Exemplu proiect TFP_1.pdf

UNIVERSITATEA POLITEHNICA DIN BUCURESTI

FACULTATEA : I.M.S.T.

SPECIALIZAREA : T.C.M

PROIECT

TEHNOLOGIA FABRICĂRII

PRODUSELOR

Proiect de an

STUDENT: COORDONATOR PROIECT:

CONSTANTIN MARIUS - CRISTIAN Prof. Dr. Ing.: CATANĂ MĂDĂLIN

GRUPA: 643 AA

1

Tema proiectului: Proiectarea procesului tehnologic de fabricare a reperului BUCSĂ

LAGĂR

1. DATE INIŢIALE GENERALE:

programa de producţie: 2000 buc./an;

unitatea de producţie: Universitatea Politehnica din București, Facultatea Ingineria și

Managementul Sistemelor Tehnologice;

resurse corespunzătoare realizării pieselor;

fondul real de timp: 2000 h;

cerinţa economică asociată fabricaţiei: cost minim;

obiectiv principal: introducerea unei noi tehnologii.

2. ANALIZA CONSTRUCTIVĂ FUNCŢIONAL – TEHNOLOGICĂ

2.1 Schiţe constructive ale produsului şi reperului

2.1.1 Schița constructivă a produsului

O schița a produsului “POMPĂ 001.00” se prezintă in figura 2.1.1 în care reperul

considerat “BUCSĂ LAGĂR” are poziția 5.

1. Cilindru;

2. Capac;

3. Șurub M10;

4. Capac de etanșare;

5. Bucsă lagăr;

6. Tub de reglarea a presiunii;

7. Dop filetat;

8. Corp pompă;

9. Placa suport;

10. Conductă pentru eliminarea presiunii;

11. Șurub M20.

2

Fig 2.1.1

1

2

3

4

5

6

7

8

10 11 9

3

2.1.2 Schițe constructive ale reperului

Fig.2.1.2

4

2.1 Caracteristici constructive prescrise reperului

a. Caracteristicile suprafeţelor se reprezintă în tabelul 2.1

Tabel 2.1

Formă Dimensiune

[mm]

Rugozitatea

[µm]

Poziția

relativă

Toleranță

de formă

Alte

condiții

Plană 12.5

Tole

ranțe

gen

eral

e IS

O 2

768 –

mK

Cilindrică 6,3

Plană 12,5

Plană 40x55 12,5

Cilindrică 12,5

Tronconică 1x45 12,5


Cilindrică 1,6

Tronconică 1,5x45 12,5

Cilindrică 0,8

Cilindrică 12,5

Plană

x100 3,2


Elicoidală 3,2

b. Caracteristici de material

Materialul piesei care face obiectul aplicaţiei este EN – GJL – 200 SR EN 1561 (Fc 200).

În tabelul 2.2 este prezentată compoziţia chimică a materialului.

Tabel 2.2

Marca

fontei

Compozitia chimica %

C Si Mn Cr Structura

EN–GJL-200 3,0 – 3,4 1,0 – 2,3 0,5 – 1,0 0,3 – 0,65 0,12 – 0,14 0,15 – 0,20 ***

*** - perlita cu urme de ferita, grafit lamelar de marime mijlocie;

Fc 200 – FONTĂ CU GRAFIT LAMELAR, este un material turnat pe bază de fier –

carbon, in care carbonul liber este prezent sub formă de grafit, in principal sub formă lamelară,

lame de grafit.

5

Proprietaţile fizice ale materialului sunt prezentate in tabelul 2.3.

Tabelul 2.3

Simbolizarea materialului EN – GJL – 200

Grosimea de perete

relativă, [mm]

de la

2.5 5 10 20 40 80 150

până la

inclusiv

5 10 20 40 80 150 300

Rezistența la tracțiune

,

valori obligatorii

pe probe turnate

separate, [N/ ]

200 . . . 300

pe probe atașate la

piesa, [N/ ]

- - - 170 150 140 160

Rezistența la tracțiune , [N/ ] 200 . . . 300

Limita de curgere convenționala 0.1% ,

[N/ ]

130 . . . 195

Alungire A, [%] 0.8 . . . 0.3

Rezistența la compresiune , [N/ ] 720

Limita de curgere aparentă la 0.1% ,

[N/ ]

260

Rezistența la incovoiere , [N/ ] 290

Rezistența la forfecare , [N/ ] 230

Rezistența la rasucire , [N/ ] 230

Modulul de elasticitate E, [N/ ] 88 . . . 118

Coeficientul Poisson 0.26

Rezistența la oboseală prin incovoiere ,

[N/ ]

90

Limita de anduranța la tracțiune/ compresiune

alternanța , [N/ ]

50

Tenacitatea la rupere , [N/ ] 400

6

c. Masa reperului

Masa reperului este de 6.951 Kg, conform programului INVENTOR.

d. Clasa de piese

Reperul se încadrează în clasa pieselor tip “BUCȘĂ”.

2.2 Funcţiile produsului, ale reperului şi suprafeţelor

Funcția principală a produsului “POMPĂ 001.00” este de a menține presiunea

constantă in ansamblu in care este folosită.

Funcțiile reperului sunt, in principal, urmatoarele:

susține si ghidează cilindrul de presiune;

ajută la prinderea capacului de capacul de etanșare;

7

Funcțiile suprafetelor sunt prezentate in tabelul 2.2.1.

Tabelul 2.2.1

Funcția (-ile)

Asamblare cu capacul 2

Marginire

Suprafața de asamblare placă 9

Suprafața de trecere pentru tija șurub 3

Suprafața tehnologică pentru asamblarea tijei șurub 3

Suprafața tehnologică pentru asamblarea arborelui 1

Suprafața de asamblare arbore 1

Suprafața tehnologică pentru asamblarea tubului de reglare a presiunii 6

Suprafața de asamblare a tubului de reglare a presiunii 6

Suprafața de asamblare cu șurub 12

Suprafața de asamblare cu arborele 1

Suprafața tehnologică pentru asamblarea conductă 10

Suprafața de asamblare conductă 10

Tehnologicitatea construcţiei reperului

Tehnologicitatea este însuşirea construcţiei piesei prin care aceasta, fiind eficienta şi

sigura în exploatare, să se poată realiza la volumul de producţie stabilit, cu consum de muncă şi

material minim, deci şi cu costuri scăzute.

Minimalizarea importanței tehnologicitații, ignorarea rolului ei de însușire de bază a

construcției piesei, poate duce la mărirea substanțiala a volumului de muncă şi a consumului de

material necesar fabricarii ei şi, in consecința, la creșterea cheltuielilor pentru fabricarea acesteia.

Aprecierea tehnologicitatii construcției piesei se face cu ajutorul unor indici tehnico-

economici absoluți sau relativi cum sunt:

1. materialul piesei este EN – GJL – 200;

2. masa piesei m este 6.951 kg;

3. gradul de utilizare al materialului;

η =

, unde:

m - masa piesei finite;

mc - masa materialului consumat pentru fabricarea piesei (aşchiile

rezultate din procesul de aşchiere).

4. volumul de muncă necesar pentru fabricarea piesei;

T=

n

i 1

Tni , unde:

8

Tni - norma tehnică de timp corespunzătoare operaţiei i;

n - numarul de operaţii;

5. costul piesei c (lei/buc.) – se va vedea la capitolul 5;

6. gradul de unificare, a diferitelor elemente constructive ale piesei, definit prin relaţia:

, unde:

lt,d - număr de tipodimensiuni ale unui anumit element constructiv;

lt - numărul total de elemente constructive de tipul respectiv;

Astfel, în cazul de faţă se deosebesc urmatoarele tipuri de elemente constructive:

a) găuri (cilindrice):

trei găuri ;

o gaura ;

o gaura ;

b) teșituri:

doua teșituri 1x45 ;

o teșitura 1.5x45 ;

o teșitura 2x45 ;

c) găuri filetate:

o gaura M6;

o gaura M12;

Gradul mediu de unificare constructiv , se calculează cu relația:

9

7. Condiții de tehnologicitate impuse de procedeele tehnologice

Condițiile de tehnologicitate impuse de procedeele tehnologice de fabricare sunt

prezentate în tabelul 2.3.1.

Tabelul 2.3.1

Nr.

Crt.

Condiție

Grad de

satisfacere

(da sau

nu)

1

Forma de gabarit să prezinte axe plane de simetrie care dupa caz să fie

utilizate pentru definirea planului (planelor) de separate asociate

semimatrițelor

DA

2 Anumite elemente constructive (îmbinări, racordări, grosimii de pereți) de

dimensiuni I să îndeplinească condiția | | sau/si | | , unde și

sunt valori limită impuse de procedeul tehnologic

DA

3 Forma sau poziția unor suprafețe să fie astfel încât să prezinte înclinări în

raport cu planul (planurile) de separație a semimatrițelor pentru a permite

îndepartarea ușoara a semifabricatului din semimatrițe

DA

4 Suprafețele frontale ale găurilor să fie plane și perpendiculare pe axele

acestora

DA

5 Forma si poziția bosajelor, găurilor sau locașurilor să fie astfel încat să

conducă la un număr minim de poziții ale piesei sau sculei în timpul

operației, la acces ușor al sculelor in zona de prelucrare

DA

6 Trecerile dintre anumite suprafețe cilindrică – plană de precizie ridicată să

fie sau nu sub forma de degajare (canale) în funcție de cerințele funcționale

și/sau cerința impusa de procedeul tehnologic de prelucrare

DA

7 Forma și pozițiile suprafețelor să fie astfel încât să permit pierderi simple și

sigure în timpul operațiilor

DA

8. Concordanța dintre caracteristicile constructive prescrise și cele impuse de rolul

functional/ tehnologic

Gradul de concordanță dintre caracteristicile constructive ( ) prescrise și cele impuse de

rolul funcțional/ tehnologic, este:

unde:

– este numărul caracteristicilor constructive prescrise care sunt în concordanță cu cele

impuse de cerințele functional – tehnologice;

– este numărul total de caracteristici constructive prescrise.

10

Analiza caracteristicilor prescrise produsului și reperului considerat prin proiectul inițial a

reliefat că j caracteristici prescrise reperului sunt în concordanță cu cele impuse de cerințele

fumcțional – tehnologice.

;

3. SEMIFABRICARE ȘI PRELUCRĂRI

3.1 Semifabricare

Se cunosc:

Materialul prescris EN – GJL – 200, forma și dimensiunile prescrise (vezi

desen reper), programa de producție data 2000 buc/an;

Caracteristicile semifabricatelor, metodelor și procedeelor de semifabricare;

Avand in vedere considerentele de mai sus, se adoptă două variante tehnic – acceptabile

de semifabricare, prezentate in tabelul 3.1.

Tabelul 3.1

Varianta Semifabricat Metoda de

semifabricare

Procedeul de

semifabricare

1

Semifabricat obținut

prin turnare folosind

două miezuri – PT1

Turnare

Turnare în forme

permanente (cochilă)

2

Semifabricat obținut

prin turnare folosind

un singur miez – PT2

Turnare

Turnare în forme din

amestec de formare

realizate mecanic

11

3.2 Prelucrări

Se cunosc:

Caracteristicile geometrice – forma, dimensiunile, poziția – prescrise

suprafețelor (vezi desen reper), materialul prescris EN – GJL – 200, programa

de producție (2000 buc/an);

Caracteristicile diferitelor procedee de prelucrare – prin tunare in forme din

amestec de formare realizate mecanic ;

Având in vedere considerațiile de mai sus, pentru fiecare suprafața sau grup de suprafețe

similare, s-au stabilit câte două variante tehnic – acceptabile privind succesiunea de prelucrări

necesare, care se prezinta în tabelul 3.2.

Tabelul 3.2

Varianta Prelucrări

1 2 3 4

1 Strunjire

degroșare

1 Strunjire

degroșare

Strunjire

semifinisare

1 Frezare

degroșare

2 Rabotare

degroșare

1 Găurire

1 Strunjire

degroșare

Strunjire

semifinisare

Rectificare

2 Lărgire Alezare Rectificare

1 Strunjire

degroșare

Strunjire

semifinisare

Finisare Rectificare

2 Găurire Strunjire

semifinisare

Finisare Rectificare

1 Găurire Filetare

1 Broșare

2 Mortezare

degroșare

Mortezare

finisare

1 Găurire Filetare

12

4. PROCESE TEHNOLOGICE DE REFERINŢĂ

4.1 Principiile generale care stau la baza proiectării proceselor tehnologice

La stabilirea succesiunii operaţiilor de prelucrare, trebuie să fie respectate urmatoarele

principii:

a. În primelele operaţii ale procesului tehnologic se prelucrează suprafeţele care servesc ca

baze tehnologice pentru prelucrările ulterioare;

b. Pe cât posibil, se vor prelucra, la început, suprafeţele care reprezintă baze de cotare

principale;

c. Operaţiile de degroşare, în cursul cărora se îndepărtează cea mai mare parte a adaosului

de prelucrare, se efectuează la începutul procesului tehnologic;

d. Suprafeţele cu rugozitate mică şi precizie ridicată se finisează în ultimele operaţii de

prelucrare, pentru a se evita deteriorarea lor în cursul altor prelucrări sau al transportului

piesei de la un loc de munca la altul;

e. Suprafeţele pentru care se impun condiţii severe de precizie a poziţiei reciproce

(concentricitate, paralelism, perpendicularitate etc.) se prelucrează la aceeaşi orientare şi

fixare a piesei;

f. Succesiunea operaţiilor de prelucrare trebuie astfel stabilită încât să se menţină, pe cât

posibil, aceleaşi baze tehnologice;

g. În cazul prelucrării pe linii tehnologice în flux, volumul de lucrări afectat fiecărei operaţii

trebuie corelat cu ritmul mediu al liniei.

4.2 Tehnologia tip pentru fabricarea bucșelor

I. Prelucrarea de degroșare a suprafeței interioare și a unei suprafețe frontale;

II. Prelucrarea de degroșare a suprafeței exterioare și a celeilalte suprafețe frontale;

III. Prelucrarea de semifinisare a suprafeței interioare;

IV. Prelucrarea de semifinisare a suprafeței exterioare;

V. Prelucrarea canalelor de pană sau a canelurilor;

VI. Prelucrarea alezajelor (găurilor) secundare (axiale sau radiale);

VII. Tratament termic;

VIII. Prelucrarea de finisare a suprafeței cilindrice interioare;

IX. Prelucrarea de finisare a suprafeței cilindrice exterioare;

X. Control final.

13

5. STRUCTURA SIMPLIFICATĂ A PROCESELOR

TEHNOLOGICE

PT1: Semifabricat obținut prin turnare folosind două miezuri

Tabelul 5.1

Nr.

Crt.

Denumirea

operației

Schița simplificată MU -

SDV

00 TURNARE

U: instalație

de turnare;

D-S:

cochilă;

V: șubler.

10 STRUNJIRE

I

U: strung

CNC;

D: special;

S: cuțit cu

placuțe din

CM

amovibile;

V: șubler,

micrometru.

14

20 GĂURIRE-

ALEZARE-

ADÂNCIRE

U: mașină de

găurit;

D: special;

S:burghiu,

Adâncitor

alezor;

V: șubler,

micrometru

raportor

30 PRELUCRA

RE

COMPLEXĂ

U: centru

vertical CNC;

D: special;

S:

freza,largitor,

alezor,

adancitor,

burghiu,

tarod;

V: calibru

filetat T-NT

M6, șubler,

micrometru.

15

40 STRUNJIRE

II

U: strung

CNC;

D: special;

S: cuțit cu

placuțe din

CM

amovibile;

V: șubler,

micrometru.

16

50 GĂURIRE-

ADÂNCIRE-

FILETARE

U: mașină de

găurit;

DPSf: special;

DPSc: mandrină

pentru prinderea

burghiului;

S: burghiu,

adancitor, tarod;

V: calibru filetat

T-NT M12,

șubler,

micrometru.

60 MORTEZARE

U: mașină de

mortezat;

D: special;

S: cuțit de

mortezat;

V: șubler.

17

70 RECTIFICARE

I

U: mașină de

rectificat exterior;

D: special;

S: piatră

abrazivă;

V: șubler, etalon

Ra, micrometru

18

90 RECTIFICARE

II

U: mașină de

rectificat

interior;

D: special;

S: piatră

abrazivă;

V: șubler,

etalon

Ra,micrometru

100 RECTIFICARE

III

U: mașină de

rectificat

interior;

D: special;

S: piatră

abrazivă;

V: șubler,

etalon

Ra,micrometru

110 SPĂLARE 120 CONTROL

FINAL

130 CONSERVARE

-

DEPOZITARE

19

PT2: Semifabricat obținut prin turnare folosind un singur miez

Tabelul 5.2

Nr.

Crt.

Denumirea

operației

Schița simplificată MU - SDV

00 TURNARE

U: instalație de

turnare;

D-S: cochilă;

V: șubler.

10 STRUNJIRE I

U: strung CNC;

D: special;

S: cuțit cu

placuțe din CM

amovibile;

V: șubler,

micrometru.

20

20 GĂURIRE-

ALEZARE-

ADÂNCIRE

U: mașină de

găurit;

D: special;

S:burghiu,

alezor;

V: șubler,

micrometru

30 STRUNJIRE II

U: strung

normal;

D: special;

S: cuțit cu

placuțe din CM

amovibile;

V: șubler,

micrometru

21

40 GĂURIRE-

FILETARE

U: mașină de

găurit;

DPSf: special;

DPSc: mandrină

pentru prinderea

burghiului;

S:

burghiu,tarod;

V: calibru filetat

T-NT M6,

șubler,

micrometru.

50 STRUNJIRE III

U: strung CNC;

D: special;

S: cuțit cu

placuțe din CM

amovibile;

V: șubler,

micrometru.

22

60 GĂURIRE-

ADÂNCIRE-

FILETARE

U: mașină de

găurit;

DPSf: special;

DPSc: mandrină

pentru prinderea

burghiului;

S: burghiu;

V: calibru filetat

TNT M12,

șubler,

micrometru.

70 MORTEZARE U: mașină de

mortezat;

D: special;

S: cuțit de

mortezat;

V: șubler.

23

90 RECTIFICARE

I

U: mașină de

rectificat

exterior;

D: special;

S: piatră

abrazivă;

V: șubler, etalon

Ra, micrometru

24

100 RECTIFICARE

II

U: mașină de

rectificat

interior;

D: special;

S: piatră

abrazivă;

V: șubler, etalon

Ra,micrometru

110 RECTIFICARE

III

U: mașină de

rectificat

interior;

D: special;

S: piatră

abrazivă;

V: șubler, etalon

Ra,micrometru

120 SPĂLARE

130 CONTROL

FINAL

140 CONSERVARE

-

DEPOZITARE

25

6. STRUCTURA DETALIATĂ A PROCESELOR

TEHNOLOGICE

Structura detaliată a fiecarei variante de proces/sistem tehnologic s-a determinat prin

dezvoltarea elementelor structurale preliminare și prin includerea celorlalte elemente definitorii,

dupa cum urmeaza:

6.1 Numărul de ordine şi denumirea opetaţiei, fazele, schiţa operaţiei cu schema de

orientare-fixare

a. Nomenclatorul operațiilor: la fiecare varianta de process tehnologic, PT1 si PT2, s-au

stabilit operațiile complementare și, corespunzator, nomenclatorul operațiilor, care se

prezinta in tabelul 6.1.

Tabelul 6.1

PT1 PT2

00 Turnare 00 Turnare

10 Strunjire I 10 Strunjire I

15 Control 15 Control

20 Găurire – Alezare – Adâncire 20 Găurire – Alezare – Adâncire


30 Prelucrare complexă 30 Strunjire II


40 Strunjire II 40 Găurire – Filetare

50 Găurire – Adâncire – Filetare 50 Strunjire III

60 Mortezare 55 Control

65 Control 60 Găurire – Adâncire – Filetare

70 Rectificare I 65 Control

75 Control 70 Mortezare

80 Rectificare II 75 Control

85 Control 80 Rectificare I

90 Rectificare III 85 Control

95 Control 90 Rectificare II

100 Spălare 95 Control

110 Control final 100 Rectificare III

120 Conservare – Depozitare 105 Control

110 Spălare

120 Control final

130 Conservare – Depozitare

26

b. Fazele si schemele de orientare – fixare: la fiecare varianta de proces tehnologic PT1 și

PT2, prin aplicarea metodologiilor specifice, s-au determinat fazele și schemele de

orientare – fixare (SOF), fiecare dintre acestea într-o singura variantă:

I. Proces tehnologic PT1

Operația 10: strunjire I

Fazele operației:

a) Prins semifabricat:

1. Strunjire la cota 20, , ;

2. Strunjire de finisare 20, , ;

3. Strunjire interioară de degroșare x ;

4. Strunjire interioară de finisare x , x ;

b) Desprins piesă.

Operația 15: control

27

Operația 20: găurire – alezare – adâncire

Fazele operației:


1. Găurire 3 găuri x 20;

2. Adâncire conică 1x45 ;

3. Alezare x 20;

b) Desprins piesă.

28


Operația 30: prelucrare complexă

Fazele operației:


1. Frezare la cota 132;

2. Lărgire x ;

3. Adâncire x ;

4. Alezare degroșare x ;

5. Alezare finisare x ;

6. Găurire x 12;

7. Filetare M6 x 10;

b) Desprins piesă.


29

Operația 40: strunjire II

Fazele operației:


1. Strunjire frontală la cota 130;

b) Desprins piesă.

Operația 50: găurire – adâncire – filetare

Fazele operației:


1. Găurire x 27;

2. Adâncire 1x45°;

3. Filetare M12x27.

b) Desprins piesă.

30

Operația 60: mortezare

Fazele operației:


1. Mortezare degroșare la cota x x100;

2. Mortezare finisare la cota

x 5.8 x 100;

b) Desprins piesă.


Operația 70: rectificare I

31

Fazele operației:


1. Rectificare 130 x10;

b) Desprins piesă.


Operația 80: rectificare II

Fazele operației:


1. Rectificare 100 x 100;

b) Desprins piesă.


32

Operația 90: rectificare III

Fazele operației:



b) Desprins piesă.


Operația 100: Spălare

Operația 110: Control final

Operația 120: Conservare – depozitare.

33

II. Proces tehnologic PT2

Operația 10: strunjire I

Fazele operației:




3. Strunjire interioară de degroșare x ;

4. Strunjire interioară de finisare x , x ;

b) Desprins piesă.


34

Operația 20: găurire – alezare – adâncire

Fazele operației:


1. Găurire 3 găuri x 20;

2. Adâncire conică 1x45 ;

3. Alezare x 20;

b) Desprins piesă.


Operația 30: strunjire II

Fazele operației:



2. Găurire x ;

3. Strunjire degroșare x ;

4. Teșitura x 45 ;

5. Strunjire finisare x ;

35

b) Desprins piesă.

Operația 40: găurire – filetare

Fazele operației:


1. Găurire x12;

2. Filetare x10;

b) Desprins piesă.


36

Operația 50: strunjire III

Fazele operației:



b) Desprins piesă.

Operația 60: găurire – adâncire – filetare

Fazele operatiei:


1. Găurire x 27;

2. Adâncire 1x45°;

3. Filetare M12x27.

37

b) Desprins piesă.

Operația 70: mortezare

Fazele operației:


1. Mortezare degroșare la cota x x100;

2. Mortezare finisare la cota

x 5.8 x 100;

b) Desprins piesă.


Operația 80: rectificare I

38

Fazele operației:


1. Rectificare 130 x10;

b) Desprins piesă.


Operația 90: rectificare II

39

Fazele operației:



b) Desprins piesă.


Operația 100: rectificare III

40

Fazele operației:



b) Desprins piesă.


Operația 110: Spălare

Operația 120: Control final

Operația 130: Conservare – depozitare.

41

6.2 Utilaje şi SDV-uri

a. Utilajele (U)

Având în vedere tipurile de utilaje adoptate, conţinutul operaţiilor, precum şi

dimensiunile de gabarit ale semifabricatului / piesei, pentru fiecare operaţie sau grup de operaţii

se stabilesc utilajele, U, într-o variantă, după cum se prezintă în tabelul 6.2.1.

Tabelul 6.2.1

PT

Operatia (-ile)

Masini – unelte

Tip Marca Turaţii (n, ...), avansuri (s, ...) / viteze de

avans (w, ...), putere (N), curse etc.

PT1

30. Prelucrare

complexă

Centru de

prelucrare

vertical

CP 500

CNC

• Cursă (mm) pe axele X,Y,Z:

3000/1700/1000

• Alezajul arborelui principal: ISO 40

• Gama de rotații [rot/min]: 1000-18000

• Gama de avansuri [mm/min]: 10-10000

• Puterea motorului electric [kw]: 7,5

10. Strunjire

I

Strung

CNC

CT251M

• Precizia strungului:

Axa Z (longitudinal)

- poziţionare: 0,015 mm

- repetabilitate: 0,01 mm

Axa X (transversal)



• Diametrul pinolei păpuşii mobile (mm): 60

• Conicitatea pinolei: Morse Nr. 4

• Cursă pinolă (mm): 80

• Sistem comandă CNC (alternative):

Heidenhain, Siemens, Fanuc, Fagor

• Diametrul maxim peste batiu (mm): 520

• Diametrul maxim peste ghidaje

pt. modelele cu turelă (mm): 520

• Diametrul maxim peste sania transversală

pt. strung cu turelă (mm): 360

40. Strunjire

II

20.Găurire –

alezare -

adâncire

Mașină

de găurit

G16

• Diametrul maxim de găurire in otel [mm]:

16

• Adâncimea maxima de găurire [mm]: 160

• Cursa maxima a capului de găurire pe

coloana [mm]: 225

• Conul arborelui principal: Morse 3

• Distanta dintre axul principal şi coloana

[mm]: 280

• Distanta maxima dintre capul arborelui

principal şi suprafața mesei [mm]: 630

50.Găurire –

adâncire -

filetare

42

• Suprafața utila a mesei [mm]: 300x400

• Canalele T ale mesei: 3T14 STAS 1386

• Gama de turații [rot/min]: 150; 212; 300;

425; 600; 850; 1180; 1700; 2360

• Gama de avansuri [mm/rot]: 0,10; 0,16;

0,25; 0,40

• Puterea motorului principal [kw]: 1,5

PT2

10.Strunjire I

Strung

CNC

CT251M

• Precizia strungului:

Axa Z (longitudinal)



Axa X (transversal)



• Diametrul pinolei păpuşii mobile (mm): 60

• Conicitatea pinolei: Morse Nr. 4

• Cursă pinolă (mm): 80

• Sistem comandă CNC (alternative):

Heidenhain, Siemens, Fanuc, Fagor

• Diametrul maxim peste batiu (mm): 520

• Diametrul maxim peste ghidaje

pt. modelele cu turelă (mm): 520

• Diametrul maxim peste sania transversală

pt. strung cu turelă (mm): 360

50.Strunjire

III

20. Găurire –

alezare -

adâncire

Mașină

de găurit

G16

• Diametrul maxim de găurire in otel [mm]:

16

• Adâncimea maxima de găurire [mm]: 160

• Cursa maxima a capului de găurire pe

coloana [mm]: 225

• Conul arborelui principal: Morse 3

• Distanta dintre axul principal şi coloana

[mm]: 280

• Distanta maxima dintre capul arborelui

principal şi suprafața mesei [mm]: 630

• Suprafața utila a mesei [mm]: 300x400

• Canalele T ale mesei: 3T14 STAS 1386

• Gama de turații [rot/min]: 150; 212; 300;

425; 600; 850; 1180; 1700; 2360

• Gama de avansuri [mm/rot]: 0,10; 0,16;

0,25; 0,40

• Puterea motorului principal [kw]: 1,5

40.Găurire –

filetare

60. Găurire –

adâncire -

filetare

43

b. Dispozitivele port-piesă (DPP)

Având în vedere schemele de orientarefixare şi caracteristicile specifice ale utilajelor, se

stabilesc dispozitivele de prindere a piesei, DPP, pentru fiecare operaţie sau grup de operaţii ,

după cum se prezintă în tabelul 6.2.2.

Tabelul 6.2.2

PT Operaţia (-ile) DPP

PT1

10. Strunjire I Dispozitiv DPP – S 1.01.00

20.Găurire – alezare -

adâncire

Dispozitiv DPP – GAA 1.02.00

30. Prelucrare complexă Dispozitiv DPP – PC 1.03.00

40. Strunjire II Dispozitiv DPP – S 1.04.00

50.Găurire – adâncire -

filetare

Dispozitiv DPP – GAF 1.05.00

PT2

10.Strunjire I Dispozitiv DPP – S 1.01.00

20. Găurire – alezare -

adâncire

Dispozitiv DPP – GAA 1.02.00

40.Găurire – filetare Dispozitiv DPP – GF 2.03.00

50.Strunjire III Dispozitiv DPP – S 2.04.00

60. Găurire – adâncire -

filetare

Dispozitiv DPP – GAF 1.05.00

c. Sculele de prelucrare (S) şi dispozitivele port-scule (DPSc)

Având în vedere tipurile de scule adoptate, conţinutul fazelor de prelucrare,

caracteristicile specifice ale semifabricatului / piesei, precum şi caracteristicile specifice ale

utilajelor de prelucrare / dispozitivelor port-scule, pentru fiecare fază sau grup de faze de

prelucrare, se stabilesc sculele, S, şi, corespunzător, dispozitivele port-scule, DPSc, într-o

variantă, după cum se prezintă în tabelele 6.2.3 si 6.2.4.

44

PT1 Tabelul 6.2.3

Operaţia

Faza(ele)

de

prelucrare

S

DPSc Fig. Simbol Tip

Notare Alte

caracteristi

ci

10.

strunjire I

10.1 Strunjire la

cota 20, ,

;

6.2.1

S1

Cuțit

S20Q-SCLCR/L09T3

TCKM16T304/P30

Sistem

de

prindere

modular

10.2 Strunjire de

finisare 20, ,

;

S1’

S20Q-SCLCR/L09T3

TCKM16T304/P10

10.3 Strunjire

interioară de

degroșare x

;

S2

PCLNR 16 16

H09 /CNMG

09 03 04-

PM/P20

χ=5°,

=95°

10.4 Strunjire

interioară de

finisare x

, x ;

S2’

S20Q-SCLCR/L09T3

TCKM16T304/P10

20. găurire

– alezare –

adâncire

20.1 Centruire

6.2.2

S3

20.2 Găurire x

20;

S4

Burghiu 11 STAS 573-80/Rp5 Reducție

3/1STAS

252-80

20.3 Adâncire

conică 1x45 ; S5 Adâncito

r

11 STAS 573-80/Rp5

20.4 Alezare

x 20

S6 Alezor 11 STAS 1265-

80/Rp5

30.

prelucrare

complexă

30.1 Frezare la cota

132;

6.2.3

S7

Freză

frontala

STAS 9211/2-88

B125x90 SPAN 1203/P30

Dorn

port-

freză

DPF.01.

00

30.2 Lărgire x

;

S8

Lărgitor

elicoidal

cu coadă

cilindrică

NID 2203-81

D=23;

L=120;

(con

morse)

30.3 Adâncire x

;

S9 Adâncito

r

11 STAS 573-80/Rp5

30.4 Alezare

degroșare x

;

S10

Alezor

22,6 STAS 1265-

80/Rp5

30.5 Alezare

finisare x ;

S10’ 23 STAS 1265-

80/Rp5

30.6 Găurire x

12;

S11

Burghiu

06 STAS 573-80/Rp5

Reducție

3/1STAS

252-80

45

30.7 Filetare M6 x

10;

S12

Tarod

R166.4FG- 16-16-

16/R166 . OG -

16MM01 - 050/P20

M6

40.

strunjire II

40.1 Strunjire

frontală la cota 130;

6.2.4

S13

Cuțit

S20Q-SCLCR/L09T3

TCKM16T304/P30

50. găurire

– adâncire

– filetare

50.1 Găurire x

27;

6.2.5

S14

Burghiu

12 STAS 573-80/Rp5

Reducție

3/1STAS

252-80

50.2 Adâncire

1x45°;

S15 Adâncito

r

11 STAS 573-80/Rp5

50.3 Filetare

M12x27;

S16 Tarod R166.4FG- 16-16-

16/R166 . OG -

16MM01 - 050/P20

60.

mortezare

60.1 Mortezare

degroșare la cota

x x100;

6.2.6

S17

Cuțit

Rp3, STAS 360-67

60.2 Mortezare

finisare la cota

x 5.8 x

100;

S17’

Rp3, STAS 360-67

70.

rectificare

I

70.1 Rectificare

130 x10;

6.2.7

S18

Corp

abraziv

Piatra cilindrica plana

150x26x22 STAS

601/1-84/En

80.

rectificare

II

80.1 Rectificare

100 x

100;

6.2.8

S19


110x26x30 STAS

601/1-84/En

90.

rectificare

III

90.1 Rectificare

23 x 82;

6.2.9

S20

Piatra cilindrica

plana 55x16x20

STAS 601/1-84/En

Pentru rectificarea exterioară 1 s-a ales corpul abraziv cilindric cu următoarele

caracteristici:

D = 150 mm

d = 26 mm

H = 22 mm


caracteristici:

D = 110 mm

d = 26 mm

H = 30 mm

Pentru rectificarea interioară s-a ales corpul abraziv cilindric cu următoarele

caracteristici:

D = 30 mm

d = 16 mm

H = 20 mm

46

PT2 Tabelul 6.2.4

Operaţia

Faza(ele)

de

prelucrare

S

DPSc Fig. Simbol Tip

Notare Alte

caracteristi

ci

10.

strunjire I

10.1 Strunjire la

cota 20, ,

;

Idem

PT1

S1

Cuțit

S20Q-SCLCR/L09T3

TCKM16T304/P30

Sistem

de

prindere

modular

10.2 Strunjire de

finisare 20, ,

;

S1’

S20Q-SCLCR/L09T3

TCKM16T304/P10

10.2 Strunjire

interioară de

degroșare x

;

S2

S20Q-SCLCR/L09T3

TCKM16T304/P10

10.3 Strunjire

interioară de

finisare x

, x ;

S2’

S20Q-SCLCR/L09T3

TCKM16T304/P10

20. găurire

– alezare –

adâncire

20.1 Centruire

Idem

PT1

S3

20.2 Găurire x

20;

S4

Burghi

u

11 STAS 573-80/Rp5

Reducție

3/1STAS

252-80

20.3 Adâncire

conică 1x45 ; S5 Adâncit

or

11 STAS 573-80/Rp5

20.4 Alezare

x 20

S6 Alezor 11 STAS 1265-

80/Rp5

30.

strunjire II

30.1 Strunjire


6.2.10

S21

Cuţit

S20Q-SCLCR/L09T3

TCKM16T304/P30

Sistem

de

prindere

modular

30.2 Găurire x

;

S22 Adâncit

or

30.3 Strunjire

degroșare x

;

S23

Cuţit

S20Q-SCLCR/L09T3

TCKM16T304/P30

Sistem

de

prindere

modular 30.4 Teșitura x

45 ;

S23’

30.5 Strunjire

finisare x ;

S24

Cuţit

S20Q-SCLCR/L09T3

TCKM16T304/P10

Sistem

de

prindere

modular

40. găurire

– filetare

40.1 Găurire

x12;

6.2.11

S11 Burghi

u

11 STAS 573-80/Rp5

Reducție

3/1STAS

252-80

40.2 Filetare

x10;

S12 Tarod R166.4FG- 16-16-

16/R166 . OG -

16MM01 - 050/P20

50.

strunjire

III

50.1 Strunjire


Idem

PT1

S13 Cuțit S20Q-SCLCR/L09T3

TCKM16T304/P30

60. găurire

– adâncire

– filetare

60.1 Găurire x

27;

S14

Burghi

u

12 STAS 573-80/Rp5 Reducție

3/1STAS

252-80

47

60.2 Adâncire

1x45°;

Idem

PT1

S15 Adâncit

or

11 STAS 573-80/Rp5

60.3 Filetare

M12x27;

S16 Tarod R166.4FG- 16-16-

16/R166 . OG -

16MM01 - 050/P20

70.

mortezare

70.1 Mortezare

degroșare la cota

x x100;

Idem

PT1

S17

Cuțit

Rp3, STAS 360-67

Support

port-cutit

70.2 Mortezare

finisare la cota

x 5.8 x

100;

S17’

Rp3, STAS 360-67

80.

rectificare

I

80.1 Rectificare

130 x10;

Idem

PT1

S18

Corp

abraziv


150x36x20 STAS

601/1-84/En

Dorn

port-

piatra

90.

rectificare

II

90.1 Rectificare

100 x

100;

Idem

PT1

S19


100x26x14 STAS

601/1-84/En

Mandrin

a

100.

rectificare

III

100.1 Rectificare

23 x 82;

Idem

PT1

S20

Piatra cilindrica

plana 55x18x12

STAS 601/1-84/En


caracteristici:

D = 150 mm

d = 26 mm

H = 22 mm


caracteristici:

D = 110 mm

d = 26 mm

H = 30 mm

Pentru rectificarea interioară s-a ales corpul abraziv cilindric cu următoarele

caracteristici:

D = 30 mm

d = 16 mm

H = 20 mm

48

Fig. 6.2.1

49

Fig. 6.2.2

50

Fig.6.2.3

Fig. 6.2.4

51

Fig. 6.2.5

Fig. 6.2.6

52

Fig. 6.2.7

Fig. 6.2.8

Fig. 6.2.9

53

Fig. 6.2.10

Fig. 6.2.11

54

d. Verificatoarele (V)

Având în vedere tipurile de verificatoare adoptate, conţinutul operaţiilor / fazelor,

caracteristicile specifice ale semifabricatului / piesei, precum şi caracteristicile specifice ale

utilajelor de control, se stabilesc verificatoarele,V, într-o variantă, după cum se prezintă în

tabelul 6.2.5.

Tabelul 6.2.5

Operaţia

Verificator

Tip

Dimensiuni care

se

pot măsura

Valoarea

diviziunii

Domeniu de

măsurare

10. Strunjire I /

PT1

Şubler de

exterior-interior

SR ISO

3599/1996

-exterioare

-interioare

-adâncimi

1/50 (0,02)

0÷190

40.Strunjire II/

PT1

30.Prelucrare

complexa/PT1

Şubler de

exterior-interior

SR ISO

3599/1996

-exterioare

-interioare

-adâncimi

1/50 (0,02)

0÷190

Calibru pt

dimensiuni si

suprafețe

interioare T-NT

-

-

-

60.Găurire –

adâncire –

filetare / PT2

Şubler de

exterior-interior

SR ISO

3599/1996

-exterioare

-interioare

-adâncimi

1/50 (0,02)

0÷190

Calibru pt

dimensiuni si

suprafețe

interioare T-NT

-

-

-

55

6.3 Metodele şi procedeele de reglare la dimensiune

Având în vedere programa de producţie, conţinutul operaţiilor / fazelor şi caracteristicile

specifice ale utilajelor, se stabilesc metodele şi, respectiv, procedeele de reglare la dimensiune,

într-o variantă, după cum se prezintă în tabelul 6.2.6.

Tabelul 6.2.6

PT Operaţia(-ile) Metoda de reglare

la dimensiune

Procedeul (-ele) de reglare la

dimensiune PT 1

PT 2

10. Strunjire I

Metoda reglării automate

(RA)

Reglare cu: elemente de orientare de tip placă;

opritor mecano-electric

PT 1 40.Strunjire II Reglare cu: elemente de orientare de tip placă;


PT 1 30.Prelucrare

complexa

Reglare cu: elemente de orientare de tip placă;


PT 2

60.Găurire – adâncire –

filetare

Reglare: cu elemente de orientare de tip placă,

bolţ cilindric neted; cu elemente de

ghidare de tip bucşă de ghidare; opritor

mecano-electric

PT 2 50. strunjire III Reglare cu: elemente de orientare de tip placă;


6.4 Adaosurile de prelucrare şi dimensiunile intermediare

Adaosurile de prelucrare intermediare, , s-au determinat prin alegere din tabele

normative, iar dimensiunile intermediare, , prin calcul, după cum urmează.

Se subliniază următoarele:

∑

unde: k=n, n-1, … ,1; + pentru dimeniuni tip arbore, iar – pentru dimeniuni tip alezaj.

PT1 Tabelul 6.3.1

Dimensiunea

prescrisă,

, [mm]

Adaos

ul

total,

, [mm]

Faza de prelucrare

Nr. de ordine și

denumire

preliminară

, [mm]

, [mm]

Nr. de ordine

și denumire

finală

2.5

10.1 Strunjire la

cota , ,

2

10.1 Strunjire

la cota

10.2 Strunjire de

finisare 20,

0.4

10.2 Strunjire

de finisare

56

,

70.1 Rectificare

I 130

x10

0.1

130

70.1

Rectificare

130

x10

2.5

40.1 Strunjire

frontală la cota

130

2.5

40.1 Strunjire

frontală la cota

40x55 2.5 30.1 Frezare la

cota 132

2.5 129.5 2.5 30.1 Frezare la

cota

129.5 2.5

11

20.1 Găurire 3

găuri x 20

10.8

20.1 Găurire 3

găuri

11

20.3 Alezare

x

20

0.1

20.3 Alezare

x 20

1x45 1 20.2 Adâncire

conică 1x45 1.6 1.6x45 20.2 Adâncire

conică 1.6x45

2x45

2

10.4 Strunjire

interioară de

finisare

3.2

3.2x45 10.4 Strunjire

interioară de

finisare

3.2x45

5

10.3 Strunjire

interioară de

degroșare

x

4.4

10.3 Strunjire

interioară de

degroșare

10.4 Strunjire

interioară de

finisare x

0.5

10.4 Strunjire

interioară de

finisare

80. 1 Rectificare

II

0.1

80. 1

Rectificare II

1.5x45 1.5 30.3 Adâncire

x

2.4 2.4x45 30.3 Adâncire

2.4x45

5

30.2 Lărgire

x

3.9

30.2 Lărgire

30.4 Alezare

degroșare x

0.6

30.4 Alezare

degroșare

30.5 Alezare

finisare x

0.4

30.5 Alezare

finisare

57

90.1 Rectificare

III

0.1

90.1

Rectificare III

6 30.6 Găurire

x 12

5.5 5.5x12

30.6 Găurire

x 12

30.7 Filetare M6

x 10

0.5 M6x10 30.7 Filetare

M6 x 10

x100

14

60.1 Mortezare

degroșare la cota

x x100

13.5

x

5.8 x 100

60.1

Mortezare

degroșare la

cota

x

5.8 x 100

60.2 Mortezare

finisare la cota

x 5.8

x 100

0.5

x

5.8 x 100

60.2

Mortezare

finisare la cota

x

5.8 x 100



conică 1.6x45

12

50.1 Găurire

x 27

11 11x27 50.1 Găurire

11x27

50.3 Filetare

M12x27

1 M11x27 50.3 Filetare

M11x27

PT2 Tabelul 6.3.2

Dimensiunea

prescrisă,

, [mm]

Adaos

ul

total,

, [mm]

Faza de prelucrare

Nr. de ordine și

denumire

preliminară

, [mm]

, [mm]

Nr. de ordine

și denumire

finală

2.5

10.1 Strunjire la

cota , ,

2

10.1 Strunjire

la cota

10.2 Strunjire de

finisare 20,

,

0.4

10.2 Strunjire

de finisare

58

80.1 Rectificare

I 130

x10

0.1

130

80.1

Rectificare

130

x10

2.5

50.1 Strunjire

frontală la cota

130

2.5

50.1 Strunjire

frontală la cota

40x55 2.5 30.1 Frezare la

cota 132

2.5 129.5 2.5 30.1 Frezare la

cota

129.5 2.5

11

20.1 Găurire 3

găuri x 20

10.8

20.1 Găurire 3

găuri

11

20.3 Alezare

x

20

0.1

20.3 Alezare

x 20



conică 1.6x45

2x45

2

10.4 Strunjire

interioară de

finisare

3.2

3.2x45 10.4 Strunjire

interioară de

finisare

3.2x45

5

10.3 Strunjire

interioară de

degroșare

x

4.4

10.3 Strunjire

interioară de

degroșare

10.4 Strunjire

interioară de

finisare x

0.5

10.4 Strunjire

interioară de

finisare

90. 1 Rectificare

II

0.1

90. 1

Rectificare II

1.5x45 1.5 30.4 Teșitură

x

2.4 2.4x45 30.4 Teșitură

2.4x45

23

30.2 Găurire

x

20.9

30.2 Găurire

30.3 Strunjire

degroșare x

0.6

30.3 Strunjire

degroșare

30.5 Strunjire

finisare x

0.4

30.5 Strunjire

finisare

59

100.1 Rectificare

III

0.1

100.1

Rectificare III

6 40.1 Găurire

x 12

5.5 5.5x12

40.1 Găurire

x 12

40.2 Filetare M6

x 10

0.5 M6x10 40.2 Filetare

M6 x 10

x100

14

70.1 Mortezare

degroșare la cota

x x100

13.5

x

5.8 x 100

70.1

Mortezare

degroșare la

cota

x

5.8 x 100

70.2 Mortezare

finisare la cota

x 5.8

x 100

0.5

x

5.8 x 100

70.2

Mortezare

finisare la cota

x

5.8 x 100



conică 1.6x45

12

60.1 Găurire

x 27

11 11x27 60.1 Găurire

11x27

60.3 Filetare

M12x27

1 M11x27 60.3 Filetare

M11x27

60

6.5 Regimuri de prelucrare

Durabilitatea economică a sculei (T), parametrii regimului de aşchiere (t, t1, s, sz , v ) şi

parametrii de reglare ai utilajului (n, w) s-au determinat prin alegere din normative sau prin

calcul, având în vedere şi gamele de turaţii şi avansuri ale utilajului, după cum urmează.

Relații generale Tabelul 6.4.1

Adâncimea

de aşchiere

t (sau t1),

[mm]

Avans de

aşchiere,

s,

[mm/rot]

Viteză de aşchiere,

v,

[m/min]

Turaţie,

n,

[rot/min]

Viteză de

avans,

w,

[mm/min]

Strunjire

unde i este

numărul de

treceri

(

)

Găurire

Frezare

unde i este

numărul de

treceri

61

a) Fazele de strunjire

Tabelul 6.4.2

PT

Faza

T

[min]

[mm]

i

t

[mm]

s

[mm/rot]

d

[mm]

Viteza de

așchiere

calculată/al

easă,

,

[m/min]

Turația piesei, n

[rot/min]

Viteza de

așchiere

reală,

v,

[m/min]

calculată reală

min

max

min

max

min

max

PT

1

10.1 Strunjire la

cota

15

2

1

2

0.4

100

190

100

318.30

167.53

318.30

167.53

100

10.2 Strunjire de

finisare

15

0.4

1

0.4

0.3

100

190

200

636.61

335.06

636.61

335.06

200

10.3 Strunjire

interioară de

degroșare

15

4.4

1

2.2

0.6

100

100

100

318.30

318.30

318.30

318.30

100

10.4 Strunjire

interioară de

finisare 3.2x45

15

0.5

1

0.5

0.6

100

100

200

636.61

636.61

636.61

636.61

200

40.1 Strunjire

frontală la cota

15

2.5

1

2.5

0.4

100

130

100

318.30

244.85

318.30

244.85

100

62

PT

2

10.1 Strunjire la

cota

15

2

1

2

0.4

100

190

100

318.30

167.53

318.3

0

167.53

100

10.2 Strunjire de

finisare

15

0.4

1

0.4

0.4

100

190

200

636.61

335.06

636.6

1

335.06

200

10.3 Strunjire

interioară de

degroșare

15

4.4

1

4.4

0.6

100

190

100

318.30

167.53

318.3

0

167.53

100

10.4 Strunjire

interioară de

finisare 3.2x45

15

0.5

1

1.85

0.6

100

100

200

636.61

636.61

636.6

1

636.61

200

30.3 Strunjire

degroșare

15

0.6

1

0.6

0.3

82

82

100

388.18

388.18

388.1

8

388.18 100

30.5 Strunjire

finisare

15

0.4

1

0.4

0.3

23

23

200

2767.9

1

2767.9

1

2767.

91

2767.9

1

200

50.1 Strunjire

frontală la cota

15

2.5

1

2.5

0.4

100

130

100

318.30

244.85

318.3

0

244.85

100

63

b) Fazele de gaurire

Tabelul 6.4.3

PT

Faza

D

[mm]

t

[mm]

T

[min]

s

[mm/rot]

Viteza de așchiere

calculată/aleasă,

, [m/min]

Turația piesei, n

[rot/min]

Viteza de

așchiere reală,

v, [m/min] calculată reală

PT

1

20.1 Găurire 3

găuri

10.8 5.4

30

0.17 13.24 390.22 390.22 13.24

20.3 Alezare

x 20

11 5.5 0.40 8.68 251.17 251.17 8.68

30.2 Lărgire

17 8.5 0.27 12.58 235.54 235.54 12.58

30.4 Alezare

degroșare

20.9

10.45

0.71

8.43

128.39

128.39

8.43

30.5 Alezare

finisare

22.1

11.05

0.71

8.62

124.15

124.15

8.62

30.6 Găurire

x 12

5.5 2.75 0.12 12.02 695.65 695.65 12.02

50.1 Găurire

11x27

11 5.5 0.18 12.95 374.73 374.73 12.95

PT

2

20.1 Găurire 3

găuri

10.8 5.4

30

0.17 13.24 390.22 390.22 13.24

20.3 Alezare

x 20

11 5.5 0.40 8.68 251.17 251.17 8.68

30.2 Găurire

20.9 10.45 0.27 13.67 208.19 208.19 13.67

40.1 Găurire

x 12

5.5 2.75 0.12 12.02 695.65 695.65 12.02

60.1 Găurire

11x27

11 5.5 0.18 12.95 374.73 374.73 12.95

64

c) Fazele de frezare

Tabelul 6.4.4

PT

Faza

Durabilitatea

sculei

T [min]

Adâncimea

de așchiere

t [mm]

Avans pe

dinte

[mm/rot]

Viteza de așchiere

calculată/aleasă,

, [m/min]

Turația piesei, n

[rot/min]

Viteza de

așchiere reală,

v, [m/min] calculată reală

PT

1

30.1 Frezare la cota

132

90 2.8 0.5 100 241,14 250 100

65

6.6 Normele de timp pentru operaţiile de prelucrare

La nivel de operaţie, norma de timp Tn <min / buc> are expresia:

∑

(

)

∑

unde:

Tu [min / buc] este timpul unitar;

Tpî [min] – timpul de pregătire-încheiere a locului de muncă;

No[buc] – numărul de piese din lot;

Tb[min / buc] – timpul de bază;

Ta [min / buc] – timpul auxiliar;

k - nr. ordine fază de prelucrare;

Ta1[min / buc] – timpul de prindere şi desprindere;

Ta2, Ta3, Ta4 [min / buc] – timpii auxiliari de comandă, reglare, control;

Top[min / buc] – timpul operativ ;

Td [min / buc]– timpul de deservire a locului de muncă;

Tdt [min / buc] – timpul de deservire tehnică;

Tdo[min / buc] – timpul de deservire organizatorică;

Ton [min / buc]– timpul de odihnă şi necesităţi fiziologice;

lmax [mm] – lungimea maximă a suprafeţei de prelucrat;

l1, l2[mm] – curse de siguranţă la intrare şi, respectiv, la ieşire;

i – numărul de treceri;

χ – unghiul de atac principal al sculei;

t[mm] – adâncimea principală de aşchiere;

n[rot/min]– turaţia;

s[mm / rot] – avansul;

w[min / min] – viteza de avans.

Componentele normelor de timp se determină, după caz, prin calcul sau prin alegere din

normative, după cum urmează:

66

Tabelul 6.5.1

PT1 Frezare

Faza(-ele) Scula de prelucrare t sau i n w

Simbol

30.0 - - - - - - - - - - - 4 - - -

30.1 S21 2.8 2 55 0.5 1 250 0.5 125 0.46 - 0.18 0.08 0.33

∑ 0.46

∑ 4.59

5.05

0.10

, 0.20

5.35 6

⁄ ⁄

67

Tabelul 6.5.2

PT1 Strunjire


Simbol

10.0 + 40.0 - - - - - - - - - - - 4.5 - - -

10.1 S1 2 2 155 0.5 1 318.30 0.4 - 1.23 - 0.18 0.08 -

10.2 S1’ 0.4 2 155 0.5 1 636.61 0.3 - 0,82 - 0.18 0.08 -

10.3 S2 2.2 2 100 0.5 1 318.30 0.6 - 0,53 - 0.18 0.08 -

10.4 S2’ 1.85 2 102 0.5 1 636.61 0.6 - 0,27 0.18 0.08 -

40.1 S13 2.5 2 130 0.5 1 318.30 0.4 - 1,04 - 0.18 0.08 0.33

∑ 3.89

∑ 5.80

9.69

1

, 0.30

10.99 11

⁄ ⁄

68

Tabelul 6.5.3

PT2 Strunjire

Faza(-ele) Scula de prelucrare t sau

i n w

Simbol

10.0 + 30.0 +

50.0

- - - - - - - - - - - 6.5 - - -

10.1 S1 2 2 155 0.5 1 318.30 0.4 - 1.23 - 0.18 0.08 -

10.2 S1’ 0.4 2 155 0.5 1 636.61 0.4 - 0.61 - 0.18 0.08 -

10.3 S2 2.2 2 100 0.5 1 318.30 0.6 - 0.53 - 0.18 0.08 -

10.4 S2’ 1.85 2 102 0.5 1 636.61 0.6 - 0.27 - 0.18 0.08 -

30.3 S23 0.6 2 82 0.5 1 388.18 0.3 - 0.72 - 0.18 0.08 -

30.5 S24 0.4 2 84 0.5 1 2767.91 0.3 - 0.15 - 0.18 0.08 -

50.1 S13 2.5 2 130 0.5 1 318.30 0.4 - 1.04 - 0.18 0.08 0.33

∑ 4.55

∑ 8.65

13.20

0.23

, 0.40

13.83 14

⁄ ⁄

69

Tabelul 6.5.4

PT1 Găurire


Simbol

20.0 + 30.0 +

50.0

- - - - - - - - - - - 6 - - -

20.1 S4 10.8 2 20 0.5 1 390.22 0.17 - 0.50 - 0.18 0.08 -

20.3 S5 0.1 2 20 0.5 1 251.17 0.40 - 0.40 - 0.18 0.08 -

30.2 S8 3.9 2 82 0.5 1 235.54 0.27 - 1.50 - 0.18 0.08 -

30.4 S10 0.6 2 82 0.5 1 128.39 0.71 - 1 - 0.18 0.08 -

30.5 S10’ 0.4 2 82 0.5 1 124.15 0.71 - 1.10 - 0.18 0.08 -

30.6 S11 5.5 2 12 0.5 1 695.65 0.12 - 0.30 - 0.18 0.08 -

50.1 S14 11 2 27 0.5 1 374.73 0.18 - 0.50 - 0.18 0.08 0.33

∑ 5.30

∑ 8.15

13.45

0.30

, 0.40

14.15 15

⁄ ⁄

70

Tabelul 6.5.5

PT2 Găurire

Faza(-ele) Scula de prelucrare t sau

i n w

Simbol

20.0 + 40.0 +

60.0

- - - - - - - - - - - 6 - - -

20.1 S4 10.8 2 20 0.5 1 390.22 0.17 - 0.40 - 0.18 0.08 -

20.3 S5 0.1 2 20 0.5 1 251.17 0.40 - 0.30 - 0.18 0.08 -

30.2 S22 20.9 2 82 0.5 1 208.19 0.27 - 1.50 - 0.18 0.08 -

40.1 S11 5.5 2 12 0.5 1 695.65 0.12 - 0.20 - 0.18 0.08 -

60.1 S14 11 2 27 0.5 1 374.73 0.18 - 0.50 - 0.18 0.08 0.33

∑ 2.90

∑ 7.63

10.53

0.30

, 0.40

11.23 12

⁄ ⁄

71

6.7 Elemente de management al fabricației

6.7.1 Tipologia producţiei

Pentru determinarea tipului de producţie se utilizează metoda indicilor de constanţă.

Această metodă permite stabilirea tipului de producţie la nivel de reper – operaţie pe baza

gradului de omogenitate şi stabilitate în timp a lucrărilor ce se execută la locul de muncă.

Acest coeficient se calculează cu relaţia: uij

ij

ijt

rk ; unde:

rj= ritmul mediu al fabricaţiei reperului j [min/buc];

j

nj

N

Fr ;

tuij= timpul de prelucrare pentru operaţia i la reperul j (timpul unitar) [min/buc];

Fn= fondul nominal de timp planificat a fi utilizat în mod productiv;

Fn= 60 z ks h; unde:

o z = număr mediu de zile lucrătoare dintr-un an;

o z = 250 zile;

o ks = număr de schimburi în care se lucrează;

o ks = 1 sch./zi;

o h = număr de ore lucrătoare dintr-un schimb;

o h = 8 ore/schimb.

[min]

- Nj= programa anuală de producţie a reperului;

- Nj= N+ Nstocsig.+ Np.schimb= 2000+ 0,1· 2000+ 0,3· 2000

- Nj= 2800 buc/an.

În funcţie de valorile pe care le ia kij, operaţiile de prelucrare pot fi încadrate în

următoarele tipuri de producţie:

- 1ijk producţie de masă (M);

- 101 ijk producţie de serie mare (SM);

- 2010 ijk producţie de serie mijlocie (SMj);

- 20ijk producţie de serie mică (Sm);

72

Tabelul 6.7.1

Nr.

crt.

Operația(-ile)

Timpul

unitar,Tu

[min /

buc]

Ritmul mediu

al fabricaţiei

reperului j, jr

[min/buc]

kij

[buc]

Tipuri de

producţie

1 Operația 10: strunjire I 22 42.85 1.94 SM

2 Operația 20: găurire – alezare –

adâncire

24 42.85 1.78 SM

3 Operația 30: prelucrare complexă 24 42.85 1.78 SM

4 Operația 40: strunjire II 22 42.85 1.94 SM

5 Operația 50: găurire – adâncire –

filetare

24 42.85 1.78 SM

6 Operația 60: mortezare 22 42.85 1.94 SM

7 Operația 70: rectificare I 18 42.85 2.38 SM

8 Operația 80: rectificare II 18 42.85 2.38 SM

9 Operația 90: rectificare III 18 42.85 2.38 SM

tipul de producţie va fi: serie mare;

6.7.2 Determinarea numărului de maşini-unelte teoretic din grupele omogene “i”

Acest număr se determină cu relaţia: ;60 updi

uijj

ikF

tNm

unde:

7. kup=coeficient de utilizare planificat al capacităţii de producţie;

8. kup=0,85÷0,95;

9. kup se consideră ca fiind egal cu 0,9;

10. Fdi= fondul de timp disponibil al unei maşini unelte din grupă [ore/an];

11. Fdi= ks×z×h 200082501 diF ]/[ anore .

73

Astfel:

;57,09,0200060

2228001

m

;62,09,0200060

2428002

m

;62,09,0200060

2428003

m

57,09,0200060

2228004

m

;62,09,0200060

2428005

m

;57,09,0200060

2228006

m

;46,09,0200060

1828007

m

;46,09,0200060

1828008

m

;46,09,0200060

1828009

m

74

Numărul real de maşini din grupă va fi m=1 (i=1,2,3……..,24).

Coeficientul de încarcare pe grupe de utilaje se determină cu relaţia: ai

ii

m

mk ; unde

.1 iiai mkm

Coeficientul de încărcare pe întregul parc de utilaje se determină cu relaţia:

.55,09

95.4

it

ai

i

it km

mk

Deoarece coeficientul ki şi kit au valori foarte mici, rezultă necesitatea prelucrării şi a

altor tipuri de repere pe aceste utilaje.

6.7.3 Determinarea lotului optim de fabricaţie

Lotul optim de fabricaţie este determinat de numărul de piese no lansate simultan sau

succesiv în fabricaţie, care se prelucrează neîntrerupt la locurile de muncă şi care consumă un

singur timp de pregătire-încheiere cu cheltuieli minime pe unitatea de obiect a muncii.

Mărimea lotului optim de fabricaţie se determină cu relaţia:

um

j

AC

DNn

01

0

2; unde:

A1= cheltuieli independente de lot [ron/buc];

A1= Cm+Cs+Cif+Cind; unde:

Cm= costul semifabricatului;

Cm= 4,5 [RON/buc];

Cs= cheltuieli cu retrubuţia directă;

Cs= ;60

mi

opiS

t unde:

Smi= retribuţia muncitorului care efectuează operaţia “i”;

Smi= 5,5 RON/oră – frezor;

Smi= 4,5 RON/ora – lăcătuş;

];/[45,3

5,432,237,134.254,232,217,117,14,238,219,1

22,125,132,236,236,243,222,248,33,25,563,193,103,2

60

1

bucRON

Cs

Cif= cheltuieli cu întreţinerea şi funcţionarea utilajelor pe durata timpului de lucru

efectiv [RON/buc];

Cif= ;11 api mat unde:

a1= cota orară a cheltuielilor cu întreţinerea şi funcţionarea utilajelor la operaţia “i”;

a1=608201210

muC]/[ bucRON ;

ma1=1;

Cmu= 22000 RON – maşină de frezat;

Cmu= 42000 RON – maşină de găurit;

75

Cmu= 35000 RON – maşină de filetat;

Cmu= 12500 RON – strung SN320;

;011,0608201210

125001254321

aaaaaa

019,0608201210

22000876

aaa ;

036,0608201210

42000......... 22109

aaa ;

.030,0608201210

350002423

aa

];/[36,1036,0)34,254,2217,14,238,219,122,125,116,2232,2236,2(

03,0)32,237,1(019,0)63,193,103,2(011,016,243,229,222,248,33,2

bucRON

Cif

Cind= cheltuieli indirecte ale secţiilor de fabricaţie [RON/buc];

100

fs

ind

RCC

; unde:

Rf= regia de fabricaţie;

Rf= 250….500;

Se consideră Rf= 350;

08,12100

35045,3

indC ]/[ bucRON ;

Deci A1= 4,5+3,45+1,36+12,08=21,39 [RON/buc];

D= cheltuieli dependente de lot [RON/buc];

D= B+C; unde:

B= cheltuieli cu pregătirea-încheiere a fabricaţiei şi pregătirea administrativă;

ripi STB60

1; unde:

Tpi= timpul de pregătire-încheiere al operaţiei “i”;

Sri= retribuţia reglorului la operaţia “i”;

Sri= 6,5 RON/oră-frezor;

Sri=5,0 RON/oră-lăcătuş;

13,5951162274475,205,65,295,295,2960

1 B ]/[ lotRON

C= cheltuieli cu întreţinerea şi funcţinarea utilajelor pe durata timpului de pregătire-

încheiere;

11 api maTC ;

81,19036,05227445,20(03,0)2211()011,065,20019,05,295,295,29 C

]/[ lotRON

Deci D= 59,13+19,81=78,94 [RON/lot];

76

jr

00

; unde: 48,3200max0 ttopi ; 16,0

43,21

48,30 .

Mărimea lotului optim de fabricaţie devine :

]./[234,365

8,016,039,215,4

94,78280020 lotpiesen

Rotunjim astfel încât n0 să fie submultiplu pentru Nj, adică se consideră n0= 365

[piese/lot].

6.7.4 Calculul costului unei piese

Costul unei piese finite se determină cu relaţia:

0n

DAC ]/[ bucRON ; unde: A= cheltuieli independente de lot;

A= 21,39 [RON/buc];

D= cheltuieli dependente de lot;

D= 78,94 [RON/lot];

58,21400

94,7839,21 C ]/[ bucRON .

77

7.PROGRAMUL DE COMANDA NUMERICA

ASOCIAT UNEI OPERAȚII TEHNOLOGICE

Programul este realizat pentru operația 40 – Strunjire II. Strunjirea din cadrul procesului

tehnologic PT1 are loc pe mașina Strung CNC, CT251M conform regimului de așchiere

determinat la cap. 6.5.

Fig. 7.1

78

PT

Faza

T

[min]

[mm]

i

t

[mm]

s

[mm/rot]

d

[mm]

Viteza de

așchiere

calculată/al

easă,

,

[m/min]

Turația piesei, n

[rot/min]

Viteza de

așchiere

reală,

v,

[m/min]

calculată reală

min

max

min

max

min

max

PT

1

40.1 Strunjire

frontală la cota

15

2.5

1

2.5

0.4

100

130

100

318.30

244.85

318.30

244.85

100

%100.Strunjire/PT1

N010 G36 xz T01 S1500 M03 M06

N020 G00 G26 x-70 z100 M07

N030 G01 G96 x-48 F0.4 S100

N040 z102

N050 G36 xz M02

T01/100//

!

79

8. PLANUL DE OPERATII

Secţia Atelierul PLAN DE OPERAŢII PENTRU PRELUCR. MEC.

(BUCȘĂ)

Denumirea piesei

BUCȘĂ LAGAR

Reper

T.C.M.

Maşina

Strung CNC

Nr. bucăţilor prelucrate simultan

1

Simbol

produs

Operaţia

Strunjire

Nr.

operaţiei

1

Copie nr. Pagina

1/1

Firma

Model

Piesă brută pt. ..........1..............

bucăţi

Grupa şi

categ.

lucrării Tpi Ta Tb

Timp adaos

Nt Ti To

22 5.8 3.89 1.22 1.10 2800

Dispozitive

..…........................................................…………….....

.................................................... Răcire .CU

EMULSIE..........…………………… Data Numele Semnăt. Nr Modificarea Data Semnăt

Executant

Tehnic. şef

Calc. timp Constantin

Marius

Norm. şef

Şef secţie

80

Nr.

faze

i

DENUMIREA FAZEI Scule Verificare

Regim Dimensiuni Nom.

t s v n i la lp Tb NT


S20Q-

SCLCR/L09T3

TCKM16T304/P30

Şubler 0,1

S.R. ISO

3599-1996

2 0.4 100 318.

3

1 155 1.23 2800


S20Q-

SCLCR/L09T3

TCKM16T304/P10

Şubler 0,1

S.R. ISO

3599-1996

0.4 0.3 200 636.

6

1 155 0.92 2800

3. Strunjire interioară de degroșare

x ;

PCLNR 16 16 H09

/CNMG 09 03 04-

PM/P20

Şubler 0,1

S.R. ISO

3599-1996

2.2 0.6 100 318.

3

1 100 0.53 2800

4. Strunjire interioară de finisare

x , x ;

S20Q-

SCLCR/L09T3

TCKM16T304/P10

Şubler 0,1

S.R. ISO

3599-1996

0.5 0.6 200 636.

6

1 102 0.27 2800

81

Secţia Atelierul PLAN DE OPERAŢII PENTRU PRELUCR. MEC.

(BUCȘĂ)

Denumirea piesei

BUCȘĂ LAGAR

Reper

T.C.M.

Maşina

Strung CNC

Nr. bucăţilor prelucrate simultan

1

Simbol produs Operaţia

Prelucrare

complexă

Nr.

operaţiei

1

Copie nr. Pagina

1/1

Firma

Model

Piesă brută pt. ..........1..............

bucăţi

Grupa

şi categ.

lucrării Tpi Ta Tb

Timp adaos

Nt Ti To

24 8.65 4.55 1.05 1.10 2800

Dispozitive

..…........................................................…………….....

.................................................... Răcire .CU

EMULSIE..........……………………

Data Numele Semnăt

.

N

r

Modificare

a

Dat

a

Semnă

t

Executant

Tehnic. şef

Calc. timp Constantin

Marius

Norm. şef

Şef secţie

Nr.

faze

i

DENUMIREA FAZEI Scule Verificare

Regim Dimensiuni Nom.

t s v n i la lp Tb NT

1. Frezare la cota 132;

STAS 9211/2-88

B125x90 SPAN 1203/P30

Şubler 0,1

S.R. ISO

2 0.4 100 318.

3

1 55 0.46 2800

82

3599-1996

2. Lărgire x ;

NID 2203-81 Şubler 0,1

S.R. ISO

3599-1996

0.4 0.3 200 636.

6

1 82 1.50 2800

3. Adâncire x ;

11 STAS 573-80/Rp5 Şubler 0,1

S.R. ISO

3599-1996

2.2 0.6 100 318.

3

1 82 1 2800

4. Alezare degroșare x ;

22,6 STAS 1265-80/Rp5 Şubler 0,1

S.R. ISO

3599-1996

0.5 0.6 200 636.

6

1 82 1.10 2800

5. Alezare finisare x ;


S.R. ISO

3599-1996

12 0.30

6. Găurire x 12;


S.R. ISO

3599-1996

10 0.72

7. Filetare M6 x 10;

R166.4FG- 16-16-

16/R166 . OG -

16MM01 - 050/P20

Şubler 0,1

S.R. ISO

3599-1996

0.70

83

Bibliografie

Amza Gheorghe, ş.a, Tehnologia materialelor vol. V, Editura PRINTECH, Bucureşti,

2006.

Amza Gheorghe, ş.a, TM, Proiectarea proceselor tehnologice, Editura PRINTECH,

Bucureşti, 2006.

Amza Gheorghe, Cursuri TM 1, 2010.

Amza Gheorghe, Cursuri TM 2, 2011.

Ghionea Adrian, ş.a, Maşini-unelte. Lucrări practice, Editura Agir, Bucureşti, 2006.

Popescu Ioan, ,ş.a, Scule aşchietoare.Dispositive de prindere a sculelor aşchietoare.

Dispozitive de prindere a semifabricatelor.Mijloace de măsurare, vol. I, Editura MATRIX

ROM, Bucureşti, 2004.

Popescu Ioan, ş.a, Scule aşchietoare.Dispositive de prindere a sculelor aşchietoare.

Dispozitive de prindere a semifabricatelor.Mijloace de măsurare, vol. II, Editura

PRINTECH, Bucureşti, 2007.

Vlase Aurelian, ş.a, Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi norme tehnice de

timp, Editura Tehnică, Bucureşti, vol.I-1983.

Vlase Aurelian, ş.a, Tehnologii de prelucrare pe maşini de găurit, Editura Tehnică,

Bucureşti,

Vlase Aurelian, ş.a, Tehnologii de prelucrare pe maşini de frezat, Editura Tehnică,

Bucureşti, 1993.

Vlase Aurelian, Cursuri TFP 1, 2012.

Tonoiu Sergiu, Cursuri TFP 2, 2012

Vlase Aurelian, ş.a, Metodologie şi tabele normative pentru stabilirea adaosurilor de

prelucrare, a regimurilor de aşchiere şi a normelor tehnice de timpi la filetare, Institutul

Politehnic Bucureşti, 1980.

http://facultate.regielive.ro/cursuri/metalurgie_si_siderurgie/tehnologia_turnarii-

17614.html

http://facultate.regielive.ro/laboratoare/electrotehnica/tehnologia_de_fabricatie_a_miezul

ui_magnetic-32579.html

http://facultate.regielive.ro/referate/mecanica_metalurgie_si_siderurgie_stiinta_materialel

or/forjarea_metalelor-105870.html

J-J

K-K

L ( 1 : 4 )

JJ

K

K

L

PRODUCED BY AN AUTODESK EDUCATIONAL PRODUCT

PRODUCED BY AN AUTODESK EDUCATIONAL PRODUCTP

RO

DU

CE

D B

Y A

N A

UT

OD

ES

K E

DU

CA

TIO

NA

L P

RO

DU

CT

PR

OD

UC

ED

B

Y A

N A

UT

OD

ES

K E

DU

CA

TIO

NA

L P

RO

DU

CT

Proiectat

Desenat

Verificat

Contr. STAS

AprobatMasa netă: 6,951 kg

Data:

Planșa

50

Bucsa lagar

1:2

EN - GJL - 200(Fc 200)

A - 000.05

19045

100

130Ø

54,1

0

24,1

0

19,5

0

190

174

35°

40

100

10

20

11Ø A

2x45° 100 H7 (- 0,0000,035+ )Ø

1,6

12,5

132

54,1

0

0,8

12,5

23H

7( - 0

,00

0,02

+)

Ø1,5x45°

10

6M

19,5 55

0,02 A

77

45

50,4

0 M12

12,5

Conditii tehnice:- Tolerante ISO 2768 - mk;- Inainte de prelucrare se va detensiona;- Raxele necotate R5;- Muchiile ascutite se vor tesi 1x45°;-

R2

R2

95 37

130 h8 (- 0,060,00+ )Ø

130Ø

3,2

0,01

0,01

1x45°

565,8

14H9 ( - 0

,000

0,043

+

)

3,23,2

3,2

12,5

0,2

3.2

12.5

52

0.02 A

1x45°

11 H8 (- 0,000

0,027+

)

3 găuri echidistante

12

JJ

K

K

PRODUCED BY AN AUTODESK EDUCATIONAL PRODUCT

PRODUCED BY AN AUTODESK EDUCATIONAL PRODUCTP

RO

DU

CE

D B

Y A

N A

UT

OD

ES

K E

DU

CA

TIO

NA

L P

RO

DU

CT

PR

OD

UC

ED

B

Y A

N A

UT

OD

ES

K E

DU

CA

TIO

NA

L P

RO

DU

CT

Proiectat

Desenat

Verificat

Contr. STAS

AprobatMasa netă:

Data:

Planșa

50

Bucsa lagar1:2

EN - GJL - 200GG 200 (Fc 200)

Nota- Inainte de prelucrarea se va detensiona;- Raxele necotate R2 si R5;- Muchiile ascutite se vor tesi 1x45°;- Executie ISO 2768 - mk;- Abaterile din turnare sunt conform STAS;

S1

S2

S3

S4

S5 S7 S8

S9

S10

S11

S12

S13

S14

S6

Exemplu proiect TFP_1.pdf

Documents

Transcript of Exemplu proiect TFP_1.pdf