=11,249 (% )

CUFMFI=1−11,249100

=0,888

CUFMFI=0,888

3.2.11. CALCULUL COEFICIENTULUI TIMPULUI UTIL

Coeficientul timpului util, CTU se determină luând în considerare timpii neproductivi

datorați executării operațiilor tehnologice si de deservire a utilajului. Valoarea acestuia este

dată de relația:

CTU=Ka ∙ Kb

Ka=T m

T m+T a+Tc

66

Unde: Ka- coeficient ce reprezintă raportul dintre timpul teoretic(de bază) și timpul

efectiv necesar pentru realizarea unei unități de produs(cana, bobina, țeava).

T m=60 ∙ M ∙60Pt

Unde: Tm- timp de bază pentru umplerea unei căni(secunde);

Pt- producția teoretică a laminorului(kg/h);

M- masa benzii în cană(kg) ce depinde de diametrul și înălțimea cănii;

Ta- timp neproductiv auxiliar corespunzător prelucrării unității de produs, în

care muncitorul execută fazele de deservire absolut necesare desfășurării procesului de

producție.

T a=∑i=1

4

T i ∙T m

3600

Unde: T1- timp pentru înlocuirea cănilor la alimentare- 0,3 minute;

T2- timp pentru lichidarea ruperilor de bandă la alimentare- 20...30 secunde;

T3- timp pentru lichidarea ruperilor la debitare- 40...60 secunde;

T 4=ns ∙t s ∙ nc

Unde: ns- numărul de schimbări ale formatelor(căni, bobine) la debitare;

ns=60 ∙V d ∙T d

M c

Unde: Vd- viteza de debitare(m/min);

Td- titlul benzii debitate(ktex);

Mc- masa benzii în cană(bobină)(g);

ts- timp de schimbare a unei cănii(bobina);

ts= 0 la schimbare automată;

ts=10 la schimbare manuală;

nc– numărul de căni(bobine) la debitare;

Observație: Timpii se înmulțesc cu numărul de benzii debitate la mașină.

T c=1,5 % ∙ Tm

Kb=T−T b

T

Unde: T- durata unui schimb(480 minute);

Tb- sumă de timpi neproductivi dintr-un schimb, datorați unor operații de

deservire și odihnă(care nu se include în timpul auxiliar).

T b=∑i=1

4

t i

67




T4- timp pentru schimbarea cănilor la debitare;



ns=60 ∙V d ∙T d

M c

1. Calculul CTU la mașina de calibrat(pentru lână)

CTU=Ka ∙ Kb

Ka=T m

T m+T a+Tc

T m=60 ∙ M ∙60Pt

=60∙5 ∙60

300=60 ( s)




T a=∑i=1

4

T i ∙T m

3600

T a=18 ∙60

3600+20 ∙

603600

+40 ∙60

3600+600 ∙

603600

=11,299 (s)







ns=60 ∙V d ∙T d

M c


ns=60 ∙V d ∙T d

M c

=60∙50 ∙20

5000=12

T 4=12 ∙10∙5=600(s)

T c=1,5% ∙ Tm=0,9(s)

Ka=60

60+11,299+0,9=0,831

68

Ka=0,831

Kb=T−T b

T

T b=∑i=1

4

t i

T b=300+600+600=1500 (s)

T=80 ∙60∙60=28800(s)

Unde: T- durata unui schimb(480 min)


deservire și odihnă(în care nu se include timpul auxiliar).

Kb=28800−1500

28800=0,947

Kb=0,947

CTU calibrare=0,831 ∙0,947=0,786

CTU calibrare=0,786

2. CTU la mașina de spălat și uscat(pentru lână)

CTU=Ka ∙ Kb

Ka=T m

T m+T a+Tc

T m=60 ∙ M ∙60Pt

=60∙5 ∙60

192=93,75(s)




T a=∑i=1

4

T i ∙T m

3600

T a=18 ∙93,753600

+20 ∙93,753600

+40∙93,753600

+384 ∙93,753600

=12,029 (s )







ns=60 ∙V d ∙T d

M c

69


ns=60 ∙V d ∙T d

M c

=60∙5 ∙20

5000=1,2

T 4=1,2 ∙10∙32=384 (s)

T c=1,5 % ∙ Tm=1,406(s)

Ka=93,75

93,75+12,029+1,406=0,874

Ka=0,874

Kb=T−T b

T

T b=∑i=1

4

t i

T b=300+600+600=1500 (s)

T=80 ∙60∙60=28800(s)




Kb=28800−1500

28800=0,947

Kb=0,947

CTU S+U=0,874 ∙0,947=0,827

CTU S+U=0,827

3. CTU la dublaj și laminaj după lisaj(pentru lână)

CTU=Ka ∙ Kb

Ka=T m

T m+T a+Tc

T m=60 ∙ M ∙60Pt

=60∙52 ∙60

270=693,333 ( s)




T a=∑i=1

4

T i ∙T m

3600

T a=18 ∙693,333

3600+20 ∙

693,3333600

+40 ∙693,333

3600+0 ∙

693,3333600

=15,022(s )


70






ns=60 ∙V d ∙T d

M c


ns=60 ∙V d ∙T d

M c

=60∙250 ∙18

52000=5,192

T 4=5,192 ∙0 ∙1=0(s)

T c=1,5 % ∙ Tm=10,399(s)

Ka=693,333

693,333+15,022+10,399=0,964

Ka=0,964

Kb=T−T b

T

T b=∑i=1

4

t i

T b=300+600+600=1500 (s)

T=80 ∙60∙60=28800(s)




Kb=28800−1500

28800=0,947

Kb=0,947

CTUD+L=0,964 ∙0,947=0,912

CTUD+L=0,912

4. CTU la mașina de calibrat(pentru poliester)

CTU=Ka ∙ Kb

Ka=T m

T m+T a+Tc

T m=60 ∙ M ∙60Pt

=60∙5 ∙60

300=60 ( s)

Unde: Tm- timp de bază pentru umplerea unei căni(secunde);71



T a=∑i=1

4

T i ∙T m

3600

T a=18 ∙60

3600+20 ∙

603600

+40 ∙60

3600+600 ∙

603600

=11,3(s)







ns=60 ∙V d ∙T d

M c


ns=60 ∙V d ∙T d

M c

=60∙50 ∙20

5000=12

T 4=12 ∙10∙5=600(s)

T c=1,5% ∙ Tm=0,9(s)

Ka=60

60+11,3+0,9=0,831

Ka=0,831

Kb=T−T b

T

T b=∑i=1

4

t i

T b=300+600+600=1500 (s)

T=80 ∙60∙60=28800(s)




Kb=28800−1500

28800=0,947

Kb=0,947

CTU calibrare=0,831 ∙0,947=0,786

CTU calibrare=0,786

72

5. CTU la mașina de spălat și uscat(pentru poliester)

CTU=Ka ∙ Kb

Ka=T m

T m+T a+Tc

T m=60 ∙ M ∙60Pt

=60∙5 ∙60

192=93,75 ( s)




T a=∑i=1

4

T i ∙T m

3600

T a=18 ∙93,753600

+20 ∙93,753600

+40∙93,753600

+384 ∙93,753600

=12,031 (s)







ns=60 ∙V d ∙T d

M c


ns=60 ∙V d ∙T d

M c

=60∙5 ∙20

5000=1,2

T 4=1,2 ∙10∙32=384 (s)

T c=1,5% ∙ Tm=1,406(s)

Ka=93,75

93,75+12,031+1,406=0,874

Ka=0,874

Kb=T−T b

T

T b=∑i=1

4

t i

T b=300+600+600=1500 (s)

T=80 ∙60∙60=28800(s)

73




Kb=28800−1500

28800=0,947

Kb=0,947

CTU S+U=0,874 ∙0,947=0,827

CTU S+U=0,827

6. CTU la dublaj și laminaj după lisaj(pentru poliester)

CTU=Ka ∙ Kb

Ka=T m

T m+T a+Tc

T m=60 ∙ M ∙60Pt

=60∙52 ∙60

330=567,272 (s )




T a=∑i=1

4

T i ∙T m

3600

T a=18 ∙567,272

3600+20 ∙

567,2723600

+40 ∙567,272

3600+0 ∙

567,2723600

=12,29 (s )







ns=60 ∙V d ∙T d

M c


ns=60 ∙V d ∙T d

M c

=60∙250 ∙22

52000=6,346

T 4=6,346∙0 ∙1=0(s)

T c=1,5% ∙ Tm=8,509(s)

Ka=567,272

567,272+12,29+8,509=0,964

74

Ka=0,964

Kb=T−T b

T

T b=∑i=1

4

t i

T b=300+600+600=1500 (s)

T=80 ∙60∙60=28800(s)




Kb=28800−1500

28800=0,947

Kb=0,947

CTUD+L=0,964 ∙0,947=0,912

CTUD+L=0,912

7. CTU la dublaj și laminaj pasaj I(amestec) CTU=Ka ∙ Kb

Ka=T m

T m+T a+Tc

T m=60 ∙ M ∙60Pt

=60∙52 ∙60

300=624 ( s )




T a=∑i=1

4

T i ∙T m

3600

T a=18 ∙624

3600+20 ∙

6243600

+40 ∙624

3600+0 ∙

6243600

=13,52(s)







ns=60 ∙V d ∙T d

M c

75


t s=0=¿T 4=0

T c=1,5% ∙ Tm=9,36(s)

Ka=624

624+13,52+9,36=0,964

Ka=0,964

Kb=T−T b

T

T b=∑i=1

4

t i

T b=300+600+600=1500 (s)

T=80 ∙60∙60=28800(s)




Kb=28800−1500

28800=0,947

Kb=0,947

CTUD+L pasaj I=0,964 ∙0,947=0,912

CTUD+L pasaj I=0,912

8. CTU la dublaj și laminaj pasaj II CTU=Ka ∙ Kb

Ka=T m

T m+T a+Tc

T m=60 ∙ M ∙60Pt

=60∙52 ∙60

390=480 ( s )




T a=∑i=1

4

T i ∙T m

3600

T a=18 ∙480

3600+20 ∙

4803600

+40 ∙480

3600+0 ∙

4803600

=10,4 (s)




76




ns=60 ∙V d ∙T d

M c


t s=0=¿T 4=0

T c=1,5% ∙ Tm=7,2(s)

Ka=480

480+10,4+7,2=0,964

Ka=0,964

Kb=T−T b

T

T b=∑i=1

4

t i

T b=300+600+600=1500 (s)

T=80 ∙60∙60=28800(s)




Kb=28800−1500

28800=0,947

Kb=0,947

CTUD+L pasaj II=0,964 ∙0,947=0,912

CTUD+L pasaj II=0,912

9. CTU la dublaj și laminaj după repieptănare pasaj I, II(pasaj I preparație)

CTU=Ka ∙ Kb

Ka=T m

T m+T a+Tc

T m=60 ∙ M ∙60Pt

=60∙52 ∙60

420=445,714 ( s)




77

T a=∑i=1

4

T i ∙T m

3600

T a=18 ∙445,714

3600+20 ∙

445,7143600

+40 ∙445,714

3600+0∙

445,7143600

=9,657(s)







ns=60 ∙V d ∙T d

M c


t s=0=¿T 4=0

T c=1,5 % ∙ Tm=6,685(s)

Ka=445,714

445,714+9,657+6,685=0,964

Ka=0,964

Kb=T−T b

T

T b=∑i=1

4

t i

T b=300+600+600=1500 (s)

T=80 ∙60∙60=28800(s)




Kb=28800−1500

28800=0,947

Kb=0,947

CTUD+Ldupă repieptanare pas. I , II=0,964 ∙0,947=0,912

CTUD+Ldupă repieptanare pas. I , II=0,912

10. CTU la dublaj și laminaj pasaj II,II preparațieCTU=Ka ∙ Kb

78

Ka=T m

T m+T a+Tc

T m=60 ∙ M ∙60Pt

=60∙52 ∙60

420=445,714 ( s)




T a=∑i=1

4

T i ∙T m

3600

T a=18 ∙445,714

3600+20 ∙

445,7143600

+40 ∙445,714

3600+0∙

445,7143600

=9,657(s)







ns=60 ∙V d ∙T d

M c


t s=0=¿T 4=0

T c=1,5% ∙ Tm=6,685(s)

Ka=445,714

445,714+9,657+6,685=0,964

Ka=0,964

Kb=T−T b

T

T b=∑i=1

4

t i

T b=300+600+600=1500 (s)

T=80 ∙60∙60=28800(s)




Kb=28800−1500

28800=0,947

79

Kb=0,947

CTUD+L pasaj II , III preparație=0,964 ∙0,947=0,912

CTUD+L pasaj II , III preparație=0,912

11. CTU la mașina de repieptănat

CTU=Ka ∙ Kb

Ka=T m

T m+T a+Tc

T m=60 ∙ M ∙60Pt

=60∙52 ∙60

11,345=16500,661 ( s)




T a=∑i=1

4

t i ∙ ni

Unde: Ti- timp elementar pentru efectuarea operației i(secunde), se iau din tabelul

B.3.3

ni- frecvența operației i;

Tabelul B.3.3

Operația ti(secunde) ni

t1-timp pentru curățirea pieptenelui rectiliniu 10 6

t2- timp pentru tăierea benzilor înfășurate 120 0.3

t3- timp pentru curățirea pieptenelui circular 20 0.5

t4- timp pentru lichidarea ruperilor de bandă 10 3

T c=1,5 %−T m

Kb=T−T b

T

Unde: T- durata unui schimb(secunde); T=80 ∙60∙60


deservire și odihnă(în care nu se include timpul auxiliar)

T b=∑i=1

4

t i

Unde: ti- timpi care se iau din tabelul B.3.4 prezentat mai jos:

80

Tabel B.3.4

Operația ti(secunde)

ti- timp pentru curățarea mașinii 600

t2-timp pentru curățirea periei 180

t3-timp pentru ungerea mașinii 300

t4-timp pentru mici reglaje, reparații 600

t5-timp pentru odihnă și necesități firești 600

CTU=Ka ∙ Kb

T a=10 ∙6+120 ∙0,3+20 ∙0,5+10∙3=136 (s )

T c=1,5 % ∙ Tm=247,509 (s )

Ka=16500,661

16500,661+136+247,509=0,977

Ka=0,977

T b=600+180+300+600+600=2280

Kb=28800−2280

28800=0,92

Kb=0,92

CTU repieptănare=0,977 ∙0,92=0,898

CTU repieptănare=0,898

12. CTU la laminorul de mare întindere

CTU=Ka ∙ Kb

Ka=T m

T m+T a+Tc

CTU=Ka ∙ Kb

Ka=T m

T m+T a+Tc

T m=60 ∙ M ∙60Pt

Unde: Tm- timpul de bază teoretic necesar realizării unei bobine(secunde);

Pt- producția teoretică a laminorului frotor(g/bobină oră);

M- masa bobinei(grame) determinată prin calcul:

M=v ∙ ρ

ρ= 0,25...0,3(g/cm3)- densitatea de înfășurare;

V= volumul bobinei(g/cm3);

81

V=π ∙2 ∙ h1 ∙ (D2+D ∙d+d2)+3∙ h2 ∙D

2−3∙ d2 ∙(h2+2 ∙ h1)12

Unde: h1= 10(mm);

d- diametrul tubului gol(din caracteristicile mașinii);

D- diametrul bobinei pline cu pretort;

T a=∑i=1

5

t ai

Unde: Ta1- timp de pregătire pentru scoaterea levatei- 30 secunde;

Ta2- timp de scoatere a levatei ce se calculează cu relația:

T a2=t sb ∙nk

nm

Unde: tsb= 5 secunde/ bobină- timp de schimbare a bobinelor cu pretort;

nk- număr de capete/ mașină(adoptat)

nm- număr de muncitoare din echipa de levată= 2;

Ta3- timp pentru fixarea pretortului, se calculează cu relația:

T a3=T A3 ∙nk

nm

Unde: ta3- 2 secunde- timp elementar pentru fixarea unei șuvițe pe mosor;

Ta4- 30 secunde- timp pentru pornirea laminorului de mare întindere la levată;

Ta5- timp pentru lichidarea ruperilor în timpul levatei, se calculează cu relația:

T a5=t ir

3600∙ nr ∙ nk ∙

T m

100

Unde: tir- 20 secunde- timp elementar pentru lichidarea unei ruperi;

nr- 8...12 ruperi/ 100 capete oră- numărul de ruperi;

T c=1,5 % ∙ Tm

Kb=T−T b

T




T b=∑i=1

4

t i

Unde: t1- curățirea și ștergerea mașinii= 600 secunde;

t2- 300 secunde- pentru mici reglaje și ungeri;

t3- 600 secunde- pentru odihnă și necesități firești;

82

CTU=Ka ∙ Kb

V=π ∙2 ∙ h1 ∙ (D2+D ∙d+d2)+3∙ h2 ∙D

2−3∙ d2 ∙(h2+2 ∙ h1)12

M=v ∙ ρ

V=π ∙2 ∙1 ∙ (302+30 ∙7+72 )+3 ∙25∙302−3 ∙72 ∙ (25+2∙1 )

12=17230,488(cm¿¿3)¿

M=17230,488 ∙0,25=4307,622(g)

M=4307,622(g)

T m=60 ∙4307,622 ∙60

10500=1476,898 (s )

T a1=30 (s )

T a2=5 ∙202

=50 (s )

T a3=2 ∙202

=20(s)

T a4=30 ( s )

T a5=20

3600∙8 ∙20 ∙

1476,898100

=13,127 (s )

T c=1,5% ∙ Tm=22,153(s)

T a=30+50+20+30+13,127=143,127 (s )

Ka=1476,898

1476,898+143,127+22,153=0,899

T b=300+600+600=1500 (s)

T=80 ∙60∙60=28800(s)

Kb=T−T b

T=28800−1500

28800=0,947

Kb=0,947

CTU LMI=0,899 ∙0,947=0,851

CTU LMI=0,851

13. CTU la mașina de filat cu inele

a) Pentru firul Nm 40

CTU=Ka ∙ Kb ∙ Kn

Ka=T m

T m+T a+Tc

T m=60 ∙ M ∙60Pt

83

Unde: Tm- timpul de bază teoretic necesar obținerii unei țevii cu fir(secunde) ;

Pt- producția teoretică a mașinii de filat cu inele(g/ fus oră)

M- masa firului pe cops(grame), determinate prin calcul:

M=v ∙ ρ

Unde: ρ= 0,35...0,37(g/ cm3)- densitatea de înfășurare a firului pe cops;

V- volumul copsului(cm3);

V=π ∙h1 ∙ (d1

2+D ∙d1+D2 )+3 ∙ D2 ∙ h+h2 ∙ (d2

2+D ∙d2+D2)−H ∙(d1

2+d1 ∙ d2+d22)

12

Unde: D-(3...5)mm- diametrul părții cilindrice a țevii;

d2- diametrul țevii la baza înfășurării, (mm);

D1- diametrul țevii la vârful înfășurării, (mm);

H1- (0,8...0,9)D- înălțimea conului inferior, (mm);

h2- (1...1,2)D- înălțimea conului superior, (mm);

H0- înălțimea țevii(din caracteristicile mașinii), (mm);

H= H0- 30 mm- înălțimea cu material a țevii, (mm);

h- înălțimea părții cilindrice a țevii, (mm);

T a=∑i=1

5

T ai

Unde: Ta1- 20...30 secunde- timp pentru pregătirea și oprirea mașinii la levată;

Ta2- timp de scoatere manuală a levatei, ce se calculează cu relatia:

T a2=t a2∙N F

nm

Unde: ta2= 0,5 secunde- timp elementar pentru scoaterea unui cops de pe fus;

Nf- numărul de fuse/ mașină(adoptat);

nm- număr de muncitoare dinechipa de levată= 4;

Ta3- timp pentru introducerea țevii goale pe fus, se calculează cu relația:

T a3=t a3∙N F

nm

Unde: ta3= 0,6 secunde- timp elementar pentru introducerea țevii pe fus;

Ta4- timp de curățire înainte de pornire, se calculează cu relația:

T a4=ta4 ∙N F

nm

Unde: t a4=1,5 secunde- timp elementar de curățire a unui fus;

84

Ta5= 25...30 secunde/ levată/ 1 parte de mașină- timp pentru pregătirea și pornirea

mașinii

Ta5= (25...30 secunde)x 2

T c=2 % ∙ Tm

Kb=T−T b

T




T b=∑i=1

4

t i

Unde: t1- timp pentru ungerea mașinii, mici reglaje și reparații= 600 secunde;

t2= 300 secunde- timp pentru coaserea curelușelor;

t3= 600 secunde- timp pentru odihnă și necesități firești;

Kn=1−Pn

100

Unde: Pn= (3...5)%- procentul timpului de staționare al mașinilor generat de ruperea

firelor;

V=π ∙3 ∙ (22+4,8 ∙2+4,82 )+3 ∙4,82 ∙16,5+4 ∙ (32+4,8∙3+4,82 )−23,5 ∙ (22+2∙3+32 )

12

V=258,961cm3

M=258,961 ∙0,35=90,636 (g)

M=90,636 (g)

T m=60 ∙ M ∙60Pt

=60∙90,636 ∙6028

=11653,2(s)

T a=20+58,5+70,2+175,5+50=374,2(s)

T a1=20 (s )

T a2=0,5 ∙4684

=58,5 (s )

T a3=0,6 ∙468

4=70,2 (s )

T a4=1,5 ∙4684

=175,5(s)

T a5=25 ∙2=50(s)

T c=2 % ∙ Tm=233,064(s)85

Ka=11653,2

11653,2+374,2+233,064=0,95

Ka=0,95

Kb=28800−1500

28800=0,947

Kb=0,947

Kn=1− 3100

=0,97

Kn=0,97

CTU Nm 40=0,95 ∙0,947 ∙0,97=0,872

CTU Nm 40=0,872

b) Pentru firul Nm 45


Ka=T m

T m+T a+Tc

T m=60 ∙ M ∙60Pt

Unde: Tm- timpul de bază teoretic necesar obținerii unei țevii cu fir(secunde) ;

Pt- producția teoretică a mașinii de filat cu inele (g/ fus oră)


M=v ∙ ρ



V=π ∙h1 ∙ (d1

2+D ∙d1+D2 )+3 ∙ D2 ∙ h+h2 ∙ (d2

2+D ∙d2+D2)−H ∙(d1

2+d1 ∙ d2+d22)

12

Unde: D- (3...5) mm- diametrul părții cilindrice a țevii;








86

T a=∑i=1

5

T ai


Ta2- timp de scoatere manuală a levatei, ce se calculează cu relația:

T a2=t a2∙N F

nm





T a3=t a3∙N F

nm



T a4=ta4 ∙N F

nm



mașinii


T c=2 % ∙ Tm

Kb=T−T b

T




T b=∑i=1

4

t i




Kn=1−Pn

100

87


firelor;

V=π ∙3 ∙ (22+4,8 ∙2+4,82 )+3 ∙4,82 ∙16,5+4 ∙ (32+4,8∙3+4,82 )−23,5 ∙ (22+2∙3+32 )

12

V=258,961cm3

M=258,961 ∙0,35=90,636 (g)

M=90,636 (g)

T m=60 ∙ M ∙60Pt

=60∙90,636 ∙6024

=13595,4 (s )

T a=20+58,5+70,2+175,5+50=374,2(s)

T a1=20 (s )

T a2=0,5 ∙4684

=58,5 (s )

T a3=0,6 ∙4684

=70,2 (s )

T a4=1,5 ∙4684

=175,5(s)

T a5=25 ∙2=50(s)

T c=2 % ∙ Tm=271,908(s)

Ka=13595,4

13595,4+374,2+271,908=0,954

Ka=0,954

Kb=28800−1500

28800=0,947

Kb=0,947

Kn=1− 3100

=0,97

Kn=0,97

CTU Nm 45=0,954 ∙0,947 ∙0,97=0,876

CTU Nm 45=0,876

c) Pentru firul Nm 48


Ka=T m

T m+T a+Tc

T m=60 ∙ M ∙60Pt

Unde: Tm- timpul de bază teoretic necesar obținerii unei țevii cu fir(secunde) ;88

Pt- producția teoretică a mașinii de filat cu inele (g/ fus oră)


M=v ∙ ρ



V=π ∙h1 ∙ (d1

2+D ∙d1+D2 )+3 ∙ D2 ∙ h+h2 ∙ (d2

2+D ∙d2+D2)−H ∙(d1

2+d1 ∙ d2+d22)

12

Unde: D- (3...5) mm- diametrul părții cilindrice a țevii;








T a=∑i=1

5

T ai


Ta2- timp de scoatere manuală a levatei, ce se calculează cu relația:

T a2=t a2∙N F

nm





T a3=t a3∙N F

nm



T a4=ta4 ∙N F

nm


89


mașinii


T c=2 % ∙ Tm

Kb=T−T b

T




T b=∑i=1

4

t i




Kn=1−Pn

100


firelor;

V=π ∙3 ∙ (22+4,8 ∙2+4,82 )+3 ∙4,82 ∙16,5+4 ∙ (32+4,8∙3+4,82 )−23,5 ∙ (22+2∙3+32 )

12

V=258,961cm3

M=258,961 ∙0,35=90,636 (g)

M=90,636 (g)

T m=60 ∙ M ∙60Pt

=60∙90,636 ∙6023

=14186,504(s)

T a=20+58,5+70,2+175,5+50=374,2(s)

T a1=20 (s )

T a2=0,5 ∙4684

=58,5 (s )

T a3=0,6 ∙468

4=70,2 (s )

T a4=1,5 ∙4684

=175,5(s)

T a5=25 ∙2=50(s)

T c=2 % ∙ Tm=283,73(s)90

Ka=14186,504

14186,504+374,2+283,73=0,955

Ka=0,955

Kb=28800−1500

28800=0,947

Kb=0,947

Kn=1− 3100

=0,97

Kn=0,97

CTU Nm 48=0,955 ∙0,947 ∙0,97=0,877

CTUNm 48=0,877

3.2.12. DEȘEURI DE FABRICAȚIE

Pentru fiecare sortiment de fir și pentri fiecare fază tenologică din fluxul de obținere a

firului sunt stabilite în mod planificat consumurile specifice.

În tabelul B.3.5 sunt prezentate valorile pierderilor de material pe faze de fabricație în

filaturile de tip lână pieptănată.

În cazul operației de pieptănare, calculul procentului de pieptănătură se efectuează

conform relației:

P=k ∙(E−

la2)

lmax2 ∙100

Unde: E- ecartamentul dintre falca inferioară și cilindrii de smulgere, (mm);

la- lungimea de alimentare, (mm);

lmax- lungimea maximă a fibrelor, (mm);

k- 2,8...3,2- coeficient ce depinde de forma diagramei cumulative a lungimii

fibrelor; valoarea acestuia crește odata cu raportul dintre lungimea maximă și lungimea

medie a fibrelor;

Tabel B.3.5

Nr. crt. Tehnologică %

1 Calibrare 1

2 Vopsire 0,75

3 Lisaj 1

4 Dublare și laminare 1

5 Repieptănare 2,2

91

6 Filare finală 5

3.2.13 CALCULUL NECESARULUI DE SEMIFABRICATE PE

FAZE

La fiecare fază a procesului tehnologic, cantitatea de material fibros debitată va fi

întotdeauna mai mică decât cea alimentată, diferența constituindu-se în pierderi(deșeu) pe

faza respectivă.

Cantitatea de material fibros debitată pe fiecare fază de fabricație, m este dat de

relația:

Qa=Qd ∙100

100−p

Unde: Qd- cantitatea debitată pe fază de fabricație(kg/h);

Qa- cantitatea alimentată pe fază de fabricație(kg/h);

p- procentul de pierderi pe fază de fabricație;

Raportul- reprezintă randamentele parțiale ale fibrelor în semifabricate pe fazele

respective.

Calculul începe cu ultima fază a procesului tehnologic, unde se cunoaște cantitatea de

fir impusă prin tema de proiect.

Calculul necesarului de semifabricate pe faze de fabricație fiind însă necesar în

continuare la stabilirea necesarului de utilaje pe faze de fabricație, unde intervine în calcul

producția utilajului și care este exprimată în kg/oră.

Cantitatea necesară va fi realizată pentru a asigura capacitatea de producție a

filaturii(t/an) va fi:

Qf d=Qt /an ∙1000

n0 ∙ z(kg /h)

Qf MFI=2600 ∙1000

24 ∙250=433,333(kg /h)

Unde: Qt /an- cantitatea de fir necesară a fi realizată de filatură(dată în tema proiectului

în tone/an);

n0- numărul de ore lucrătoare pe zi(24 h);

z- numărul de zile lucrătoare pe an(250);

1) Pentru firul Nm 40 din 45% lână + 55% poliester

Qf d=780 ∙1000

24 ∙250=130 (kg /h)


92

Qf d=520 ∙1000

24 ∙250=86,666(kg/h)


Qf d=1300 ∙1000

24 ∙250=216,666(kg /h)

Calculul este prezentat în tabelul B.3.6.

Tabel B.3.6

Nr. Crt. Flux tehnologic p(%) Qa(kg/h) Qd(kg/h)

LÂNĂ

1 Calibrare 1,5 229,189 225,752

2 Vopsire 0,6 225,752 224,398

3 Spălare și uscare 1,2 224,398 221,706

4 D+L după lisaj 1,2 221,706 219,046

POLIESTER

1 Calibrare 1,5 280,12 275,919

2 Vopsire 0,6 275,919 274,264

3 Spălare și uscare 1,2 274,264 270,973

4 D+L după lisaj 1,2 270,973 267,722

AMESTEC

1 D+L(amestecare) pas I 1,2 486,769 480,928

2 D+L pas II 1,1 480,928 475,638

3 Repieptănare 2,2 475,638 465,174

4 D+L după repieptănare pas I 1 465,174 460,523

5 D+L după repieptănare pas II 0,5 460,523 458,221

6 D+L(autoreglare) pas I preparație 0,4 458,221 456,389

7 D+L pas II preparație 0,3 456,389 455,02

8 D+L pas III preparație 0,2 455,02 454,11

9 Laminor de mare întindere 0,6 454,11 451,386

10 Filare

Nm 40 4 135,416 130

Nm 45 4 90,277 86,666

Nm 48 4 225,693 216,666

93

3.2.14 CALCULUL NECESARULUI DE UTILAJE PE FAZE

Numărul de mașini necesare calculat pe fiecare fază depinde direct proporțional de

cantitatea de semifabricat necesar a fi prelucrat la faza respectivă și invers proporțional cu

producția practică a mașinilor. Aceste date sunt prezentate în tabelul următor

Tabel B.3.7

Nr. Crt. Fluxul tehnologic Qnec(kg/h) Pp(kg/h) Mc Ma

LÂNĂ

1 Calibrare 229,189 221,4 1,035 1

2 Vopsire 225,752 62,5 3,612 4

3 Spălare și uscare 224,398 145,92 1,537 2

4 D+L după lisaj 221,706 223,29 0,992 1

POLIESTER

1 Calibrare 280,12 221,4 1,265 1

2 Vopsire 275,919 42,5 6,492 6

3 Spălare și uscare 274,264 145,92 1,879 2

4 D+L după lisaj 270,973 272,91 0,992 1

AMESTEC

1 D+L(amestecare) pas I 486,769 248,1 1,961 2

2 D+L pas II 480,928 322,53 1,491 1

3 Repieptănare 475,638 9,234 51,509 52

4 D+L după repieptănare pas I 465,174 347,34 1,339 1

5 D+L după repieptănare pas II 460,523 347,34 1,325 1

6 D+L(autoreglare) pas I preparație 458,221 347,34 1,319 1

7 D+L pas II preparație 456,389 347,34 1,313 1

8 D+L pas III preparație 455,02 347,34 1,31 1

9 Laminor de mare întindere 454,11 161,07 2,819 2

10 Filare

Nm 40 135,416 10,142 13,352 13

Nm 45 90,277 8,727 10,344 10

Nm 48 225,693 8,374 26,951 27

94

4. STABILIREA NECESARULUI DE MATERIALE AUXILIARE

SPECIFICE [5, 6]

Materialele auxiliare se împart în trei categorii: materiale auxiliare existente în lucru,

material în rezervă și material în stocuri tampon.

Pentru a ușura calculul acestor materiale, am notat:

A- Materiale existente în lucru;

B- Material în rezervă;

C- Material în stocuri tampon;

Necesarul de materiale auxiliare este dat de relația:

T=A+B+C

Pentru carde:

A=număr de mașini∙1+număr de laminoaredupă cardare∙ D ;

B=număr decarde ∙1+număr de laminoaredupă cardare∙ D∙0,5 ;

C=Q c

M c

∙ 4ore ∙numărulde carde ;

Unde: Qc- producția cardelor, kg/h;

Mc- capacitatea unei căni de la cardă, kg;

Pentru laminoare:

A=număr de mașini∙1+număr de laminoarede la pasajulurmător ∙D ;

B=număr de laminoare ∙1+număr de laminoarede la pasajulurmător ∙D ∙0,5 ;

C=QL

M c

∙ 4ore ∙numărulde mașini;

Unde: QL- producția laminoarelor, kg/h;

Mc- capacitatea unei căni de laminor, kg;

Pentru pieptănare:

96

A=număr de mașini de pieptănat ∙1+număr capete de laminare după pieptănare∙ D ;

B=număr demașini de pieptănat ∙1+număr capete de laminare după pieptănare ∙ D∙0,5 ;

C=QP

M c

∙ 4ore ∙numărulde mașinide pieptănat ;

Unde: QP- producția mașinilor de pieptănat, kg/h;

Mc- capacitatea unei căni la mașina de pieptănat, kg;

În tabelul B.4.1 sunt centralizate calculele efectuate.

Numărul de bobine la LMI și MFI

A=număr capete la LMI ∙1+ nr . fuse MFI2

∙1 ;

B=număr capete la LMI ∙1+ nr . fuse MFI2

∙0,2;

C=QLMI ∙ nr .LMI ∙4 ore

M b

Unde: QLMI- producția LMI, kg/h∙mașină;

Mb- masa unei bobine de la LMI, kg;

Numărul de țevi la mașina de filat:

A=nr . fuse ∙1 ;

B=nr . fuse∙3 ;

C=QF ∙8 ∙ nr . de mașini

G

Unde: QF- producția MFI, kg//h∙mașină;

G- greutatea unui cops cu fir, kg;

Bandă pentru fuse

T=nr .de fuse total ∙34

∙1,5 ;

Lăzi de lemn

Copsurile cu fir se vor ambala pentru expediție în lăzi de lemn de foioase cu

caracteristicile:

1200 ∙820∙530mm și masa de 40-50 kg;

T= tone produs în10 ziletone peo ladă

∙1,5

97

Tone produs în 10 zile=QT ∙10

nr . zile lucrătoare pean

Tabel B.4.1

Nr.

Crt.Faza tehnologică

Dimensiuni și

căni(mm)

Masa

cănilor(kg)A B C T

1 D+L după lisaj(lână) ϕ800/900 52 11 61

835

2D+L după

lisaj(poliester)ϕ800/900 52 11 6

2

138

3 D+L(amestecare) pas I ϕ800/900 52 10 63

955

4 D+L pas II ϕ800/900 5283

3

41

7

2

5

127

5

5 Repieptănare ϕ800/900 52 60 563

7153

6D+L după repieptănare

pas Iϕ800/900 52 9 5

2

741

7D+L dupa repieptănare

pas IIϕ800/900 52 9 5

2

741

8 D+L(autoreglare) pas I ϕ800/900 52 5 32

735

9 D+L pas II preparație ϕ800/900 52 3 22

732

10 D+L pas III preparație ϕ800/900 52 5 32

732

Numărul de bobine la LMI și MFI

A=număr capete la LMI+ nr . fuse MFI2

∙1=20 ∙2+ 468∙502

∙1=11740

B=număr capete la LMI ∙1+ nr . fuse MFI2

∙0,2=20 ∙2+ 468∙502

∙0,2=2380

C=QLMI ∙ nr .LMI ∙4 ore

M b

=161,07 ∙2 ∙44,307

=300

T=A+B+C=14420

Numărul de țevi la mașina de filat

A=nr . fuse ∙1=468 ∙50∙1=2340098

B=nr . fuse∙3=468 ∙5 ∙3=70200

C=QF ∙8 ∙ nr . de mașini

G=

(10,142 ∙13 ∙8 )+(8,727 ∙10 ∙8 )+(8,374 ∙27 ∙8)0,09

=39575

T+A+B+C=133175

Bandă pentru fuse

T=nr .de fuse total ∙34

∙1,5=468 ∙50 ∙34

∙1,5=26325

Tone produs în 10 zile=QT ∙10

nr . zile lucrătoare pean=2600 ∙10

250=104

T= tone produs în10 ziletone peo ladă

∙1,5= 1040,05

=3120lăzi lemn

10 zile

T=3120

5. STABILIREA SUPRAFEȚELOR DE FABRICAȚIE ȘI A

SUPRAFEȚELOR

5.1 ATELIERE ȘI ANEXE ALE FILATURII

Pentru buna funcționare a secțiilor productive, la ritmul și la parametrii impuși prin

tehnologia de fabricație, sunt necesare o serie de dotări și activități, care prin funcțiunile lor

concură la atingerea aceluiași scop: realizarea volumului de producție și obținerea unor fire

cu parametrii calitativi superiori, în conditiile unei eficiențe tehnico-economice ridicate.

5.1.1 ATELIERE DE ÎNTREȚINERE ȘI AUXILIARE

Activitatea acestora presupune întreținerea și repararea fondurilor fixe în conformitate

cu normativele de reparații periodice planificate și respectiv lucrări specifice impuse de

tehnologie în anumite ateliere sau secții productive.

Ateliere de întreținere:

99

- Ateliere de întreținere mecanică;

- Ateliere de întreținere electrică;

- Atelier forjă sudură;

- Atelier tâmplărie

- Atelier tratamente termice

- Atelier întreținere utilaje de transport;

Filaturile pot dispune, în funcție de numărul ore/mașină, de toate acestea sau doar de

o parte din acestea.

Ateliere auxiliare:

- Atelier rectificat cilindrii;

- Atelier lipit ace barete;

- Atelier spălat piese;

- Atelier curele;

5.1.2 ANEXE ALE ÎNTREPRINDERII

Ca anexe ale întreprinderii sunt considerate următoarele:

1. Depozite;

2. Magazii;

3. Grupuri social-sanitare;

4. Pavilioane administrative;

5. Uzine de condiționare, posturi de transformare, instalații de epurare a apelor,

camere filtre, etc.;

Depozitele:

În vederea bunului mers al întreprinderii este necesară asigurarea unui sistem de

depozitare adecvată. Aceasta impune proiectarea și realizarea unor spații și a unor condiții corespunzătoare de depozitare pentru materii prime, materiale, precum și pentru produsele

finite. Se deosebesc deci:

- Depozite pentru materii prime;

- Depozite pentru produse finite;

În legătură imediată cu depozitele de fire se află magaziile de expediție.

Magaziile:

100

Acestea asigură păstrarea materialelor, pieselor de schimb, chimicalelor, etc., necesare

în desfășurarea procesului de producție, suprafața acestora se stabilește în funcție de

dimensiunile obiectelor înmagazinate, precum și în funcție de stocul considerat a fin necesar.

Este necesar a fi prevăzute:

- Magazii piese de schimb;

- Magazii combustibil;

- Magazii coloranți;- Magazii chimicale;

- Magazii țevi și pâlnii pentru fire;

- Magazii deșeuri;

Grupuri social-sanitare:

Asigurarea dotării cu astfel de anexe este obligatorie, impusă fiind de normativele în

vigoare, de protecție a muncii și de normativele sanitare, cu scopul asigurării unor servicii de

strictă necesitate.

Aceste grupuri social-sanitare sunt constituite din:

- Vestiare;

- Instalații igienico-sanitare;

- Puncte de sănătate;

- Locuri special amenajate pentru fumat;

- Bufete și săli de masă;

Vestiarele:

Sunt încăperi destinate păstrării ținutei de stradă și de lucru a personalului muncitor.

Dimensionarea acestora se face în funcție de numărul muncitorilor și de spațiul rezervat

pentru fiecare.

Instalațiile igienico-sanitare:

Sunt constituite din dușuri, spălătoare, cabinete.

Bufetele și sălile de masă:

Servesc pentru luat gustarea în timpul schimbului pe perioada pauzei afectate pentru

aceasta.

5.2 CALCULUL STOCURILOR DE MATERIE PRIMĂ ȘI

SEMIFABRICATE ȘI STABILIREA SPAȚIILOR DE ÎNMAGAZINARE ȘI RECEPȚIA MATERIEI PRIME

101

5.2.1 CALCULUL STOCULUI DE MATERIE PRIMĂ ȘI

SEMIFABRICATE

Aprovizionarea cu materie primă se face periodic. De aceea întreprinderea trebuie să

dispună de un stoc de materie primă care să asigure continuitatea desfăsurării procesului de

producție pe toată perioada dintre doua aprovizionări succesive. Am considerat această

perioadă de 15 zile.

Calculul stocului de materie primă se face cu următoarea relație:

St=CZ ∙ NZ

Unde: St- stocul de materii prime, semifabricate(zile, luni);

CZ- consumul zilnic de materii prime, semifabricate(kg)

NZ- numărul de zile între două aprovizionări succesive;

CZ=Qi ∙24

Unde Qi- cantitatea de materie primă necesară pentru o oră;

- Pentru lână:

CZ 1=Q1 ∙24=229,189 ∙24=5500,536

St 1=CZ1 ∙N Z 1=5500,536 ∙30=165016,08

St 1=165016,08

- Pentru poliester:

CZ 1=Q1 ∙24=280,12 ∙24=6722,88

St 1=CZ1 ∙N Z 1=6722,88 ∙30=201686,4

St 1=201686,4

5.2.2 CALCULUL SUPRAFEȚELOR DE DEPOZITARE

Acest calcul se realizează în vederea folosirii raționale a suprafețelor, în conformitate

cu cerințele tehnologice sunt necesare următoarele suprafețe de depozitare:

- Magazie materii prime și deșeuri;

- Magazie produse finite;

- Magazie coloranți, chimicale;

- Lotizare semifabricate între faze de fabricație;

5.2.2.1 DEPOZITE DE MATERII PRIME

102

Atât fibrele de lână cât și cele chimicale sunt ambalate în baloturi, depozitarea

realizându-se în stive. Stivuirea baloților se poate face pe grătare sau palete, pentru o bună

conservare.

Stivuirea se poate face mecanizat cu electrostivuitorul. Înălțimea de stivuire este de

aproximativ 3 m.

Calculul suprafeței de depozitare, adică al magaziei de materii prime se face cu

relația:

Sm=St

2∙ k=

St

q ∙ns

∙ k1 ∙k 2

Unde: Sm- suprafața magaziei(m2);

St- stocul de materii prime(kg/tone);

q- încărcarea specifică(kg/m2, tone/m2);

k- coeficientul de corecție pentru căi de acces și alte spații tehnologice (

k= 1k1

−k2)

g- greutatea unui balor, kg;

n- numărul de baloți suprapuși;

k1- coeficent de utilizare dintre baloți(ki=0,75...0,8);

k2- coeficient de utilizare a spațiului pentru manipulare(kjf 0,55...0,65);

a) Pentru fibrele de lână spălată:

Dimensiunile baloților sunt: 1150 ∙850 ∙650mm

g1= 140 kg

n1= 6

St 1=1,15∙0,85=0,978(m2)

b) Pentru fibrele de poliester:

Dimensiunile baloților sunt: 1150 ∙850 ∙480mm

g2= 140 kg

n2= 6

St 2=1∙1=1 (m2 )

Suprafața ocupată de baloții cu fire de lână:

Sm1=S t1 ∙ St 2

g1 ∙ n1 ∙ k1 ∙ k2

=165016,08 ∙0,978140 ∙6 ∙0,8 ∙0,6

=400,262(m2)

Suprafața ocupată de baloții cu fibre de poliester:

103

Sm2=S t1 ∙ St 2

g1 ∙n1∙ k1 ∙ k 2

= 201686,4 ∙1140 ∙6 ∙0,8 ∙0,6

=500,214 (m2)

Suprafața totală ocupată de materia primă:

Sm=Sm1+Sm2=400,262+500,214=900,476(m2)

5.2.2.2 MAGAZIA PENTRU PRETORT

Acestea sunt suprafețe de depozitare în cadrul secțiilor de fabricație și sunt proiectate,

dimensionate și construite pentru cerințe strict tehnologice.

În ceea ce privește parametrii de climă, se recomandă ca umiditatea relativă din

interior să fie mai mare, iar temperatura mai scăzută(în scopul relaxării fibrelor).

Se recomandă depozitarea în containere(1-2 rânduri) și pe rânduri de palete.

Numărul de containere se calculează cu relația:

NC=QT

GC

Unde: QT- cantitatea necesară a fi depozitată(kg);

GC- greutatea unui container= 162(kg);

NC- număr de containere;

Suprafața ocupată a magaziei cu pretort SS va fi:

SS=NC+SC

Am adoptat container mare cu dimensiunile: 1,2 – 0,8 – 2 m;

NC=451,386∙10 ∙24

162=668,72

NC=669containere

SS=669 ∙0,96=642,24 (m2)

5.2.2.3 CALCULUL MAGAZIEI PENTRU FIREȚevile cu fir se depozitează în containere cu dimensiunile 1020x800x1150 mm și

greutate g= 55...65 kg, l= 1,02 m, L=1,5 m, s=0,816 m2, adopt g= 60 kg.

Calculez cantitatea de fir necesară a fi depozitată în 7 zile:

Qf=Q ∙24 ∙7

Qf=433,332∙24 ∙7=72799,776 (kg /7 zile )

Numărul total de containere va fi:

NC=72799,776

60=1214 (containere)

104

Suprafața magaziei pentru fire poate fi calculată cu relația:

SF=ST

g∙ k=

ST

Sc

gc ∙ nc

∙ k1∙ k 2

Unde: nc- număr de cutii suprapuse, nc= 31;

St- stocul de materii prime(kg/tone);

q- încărcarea specifică(kg/m2, tone/m2);

k- coeficient de corecție pentru căi de acces și alte spații tehnologice (

k= 1k1

−k2);

gc- greutatea unei cutii(kg);

k1- coeficient de utilizare dintre baloți(k1=0,75...0,8)

k2-coeficient de utilizare a spațiului pentru manipulare(k2= 0,55...0,65);

Sm=Qf 1 ∙ S

g ∙n ∙k 1 ∙ k2

=72799,776 ∙0,81660 ∙3∙0,8 ∙0,6

=922,431 (m2 )

Suprafața ocupată de magazia de fire va fi:

Sm=922,431 (m2)

5.2.2.4 CALCULUL MAGAZIEI PENTRU AMBALAT ȘI

EXPEDIȚIE

Ambalarea țevilor cu fir se face în lăzi de foioase sau PFL TI/475 cu greutatea de 50

kg.

Am adoptat următoarele dimensiuni pentru lăzi: 1200x820x530 mm, L= 1,2 m; l=0,82

m; s= 0,984 m2.

Suprafața magaziei se calculează cu formula:

Sm=Qf 1 ∙ S

g ∙n ∙k 1 ∙ k2

Unde: Qf- are valorile la magazia de fire pentru 7 zile.

Lăzile se așează în stive cu înălțimea de H= 3 m.

N= Hhhală

= 30,53

=5,66 ( lăzi )=¿6 (lăzi )

Sm=Qf 1 ∙ S

g ∙n ∙k 1 ∙ k2

=72799,776 ∙0,98450 ∙6∙0,8 ∙0,6

=497,465 (m2 )

Sm=497,465 (m2 )

105

5.3 AMPLASAREA UTILAJELOR PE SECȚII DE PRODUCȚIE

5.3.1 CRITERII GENERALE DE AMPLASARE

Amplasarea utilajelor în filatura de lână pieptănată se face în funcție de procesul

tehnologic stabilit, cât mai rațional, astfel încât să se asigure un circuit cât mai scurt al

materialelor, evitându-se încrucișările în transportul acestora.

Amplasarea utilajelor este condiționată de sistemul constructiv, respectiv de

deschidere dintre stâlpi, care pentru filaturile constituite pe un singur nivel(mai uzuale) sunt:

12x18; 12x15; 6x18; 6x12 m. Alegerea distanței optime depinde în mare măsură de lățimea

mașinilor de filat.

Utilajele din filaturi trebuie astfel amplasate încât să se creeze treceri și căi de

circulație între ele care să permită deservirea, aprovizionarea și transportul producției

realizate.

Lățimea trecerilor și a căilor de acces se stabilește în funcție de gabaritele mijloacelor

de transport utilizate, precum și de dimensiunile cănilor de la carde și laminoare.

Amplasarea utilajelor trebuie să asigure muncitorilor libertate de mișcare la locul de

muncă și posibilități de lucru în poziții corecte și comode.

La amplasarea utilajelor trebuie să se țină seama și de spațiul ocupat de

semifabricatele din zona de lucru cât și de cele de rezervă, astfel încât sa nu se afecteze

suprafața libeă de deservire a muncitorilor.

5.3.2 NORME DE AMPLASARE A UTILAJELOR

5.3.2.1 SPAȚIU MINIM NECESAR PENTRU DESERVIRE ȘI

REPARAȚII

Spațiul minim pentru desenarea mașinii(A) este determinar de poziția muncitorului și

de dimensiunile uneltelor necesare întreținerii locului de muncă(perii, cârlige).

Amin= 0,7 m

Amax= 0,9 m

Spațiul necesar pentru reparații(B) este determinat de poziția muncitorului și de

dimensiunile uneltelor necesare(chei, șurubelnițe, răngi), precum și de spațiul necesar pentru

demontarea pieselor mari sau a subansamblelor și depozitarea lor pe pardoseală.

5.3.2.2 SPAȚIUL MINIM LIBER ÎNTRE DOUĂ MAȘINI

AMPLASATE ALĂTURAT

106

Lățimea spațiului liber dintre două mașini alăturate(E) determină în funcție de

lățimea spațiului necesar pentru deserivrea acestor mașini cu ajutorul relației:

E=α ∙ A

Unde: A- jumătatea sumei lățimii zonelor de deservire a celor două mașini alăturate;

α- este un coeficient cate ține seama de suprapunerea zonelor de deservire, în

funcție de sistemul de organizare α= 1...2;

α 1= 1 pentru situația în care un muncitor deservește două mașini alăturate;

α 2= 2 pentru situația în care fiecare mașină este deservită de unul sau doi

muncitori care se găsesc peste 50% din timpul liber în zona de deservire;

Când spațiul liber între mașini, calculat cu relația prezentată mai sus, este mai mic

decât spațiul pentru reparații, atunci se va lua(E=B);

Când între două mașini alăturate se prevede circulația unui mijloc de transport, iar

lățimea zone de transport este mai mare decât spațiul liber dintre mașini claculat cu relația de

mai sus se adoptă: E=I;

Unde: I- este lățimea lungimii de transport determinată după indicațiile de la punctul

5.3.2.6 în anumite cazuri, când între cele două mașini alăturate nu este necesar a se lăsa

spațiu pentru deservire sau reparații, se lasă spațiu minim pentru efectuarea lucrărilor de

montaj(D):

E=D=0,1...0,4 m

5.3.2.3 SPAȚIUL MINIM LIBER ÎNTRE MAȘINI ȘI PERETE

Spațiul minim liber între mașini și perete(G) necesar numai pentru deservirea și

repararea mașinii respective se determină cu relațiile:

G=A+L și G=B+L

Unde: L- este lățimea aparatelor, conductelor sau diverselor instalații montate pe

perete la un nivel de pâna la 2 m de la pardoseală.

După calculul lui G cu cele două relații, se va adopta valoarea cea mai mare rezultată

din calcul.

Dacă între mașină și perete trebuie să circule un mijloc de transport, G se calculează

cu relația:

G-A+I+L

Dacă spațiul între perete și mașină se utilizează și pentru circulație, atunci aceasta

devine culoar principal(M).

107

5.3.2.4. SPAȚIUL MINIM LIBER ÎNTRE MAȘINĂ ȘI STÂLP

Spațiul minim între mașină și stâlp(F) se stabilește astfel:

Dacă în această zonă este locul de muncă al muncitorului:

F=A sau F-B atunci când B>A

Dacă acest spațiu servește numai pentru trecerea muncitorului, ar fi zona de deservire.

F= 0,5 m

Dacă nu este necesar a se lăsa nici un loc de trecere sau spațiu pentru deservire, se lasă

numai spațiu minim pentru lucrările de montaj.

F=D=0,1...0,4 m

Dacă pe stălp în dreptul mașinii, sunt montate aparate la o înălțime de până la 2 m de

pardoseală, spațiile de mai sus se majorează cu lățimea(L) a acestora.

5.3.2.5 LĂȚIMEA MINIMĂ A ZONEI DE CIRCULAȚIE

Zona de circulație a oamenilor este o parte componentă obligatorie a culoarelor

principale sau secundare dintre mașini sau de lângă perete.

Lățimea minimă a zonei de circulație(H) se determină în funcție de intensitatea

circulației în perioada predării schimbului precum și de asigurarea unei evacuări rapide a

tuturor persoanelor în cazuri de extremă majoră. Valoarea minimă a lățimii zonei de

circulație este: H min= 0,8 m.

5.3.2.6 LĂȚIME MINIMĂ A CULOARELOR

Culoarele sunt destinate pentru circulația persoanelor în timpul schimbului și în

special la predarea schimbului, pentru evacuarea lor în cazuri de forță majoră și pentru

circulația mijloacelor de transport.

Culoarele pot fi centrale(când sunt delimitate de mașini) sau laterale(între mașini și

perete). În funcție de intensitatea circulației și de legătura cu punctele de acces sau de

evacuare, acestea pot fi principale sau secundare.

Culoarele principale asigură legătura cu iesirea principală din secție, iar cele

secundare asigură legătura cu ieșirile secundare, de siguranță sau cu anexele.

Lățimea culoarului central(N) cu câteva benzi de transport se determină cu relația:

N=M+PA+XI

Unde: X- este numărul benzilor de transport;

X=1 pentru un sens de transport; X= 2 pentru transportul în două sensuri;

108

P- este coeficient ce ține seama de procesul de timp în care muncitorul este

prezent în zona de deservire;

Lățimea culoarului principal de lângă perete(M) cu zone de transport se determină cu

relația:

M=L+H+A+XI

6. ÎNCADRAREA CU PERSONAL ȘI ORGANIZAREA UNITĂȚII

PROIECTATE [6, 15]

6.1 STABILIREA NECESARULUI DE PERSONAL

Persoanalul dintr-o filatură se compune din: muncitori direct productivi, uncitori

auxiliari din secțiile de bază, personal tehnico-administrativ.

Muncitorii direct productivi participă nemijlocit la procesul de realizare a bunurilor materiale.

Muncitorii auxiliari participă la curățire, întreținere și ungerea utilajelor, transportul de toate

categoriile. Determinarea necesarului de forță de muncă se face pe baza normelor în vigoare

elaborate de forul tutelar, ce țin cont de o serie de caracteristici constructive ale utilajelor,

greutatea de întreținere.

6.1.2 NORME DE DESERVIRE PENTRU MESERIILE DE BAZĂ

Norma(zona) de deservire reprezintă numărul de mașini sau de unități productive

deservite de un muncitor. Zona de deservire se determină prin calcul. În calculul zonei de

deservire intervin o serie de timpi care, fie că sunt dați prin normative, fie că sunt calculați pe

baza unor timpi elementari, reprezintă timpii necesari executării diferitelor operații la care

este solicitat muncitorul în decusul desfășurării zilnice a activității sale de muncă.

Valori ale normelor de deservire pentru personalul direct productiv care deservește

principalele categorii de utilaje în filaturi de tip lână pieptănată sunt prezentate în tabelul

B.6.1.

Tabel B.6.1

Nr. Crt. Mașini Zona de deservire

1 Calibrare 1m/1 mașină

2 Vopsire 1m/1 mașină

3 Lisat 1m/1 mașină

4 Dublare și laminare după lisare 1m/1 mașină

109

5 Laminor amestecător 1m/1 mașină

6 Repieptănare 1m/4-6 mașini

7 Dublare și laminare, pasaj I după repieptănare 1m/2 mașini

8 Dublare și laminare, pasaj II după repieptănare 1m/2 mașini

9 Dublare și laminare, pasaj I preparație 1m/2 mașini

10 Dublare și laminare, pasaj II preparație 1m/2 mașini

11 Dublare și laminare, pasaj III preparație 1m/2 mașini

12 Laminor de mare întindere 1m/1 mașină

13 Mașina de filat cu inele 1m/ 300 fuse

14 Echipa de levată 1m/ 10 mașini

6.1.3 STABILIREA NECESARULUI DE REGLORI ȘI AJUTORI

DE MAIȘTRI

Numărul acestora este stabilit prin calcul în baza unor puncte acordate pentru fiecare

tip de utilaj aflat în intreținerea reglorilor și ajutorilor de maiștri. Normativele prevăd ca

fiecărui ajutor de maistru îi revin 1000 de ouncte.

Modul de calcul, precum și numărul de puncte prevăzute pentru fiecare tip de utilaj în

filaturile de tip lână pieptănată este prezentat în tabelul B.6.2.

Tabel B.6.2

Operații Punct

e

Coef.

corecție Număr

utilaje(M)

Puncte

utilaje Pu

p∙k

total

puncte Ntp

M∙p∙k

Nr.

Schimburi

ns

Laminare 70 1,2 2 84 168 3

Calibrare 60 1,2 2 72 144 3

Lisare 200 1,2 4 240 960 3

Melanjare 60 1 2 60 120 3

Laminare 70 1 6 70 420 3

Repieptănare 60 1,2 52 72 3744 3

Filare

preliminară4 1 2 4 8 3

110

Filare

finală(MFI)0,3 1 50 0,3 15 3

Total puncte: Ntp= 5579

Unde: Ntp- este numărul total de puncte corespunzătoare unei aceleiași

categorii de utilaje; suma reprezintă numărul toral de puncte, corespunzător din cadrul

atelierului respectiv;

ns- este numărul de schimburi

1000- este numărul de puncte prevăzut prin normative pentru un ajutor

de maistru;

Numărul total de ajutori de maiștri și reglori:

Nm3=5579 ∙31000

=16,627=¿17

I.Muncitori direct productivi sunt prezentați în tabelul B.6.3.

Tabelul. B.6.3

Nr. Crt. Meseria, specialitatea, funcția sau locul de muncă

Numărul de muncitori

SchimbulTotal

1 2 3

1 Repieptănare 9 9 9 27

2 Calibrare 2 2 2 6

3 Presa de vopsire 10 10 10 30

4 Vopsire 5 5 5 15

5 Lisare 4 4 4 12

6 Laminare după lisare 2 2 2 6

7 Laminoare amestecare 2 2 2 6

8 Laminoare după amestecare 1 1 1 3

9 Laminoare pas I și II după repieptănare 1 1 1 3

10 Laminoare pas I și II - preparație 1 1 1 3

11 Laminoare pas III – preparație 1 1 1 3

12 Frotoare 2 2 2 6

13 Filare 65 65 65 195

14 Echipa de levată 5 5 5 15

15 Balotat deșeuri 2 - - 2

16 Sortat deșeuri și fire 7 3 3 13

111

17 Sortat țevi 5 5 5 15

18 Montat și lipit ace 3 - - 3

19 Reparat perii și curele 2 - - 2

20 Ungători 3 3 3 9

21 Lăcătuși de întreținere 2 2 2 6

22 Electricieni de întreținere 2 2 2 6

23 Rezervă pentru filatură 1 1 1 3

24 Ambalat manual 6 6 6 18

25 Pregătit pentru vopsit 1 1 1 3

26 Încărcare containere vopsire 6 6 6 18

27 Control calitate 8 8 - 16

28 Preparat chimicale 1 1 1 3

29 Laborante 1 1 1 3

30 Ajutori de maiștrii 2 2 2 6

31 Cilindrori 3 - - 3

Total muncitori direct productivi 459.

Muncitori de deservire (curățenie): 4 + 3 + 3 = 10

II. Muncitori indirect productivi sunt prezentați în tabelul B.6.4

Tabelul. B.6.4

Nr crt Meseria, specialitatea, funcția sau locul de muncăNumărul de muncitori

schimbul Total

1 2 3

1 Primitor distribuitor 3 3

2 Cantaragii 5 5 5 15

3 Transport în secții 8 8 8 24

4 Control calitate 4 4 4 12

5 Laborante, determinări fizico-mecanice 4 4 4 12

6 Instalator întreținere 1 1 1 3

Muncitori pentri întreținere Total: 69

1 Strungari 1 1 1 3

2 Frezori 1 1 1 3

3 Lăcătuși mecanici de întreținere 12 6 2 20

4 Sudori 1 1 2

112

5 Instalatori termiști 1 1

6 Tâmplar 1 1

7 Electricieni 3 2 2 7

Depozitare-transport Total: 37

1 Primitor-distribuitor 2

2 Transport interior 4

3 Transport în magazii 4

4 Încărcători-descărcători 2

Instalații sanitare Total: 12

1 Instalatori 2 2 2 6

Instalații termice


Instalații condiționare


2 Automatiști 1 1 1 3

3 Electricieni de întreținere 1 1 1 3

Total: 19

Total muncitori indirect productivi: 137.

III. Personal tehnic din secțiile de producție prezentați în tabelul B.6.5

Tabelul B.6.5

Nr crt Funcția , specialitatea

Numărul de muncitori

schimbulTotal

1 2 3

1 Inginer șef filatură 1 1 1 3

2 Șef atelier preparație 1 1 1 3

3 Șef atelier vopsitorie 1 1 1 3

4 Maiștri preparație și filare 2 2 1 5

5 Economiști 4 4

6 Șef compartiment mecano-energetic 1 1

7 Maistru mecano-energetic 1 1

8 Tehnician mecano-energetic 1 1

9 Maiștrii vopsitorie 1 1 1 3

113

IV. Personal de conducere și funcțional prezentați în tabelul B.6.6

Tabelul B.6.6

Funcția și atribuția din cadrul funcției Număr de posturi

1. Conducerea întrprinderii

Director 1

Inginer șef 1

Contabil șef 1

2. Birou de planificare, programare, pregătirea și urmărirea producției Total: 3Șef birou 1

Inginer programator 1

Planificator 1

Statistician 1

3. Compartiment personal învățământ și retribuire Total: 4

Inspector învățământ 1

Tehnicieni retribuire 1

Inspector personal 1

4. Birou O.P.M. protecția muncii Total: 3Șef birou 1

Inginer O.P.M. 1

Tehnicieni normare 3

Tehnicieni protecția muncii 1

5. compartiment C.T.C. – laborator Total: 6

Tehnicieni C.T.C. 2

Inginer laborator 1

6. Colectiv proiectare, tehnologie, autoutilare Total: 3

Inginer 1

Tehnician 1

7. Șef birou aprovizionare, desfacere, transport Total: 2Șef birou 1

Tehnician aprovizionare 1

Planificator 1

Magazioner 2

Jurist consult 1

114

Merceolog 1

Magazioner magazie finite 1

8. Birou administrativ, social, secretariat Tota: 8Șef birou 1

Secretar dactilograf 1

Tehnician P.S.I. 1

Inspector A.L.A. 1

Paza poartă 3

Pompieri 3

9. Birou financiar prețuri, analize economice, C.F.I. Total: 10Șef birou 1

Revizor contabil 1

Planificator 1

Funcționar economic 1

Casier 1

10. Compartiment contabilitate Total: 5

Economist 1

Contabil 3

Total: 4

Total personal conducere și funcțional: 48

Total general: 459+10+137+24+48 = 681

Din care 633 muncitori.

6.2 ORGANIZAREA ACTIVITĂȚII DE TRANSPORT

Materiile prime intrate în procesul de producție parcurg distanțe mari până când devin

produse finite. La acesta se adaugă și transportul materialelor auxiliare și a deșeurilor

rezultate în urma prelucrării. Toate aceste materiale sunt într-o continuă mișcare în timpul

prcesului de transformare de la intrarea lor în magazia de materii prime și până la ieșirea lor

ca produs finit, sunt ridicate și deplasate cu ajutorul instalațiilor de transport și a mașinilor de

ridicat.

Transportul intern sau interior cuprinde transportul pentru deservirea locului de

muncă, transportul între secții.115

Materia primă sosește în întreprinderi prin transportul pe C.F.R. sau cu

autocamioanele, sub formă de baloți de 140 kg lână spălată și 390 kg celofibră. Electrocarele

transportă baloții la magazia de materii prime unde are loc recepția cantitativă și calitativă.

În magazie baloții sunt stivuiți cu ajutorul electrostivuitoarelor.

Transportul în cadrul fluxului tehnologic se face cu ajutorul cănilor cu sau fără role.

De la alminorul de mare repieptănare, bobinele sunt așezate într-un container și sunt

depozitate la magazia de pretori pentru odihnă, după care sunt alimentate la mașina de filat cu

inele. Firele care sunt supuse finisării se colectează în containere, urmând a fi alimentate la

mașina de bobinat, dublat și răsucit.

Mijloace de transport utilizate în filatură sunt: electrocarele, electrostivuitoarele și

cărucioarele.

Mijloacele de depozitare folosite sunt: containere, cutii de levată, căni, lăzi metalice

sau din lemn, coșuri din metal sau material, plastic pentru colectarea deșeurilor rezultate din

procesul tehnologic.

6.3 ORGANIZAREA ACTIVITĂȚII DE ÎNTREȚINERE

Activitatea de întreținere se bazează pe sistemul preventiv de reparașii periodice

planificate.

Utilajele sunt programate printr-un grafic de reparații preventive, planificate în care

sunt prevăzute:

- durata de deservire (ani)

- numărul de schimburi în care este planificat de a funcționa utilajul respectiv

- ciclul de reparații- timpul de staționare în reparația planificată.

Sistemul de reparații preventive planificate cuprine:

a) întreținerea și supravegherea zilnică.

Scopul este de prelungire a duratei de serviciu a mașinii și reducerea volumului de

reparații în continuare. Aceasta constă în operații de ungere și gresare, curățire, control al

pieselor și subansamblelor cu uzură rapidă.

Se execută de personalul de desenare a secției de producție.

b) Revizia tehnică – Rt.

116

Scopul este de a constata starea tehnică reală a mașinii în vederea stabilirii posibilităților

de menținere în funcțiune a acesteia, până la prima reparație. În funcție de calitatea

acesteia este determinat și volulu de reparații în perioadele urmîtoare.

c) Reparații curente – Re.

Are ca scop de a înlătura uzura pieselor, subansamblelor, ansamblelor prin recondiționare,

repararea sau înlocuirea pieselor. Reparațiile curente constau în: demontarea parțială sau

totală a pieselor, recondiționarea și repararea lor, înlăturarea jocurilor, operații de curățire,

gresare, vopsire.

d) Reparația capitală – Rc

Este reparația cea mai complexă, care se execută la expirarea ciclului de funcționare.

Scopul este de a aduce utilajul în stare de funcționare, la parametrii inițiali.

În final se execută redarea mecanică (în gol și sub sarcină), după care se procedează la

recepția utilajelor.

7. NORME ȘI NORMATIVE PENTRU ORGANIZAREA

CONTROLULUI TEHNIC DE CALITATE REFERITOARE LA

RECEPȚIA MATERIEI PRIME, PARAMETRII TEHNOLOGICI

PE FAZE DE FABRICAȚIE ȘI LA FIRE [4, 6, 15]

7.1. ASPECTE GENERALE

Controlul tehnic de calitate, pe percursul procesului tehnologic, la recepția materiei

prime și a produselor finite, se efectuează în conformitate cu standardele și normele interne în

vigoare precum și cu eventualele clauze contractuale.

Controlul de recepții al materiilor prime și a produselor se face cu scopul de a

constata dacă acestea corespund sau nu prescripțiilor tehnice respective, și se efectuează la

loturi de materii prime sau produse finite.

Laboratorul are un plan de încercări bine definit și stabilit minuțios.

Controlul industrial răspunde stfel următoarelor condiții:a) Locurile unde se efectuează controlul nu trebuie să fie prea numeroase și să fie alese

cu grijă

b) Controlul nu trebuie să frâneze producția, dar trebuie să corecteze funcționarea

mașinilor în vederea stabilizării calității117

c) Controlul trebuie să consume puțin material, iar materialul consumat trebuie să fie

reintrodus la un stadiu anterior de fabricație sau cel puțin să fie refolosit ca deșeu

d) Controlul trebuie să se facă cu regularitate

e) Cheltuielile de control trebuie să fie minime, iar muncitorii și maiștrii să dispună de

metode de control ușoare și rapide

În urma controlului de recepția a materiilor prime și a produselor finite se întocmește

un centralizator al parametrilor calitativi.

7.2. DOTAREA LABORATOARELOR

Dotarea laboratoarelor se face ținându-se seama de necesitățiile controlului tehnic de

calitate de la materia primă până la produsul finit, întocmindu-se în acest scop schema

procesului tehnologic cu punctele de control precum și operațiile controlului de calitate pe

faze de fabricație , sunt prezentate în tabelul B.7.1

Tabelul B.7.1

Etapa de prelucrare Operații (faze tehnologice) Secția

E1

Obținerea benzii pieptănate

vopsite

Calibrarea

Vopsirea

Spălarea și călcarea benzilor

Laminarea după lisaj

Laminarea preliminară repieptănării (2

pasaje)

Repieptănare

Laminare după repieptănare (2-3pasaje)

Vopsirea

E2

Pregătirea pentru filare și

filarea

Amestecarea benzilor (1-2 pasaje)

Pregătirea pentru filare (3-5 pasaje)

Filare 10.(BA)

Preparație și

filare

7.3. PLANUL DE CONTROL ÎN FILATURA DE TIP LÂNĂ

PIEPTĂNATĂ

BA- material intrat cu buletin de analiză-verificarea concordanței cu buletinul de

analiză

(BA)- elaborarea buletinului de analiză

118

7.4. METODE, APARATE ȘI DETERMINĂRI DE LABORATOR

Tabelul B.7.2

Indicativ control Parametrul analizat și obiectivul

controlat

Metode și aparate folosite

Finețea lânii: df (μm); CVd (%) Lanametru

Tirul fibrelor chimice:

df (μm)

tf- (den; dtex)

Air-Fliw (Microni ai re)

Metoda sonică

Vibroscop Zweigle-Reutinge

Model SI 50

Metoda tăierii și cântăririi:

Dispozitiv pentru secționarea

fibrelor Zweigle-Reutinge

Balanță de torsiune pentru

cântărire

Rf-recepția materiei

prime

Lungimea fibrelor: ln med (mm)

Cv, (%)

Lg med (mm)

CV g (%)

Lb med LHmed

Histograma

Curba frecv.

Metoda cu două pensete

Clasor cu bile

Metrimpex

Clasor cu piepteni

Fibrograful

Almeter

Gradul de ondulare Aparatul Zweigle-Reutingen

Forța de rupere (cN) și alungirea

la rupere %; diagrama sarcina-

alungire

Dinamometru pentru fibre

individuale

Dinamometru pentru fibre în

smoc

Gradul de alb(%) Leucometru

Conținut de substanțe grase (%) Soxhien Aparat Wira

Conținut de umiditate (%) Aparat de condiționare

Valoarea pH-ului extractului

apos din lână pH=5...6,5

Agitarea mecanică a două

grame lână în 100 ml apă

distilată timp de o oră

Conținut de impurități vegetale Metoda manuală

119

(buc/g)

1. Calibrat Grad de curățenie a mașinii, al

mijloacelor de transport și de

depozitare

Organoleptic vizual

Greutatea prescrisă pe bobină Cântărire

2. Vopsit pale Grad de curățenie al aparatelor

de vopsit sub presiune și

încărcarea flotei de vopsit

Organoleptic vizual

Calitatea apei de vopsit: duriate,

pH, suspensii

Probe chimice de laborator

Diagrama de vopsire (durata,

temp.)

Urmărire: vizual

Rezistența coloranților pe fibră Fibra umedă. Fibra uscată prin

spălare la 40℃3. Lisat Grad de curățenie al mașinii Organoleptic vizual

Grad de stoarcere (%) Determinarea umiditățiiProces de antistatizant pe fibre Probe de laborator

Temperatura de spălare și uscare Termometru

4. Desfiltuit lamin.după

lisat

Titlul benzilor (g/m) și

neregularitaeta benzii debitate

(CV%)

Proba de 5 – 5 m pe pasaj

Neuniformitatea Uster pe pasaje și spectograma Uster: Uef-(%);

CVrf (%)

Regularimetrul Uster

Curățenia mașinii; starea de

lucru a mașinii; dublaje și

laminaje prescrise

Organoleptic vizual

5. Lminarea înainte de

repieptănare

Titlul benzilor (g,m) și

neregularitatea benzii debitate

(CV%)

Proba de 5 ∙ 5 m pe pasaj

Neuniformitatea Uster pe pasaje și spectograma Uster Uef(%);

Cvef (%)


Curățenia mașinii; starea de Organoleptic vizual

120


laminaje prescrise

6. Repieptănarea Parametrii din lânuri de

pieptănare: Ta, D, L, Td și

constanta lor

Confruntare cu planul de

pieptănareși probe da lab.

Defecte în banda pieptănată

(buc/g)

Segmente de bandă de 0,5m

Fibre lungi în pieptănătură Organoleptic

Lealitatea pieptănăturii Organoleptic vizual

Gradul de curățenie al mașinii Organoleptic vizual

7. Laminarea după

repieptănare

Titlul benzilor (g/m) și

neregularitatea benzii debitate

(CV%)

Proba de 5-5 m pe pasaj

Neuniformitatea Uster pe pasaje și spectograma Uster: Uef(%);

Cvef (%)


Curățenia mașinii, starea de


laminaje prescrise

Organoleptic vizual

8. Amestecarea benzii

(înainte de preparația

filaturii sau înainte de

repieptănare)

Idem 4

Compoziția fibroasă a

amestecului la pasajul de după

amestecarea benzilor (%)

Metode chimice, metode

fizice

9. Preparația filaturii pas.

I, II, III, flaier și laminor

de mare întindere

Gradul de curîțenie al mașinilor Organoleptic vizual

Respecatera reglajelor și a

parametrilor tehnologici din

planul de filare; Td (g/m);

coeficient de variație la titlu (%)

Organoleptic vizual

Probe de 5∙5m/pasaj și 5∙20m

la flaier și la laminorul de

mare repieptănare

Uef (%) la pasaj cu Probe de 5∙8 m la

121

autoregulatorul: normal, banda±,

spectograma

regularimetrul Uster

Uef(%) la pasaj II și III,

spectograme

Probe de 5∙8 m la


Uef(%), Cvef(%), spectograme

la flaier sau laminor de mare

întindere

Probe pe cap debitor la


Marcaje pe pertidă; depozitare și

transport; starea organelor de

lucru al mașinilor

Oragnoleptic vizual

10. Mașina de filat cu

inele

Gradul de curățenie al mașinii;

starea organelor de lucru ale

mașinii; marcaje pe partidă;

depozitare și transport

Organoleptic vizual

Umiditatea firelor(%)

Finețea prescrisă de filat; Nm:

CVnm%

Aparat de condiționare

Vîrtelnița; balanța de finețe

probe de 100 m

Uef(%); Cvef (%); imperfecțiuni

la 1000m fir; ingresări; subțieri;

nopeuri pe 1 km fir

Probe: 10-100m/mașină


Spectograma pe fus Regularimetrul Uster

Respecarea parametrilor

tehnologici din planul de filare

Probe de Nm pe 100m fir

Organoleptic și vizual

Defecte în fir Tabla de contrast; planiscop

Torsiunea firelor: Tm (răs/min);

CVț (%)an

Torsiometru manual sau

alactric

Forța de rupere (cN); alungirea

la rupere (%); coeficient de

variație la sarcina de rupere (%)

Dinamometre cu:

-gradient de încărcare

constantă

-gradient de alungire

constantă

-cu pendul

Pilozitatea firului (capete de

fibre pe metru liniar de fir)

Pilozimetru Barella

122

Frecarea cinetică a firului peste

oțel inoxidabil (coeficient de

frecare)

Înregistrator Shirley

Indicele de frecvență ai ruperilor

de fir pe 1000 fuse oră

Măsurători pe oră și pe levată

cu cronometru

Buletin analiză Probe de laborator la fiecare

1000 kg fir din partidă

8. NORME DE PROTECȚIE A MUNCII ȘI DE

PREVENIRE A INCENDIILOR [15]

Protecția muncii face parte integrată din procesul de muncă și are ca scop asigurarea

celor mai bune condiții de muncă, prevenirea accidentelor și a îmbolnăvirilor profesionale.

În filatura de lână pieptănată se întâlnesc următoarele locuri unde sunt posibile cele

mai grave si frecvente accidente:

1. La încărcarea, descărcarea și stivuirea materialelor trebuie luate următoarele

măsuri: locurile unde se eefctuează încărcarea și decărcarea să fie netede, iar căile de acces

eliberate de orice material; mijloacele de transport să fie construite din materiale rezistente și

să fie bine întreținute pentru a putea fi ușor acționate.

2. La laminoarele cu câmp dublu de ace sunt periculoase următoarele locuri: cilindrii

alimentatori, baretele cu ace, cilindrii debitori și cei de presiune.

3.La carele sunt periculoase următoarele zone: zona cilindrului fugător, a tambutului

principal, a perietortului.

4. La mașinile de piaptănat locurile periculoase sunt: pieptenele circular și rectiliniu,

fălcile cleștelui, grătarul cu placa cu ace, cilindrii de debitare.

Măsurile indicate sunt: să nu se atingă cu mâna părțile periculoase în timp ce mașinile

lucrează; tranzmisiile să fie închise sau protejate cu capace, carcase; orice reparație sau

intervenție la mașini, să fie făcute când mașinile nu sunt în regim de funcționare.

5. La mașina de filat există mai multe zone periculoase: electromotorul și transmisiile,

mecanismul de înfășurare, mecanismul de antrenare al fuselor.

Măsuri indicate: toate transmisiile să fie închise sau protejate, intervenșiile pentru

lichidarea ruperilor de fir sau pretort să se facă cu atenție și numai de muncitorii ce deservesc

123

mașina; intervențiile la transmisii, la mecanismul de antrenare al fuselor să se facă numai

când mașina este oprită.

Ca reguli generale se impun:

- să se respecte uniforma stabilă

- să nu fie lăsate lângă mașină persoane străine neinstruite

- să se respecte și să se cunoască toate punctele periculoase și toate măsurile de protecție și

securitate a muncii

- să se facă instructaje periodice

- să se respecte disciplina.

Se vor amenaja instalații de condiționare a aerului, crearaea unui microclimat adecvat

procesului tehnologic, respectiv condiții optime de microclimat realizate atuncicând viteza

aerului este cuprinsă între 0,2...0,6 m/sec pentru periada rece și 0,2...0,25 m/sec pentru

perioada caldă.

Degajările de căldură trebuie să fie mai mici la 150 kcal/h în cazul muncilor ușoare,

150-250 kcal/h în cazul muncilor medii și 250-350 kcal/h pentru munci grele.

Instalațiile electrice se vor izola și se vor proteja pentru a evita ccidentele de

electocutare. Iluminatul în interiorul întreprinderii trebuie să aibe o funcționare normală,

nivelul luminii având o anumită intensitate. Lumina să fie uniformă și direct distribuită ca să

evite fenomenul de îmbolnăvire a ochilor.

MĂSURI PENTRU PAZA CONTRA INCENDIILOR

Fiecare construcție trbuie să corespundă normelor de pază contra incendiilor și să fie

prevăzută cu instalații și dispozitive de intervenție în caz de incendii.

Pentru aceasta se iau următoarele măsuri: fiecare salariat trebuie instruit pe linie de

pază contra incendiilor, fiecare loc de muncă care prezintă pericol trebuie prevăzut cu

mijloace de intervenție și stingere a incendiilor, se interzice fumatul în ateliere de producție,

magazii, laboratoare, fiecare șef de atelier trebuie să întocmească un plan de evacuare a

muncitorilor în caz de incendiu, fiecare maistru trebuie să foreze o echipă de intervenție în

caz de incendiu și să instruiască în fiecare schimb, la fiecare mijloc de intervenție trebuie

numit un pompier voluntar ca să știe să îl folosească, și să intervină în caz de incendiu.

Incendiile pot fi provocate fie de diferite acțiuni mecanice, fie de instalația electrică.

124

Instalațiile și mijloacele de intervenție și stingere a incendiilor sunt: hidranți, stingătoare cu spumă, stingătoare cu praf. Hidranții sunt plasați la locul de depozitare a

materialelor.

Stingătoarele cu praf se plasează lângă tablourile de forță.

C. COSTURI DE PRODUCȚIE ȘI EFICIENȚĂ

ECONOMICĂ

125

1. CALCULUL COSTURILOR DE PRODUCȚIE PENTRU

FIRELE ȘI SEMIFABRICATELE REALIZATE [6]

Prețurile la materiile prime sunt următoarele:

-lână puf 4 dolari/kg

-poliester 2 dolari/kg

Pentru calculul costurilor de producție se vor utiliza următorii indici:

a) cheltuieli cu materie primă

mi= Nm ∙ Pki ($/kg)

mi- costul materiei necesare realizării unui kg de fir finețea Nmi

b) cheltuieli cu munca directă

Sdi = Sdi1 + CAS1 + Ami

Sdi – cheltuieli cu salariile

Sdi = tmi ∙T ol

60 ($/kg)

CAS – cheltuieli cu asigurarea socială

CASi = 25

100 ∙ Sdi ($/kg)

Ami – cheltuieli pentru constituirea fondului de șomaj

Ami = 5

100 Sdi

c) cheltuieli generale ale secției

Cgii = Ki ∙ Sdi ($/kg)

Km- cheie de repartiție a cheltuielilor = 0,7

d) cheltuieli generale ale întreprinderii

Cgii = Ki ∙ Sdi ($/kg)

Ki – coeficient de repartiție a cheltuielilor cu materia primă = 0,35

e) cheltuieli cu desfacerea

Cdfi = kdfmi ($/kg)

kdf – coeficient de repartiție a cheltuielilor din cheltuielile cu materie primă = 0,13

f) cheltuieli directe

Ci = Cgmi + Cgii + Cdfi ($/kg)

g) cheltuieli indirecte

Ci = Cgmi + Cgii + Cdfi ($/kg)

123

h) costul unitar

Cui = Cii + Cdi ($/kg)

i) profitul unitar sau marja brută a producției

mbp = (20, 30, 40)% Cui ($/kg)

j) prețul de desfcere pe produs

Pdi = Cui +mbpi ($/kg)

Indicatori legați de cost și preț:a) profitul unitar

bi= Pdi - Cui ( $kg )

b) profitul total

Bi = Vpi ∙ mbpi ($/kg)

c) productivitatea muncii

Wi = V pi

ni ( kgmuncitori )

d) profitabilitatea producției

Pi = Bi

V pi ($/kg)

e) rentabilitatea producției

Ri = Bi

Ci

Ci = Cui ∙ Vpi ($/an)

f) venituri totale sau cifra de afaceri

CAI = V = Pd ∙ Vpi ( $kg )

g) profitabilitatea vânzărilor

Pvi = Bi

CAi ($ profit/S încasat din vânzări)

h) cheltuieli totale la 1000$ cifra de afaceri

Ct1000i = mi ∙V pi ∙1000

C Ai ($/1000$)

i) cheltuieli cu materia primă la 1000$ cifra de afaceri

Cm1000i = mi ∙V pi ∙1000

C Ai ($/1000$)

j) cheltuieli cu salariile directe la 1000$ cifra de afaceri

124

Cv1000i = Sdi ∙V pi ∙1000

C Ai ($/1000$)

2. INDICATORI DE EFICIENȚĂ ECONOMICĂ [6]

Indicatori ai productivității utilajelor:

a) III – cantitatea de fir realizată de o unitate de filare într-o oră

III = 1000∙Q j

N f ∙ ni ∙ z (kg/fus ∙ h)

Unde: Qj – cantiatea de fir realizată într-un an (tone/an)

Nf- număr de fuse la o mașină de filat cu inele

Ni – 468 fuse

Ni – nr de mașini de filat

Z – număr de ore lucrătoare într-un an

b) Indicatorul KN pe 1000 fuse h, reprezintă lungimea de fir produse de 1000 de fuse

într-o oră este cel mai reprezentativ indice de comparație cu productivitatea mașinii

de filat.

KN = ∑ QI ∙Nm i

N f ∙n i ∙ Z

Unde: Q – cantiatea de fir cu finețea Nm (ce se realizează pe mașina de filat cu inele (t/an))

c) Indicatori de utilizare

I21 = S11

S12

Unde: S11 – suprafața ocupată efectiv de M.F.I. (m2/S)

S12 – suprafața alocată pentru sectorul M.F.I. (m2)

Indicatorul global de utilizare a suprafeței se va calcula cu relația:

I3 =

S1

S2

Unde: S1 – suprafața ocupată efectiv de utilajele din filatura, m2

S2 - suprafața toatală a halelor de producție, m2

125

BIBLIOGRAFIE

1. Mâlcomete, O., Fibre textile I.P., Iași, 1994;

2. Netea, M., Filatura de lână, Ed. Didactică și Pedagogică, București, 1964;

3. Netea, M. s.a., Proiecatrea filaturii de lână tip pieptănată și semipieptănată I.P., Iași, 1984

4. Neculăiasa, M., Metode și aparate pentru controlul calității produselor din filatură I.P.,

Iași,

1989

5. Popa, A., Procese și mașini în filatura de lână-îndrumare de proiectare, UAV Arad, 1995

6. Popa, A., Filatura de lână pieptănată, Ed. Mirton, Timișoara, 2002

7. Rotărescu, I. ș.a., Exploatarea rațională a utilajelor din filatura de lână Ed. Tehnică,

București, 1978

8. Rotărescu, I. ș.a., Calcule cinematice și tehnologice aplicate în industria filaturii, Ed.

Tehnică, București, 1985

9. Roth, Ș. ș.a., Proiectarea și alcătuirea amestecurilor în industria lânii, Ed. Tehnic,

București,

1978

10. Vâlcu, M., Bazele tehnologiei firelor, Ed. Tehnică, București, 1980

11. *******, Cartea mașinii de pieptănat ”Unirea” Cluj-Napoca

12. *******, Cartea mașinii de filat cu inele ”Unirea” Cluj-Napoca

13. *******, Laminoare-Prospecte ale firmelor constructive

14. *******, Laminoare de mare întindere-Prospecte ale firmelor constructive

15. *******, Standarde și norme interne pentru industria textilă.

126

Lucrare de licenta

Documents

Transcript of Lucrare de licenta