CURS - BAZELE ASIG CALIT

BAZELE ASIGURARII CALITATII IN INDUSTRIA

ALIMENTARA

EXISTĂ O TENDINŢĂ MONDIALĂ DE CREŞTERE A EXIGENŢELOR CLIENŢILOR ÎN CEEA CE PRIVEŞTE CALITATEA PRODUSELOR. ÎN ACESTE CONDIŢII, CALITATEA S-A IMPUS CA FACTOR DETERMINANT AL PERFORMANŢEI TEHNICO-ECONOMICE A ACESTEIA.

PRINCIPALII FACTORI AI COMPETITIVITĂŢII UNEI ORGANIZAŢII SUNT CONSIDERAŢI ASTĂZI CALITATEA ŞI PREŢUL. CALITATEA A DEVENIT ELEMENTUL VITAL ÎN LUMEA AFACERILOR DE AZI.

1. NOŢIUNI FUNDAMENTALE REFERITOARE LA CALITATEA PRODUSELOR SI SERVICIILOR

ORIENTĂRI ÎN DEFINIREA CALITĂȚII

De-a lungul timpului au existat succesiv mai multe orientări în definirea calităţii:

orientare spre produs: “calitatea reprezintă ansamblul caracteristicilor de calitate ale produsului; diferenţele de calitate se datoresc diferenţelor între caracteristicile acestora”;

orientare spre proces (calitatea privită din perspectiva producătorului): “calitatea înseamnă conformitatea cu specificaţiile, conformitatea cu cerinţele” (Crosby);

orientare spre costuri: “calitatea reprezintă anumite performanţe la un nivel acceptabil al preţului”;

orientare spre utilizator (preferată în economia de piaţă): “calitatea reprezintă aptitudinea de a fi corespunzător pentru utilizare”. (J.M. Juran).


CLASIFICAREA PROPRIETĂŢILOR PRODUSELOR

Proprietăţile sunt trasaturi si insusiri ale unui produs care il particularizeaza in raport cu alte bunuri si care ii confera capacitatea de satisfacere a unor nevoi umane. Ele derivă din materiile prime şi procesul de fabricaţie.

In functie de criteriile care opereaza in randul proprietatilor produselor, exista mai multe clasificari.

1) Dupa relatia cu produsul; 2) Dupa natura şi structura materiilor prime; 3) Dupa importanta pentru calitatea produsului; 4) Dupa modalitatea de apreciere şi masurare; 5) Dupa modul de exprimare a nivelului

proprietăţii.


CARACTERISTICILE DE CALITATE Caracteristicile (de calitate) reprezinta proprietatile

remarcabile ale unui produs, cele care îl definesc suficient, reprezentative pentru el.

Caracteristicile de calitate sunt trecute in specificatii: standarde, carti tehnice, contracte, etc.

Caracteristicile se selecteaza din randul proprietatilor, urmarind satisfacerea urmatoarelor cerinte:

- sa defineasca cu suficienta exactitate insusiri ale produsului;- sa fie cuantificabile sau masurabile;- sa fie consacrate terminologic.

Proprietatile si caracteristicile de calitate ale marfurilor reprezinta rezultatul actiunii conjugate a unui grup de factori: factori specifici productiei, factori postproductie si factori specifici utilizarii, consumului, exploatarii.


CALITATEA PRODUSELOR ALIMENTARE

Calitatea produselor alimentare are implicaţii profunde, deoarece alimentaţia stă la baza vieţii, constituind un factor cu acţiune permanentă şi care poate avea influenţă determinantă asupra dezvoltării organismelor.Calitatea unui produs alimentar are următoarele valenţe:

- legală;- nutritivă (biologică, energetică, de protecţie şi sanogeneză,

terapeutică);- igienico-sanitară;- Tehnologică; - Senzorială; - socio-ecologică.


FACTORII CARE DETERMINĂ CALITATEA PRODUSELOR

Realizarea calităţii în producţie în epoca modernă este un proces complex, colectiv, cu participarea a numeroşi factori obiectivi şi subiectivi, care se intercondiţionează şi se integrează în produs.

a. Factorii calităţii în producţie;

CARACTERISTICILE CARACTERISTICILE CALITATIVE DINCALITATIVE DIN

DOCUMENTADOCUMENTAŢŢIA TEHNICIA TEHNICĂĂ

CARACTERISTICILE CARACTERISTICILE CALITATIVE ALE CALITATIVE ALE

PRODUSULUI FINITPRODUSULUI FINIT

CERINCERINŢŢELE ELE

BENEFICIARULUIBENEFICIARULUI (de fapt ale societăţii)

CALITATEA

FABRICAŢIEI

CALITATEA CONCEPŢIEI

CALITATEA PRODUSULUI

Fig. 1 Triunghiul calităţii


FACTORII CARE DETERMINĂ CALITATEA PRODUSELOR

Fig. 2 Bucla calităţii (SR ISO 9004)

CICLUL DE VIACICLUL DE VIA TATA

AL UNUI PRODUSAL UNUI PRODUS

PROIECTAREA S I DEZVOLTAREA PRODUSULUI

PLANIFICAREA S I

DEZVOLTAREA PROCESELOR

APROVIZIONARE

PRODUC T IE SAU

PRESTARE SERVICII

VERIFICARE

CONDI T IONARE S I DEPOZITARE VÂNZARE S I DISTRIBU T IE

INSTALARE S I

PUNERE ÎN FUNC T IUNE

ASISTEN TA TEHNIC A/

SERVICII LA UTILIZATOR

POST/VÂNZARE

RECICLARE

CERCETAREA S I STUDIUL PIE T EI


Diagrama Ishikawa prezintă principalii factori care determină realizarea unui produs la nivelul documentaţiei omologate, respectiv asigurarea calităţii acestuia (fig. 3).

DOCUMENTAŢIE DE FABRICAŢIE

PRODUSPRODUS

MAŞINIUTILAJE

ORGANIZAREA FLUXULUI DE FABRICAŢIE

MIJLOACE DE MĂSURARE

SCULEDISPOZITIVE

MATERII PRIMEMATERIALE

MUNCITORI

Cointeresare Verificări ale caracteristiclor

fizico-chimice Utilizare corectă

Calitate Calitate Calitate

Precizie conformă

câmpului de toleranţă

Respectarea regimului

de lucru prescris

Amplasarea maşinilor

Detalii de transport Izolarea rebuturilor

Cultura producţiei

Precizie conform

documentaţiei

Prelucrarea datelor

planuri de control


Diagrama Ishikawa schiţează şi relaţiile dintre cele două categorii de proprietăţi (proprietatea principală –de bază printr-o săgeată orizontală, proprietăţile secundare prin săgeţi oblice) sintetizând de fapt raportul cauză-efect;

Întrucât pentru realizarea produsului în conformitate cu documentaţia de fabricaţie este necesar să fie respectaţi o serie de factori de natură obiectivă şi subiectivă, în diagramă săgeţile orizontale orientate de la stânga la dreapta indică condiţiile obiective, iar cele orientate de la dreapta la stanga, condiţiile subiective.


Spirala calităţii Calitatea unui produs se concepe simultan cu însuşi

produsul: prin calcule, pe planşetă sau în laboratoarele de cercetare; se creează în secţiile experimentale, se realizează în secţiile productive, se încearcă pe standurile de probă şi se verifică în exploatare.

Îmbunătăţirea calităţii unui produs este determinată de îmbunătăţirea fiecărei faze care contribuie la realizarea lui, pornind de la concepţia şi până la confruntarea acestuia în exploatare atât cu cerinţele beneficiarului, cât şi cu produsele similare existente pe piaţă.

Sugestivă este, în acest sens, spirala calităţii sau spirala progresului în domeniul calităţii elaborată de J.M. Juran, specialist american de origine română, în controlul calităţii.


Fig. 4 Spirala calităţii


Regula celor 5MFactorii care contribuie la realizarea calităţii unui produs pot fi redaţi prin regula celor 5M:

M1 – materia primă, care trebuie să corespundă din punct de vedere calitativ documentaţiei de fabricaţie:

M2 – maşini-unelte, care trebuie să lucreze în condiţiile de precizie cerute de tehnologia de execuţie;

M3 – mijloacele de măsurare, care trebuie să aibă domeniul de măsurare şi precizia necesară locului de măsurare în care sunt utilizate;

M4 – microclimatul fizic (temperatura, umezeala relativă a aerului prescrisă, absenţa prafului sau gazelor nocive, etc.) şi chiar microcliomatul psihic (relaţiile de colaborare şi bună înţelegere dintre executanţi, dintre executanţi şi maiştri sau conducătorii locurilor de muncă, etc.);

M5 – muncitorii, care pentru a putea lucra în condiţii optime, trebuie să cunoască următoarele şase elemente importante: Cine să facă? Ce să facă? Cum să facă? Cu ce să facă? De ce să facă? Ce a făcut?


b. Factorii calităţii produselor în comerţ Factorii de influenţă asupra calităţii în comerţ şi mijloacele

corespunzătoare de asigurare a calităţii produselor până la vânzare sunt:

acţiunea de contractare, livrare, recepţionare şi verificare a calităţii produselor;

ambalarea şi preambalarea mărfii în comerţ; corelarea naturii şi dimensiuniii produsului în sistemele de ambalare cu natura şi felul ambalajului;

corelarea sistemelor şi condiţiilor de transport cu natura produsului, cu ambalajul şi durata transportulu, cu perisabilitatea lui, s.a.;

depozitarea produselor în condiţii şi cu mijloace potrivit specificului şi compatibilităţii lor;

păstrarea produselor pe grupe şi compatibilităţi, în termenele de timp şi garanţie corespunzătoare; verificarea periodică a calităţii produselor în depozite;

respectarea condiţiilor de utilizare a produselor; creşterea componentei informatice a produsului (etichetarea).


Clase de calitate Variablitatea materiilor prime agricole şi

numeroşilor factori implicaţi în ciclul de viaţă al unui produs (de la proiectare până la utilizare) conduc de multe ori la obţinerea de produse cu valori diferite ale caracteristicilor de calitate, fără a fi influenţată esenţial valoarea de întrebuinţare a produsului respectiv.

Se obţin astfel mai multe clase de calitate la produse.

Clasa de calitate reprezintă o categorie de produse proiectate pentru o anumită destinaţie, realizată din anumite materii prime, cu valori ale caracteristicilor de calitate cuprinse între anumite limite prescrise.


Pentru stabilirea claselor de calitate se porneşte de la valoarea medie a caracteristicii de calitate vizate şi de la abaterea faţă de această valoare medie.

x

+a-a

Fa

+a +b-b

x

-a

Fa

(-a; +a) – clasa I-a;(-b; +b) – clasa a II-a.


Prescrierea calităţii Prescrierea (definirea) calităţii este operaţia se stabilire a

documentelor tehnice cu caracter normativ sau în contractele economice, a condiţiilor de bază pe care trebuie să le îndeplinească produsul din punct de vedere al calităţii, al tehnicilor şi metodelor de verificare a calităţii, al transportului, depozitării şi termenului de garanţie. La încheierea unui contract definirea calităţii este operaţia cea mai importantă, deoarece existenţa unor neclarităţi poate genera litigii între partenerii unei tranzacţii comerciale.

Prescrierea calităţii se face cu ajutorul indicilor de calitate cifrici sau noţionali, eventual al unor schiţe sau grafice.

Documentele în care este prescrisă calitatea se numesc specificaţii. Specificaţiile sunt deci documente cu care produsele trebuie să fie conforme.

2. STANDARDIZARE – STANDARDE

Definiţii În Legea nr. 355/2002 şi standardul metodologic de vocabular SR EN 45

020:2004, sunt definiţi următorii termeni: Standard – document, stabilit prin consens şi aprobat de un organism

recunoscut, care furnizează, pentru utilizări comune şi repetate, reguli, linii directoare sau caracteristici pentru activităţi sau rezultatele lor, în scopul obţinerii unui grad optim de ordine într-un context dat.

Standardizarea - activitatea specifica prin care sunt stabilite, pentru probleme reale sau potenţiale, prevederi destinate unei utilizări comune şi repetate, urmărind obţinerea unui grad optim de ordine într-un context dat. Documentele rezultate se numesc standarde.

Standard european armonizat – standard elaborat în baza unui mandat al Comisiei Europene şi adoptat de o oraganizaţie europeană de standardizare, care conferă prezumţia de conformitate cu cerinţele esenţiale dintr-o reglementare tehnică.

Reglementare – document care conţine reguli cu caracter obligatoriu şi care este adoptat de către o autoritate.

Reglementare tehnică – reglementare care prevede condiţii tehnice fie în mod direct prin referire la un standard, specificaţie tehnică, cod de bună practică sau preia integral conţinul acestora.

Specificaţie tehnică – document care prescrie condiţiile tehnice pe care trebuie să le îndeplinească un produs, serviciu, proces.


Obiectivele standardizarii1. Rationalizarea economica

-tipizare-unificare -modulare

2. Asigurarea si imbunatatirea calitatii produselor si serviciilor In standarde se precizeaza: nivelul minim/optim al caracteristicilor de calitate; metode de analiza; modalitati de efectuare a receptiei calitative a loturilor; conditii de ambalare, transport, depozitare etc. prin a caror

respectare se asigura premizele realizarii acestui obiectiv.3. Facilitarea schimbului de marfuri si de informatii tehnico-

stiintificePrin terminologie, simbolizari, codificari etc., standardizarea contribuie

la stabilirea unui limbaj comun intre partile contractante, facilitand schimburile comerciale pe pietele nationale, regionale si internationale.


Categorii de standardeStandardele se pot clasifica in functie de mai multe criterii astfel:

1. Dupa continut: standarde de baza; standarde de terminologie; standarde de incercari; standarde de produse: complete sau partiale; standarde de proces; standarde de servicii; standarde de interfata; standarde de date. 2. Dupa nivelul de standardizare: standarde de firma; standarde profesionale; standarde teritoriale; standarde nationale; standarde regionale; standarde internationale.


Activitatea de standardizare

Nivelul Organisme de standardizare Denumirea documentului

National-Romania ASRO - Asociatia de Standardizare Standard Roman SR SR-S

European CEN-Comitetul European de StandardizareCENELEC- Comitetul European pentru Standardizare in ElectronicaETSI - Institutul European de Standardizare in Telecomunicatii

EN - Norma europeanaHD - Document armonizatENV - Prestandard european

International ISO - Organizatia Internationala de StandardizareLEI - Comisia Electronica InternationalaUIT - Uniunea Internationala a TelecomunicatiilorCCA - Comisia Codex AlimentariusIFAN - Federatia Internationala pentru Aplicarea Standrdelor

Standard ISOStandard ICTStandard ICTNorme Codex

2. STANDARDIZARE – STANDARDEStandarde pentru asigurarea calităţii în industria alimentară

Standarde şi ghiduri ScopISO 22 000:2005 – Sisteme de managementul siguranţei alimentului. Cerinţe.

Evaluarea aptitudinii unei organizaţii în îndeplinirea cerinţelor de siguranţă în consum a alimentului. Stă la baza certificării terţă parte.

ISO 22 004:2005 – Linii directoare pentru implementarea sistemului de managementul siguranţei alimentului.

Furnizează linii directoare pentru implementarea standardului de siguranţă a alimentului.

ISO 9000:2006–Sisteme de management al calităţii. Principii fundamentale şi vocabular.

Întelegerea standardelor şi definirea termenilor fundamentali utilizaţi în familia ISO 9000.

ISO 9001:2006-Sisteme de management al calităţii. Cerinţe.

Evaluarea aptitudinii unei organizaţii în îndeplinirea cerinţelor clientului şi a altor cerinţe reglementate, în scopul satisfacerii cerinţelor. Sta la baza certificării terţă parte.

ISO 9004:2000-Sisteme de management al calităţii. Linii directoare pentru îmbunătăţirea performanţelor.

Furnizează linii directoare pentru îmbunătăţirea continuă a sistemului de management al calităţii, în beneficiul tuturor.

ISO 19011:2000-Linii directoare în auditarea sistemelor de management al calităţii şi/sau mediului.

Furnizează linii directoare pentru verificare aptitudinii sistemului de a atinge obiectivele definite ale calităţii. Se poate utiliza pentru audit intern sau extern.

ISO 10005:1995-Managementul calităţii. Linii directoare pentru planurile calităţii.

Furnizează linii directoare în pregătirea, analiza şi revizuirea planurilor calităţii.

ISO 10006-1997-Managementul calităţii. Linii directoare în managementul proiectelor.

Linii directoare pentru asigurarea calităţii, atât în proiectare cât şi în proces.

ISO 10007-1995-Managementul calităţii. Linii directoare pentru configuraţie.

Linii directoare pentru a asigura că un produs complex continuă să funcţioneze când componentele se schimbă individual.

ISO 10013:1995-Linii directoare pentru dezvoltarea manualelor calităţii.

Linii directoare pentru dezvoltarea şi menţinerea manualelor calităţii, adaptate la nevoile specifice.

ISO 10015:1999-Managementul calităţii. Linii directoare pentru instruire.

Linii directoare pentru dezvoltarea, implementarea, menţinerea şi îmbunătăţirea strategiilor şi sistemelor de instruire care influenţează calitatea produselor.

3. ATESTAREA SI GARANTAREA CALITATII

Atestarea calităţii Producătorul, la livrarea loturilor de mărfuri,

eliberează o serie de documente care certifică şi atestă calitatea acestora în momentul livrării.Aceste documente, după caz, sunt:

certificatul de calitate; certificatul stării igienico-sanitare; buletinul de analiză. În aceste documente sunt înscrise obligatoriu

principalele caracteristici de calitate stabilite în urma analizelor efectuate de producător. Aceste documente angajează răspunderea materială a furnizorului.


Garantarea calităţiiGarantarea este de două tipuri: post-vânzare, pentru cele mai multe produse industriale

(aparatură electrică, maşini unelte, încălţăminte, ceasuri, s.a.);

anterior-vânzării, din momentul terminării fabricaţiei – pentru produsele alimentare, farmaceutice, cosmetice, s.a.

Termenul de garanţie al produselor alimentare trebuie să cuprindă întregul timp al circulaţiei tehnico-economice corespunzător fiecărui produs. Practica comercială se caracterizează prin două forme distincte de circulaţie tehnico-economică a produselor:

o circulaţie completă când produsele circulă de la producător la comerciantul en gros şi apoi la comerciantul en detail;

o circulație directa (redusa) când produsele circulă de la producător la detailist.


Pf –păstrare la fabrică; Pt – păstrare în spaţiul de transport; Pg – păstrare de en gros; Pm – păstrare la magazin; Pc – păstrare la consumator; a – circulaţie completă; b – circulaţie directă.

Fig. 5 Schema circulaţiei tehnico-economice a produselor

b

a

PfPt Pg Pt Pm Pc

- La stabilirea termenului de garanţie pe cale experimentală se preferă ca acesta să fie întotdeauna mai mic decât durabilitatea (durata maximă de păstrare) produsului alimentar.

TG < Dr < Cs

Durabilitatea (Dr) reprezintă intervalul de timp (ore, zile, săptămâni, luni, ani) scurs de la data fabricaţiei, în care produsul alimentar îşi menţine în totalitate calitatea prescrisă, în condiţiile de ambalare şi păstrare menţionate în standard sau alte acte normative.

Consumabilitatea (Cs) reprezintă intervalul de timp (ore, zile, săptămâni, luni, ani) scurs de la data fabricaţiei, în care produsul alimentar este apt pentru consumul uman, chiar dacă nu-şi mai menţine nivelul calităţii prevăzut în standard.


4. CERTIFICAREA CONFORMITATII PRODUSELOR SI SERVICIILOR

Obiectivul certificarii este de a garanta, prin intermediul unui organism test, (independent de producator si beneficiar), conformitatea unui produs/serviciu cu un referential prestabilit.

Certificarea reprezinta procedura si activitatea desfasurata de un organism autorizat pentru determinarea, verificarea si atestarea scrisa a calitatii produselor sau proceselor in concordanta cu obiectivele stabilite (definiţie EOQ).

Definiţia conform Standardului EN 45011: certificarea conformitatii reprezintă acţiunea unei terţe parti care dovedeste existenta increderii ca un produs, proces sau serviciu este in conformitate cu un standard sau un alt document de referinta.

Definitie conform standardului EN 45001: acreditarea laboratoarelor de incercari este o procedura prin care un organism cu autoritate da recunoastere oficiala ca un laborator de incercari este competent sa desfasoare sarcini specifice.


GUVERNUL

RECUNOAŞTE

RENAR ASRO

Acreditează

Laboratoare de încercări

Laboratoare de etalonare

Organisme de certificare

Organisme de inspecţie

Produse

Sisteme de calitate

Sistem management de mediu

Personal

Acordă

Fig. 6 Sistemul de acreditare şi certificare în România

Dreptul de utilizare a marcii

de certificare a conformitatii produselor si

serviciilor (SR, SR-S cu standardele

romane


Avantajele certificării promovarea produselor – certificarea constituie o dovadă

obiectivă a calităţii produselor; eliminarea/simplificarea unor analize la recepţia loturilor de

produse; înlăturarea barierelor comerciale.Există două tipuri de certificare: obligatorie – se referă la domeniul reglementat (protecţia

consumatorilor, protecţia mediului) – stabilindu-se anumite cerinţe esenţiale cu care produsul trebuie să fie conform;

voluntară (facultativă) – pentru domeniul nereglementat. Această certificare este un instrument pentru concurenţă.

5. CALIMETRIA

Evaluarea calitatii este examinarea sistematica a masurii in care o entitate (produs, serviciu) este capabila sa satisfaca conditiile specifice.

Evaluarea si estimarea calitatii prin metode si procedee specifice constituie obiectul disciplinei, denumita calimetrie.

Termenul calimetrie a fost adoptat de Organizatia Europeana pentru Controlul Calitatii (EOQC) in 1971. In 1981 aceeasi organizatie a definit calimetria ca stiinţă a măsurarii calitatii.

Calimetria utilizeaza doua tipuri de metode: - metoda comparativa, - metoda demeritelor.

5. CALIMETRIA

Principiile calimetrieiMăsurarea calitatii impune luarea in consideratie a unor principii - principiile calimetriei :

calitatea este o functie a principalelor caracteristici privite in corespondenta cu cerintele consumatorilor;

caracteristicile unui produs nu sunt egale ca pondere in definirea calitatii, de aceea ele trebuie analizate, stabilita ponderea fiecareia si ierarhizate pe mai multe nivele;

caracteristicile de calitate ale unui produs fiind exprimate diferit, notional (atributiv) sau cifric (marimi relative sau absolute cu unitati de masura diferite), este necesara aducerea (convertirea) lor intr-o forma de exprimare unitara, dupa anumite reguli;

orice caracteristica de calitate, indiferent de nivelul de ierarhizare pe care se afla, trebuie determinata prin doi parametri numerici: indicele de

calitate respectiv si ponderea pe care caracteristica o are in definirea calitatii; ponderea caracteristicilor, de la un nivel oarecare de ierarhizare este

conditionata atat de ponderea de la nivelul superior, cat si de importanta ce se stabileste pentru caracteristicile aflate la acelasi nivel; caracteristicile aflate pe un nivel dat sunt egale ca pondere.

ponderile de la diferitele niveluri de ierarhizare se stabilesc in asa fel incat suma lor sa fie egala cu 100 (eventual 1).

calitatea unui produs este data de sinteza caracteristicilor de calitate si se exprima printr-un indicator sintetic.

5. CALIMETRIA

Metode comparative

Metoda comparativa este o metoda prin care se masoara nivelul calitativ al unui produs prin comparatie directa cu un produs etalon (de referinta).Metoda comparativa indirecta prevede compararea caracteristicilor tehnice ale produsului respectiv cu caracteristicile a 4-6 produse similare realizate in momentul respectiv de firme de prestigiu sau cu specificatiile unor norme de calitate nationale sau internationale.

1. Raportul calitativ - Se raporteaza valorile fiecarei caracteristici ale produsului analizat la cele ale produsului etalon;

2. Indicatorul de calitate - Suma rapoartelor calitative ponderate cu punctajul acordat in functie de importanta caracteristicilor constituie un indicator sintetic de calitate.3. Indicatorul sintetici al calitatii - Acest indicator masoara nivelul calitativ prin metoda compararii directe cu un produs considerat etalon. Comparatia se face atat sub aspectul caracteristicilor tehnice, cat si sub aspect economic, ceea ce inseamna ca la compararea a doua produse se tine cont si de pretul acestora.

5. CALIMETRIA

Metoda demeritelor

Principiul metodei demeritelor: la stabilirea nivelului calitativ al unui produs sau a unei productii se porneste de la defecte, de la demeritele produsului sau fabricatiei.

Metoda demeritelor este rapida, usor utilizabila, fara calcule laborioase, permite tragerea concluziilor si luarea unor masuri imediate.

Indicatorii noncalitatii nu se substituie indicatorilor sintetici, ci ii pot completa.

Noncalitatea se manifesta prin aparitia unor defecte, fie pe parcursul procesului de obtinere a produselor, fie in utilizare.

Prin defect in activitatea de control se intelege orice abatere a produsului sau a unei cacteristici a acestuia fata de prescriptiile din specificatie.

In functie de gravitate (consecinte) si de frecventa de aparitie, defectele se clasifica in: critice, principale, secundare, minore.

6. MANAGEMENTUL SIGURANŢEI ÎN CONSUM

Conceptul HACCP permite o abordare sistematică în identificarea riscurilor şi evaluarea potenţialului de apariţie a acestora în timpul procesului tehnologic, distribuiţiei şi utilizării produselor la consumator şi stabilileşte măsurile de control a acestor riscuri. Planul HACCP poate fi integrat în sistemul general de asigurare a calităţii şi siguranţei în consum într-o întreprindere.

Sistemele curente HACCP au la bază cele 7 principii definite de FAO/WHO şi Comisia Codex Alimentarius (CAC), care a introdus principiile HACCP într-un document ce furnizează linii directoare pentru stabilirea şi menţinerea planurilor HACCP în toate ramurile industriei alimentare (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003), care a fost adoptat în ţara noastră sub forma standarului SR 13462-2: Igiena agroalimentară. Sistemul de analiza riscului şi punctele critice de control (HACCP) şi ghidul de aplicare al acestuia.


HACCP poate îmbunătăţi relaţiile dintre producători şi inspectori. Dacă măsurile de control respectă regulile stabilite, auditorii şi implicit consumatori capătă încredere în producători şi în calitatea produselor pe care le obţin. În plus, datele înregistrate de-a lungul procesului tehnologic facilitează sarcina auditorilor prin furnizarea unei imagini complete şi adecvate a întregului proces tehnologic.

Deoarece aplicarea principiilor HACCP este recomandată de Codex Alimentarius, sistemului este utilizat pentru toate produsele alimentare obţinute în UE şi pentru câteva produse obţinute în SUA.

Aplicarea celor 7 principii HACCP este esenţială pentru obţinerea de produse sigure pentru consum. Întreprinderile mici şi mijlocii pot aplica aceste principii, dar avantaje considerabile derivă din elaborarea unui plan HACCP dezvoltat pentru produse şi procese specifice. Un astfel de plan conţine punctele critice de control tipice, limitele de control asociate şi procedurile de monitorizare care vor asigura, atunci când sunt implementate, inocuitatea produselor obţinute. Acest plan HACCP poate fi utilizat doar ca linii directoare; de cele mai multe ori acesta trebuie supervizat de un expert care poate sugera diferite modificări sau adaptări la situaţii particulare.


Programe de măsuri preliminare (practici bune de lucru şi de igienă – GMP/GHP)

Normele de igienă a produselor alimentare, aprobate prin HG 924/2005, care a intrat în vigoare de la 1 oct. 2006, prevăd ca prepararea, prelucrarea, fabricarea, ambalarea, depozitarea, transportul, manipularea, comercializarea şi servirea produselor alimentare să se desfăşoare în condiţii igienice, iar la art. 4 că producătorii trebuie să garanteze că procedurile de securitate corespunzătoare pentru siguranţa alimentară sunt stabilite, implementate, menţinute şi revizuite pe baza principiilor utilizate în sistemul de analiză a riscurilor şi a punctelor critice de control - HACCP.


În continuare sunt prezentate câteva reguli generale de igienă şi practică bună de lucru, precizate în HG 924/2005.

Transport Materiile prime şi ingredientele vor fi recepţionate în

ambalaje care să prevină pătrunderea apei şi a umidităţii; Amplasarea şi proiectarea clădirilor Locaţia. Clădirile vor fi amplasate în zone lipsite de mirosuri

neplăcute sau străine, fum, praf sau alţi contaminanţi şi care nu sunt în pericol de inundaţii.

Căile de acces folosite pentru transportul auto. Căile de acces din apropiere şi zonele utilizate din jurul clădirii vor fi pavate corespunzător pentru traficul auto.

Clădirile şi anexele. Clădirile şi anexele vor fi proiectate astfel încât să ofere separarea prin împărţirea, amplasarea, localizarea sau prin alte măsuri eficiente a acelor operaţii care pot determina contaminarea încrucişată.


Zonele de prelucrare Pardoseala acolo unde este necesar va fi acoperită de o

suprafaţă impermeabilă, igienizabilă, nealunecoasă şi netoxică, fără crăpături şi uşor de curăţat şi dezinfectat. Pardoseala trebuie să prezinte o pantă pentru a permite scurgerea lichidelor reziduale în guri de scurgere.

Pereţii. Pereţii vor fi alcătuiţi din materiale impermeabile, neabsorbante, închişi/sigilaţi şi care să nu permită intrarea insectelor şi trebuie să fie de culoare deschisă. Până la o înalţime adecvată pentru desfăşurarea operaţiei, pereţii trebuie să fie netezi să nu prezinte crăpături şi să fie uşor de igienizat şi dezinfectat.

Plafoanele trebuie proiectate, construite şi finisate astfel încât să prevină acumularea murdăriei şi să minimizeze condensarea, dezvoltarea mucegaiurilor şi să permită igienizarea uşoară.

Ferestrele şi alte deschideri trebuie construite pentru a evita acumularea murdăriei şi cele care se deschid trebuie prevăzute cu plase protectoare pentru insecte.


Uşile trebuie să aibă o suprafaţă netedă, neabsorbantă şi acolo unde e posibil să fie dotate cu sistem de închidere şi garnitură de inchidere.

Scările. Structurile auxiliare cum sunt platformele, scările de serviciu şi rampele în pantă trebuie construite astfel încât să nu determine contaminarea alimentelor.

Structurile aflate la înalţime şi fitingurile trebuie instalate de o manieră care să prevină contaminarea produselor finite şi a materiilor prime prin condensare, picurare şi nu trebuie să impiedice operaţiile de igienizare.

Toaletele şi birourile precum şi zonele în care se află animale trebuie păstrate complet separate şi nu trebuie să se deschidă direct în zonele în care prelucrează sau depozitează produsele.


Aprovizionarea cu apă. Se va realiza aprovizionarea cu apă potabilă. Dacă este utilizată gheaţa trebuie să fie obţinută din apă potabilă, manipulată şi depozitată pentru a preveni contaminarea. Aburul utilizat în contact direct cu alimentele sau suprafeţe ce vin în contact cu alimente trebuie să nu conţină substanţe ce pot constitui un risc pentru sănătate.

Apa nepotabilă utilizată pentru producerea de abur, refrigerare, stingerea incendiilor şi alte scopuri trebuie să aibă un traseu de circulaţie separat, de culoare diferită, uşor de identificat.

Apa uzată şi efluenţii. Spaţiul trebuie să aibă un sistem eficient de drenaj care trebuie reparat periodic şi trebuie bine întreţinut.


Vestiarele şi toaletele. Vestiarele şi toaletele trebuie amplasate adecvat. Toaletele vor fi proiectate astfel încât să asigure îndepărtarea igienică a reziduurilor. Zonele trebuie bine iluminate, ventilate şi dacă e cazul încălzite şi nu se vor deschide direct în spaţiile de prelucrare. Facilităţi pentru spălarea mâinilor cu apă caldă şi rece şi un mod de uscare al mâinilor trebuie prevăzute lângă toalete, iar lucrătorii trebuie să treacă pe lângă aceste zone înainte de a reveni în spaţiile de lucru.

Chiuvete pentru spălarea mâinilor în zonele de prelucrare. Facilităţi pentru spălarea cu apă rece şi caldă şi uscarea mâinilor, amplasate în mod adecvat trebuie incluse acolo unde este necesar, în proces. Dacă este necesar se prevăd şi facilităţi pentru dezinfecţia mâinilor.


Dezinfectarea. Acolo unde este necesar trebuie prevăzute facilităţi adecvate pentru igienizare şi dezinfecţie a echipamentelor de lucru.

Iluminatul. Iluminatul natural sau artificial trebuie asigurat pentru întreaga clădire. Acolo unde este adecvat iluminatul nu trebuie să altereze culorile şi intensitatea şi nu trebuie să fie mai slabă de 540 lucsi la toate punctele de inspecţie, 220 lucsi la camerele de lucru, 110 lucsi în alte zone.

Ventilarea. Pentru a preveni încălzirea excesivă şi condensarea şi praful cât şi pentru a elimina aerul contaminat trebuie prevăzut un sistem de ventilaţie. Direcţia de circulaţie a aerului în fabrică nu trebuie să se facă din zona murdară înspre zona curată.

Depozitarea deşeurilor şi a materialelor necomestibile. Este necesar să se prevadă spaţii separate pentru depozitarea deşeurilor şi a materialelor necomestibile înainte ca acestea să fie îndepărtate din clădire. Aceste zone trebuie proiectate pentru a preveni accesul animalelor şi insectelor în zonele cu deşeuri sau materiale necomestibile şi trebuie proiectate astfel încât să se evite contaminarea alimentelor, a apei potabile, a echipamentelor, a clădirilor, a căilor de acces.


Echipamente şi ustensile. Toate echipamentele şi ustensilele utilizate în zonele de prelucrare a alimentelor care pot veni în contact cu alimentele trebuie să fie obţinute din materiale care nu transmit substanţe toxice, mirosuri sau gust străine, neabsorbante, rezistente la coroziune şi capabile să facă faţă la igienizări repetate şi dezinfecţii. Suprafeţele trebuie să fie netede fără crăpături şi fără găuri.

Proiectarea şi contrucţia igienică a instalaţiilor. Toate echipamentele şi ustensilele trebuie proiectate şi construite astfel încât să prevină apariţia riscurilor asociate cu lipsa de igienă şi să permită curăţirea şi dezinfectarea adecvată şi să fie uşor de observat pentru inspecţii. Echipamentul fix trebuie instalat de o asemenea manieră încât să permită accesul la igienizarea corespunzătoare.

Containerele cu materiale necomestibile şi reziduuri trebuie să nu prezinte spărturi, să fie construite din metal sau alte materiale impermeabile, trebui să fie uşor de curăţat sau de golit şi trebuie să se închidă bine.

Toate spaţiile refrigerate trebuie să aibă dispozitive de măsurare şi înregistrare a temperaturii.


Identificarea echipamentelor. Echipamentele şi ustensilele utilizate pentru produsele necomestibile trebuie să nu fie utilizate pentru produsele alimentare.

Cerinţe de igienă pentru clădire. Clădirea, echipamentele şi ustensilele şi toate utilităţile, inclusiv scurgerile trebuie menţinute în bune condiţii. Camerele trebuie să nu conţină vapori şi exces de apă.

Spălarea şi dezinfectarea Spălarea şi dezinfectarea trebuie să respecte cerinţele

acestui Cod şi ale Codului Internaţional de practici - Principii generale de Igiena Alimentelor.

Personalul trebuie instruit şi conştientizat cu privire la implicaţiile procedurilor de igienizare a echipamentelor, paleţilor, ustensilelor şi procedurilor de manipulare. Pentru a reduce riscul de contaminare trebuie stabilite proceduri de spălare şi igienizare pentru echipamente, ustensile, containere şi facilităţi.


Controlul dăunătorilor. Este necesar să existe un control eficient şi un program continuu de control al animalelor şi insectelor. Zonele înconjurătoare şi clădirea trebuie periodic inspectate pentru prezenţa rozătoarelor şi a gândacilor.

Managementul substanţelor periculoase. Pesticidele şi alte substanţe care pot prezenta un risc pentru sănătate trebuie etichetate în mod corespunzător cu evidenţierea pericolului pe care îl reprezintă pentru sănătate. Aceste substanţe trebuie păstrate în spaţii închise utilizate numai pentru acest scop şi eliberate numai de personalul autorizat. Măsuri speciale trebuie recomandate pentru a preveni contaminarea.

Instruirea şi perfecţionarea continuă a personalului Instruirea şi perfecţionarea continuă a personalului trebuie să

urmărească următoarele aspecte : protecţia muncii – conform Legii de protecţie a muncii 90/1996; instruirea personalului privind normele de igienă personală şi

alimentară – se face trimestrial şi ori de câte ori este necesar de către manageri şi/sau directorul de producţie conform Legii 924/2005.


Metoda HACCP Principiile de bază ale sistemului HACCP conform

Codex Alimentarius Principiul 1: Analiza pericolelor; Principiul 2: Determinarea CCP şi stabilirea măsurilor de

control; Principiul 3: Stabilirea limitelor critice; Principiul 4: Stabilirea procedurilor de monitorizare a CCP; Principiul 5: Stabilirea planului de acţiuni corective atunci

când monitorizarea indică pierderea controlului în CCP; Principiul 6: Elaborarea procedurilor de verificare care să

confirme eficienţa sistemului; Principiul 7: Stabilirea unui sistem de stocare a

înregistrărilor.


Etapele sistemului HACCP Selectarea echipei HACCP Descrierea produsului Identificarea utilizării intenţionate Construirea diagramei de flux Verificarea pe teren a diagramei de flux


Principiul 1 – Conducerea analizei pericolelor şi stabilirea măsurilor de prevenire/control

„Identificarea şi evaluarea pericolelor asociate cu obţinerea şi recoltarea materiilor prime şi ingredientelor, prelucrarea, manipularea, depozitarea, distribuţia, prepararea culinară şi consumul produselor alimentare şi stabilirea măsurilor de prevenire/control a acestora”

Pericolul este definit ca orice factor de natură biologică, chimică sau fizică ce poate constitui o ameninţare la adresa sănătăţii sau vieţii consumatorului.

Riscul reprezintă o combinaţie între probabilitatea de apariţie a unui efect negativ asupra sănătăţii şi severitatea efectului respectiv la expunerea la un anumit pericol


Analiza pericolelor este definită ca „procesul de colectare şi evaluare a informaţiilor despre pericole şi a condiţiilor care conduc la apariţia lor în vederea selectării pericolelor semnificative pentru siguranţa în consum, care trebuie astfel incluse în planul HACCP”

Prin urmare, analiza pericolelor reprezintă o abordare structurată care include:

Identificarea pericolelor; Caracterizarea pericolelor; Evaluarea gradului de expunere; Evaluarea riscurilor.


Pentru identificarea pericolelor se pot utiliza următoarele tehnici:

Arbore decizional pentru identificarea pericolelor microbiologice - o succesiune de întrebări la care se va răspunde pentru a se stabili dacă un microorganism poate fi inclus pe lista pericolelor;

Tehnica brainstorming : Toată lumea discută despre acelaşi subiect; Sunt necesare cât mai multe idei şi informaţii; Toate ideile vor fi consemnate; Fiecare îşi spune părerea; Se vor discuta probleme şi nu persoane; Se va răspunde la întrebările: Cine?, Ce?, Unde?, De ce?,

Cand?, Cum?Analiza cauză efect - utilizată pentru identificarea

cauzelor/surselor contaminării.


Evaluarea riscurilor se poate efectua cu una din metodele:

Funcţie de gravitatea şi frecvenţa de apariţie; Funcţie de nivele de semnificaţie şi clase de risc; Metoda numerelor de prioritate Metoda claselor de risc şi categoriilor de risc.


I. Evaluarea riscurilor funcţie de gravitate şi frecvenţă de apariţie

Severitatea (gravitatea – G) Mare: consecinţe fatale, îmbolnăviri grave, prejudicii

incurabile ce se manifestă fie imediat, fie după o perioadă mai lungă;

medie: îmbolnăviri şi/sau prejudicii substanţiale; scăzută: leziuni şi/sau îmbolnăviri minore, absenţa

efectelor sau consecinţe care apar numai după expunere la doze ridicate, perioade lungi de timp.

Frecvenţa (probabilitatea) de apariţie - F. ridicată: apare în mod sistematic, repetat; medie: poate/se întâmplă să apară; scăzută: apare extrem de rar; foarte puţin probabil, aproape imposibil să apară,

“pericol teoretic".


II. Evaluarea riscurilor funcţie de nivele de semnificaţie şi clase de riscuri

I. Metoda se bazează pe 4 nivele de semnificaţie şi 4 clase de risc, prezentate în tabelul următor:

Clasa

de riscContaminare

Frecvenţa de

apariţie in produsul

finit

Măsuri de control sau

prevenire

1 Teoretica Nici un semn Nici una

2 Semne AbsenţăConştientizare permanentă;

verificare

3 Probabila Nu atinge nivel criticMăsuri generale de control;

verificare

4 Probabila La nivel criticMăsuri specifice de control;

validare, verificare


III. Evaluarea riscurilor prin calculul numărului prioritar de risc - NPR

În acest caz se aplică formula:

NPR = E x F x EMC

E – efectul pericolului potenţial;F – frecvenţa de apariţie a pericolului;EMC – frecvenţa de apariţie a pericolului în produsul finit.


Tabel - Aprecierea probabilităţii de apariţie a pericolului în produsul finit (EMC)

EMC Criterii Punctaj

Foarte ridicată Metodele permit detectarea 1

Ridicată Probabilitate de detectare mare 2

Moderată Probabilitate de detectare destul de mare 3

Slabă Probabilitate de detectare moderată 4-6

Foarte slabă Probabilitate de detectare mică 7-8

Nu poate fi depistat

Caracteristica nu poate fi verificată 9-10


Efect (E) Criterii Punctaj

Minor Nu provoacă modificări 1

Slab Provoacă modificări semnificative 2-3

Moderat Determină insatisfacţii 4-6

Major Determină mari insatisfacţii 7-8

Critic Afectează sănătatea, chiar viaţa 9-10

Elementele se evaluează pe o scară de la 1 la 10, aşa cum sunt prezentate în tabelele următoare.Tabel - Aprecierea gravităţii (E) si Tabel Aprecierea probabilităţii de apariţie a pericolului (F)

Frecvenţă (F) Criterii Punctaj

Vagă Pericole improbabile 1

Foarte redusă Există măsuri de control 2

Redusă Pericole cu control eficient 3

Moderată Pericole cu un control relativ eficient 4-6

Ridicată Pericole frecvente 7-8

Foarte ridicată Pericole frecvente extrem de frecvente 9-10

6. MANAGEMENTUL SIGURANŢEI ÎN CONSUMIV. Evaluarea riscurilor la materiile prime şi ingrediente cu metoda claselor de risc şi categoriilor de riscMetoda se bazează pe faptul că nu toate materiile prime sau ingredientele prezintă riscuri majore. Produsele se clasifică în 6 clase de risc (A-F) şi 6 categorii de risc (VI-0)

Clasa de risc

Risc biologic/microbiologic Risc fizic, chimic

A Produse nesterilizate destinate copiilor, bătrânilor, bolnavilor – cu mare risc

Produse contaminate destinate copiilor, bolnavilor

B Produse cu ingrediente sensibile sau cu o compoziţie care favorizează dezvoltarea microorganismelor

Produse cu ingrediente care dau toxicitate sau pericole fizice

C Produse realizate prin procese care nu includ etape de distrugere a microorganiselor

Produse realizate cu procese care nu includ etape de distrugere sau îndepărtare a riscurilor

D Produse care suferă o recontaminare microbiologică după preparare, înainte de ambalare

Produse care suferă o recontaminare fizică sau chimică după preparare, înainte de ambalare

E Produse care au suferit o manipulare necorespunzătoare în distribuţie sau la consumator

Produse care au suferit o manipulare necorespunzătoare în distribuţie sau la consumator

F Produse fără tratament termic după ambalare sau materii prime fără tratament termic

Produse care nu oferă consumatorului posibilitatea de a detecta, reduce sau elimina pericolul


IV. Evaluarea riscurilor la materiile prime şi ingrediente cu metoda claselor de risc şi categoriilor de riscCategorii de risc (VI-0)

Categoria de risc Condiţii de încadrare

VI Pentru identificarea unui risc din clasa A

V Pentru identificarea a 5 riscuri din clasa B-F

IV Pentru identificarea a 4 riscuri din clasa B-F

III Pentru identificarea a 3 riscuri din clasa B-F

II Pentru identificarea a 2 riscuri din clasa B-F

I Pentru identificarea unui risc din clasa B-F

0 Nici un risc


IV. Evaluarea riscurilor la materiile prime şi ingrediente cu metoda claselor de risc şi categoriilor de riscStabilirea măsurilor de control

Măsură de control – acţiunea sau activitatea necesară pentru prevenirea sau eliminarea unui pericol pentru siguranţa alimentului sau pentru reducerea acestuia până la un nivel acceptabil.Un pericol identificat poate fi ţinut sub control în mai multe modalităţi. Tratamentul termic poate distruge microorganismele, iar creşterea lor poate fi prevenită sau limitată prin temperatură scăzută sau ridicată, indice de activitate al apei scăzut, prin adăugare de conservanţi, etc.


IV. Evaluarea riscurilor la materiile prime şi ingrediente cu metoda claselor de risc şi categoriilor de risc

Pericole microbiologice se pot ţine sub control prin:- certificarea furnizorului;- specificaţii pentru materiile prime şi produsele finite;- controlul regimului termic;- dezinfecţia spaţiilor şi a utilajelor;- etalonarea aparaturii de măsură şi control;- certificarea sursei de apă potabilă;- programe de pregătire pentru personalul operativ;- igiena personală;- combaterea dăunătorilor.


IV. Evaluarea riscurilor la materiile prime şi ingrediente cu metoda claselor de risc şi categoriilor de risc

Măsurile generale de control a pericolelor chimice: - verificare statistică de recepţie;- specificaţii pentru materii prime şi ingrediente;- certificate de calitate/garanţie emise de furnizor;- verificări inopinate/teste de recepţie;-verificare înainte de utilizare;- controlul condiţiilor de depozitare şi manipulare;- inventarierea tuturor substanţelor chimice existente în fabrică.


Principiul 2 – Stabilirea punctelor critice de control Un punct critic de control (CCP) reprezintă „orice

punct a lanţului alimentar, de la materie primă până la produs finit în care pierderea controlului poate conduce la un risc inacceptabil (sau potenţial inacceptabil) pentru siguranţa în consum”.

Un punct de control (CP) este definit ca „orice etapă în care pericolele biologice, chimice sau fizice pot fi controlate”.

Diferenţa dintre CCP şi CP constă în aceea că pierderea controlului în CCP poate pune în pericol sănătatea consumatorului. Pierderea controlului în CP nu este corelată în mod specific cu un risc pentru siguranţa alimentului sau există o etapă ulterioară a procesului tehnologic în care pericolul identificat va putea fi controlat.


Principiul 2 – Stabilirea punctelor critice de control

Pentru identificarea CCP se poate utiliza arborele decizional.

Primele două întrebări (Q1 şi Q2) sunt aplicate materiilor prime, iar întrebările Q3-Q6 sunt aplicate etapelor procesului de producţie. Unele dintre aceste întrebări sunt similare cu cele utilizate pentru identificarea pericolelor semnificative datorită corelaţiei dintre pericol şi CCP.

6. MANAGEMENTUL SIGURANŢEI ÎN CONSUMARBORELE DECIZIONAL PENTRU STABILIREA CCP

Q5. Etapa ulterioară, inclusiv practicile consumatorului garantează eliminarea riscului indentificat sau

reducerea acestuia până la un nivel acceptabil ?

Q1. Este posibil ca materia primă să prezinte pericole la un nivel inacceptabil?

Q3. Compoziţia sau structura semifabricatelor/ produselor finite este esenţială pentru prevenirea dezvoltării pericolului până la un nivel inacceptabil ?

Q4. Există posibilitatea contaminării sau dezvoltării pericolului până la un nivel inacceptabil în această etapă?

Q6. Etapa este special prevăzută pentru eliminarea sau reducerea riscului până la un nivel acceptabil ?

DA

DACompoziţia/Structura reprezintă un CCP

Compoziţia/Structuranu este CCPNU

DA NU

NU DA NU DA

Etapa nu este CCP

EtapEtapaa este PUNCT CRITIC DE CONTROL pentru este PUNCT CRITIC DE CONTROL pentru pericolulpericolul analizatanalizat

Se trece la următoarea materie primă

Q2. Procesul tehnologic şi practicile consumatorului vor conduce la eliminarea sau reducerea pericolului până la un nivel acceptabil ??

NUMateria primă reprezintă un CCP

NU

DA Se trece la următoarea materie primă

Q5. Etapa ulterioară, inclusiv practicile consumatorului garantează eliminarea riscului indentificat sau

reducerea acestuia până la un nivel acceptabil ?

Q1. Este posibil ca materia primă să prezinte pericole la un nivel inacceptabil?

Q3. Compoziţia sau structura semifabricatelor/ produselor finite este esenţială pentru prevenirea dezvoltării pericolului până la un nivel inacceptabil ?

Q4. Există posibilitatea contaminării sau dezvoltării pericolului până la un nivel inacceptabil în această etapă?

Q6. Etapa este special prevăzută pentru eliminarea sau reducerea riscului până la un nivel acceptabil ?

DADA

DADACompoziţia/Structura reprezintă un CCP

Compoziţia/Structuranu este CCPNU

DADA NUNU

NUNU DADA NUNU DADA

Etapa nu este CCP

EtapEtapaa este PUNCT CRITIC DE CONTROL pentru este PUNCT CRITIC DE CONTROL pentru pericolulpericolul analizatanalizat

Se trece la următoarea materie primă

Q2. Procesul tehnologic şi practicile consumatorului vor conduce la eliminarea sau reducerea pericolului până la un nivel acceptabil ??

NUNUMateria primă reprezintă un CCP

NU

DA Se trece la următoarea materie primă

6. MANAGEMENTUL SIGURANŢEI ÎN CONSUMUn CCP poate fi materia primă, compoziţia, spaţiul de lucru, procedurile de lucru sau etapa

procesului de fabricaţie, cum ar fi de exemplu: materia primă în ceea ce priveşte lipsa contaminaţilor; etapa de acidifiere a produsului până la o valoare specificată a pH-ului; uscarea produselor în condiţii care previn dezvoltarea patogenilor; clorinarea apei de răcire; pasteurizarea.

Arborele decizional de diferențiere a CCP si CP

Exemple:

DacDacăă etapaetapa respectivă iese de sub controlrespectivă iese de sub control, , este posibil ca acest lucru să pună este posibil ca acest lucru să pună îîn pericoln pericol

sănătatea sau viasănătatea sau viaţţa consumatorului?a consumatorului?

DADA NUNU

CCPCCP CPCP

••Pasteurizarea laptelui;Pasteurizarea laptelui;••Sterilizarea cutiilor de conserve;Sterilizarea cutiilor de conserve;••Refrigerarea produselor;Refrigerarea produselor;••I nstalarea de detectoare de metaleInstalarea de detectoare de metale

Exemple:••I nstalarea de tăvi cu dezinfectant I nstalarea de tăvi cu dezinfectant îîntrntr--o seco secţţie de conserve;ie de conserve;••I nstalarea de chiInstalarea de chiuuvete pentru spălareavete pentru spălareamâinilor mâinilor îîntrntr--o seco secţţie de conserve ie de conserve congelate;congelate;••Combatarea dăunătorilor Combatarea dăunătorilor îîntrntr--o fabricăo fabricăde lapte;de lapte;

Exemple:



DADA NUNU

CCPCCP CPCP





DADA NUNU

CCPCCP CPCP




Principiul 3 – Stabilirea limitelor critice în fiecare CCP Limitele critice sunt valori ale caracteristicilor fizice,

chimice sau biologice care separă criteriul de acceptabilitate de cel de neacceptabilitate pentru fiecare CCP şi reprezintă valorile maxime ce nu trebuie depăşite sau nerespectate. Valorile limitelor critice iau în considerare variabilitatea măsurilor de control.

Limitele critice indică momentul în care punctul este ieşit de sub control din perspectiva inocuităţii produsului finit. Un exemplu de limită critică îl reprezintă parametrii de pasteurizare a laptelui temperatura şi durata de menţinere necesari pentru asigurarea criteriului de inocuitate a laptelui.


Principiul 4 – Stabilirea procedurilor de monitorizare Monitorizarea se referă la evaluarea conformităţii controlului într-un

CCP. CAC defineşte monitorizarea drept „programul de măsurători şi observaţii a CCP în relaţie cu respectarea limitelor critice. Un exemplu concludent îl reprezintă înregistrarea continuă a temperaturii la pasteurizarea laptelui.

Monitorizarea este esenţială în controlul proceselor. Informaţiile rezultate trebuie să fie disponibile în timp util pentru controlul pericolelor.

Monitorizarea are rolul de a asigura că un CCP este întotdeauna ţinut sub control (respectarea limitelor critice). Eficienţa metodelor de monitorizare depinde de cât de rapide sunt. În general se utilizează testele fizico-chimice şi observarea vizuală, deoarece metodele microbiologice sunt de lungă durata. Ideal, procedurile de monitorizare ar trebui să permită ajustarea la timp a parametrilor, astfel încât să se evite situaţiile inacceptabile.


Principiul 4 – Stabilirea procedurilor de monitorizare

Metode de monitorizare: Observarea vizuală; Aprecierea senzorială; Măsurători fizice; Testări chimice; Analize microbiologice.


Principiul 5 – Stabilirea acţiunilor corective Planul HACCP prevede stabilirea unor acţiuni

corective pentru situaţiile în care monitorizarea în CCP indică o deviere de la limitele critice.

Devierea este definită drept „eşecul în respectarea/atingerea limitei critice”.

Acţiunile corective cuprind măsurile obligatorii care trebuie luate atunci când monitorizarea indică pierderea controlului într-un CCP. Acţiunile corective trebuie să asigure faptul că produsul suspect nu ajunge la consumator şi trebuie să prevină pe cât posibil, repetarea evenimentului nedorit.


Principiul 5 – Stabilirea acţiunilor corectiveObiectivele acţiunilor corective sunt: protecţia consumatorului prin asigurarea că nu ajung

în reţeaua de distribuţie produse nesănătoase, alterate;

corectarea cauzei care a produs abaterea. Pentru fiecare CCP echipa trebuie să stabilească cele

două tipuri de acţiuni corective: modul prin care se reinstalează controlul (modul de

ajustare a parametrilor care au depăşit limitele critice);

măsurile ce trebuie întreprinse asupra produselor fabricate în timpul cât CCP a ieşit de sub control, produse suspecte de a nu prezenta siguranţă în consum, denumite şi "produse în carantină".


Principiul 6 – Stabilirea procedurilor de verificare Acest principiu implică verificarea şi validarea CCP.

Verificarea este definită ca „aplicarea unor metode, proceduri, teste şi alte modalităţi de evaluare, adiţionale monitorizării pentru a determina conformitatea cu planul HACCP” sau „acele activităţi, altele decât monitorizarea, care stabilesc validitatea planului HACCP şi că sistemul funcţionează conform planului”.

Verificarea se realizează pentru a confirma corectitudinea implementării sistemului şi îndeplinirea obiectivelor propuse.

Validarea reprezintă acel element al verificării definit ca „obţinerea de dovezi că elementele planului HACCP sunt eficiente”, prin urmare măsurile de control gestionate în cadrul planului HACCP şi programele preliminare operaţionale sunt eficiente şi ating obiectivele prestabilite.


Principiul 6 – Stabilirea procedurilor de verificare

Validarea va furniza dovezile necesare prin care se va demonstra că produsele sunt sigure pentru consum.

Verificarea programului HACCP constă în: Verificarea planului HACCP; Verificare pe parcursul funcţionării sistemului; Verificarea înregistrărilor;


Principiul 7 – Stabilirea unui sistem de păstrare a documentelor şi înregistrărilor

Pentru a demonstra conformitatea planului HACCP este deosebit de importanta identificarea/menţinerea/păstrarea înregistrărilor relevante pentru siguranţa în consum.

Păstrarea înregistrărilor asigură faptul că informaţiile rezultate din studiul HACCP şi implementarea planului HACCP sunt disponibile pentru verificarea, revizuirea, inspectarea şi auditarea activităţilor.

Bibliografie selectivă Rotaru, G., Sava, N., 2007, Managementul sigurantei in consum, suport

de curs electronic, Galaţi; Rotaru, G., Borda D., Sava N., Stanciu, S., 2005, Managementul Calităţii în

Industria Alimentară, Ed. Academica, Galaţi; G., Rotaru, S. Stanciu, 2005, Studiul mărfurilor. Noţiuni fundamentale, Ed.

Academica, Galaţi; Rotaru, G., Moraru, C., 1997, HACCP – Analiza Riscurilor. Punctele critice

de control., Ed. Academica, Galati. SR EN ISO 9000:2006, Principiile managementului calităţii. Vocabular; SR EN ISO 9001:2006, Sisteme pentru managementul calităţii. Cerinţe

pentru orice organizaţie; SR EN ISO 22 000:2005. Sisteme pentru managementul siguranţei

alimentului. Cerinţe. HG 924/2005, Reguli generale de igienă a alimentelor. SR 13462:2. Sistemul Analiza riscurilor. Punctele critice de control şi

ghidul de aplicare al acestuia; Codex Alimentarius CAC/RPC1-1969, rev. 4:2003. http://www.iso.org; http://www.codexalimentarius.com; http://www.fda.gov; http://www.europa.eu.int/eur-lex.

http://www.iso.org/

http://www.iso.org/

http://www.codexalimentarius.com/

http://www.fda.gov/

http://www.europa.eu.int/eur-lex

CURS - BAZELE ASIG CALIT

Documents

Transcript of CURS - BAZELE ASIG CALIT