Ceramica 2

49
CUPRINS Capitolul 1 1.1. Obiectivul proiectului ..................................................... .........................................................2 1.2. Prezentarea generala a produsului....................................................... .....................................2 Capitolul 2 2.1. Descrierea materiilor prime............................................................ ..........................................5 2.2. Alegerea si stabilirea materiilor prime............................................................ ..........................8 2.3. Calculul masei ceramice......................................................... .................................................8 Capitolul 3. 3.1. Incadrarea in sistemul oxidic…………………………………………...………….………..10 3.2 Traseul de olidificare/topire……………………………………………...………….………10 Capitolul 4 4.1. Schema de operatii……………………………………………………………..…………....12 1

description

continuare Ceramica

Transcript of Ceramica 2

Page 1: Ceramica 2

CUPRINS

Capitolul 1

1.1. Obiectivul proiectului ..............................................................................................................2

1.2. Prezentarea generala a produsului............................................................................................2

Capitolul 2

2.1. Descrierea materiilor prime......................................................................................................5

2.2. Alegerea si stabilirea materiilor prime......................................................................................8

2.3. Calculul masei ceramice..........................................................................................................8

Capitolul 3.

3.1. Incadrarea in sistemul oxidic…………………………………………...………….………..10

3.2 Traseul de olidificare/topire……………………………………………...………….………10

Capitolul 4

4.1. Schema de operatii……………………………………………………………..…………....12

4.2 .Bilantul de materialepe fiecare operatie..……………………………………..............…….15

Capitolul 55.1. Descrierea procesului tehnologic …………………………………………………..............23

5.2. Descrierea utilajelor……………………………….………………………..………..……..27

5.2.1. Alimentatorul (dozator cu cutie)………………..…………………………………27

5.2.2. Sitare (ciururi vibratoare)………………………………………………………… .27

5.2.3. Moara cu bile………………………………………………….…………………...27

5.2.4. Omogenizatorul……………………………………………………………………28

5.2.5. Atomizorul……………………………………………………………..…………..29

5.2.6 Cuptoare cu functionare continua.............................................................................30

Capitolul 6

6.1 Bibliografie…………………………………………………………………………..34

1

Page 2: Ceramica 2

Capitolul 1

1.1. Obiectivul proiectului

Realizarea unei linii tehnologice pentru fabricarea faiantei de menaj, cu o productivitate

de 5000t/an.

1.2. Prezentarea generala a produsului

Faiantele sunt mase ceramice poroase, permeabile la lichide si gaze; permeabilitatea lor

este inlaturata prin acopere cu compozitii vitrifiabile.

Alegerea porozitatii ca o caracteristica specifica a faiantelor face posibila deosebirea

acestora de masele si produsele vitrificate neporoase, cat si de cele poroase cu textura grosiera

(ceramica bruta).

Criteriul fundamental in clasificarea faiantelor este compozitia lor. Chiar la folosirea

acestui criteriu modalitatile de clasificare pot fi multiple, presupunand valoarea in considerare a

compozitiei masei arse sau a masei crude, natura constituentilor acestor mase. Cea mai frecventa

clasificare are in vedere compozitia maselor crude.

Masele crude de faianta sunt constituite din componenti principali refractari (nisip

cuartos si materiale argiloase) si componenti fondanti (feldspati, calcari, dolomite, frite).

Componentii fondanti ai maselor crude (componenti de vitrificare) asigura formarea fazei lichide

(vitroase) la tratament termic, care sa lege fazele cristaline, consolidand masa de faianta arsa.

Utilizand drept criteriu de clasificare natura componentului principal de vitrificare se deosebesc

faiante: feldspatice, calcaroase, mixte, silicioase si argiloase.[1]

- faiantele feldspatice – cu cea mai larga utilizare, au feldspatul drept component

fondant. Compozitia lor rationala se incadreaza in limitele: 45-68% materiale argiloase, 20-40%

nisip cuartos si 2-10% feldspat. Prin folosirea feldspatului ca fondant se realizeaza o buna

vitrificare si o rezistenta mecanica buna a produselor.

- faiantele calcaroase – folosesc calcarul (creta) sau dolomita in calitate de fondant.

Masele crude se incadreaza in urmatoarele limite compozitionale: 35-55% materiale argiloase,

30-40% nisip cuartos si 5-20% calcar (dolomit). Faianta calcaroasa este mai poroasa, are o

rezistenta mecanica scazuta si tendinta sporita la fisurarea smaltului.

- faiantele mixte – prezinta o situatie intermediara intre faiantele feldspatice si cele

calcaroase. Contin in calitate de fondanti atat feldspati, cat si calcare. Compozitia maselor de

2

Page 3: Ceramica 2

faiante mixte se incadreaza in limitele: 40-80% materiale argiloase, 20-48% nisip cuartos si 3-

10% feldspat si 3-10% calcar.

- faiante silicioase – aproape ca sunt lipsite de componenti argilosi in masa cruda.

Liantul vitros al acestor faiante se asigura prin introducerea in masa cruda a unei frite sau a unor

cioburi de sticla (de aceea se mai numesc si faiante de sticla sau faiante de frita)

- faiantele argiloase – prezinta in opozitie cu faiantele silicioase, o proportie foarte

ridicata de materiale argiloase in masa. Adeseori argilele folosite la obtinerea faiantelor au

asemenea compozitii (continut in component argilosi si fondanti, cum si in nisip cuartos), incat

pot servii drept constituent unic a maselor crude de faianta. Evident masele obtinute in acest mod

sunt foarte bogate in componenti argilosi. Cand componentul argilos al maselor crude de faianta

contin o proportie ridicata de Fe2O3, se obtin faiante comune cu ciobul roscat, spre deosebire de

faiantele fine, obtinute din materii prime cu continut strict limitat in oxizi coloranti si care au

ciobul de regula alb. Produsul glazurat de faianta comuna se mai numeste si majolica.

Proprietatile cele mai caracteristice ale faiantelor, pe langa porozitate, si permeabilitate,

sunt: acordul masa – glazura, temperatura de ardere, microstructura masei, culoarea masei, luciul

si duritatea glazurii.[1]

- porozitatea faiantelor este mai mare de 8% limita maxima fiind de 25%. Porozitate

faiantelor este o porozitate deschisa.

- permeabilitatea faiantelor este consecinta porozitatii lor. Ciobul de faianta neglazurat,

urmare a porozitatii sale mari si a caracterului deschis al porilor este permeabil la

lichide si la gaze

- acordul masa - glazura prezinta o importanta esentiala pentru produsele de faianta. In

scopul realizarii unui bun acord intre masa de faianta si glazura sau smalt, este necesar

sa se actioneze corespunzator asupra factorilor care pot crea tensiuni in glazura:

coeficienti de dilatare, viteza de racire a produselor, grosimea relativa a stratului de

glazura sau de smalt, modulul de elasticitate.

- temperatura finala de ardere a produselor de faianta este inferioara aceleia a

portelanurilor si a gresiilor, nefiind necesara vitrificarea deplina.

- microstructura masei de faianta arsa se caracterizeaza printr-un continut mai redus de

faza vitroasa (sub 50%) si , ca urmare, printr-o porozitate mai mare, interconectanta

deschisa.

3

Page 4: Ceramica 2

- culoarea masei de faianta fina, este alba, cu nuante galbuie, agreabila; in cazul

faiantelor comune culoarea ciobului este rosietica de nuante diferite, functie de

continutul de Fe2O3. Masele de faianta prezinta o opacitate completa in opozitie cu

transluciditatea portelanului.

- rezistenta mecanica este cu atat mai redusa cu cat proportia de faza vitroasa este mai

mica

- luciul si duritatea glazurii confera produselor rezistenta la uzura si aspect placut.

Faiantele argiloase constitue obiecte de utilizare pentru obtinerea produselor de faianta

comuna in special. Ceramica comuna isi gaseste cea mai larga utilizare ca ceramica de menaj,

ceramica decorativa si de placaj. Temperatura de ardere a produselor, depinde de proprietatile

argilei utilizate, in general ea situandu-se intre 900-1100oC la realizarea unor produse de faianta,

se efectueaza angobarea acestora, pasta folosita in acest scop avand functia de a modifica

aspectul produsului sau de a-l face apt pentru aplicare unor culori fine, care nu pot fi aplicate

direct pe suportul neanglobat.[1]

4

Page 5: Ceramica 2

Capitolul 2

2.1. Descrierea materiilor prime

Materiile prime sunt o categorie de solide anorganice, nemetalice, obtinute printr-o

procesare specifica, cu tratament termic la temperaturi inalte, etapa in care au loc procese de

sinterizare, vitrifiere sau topire a componentilor materiilor prime. Factorii principali de influenta

in procesarea ceramicii sunt natura materialului, definita prin compozitia lui chimico-

mineralogica si tratament termic sau arderea, care consta intr-un complex de transformari fizice

si chimice in sistemul eterogen de materii prime.

Materiile prime folosite in ceramica traditionala se impart in materii prime pentru mase si

materii prime pentru glazuri, respectiv angobe ceramice.

Principalele materii prime pentru mase ceramice sunt caolinurile, argilele, bentonitele,

feldspatii si feldspatoizii, nisipul.

Glazurile sunt pelicule vitroase subtiri pe suprafata produsului ceramic aplicate in scopul

de a-i imprima acestuia o rezistenta mecanica si chimica mai mare, de a impermeabiliza dar si de

a-i asigura un aspect estetic placut.

Criteriile de clasificare ale materiilor prime utilizate in ceramica trebuie sa fie astfel alese

si sistematizate incat sa asigure simplitatea si claritate, dar si sa dea indicatii despre provenienta,

domeniile si posibilitatile de valorificare ale lor. In functie de importanta si ponderea lor in

compozitiile ceramice se disting materii prime principale si materii prime secundare.

O clasificare generala a materiilor prime principale are in vedere provenienta si modul de

obtinere si le imparte in :

- materii prime naturale provenind din diferite roci in stare bruta sau preparate si

innobilate.

- materii prime sintetice rezultate in urma unui proces industrial: samot, wolastonit,

alumina, carbura de siliciu, titanati si feriti ai unor metale, zircon etc.

In functie de comportarea lor in prezenta apei si la fasonare exista:

- materii prime plastice: - argiloase: caolinuri, argile, bentoni

- neargiloase: talc, steatit, diatomit.

- materii prime neplastice sau degresante: cuart, feldspatii, bauxite, alumina etc.

Materiile prime plastice se caracterizeaza prin proprietatea lor de a deveni plastice si de a

se fasona usor prin amestecare cu apa. In ceramica traditionala (portelan, faianta, vitrus etc) ele

5

Page 6: Ceramica 2

constitue componenta majoritara alaturi de nisip si feldspat. Rolul lor in amestecul ceramic este

de a conferii o anumita plasticitate masei, functie de procedeul de fasonare adoptat sau de a lega

celelalte componente neplastice si de a asigura rezistenta necesara la manipularea in stare cruda

sau uscata.

Materiile prime argiloase reprezinta una din cele mai importante categorii de materii

prime folosite in ceramica traditionala. Din cele mai vechi timpuri ceramica s-a identificat cu

argila si caolinul si s-a dezvoltat pe langa zacaminte de acest tip[2]

Degresantii sunt materii prime care se introduc in scopul de a diminua efectul negativ

datorat unei plasticitati prea mari a amestecului ceramic. Ei reduc contractia la uscare si ardere a

produselor fasonate, scad tendinta de deformare in timpul uscarii si arderii, optimizeaza procesul

de uscare si contribuie la obtinerea compactitatii dorite pentru produsul finit.

Dupa comportarea lor in timpul arderii materiile prime degresante pot sa fie fondante sau

refractare.

Procesarea ceramicilor are loc la temperaturi ridicate, astfel ca este important sa se

cunoasca comportarea termica a materiilor prime, incepand de la temperatura ambianta pana la

temperaturile lor de topire. Exista asadar:

- materii prime fondante sau nerefractare care se topesc la temperaturi relativ joase

(feldspatii, wolastonitul, argile fuzibile sau vitrificabile, sienite nefelinice etc).

- materii prime refractare avand temperaturi de topire ridicate (caolinurile si argilele

refractare, bauxite, anumiti oxixi metalici, corindon, magnezit, dolomit, brucit, cromit,

zircon, cocs, grafit etc)

- materii prime superrefractare (carburi, nitruri, boruri etc)

Materiile prime refractare au temperaturi de topire, respectiv inmuiere ridicate.

Refarctaritatea este proprietatea unui material de a rezista fara topire, fara inmuiere, efectului

temperaturilor ridicate.

Exista insa materii prime care luate ca atare sunt refractare, dar in amestec cu altele, determina

formarea unor eutectice de temperatura joasa (ex. CaO este un super refractar dar adaugat

materiilor prime argiloase, determina scaderea temperaturii de topire cu circa 500-550oC).

Un criteriu foarte important de clasificare este cel a compozitiei chimice si mineralogice

care se coreleaza cu procesarea si functia de utilizare. In acest caz, materiile prime se impart in

trei grupe mari:

6

Page 7: Ceramica 2

- materii prime silicatice.

- materii prime pe baza de oxi-hidroxizi

- materii prime nesilicatice si neoxidice.

Materiile prime auxiliare se introduc in masele ceramice in cantitati mici dar au un rol

important si bine definit. Exista astfel:

- adausori plastifiante sau liante- bentonita, dextrina, guma arabica, alcool polivinilic,

parafina, lignina, amidon, alginati de sodiu sau amoniu etc.

- adaosuri lubrifiante- motorina, petrol, oleina, stearati de Ba, Mg, Al, Zn, acid stearic,

alcool polivinilic etc.

- agenti fluidifianti- carbonat de sodiu, silicat de sodiu, carboximetilceluloza, tanin, acid

humic, lignina

- adaosuri liante- acid fosforic, lesie bisulfitica, fosfati de aluminiu, silicat de sodiu,

fluorosilicat de sodiu etc.

- adaosuri porifere- rumegus de lemn, praf de caramizi, turba, mangal.

Fondantii actioneaza in sensul scaderii temperaturii de aparitie a fazei topite sau

determina formarea cantitatii optime de topitura. In acest sens, ei contribuie la vitrifierea

ceramicilor.

Actiunea fondanta a acestor materii prime se datoreaza, in principal, oxizilor alcalini si

alcalino-pamantosi care formeaza cu oxizii acizi (SiO2, Al2O3, Fe2O3) eutectice de temperaturi

joase.

Pentru realizarea produselor ceramice si refractare este foarte important de a se asigura

baza de materii prime nemetalifere in special, datorita diversificarii accentuate a produselor a

ridicarii standardelor calitative, privind compozitia chimico-mineralogica a ceramicilor

traditionale si moderne.

Conditiile de calitate impuse materiilor prime ceramice, stabilite de standardele specifice

prevad: compozitia chimica, mineralogica, distributia granulometrica a particulelor, umiditatea,

alaturi de caracteristicile tehnologice in stare cruda si arsa cum ar fi: plasticitatea, comportarea la

fasonare, contractia la uscare si ardere, refractaritatea, culoarea dupa ardere etc.

Materiile prime sunt materiale naturale sau artificiale obtinute de la un furnizor si

acceptate in fabricatie. Aceste materiale pot varia mult in compozitia chimica si mineralogica,

7

Page 8: Ceramica 2

puritate, structura fizica si chimica, dimensiunea particulelor si pretul de cost. Categoriile de

materii prime includ:

- materiale brute, neuniforme compozitional, din depozite naturale

- materiale care au fost innobilate prin indepartarea unor impuritati pentru a le mari

puritatea si consistenta fizica

- substante anorganice industriale care au suferit o procesare si rafinare chimica

2.2. Alegerea si stabilirea materiilor prime

Materiile prime necesare obtinerii faiantei de menaj sunt:

-Argila

-feldspat

Argiala- este o rocă sedimentară alcătuită dintr-un amestec de silicați și din fragmente de cuarț,

mică si oxizi .cu continut relative ridicat de oxizi de fier. In argila easte prezent caolinitul. Un

mineral cu character formator de retea.

Feldspatul – Materie prima cu caracer fondant, datotita continutului de oxizi acizi din grupa unu

a tabelului periodic (oxizi de K si Na), acessta formand compusi cu silicatii formatori

obtinandeu-se eutectice joase

2.3. Calculul masei ceramice

Materiile prime disponibile au compozitia oxidica data in tabel:

Compozitia oxidica a materiilor prime(masa)

 Compozitia materiilor prime SiO2 Al2O3 Na2O K2O CaO MgO Fe2O3 TiO2 Pcfeldsfat IIIc 79.04 12.02 3.76 3.61 0.42 0.4 0.31   0.44Argila Halmagiu 57.93 24.2 0.95 2.1 2.11 1.85 5.56 0.35 4.95

Reteta   %feldsfat 3c 40Argila Halmagiu 60

8

Page 9: Ceramica 2

Compozitie oxidica SiO2 Al2O3 Na2O K2O CaO MgO Fe2O3 TiO2 Pc% 66.374 19.328 2.074 2.704 1.434 1.27 3.46 0.21 3.146

Compozitie oxidica a produsului finit SiO2 Al2O3 Na2O K2O CaO MgO Fe2O3 TiO2% 68.529 19.955 2.1413 2.7918 1.480 1.311 3.572 0.216

9

Page 10: Ceramica 2

Capitolul 3.

3.1. Incadrarea in sistemul oxidic

10

Page 11: Ceramica 2

3.2. Traseul de solidificare/topire

Incalzirea:

Transformarea mineralelor argiloase si a impuritatilor sunt foarte importante pentru

realizarea unei compozitii fazale dorite intr-un produs ceramic.

20-450°C

Are loc evaporarea apei. Materii feldspat argila.

450-600°C

Are loc indepartarea apei de constitutie din argila. Prin aceasta caolinitul se

restructureaza partial, formand o metastructura: metacaolinitul, mai putin stabil ca si caolinitul

fara proprietati plastice.

600-900°C

In masa avem metacaolinit, feldspat, cuart, biotit.

900-1100°C

Are loc mulitizarea compusilor argilosi si formarea silicei cu cantitati mai mici ai

aluminei amorfe.

Metacaolinitul se transforma intr-o faza spinelica dupa reactia:

2(Al2O3*SiO2) ->2 Al2O3*3 SiO2+ SiO2

La temperatura in jur de 10000 C incepe topirea feldspatului care dizolva silicea amorfa

rezultata in procesul de mulitizare a metacaolinitului, se topeste biotitul.

Peste 1100°C

Faza spinelica se transforma in mulit cu separare de cristobalit.

Mulitul ca si faza de neoformatie apare foarte frcevent in produsele ceramice de prtelan,

semiportelan, etc, fiind singurul compus stabil al sistemului SiO2-Al2O3, compus incongruent

care se topeste la 1110°C. Se topeste feldspatul din riolit.

1150°C

Se formeaza masa cu compozitia calculata.

11

Page 12: Ceramica 2

Capitolul 4

4.1. Schema de operatii

Conceptual, o fabricatie presupune studii complexe, proprii de literatura, teoretice si

experimentale, la scara de laborator, pilot si industriala, raportare la tehnologii existente pentru

produse analoage sau similare, analize de variante operationale si economice, toate corroborate

in vederea realizarii unui produs competitive sub toate aspectele.

Sinteza unui astfel de demers este fluxul tehnologic si linia de fabricatie a caror structura

reflecta motivatia stintifica, tehnica si economic ace deosebeste sau recomanda o tehnologie sau

alta.

O linie tehnologica poate fi redata printr-o schema logica de inlantuire a etapelor

principale de transformare si de prelucrare a materiilor prime, auxiliare, semifabricate etc. in

produsi numita schema bloc sau schita de operatii. Daca se fac precizari de ordin cantitativ sau

cu privire la specicul utilajelor ori la modul de organizare a acestora in flux, garficul liniei de

fabricatie se numeste schema tehnologica sau schita de utilaje.

Aceste scheme constituie puncte de pornire in stabilirea bilanturilor de materiale,

alegerea si dimensionarea utilajelor, analiza economica a fabricatiei si rentabilitatea productiei.

In sfarsit, daca acestor elemente se adauga detalii privind caracteristicile produsului finit

si al materiilor prime, date asupra productivitatii si a conditiilor operationale, se intrunesc

cerintele unei teme de proiectare.

12

Page 13: Ceramica 2

4.2 Bilantul de materialepe fiecare operatie

13

Argila HalmagiuApaFelsfat III C

Macinare umeda

Sitare-Deferizare

u=35% Omogenizare Barbotina

1%u=6% Atomizare

Depozitare pudra

0.3%u=6% Presare

u=0.5% 0.7%Uscare

Ardere

Sortare

3.164.PC

Ambalare

10%

u=0%

Depozitare Produs

Dozare Dozare Dozare

0.5%

0.3%0.3%0.3%

35% 3%

Page 14: Ceramica 2

a. Ambalare - Depozitar

Productie de :5000 t/an=> 14.285 t/zi

P = O (t/zi) =14.285 t/zi O

P = 14.285 t/zi

b. ilant de materiale pentru operatia de Sortare

N= P1 + O = 14.285 + 0.1 * N

N*(1- 0.05)= O

N=O

0.9=

14.2850.9

=15.872

P1 = 0.05 * N = 1.587 t/zi

c. Ardere

14

Ambalare

P1=10%Sortare

N

O=14.285 t/zi

Page 15: Ceramica 2

Uscare

K uK= 6%

P2 = 0.7%

∆U2 uL= 0.5% M = 16.567 t/zi

Presare P3= 0.3%

uJ= 6% J

uK= 6% K = 19.467 t/zi

M= N+ PC+ ΔU1+Pa

N=15.872/zi

PC = M*(1 - 0.005)*0.0316=0.0314*M

ΔU1=0.005*M - N*0

M=15.872+0.03164*M+0.005*M+0.005

M=15.872 + 0.04148*M

0.958*M=15.872 ⇒ M=15.8720.958

= 16.567 t/zi\

d. Uscare a semifabricatului crud:

K = M + P2 + ∆U2

K = 16.567+ 0.007*K + 0.06*K – 0.005*M

K(1 - 0.007 - 0.06-0.082) -16.567=0

0.851*K = 16.567

K =16.5670.851 -=19.467 t/zi

P2 = 0.136 t/zi

∆U2 = 2.763 t/zi

e. Presare( fasonare)

J = K + P3

J = K + 0.003*J

0.997*J = 19.467

J =19.4670.997

=19.525 t/zi

P3= 0.058 t/z

15

Ardere

N= 15.872t/zi

∆U1=0%

  PC=3.164% 

M

uM=0.5%

uN=0%Pa=0.5%

Page 16: Ceramica 2

Depozitare

I

J = 19.525 t/zi

P4= 1%Atomizare

∆U3

uI = 6% I = 19.525 t/zi

uH = 35% H

Stocare barbotina

uG= 35% G

uH= 35% H = 31.643t/zi

f. Depozitare Pudra Operatie fara pierderi si cu un grad de umiditate constant u = 7%

I=J = 19.525 t/zi

g. Atomizare

intrat: H t/zi

iesit: I = 35.63 t/zi

pierderi: P4= 3%, P4= 0.03*H

pierderi de umiditate: ∆U3= 0.4*H – 0.07*I

H = I + P4 + ∆U3 H = I + 0.01*H + 0.35*H – 0.06*I

H=19.525+0.01H+0.35H-0.06*19.525

H=19.525 -1.1715+0.42H

H*0.58=18.353

0.58*H = 18.353

H=18.353

0.58 = 31.643 t/zi

P4= 1.1171 t/zi

∆U3= 10.67.76 t/zi

h. Stocare - barbotina

intrat: G t/zi

iesit: H = 31.643 t/zi

16

Page 17: Ceramica 2

Omogenizare

uG= 35% F

uH= 35% G= 31.643t/zi

Sitare-Deferizare

uG= 35% E

uH= 35% F= 31.643t/zi

G = H = 31.643 t/zi

i. Omagenizare Barbotina

j. Sitare-Deferizare

E=F+ P4

P4 =0.005*EE=F+0.005*E

E=F

0.995=

31.6430.995

=31.802 P4

17

Page 18: Ceramica 2

k. Macinare umeda

E=31.802A-felsfatB-apaC-argilaLa omogenizare se adauga apa in raport de 35% fata d e faza solida

A+B+C-0.03*(A+B+C)=E

100…..60………4065…….x………..y

X=65∗60

100=39

Y=65∗40

100=26

Verificare

X+Y+B=100=>39+26+35=100

Deci din cantitatea totala de 31.802t/zi la iesirea din operatie vom avea

100t………………….39…………………26……………………..3531.802t……………....x……………………y……………………...b

x=31.802∗39

100=12.402 t/zi

y=31.802∗26

100=8.268 t/zi

b=31.802∗35

100=11.132 t/zi

18

Pm 3%Macinare umeda

Dozare A Dozare B Dozare C

35%

Page 19: Ceramica 2

Verificare :

x+y+b=31.80212.402+8.268+11.132=31.802 t/zDin cantitatea de Argila Halagiu se calculeaza cantitatea de apa ce constituie umiditatea si se aduna la apa de adaugat in proces deci 100 t argila………………95 t argila anhidra…………….5 t apa12.402 t argila……………….e………………………………..f

e=12.402∗95

100=11.781

f=12.402∗5

100=0.6201

Considerma ca pierderile au loc proprotional pentrufiecare materie prima, deci : Z=A+B+C

Z=E+0.03Z

Z=E

0.97=

31.8020.97

=32.785 t/z

Din care

32.785t…......................x’……………..…..y’……………………..b’100t………………….39Ah……………26F3II………………..35Apa

x’=32.785∗39

100=12.786 t/zi Argila halmagiu 5%

y’=32.785∗26

100=8.524 t/zi felsfat IIIC

b’=32.785∗35

100=11.474 t/zi Apa

100 t argila………………95 t argila anhidra…………….5 t apa12.786t argila……………….e………………………………..f

e=12.786∗95

100=12.146 t argila anhidra

f=12.786∗5

100=0.639 t apa

din care pierderi X’= x’*0.03=12.786*0.03=0.383 t/ziY’= y’*0.03=8.524*0.03=0.255 t/ziB’= b’*0.03=11.474*0.03=0.344 t/zi

Pierderi totalPm=∑pierderi= X’+ Y’+B’Pm=0.383+0.255+0.344=0.982 T/z

19

Page 20: Ceramica 2

Sitare-Deferizare

A’

A=12.786 t/z

Sitare-Deferizare

B’

B =11.474 t/z

Sitare-Deferizare

C’

C =8.524 t/z

VerificareZ=E+PmZ=31.802+0.982=32.785 t/z (Corect)100 t argila………………95 t argila anhidra…………….5 t apa12.786t argila……………….e………………………………..f

e=12.786∗95

100=12.146 t argila anhidra

f=12.786∗5

100=0.639 t apa

Se considera ca materia prima solida ajunge in fabirca perfect uscata.

l. Dozare argila Halmagiu

A’=A+ P6

P6= 0.003*A’A’=A+A’*0.0030.0997A’=A

A’=A

0.997=

12.7860.997

=12.824 P6

P6 =12.824*0.003=0.0384

m. Dozare Apa

B’=B+ P7

P7= 0.003*B’B’=B+B’*0.0030.0997B’=B P7 =0.3%

B’=B

0.997=

11.4740.997

=11.508 t/z

P7=11.508*0.003=0.0345

n. Dozare Felsfat IIIC

C’=C+ P8

P8= 0.003*C’C’=C+C’*0.003

20

Page 21: Ceramica 2

0.0997C’=C P8 =0.3%

C’=B

0.997=

8.5240.997

=8.550 t/z

P7= 8.550 *0.003=0.0256

Tabel centralizator Operatia Mat.intrate Cantitatea t/zi Mat. iesite Cantitatea t/zi

Dozare Felsfat III3

Argila Halmagiu

Apa

8.550

12.824

11.508

Felsfat III3

Argila Halmagiu

Apa

8.524

12.78611.474

Pierderi (0.3%) 0.0985

Total 32.882 Total 32.882

Macinare

Umeda

Felsfat III3

Argila Halmagiu

Apa

8.524

12.786

11.474

Material 31.802

Pierderi (3%) 0.982

Total 32.784 Total 32.784

Sitare-

Deferizare

Barbotina 32.784 Barbotina 31.643

Pierderi (0.5%) 0.159

Total 32.784 Total 32.784

Omogenizare Barbotina 31.643 Barbotina 31.643

Pierderi (0%) 0

Total 31.643 Total 31.643

Stocare

barbotina

Barbotina 31.643 Barbotina 31.643

Pierderi (0%) 0

Total 31.643 Total 31.643

Barbotina 31.643 Pudra

∆U = 35%

19.525

11.075

21

Page 22: Ceramica 2

Atomizare Pierderi(1%) 1.117

Total 31.643 Total 31.643

Depozitare

Pudra

Pudra 19.525 Pudra 19.525

Pierderi(0%) 0

Total 19.525 Total 19.525

Presare

Izostatica

Pudra 19.525 Produs crud 19.467

Pierderi(0.3%) 0.058

Total 19.525 Total 19.525

Uscare

Produs crud 19.467 Produs uscat

∆U

16.567

2.763

Pierderi(0.7%) 0.136

Total 19.467 Total 19.467

Ardere

Produs uscat 16.567 Produs Aes

∆U

PC = 3.164%

15.872

0.0828

0.521

Pierderi(0.5%) 0.0828

Total 16.567 Total 16.567

Sortare Produs finit

Total

15.872

15.872

Farfurii

de menaj

14.285

Pierderi(10%) 1.587

Total 15.872

Ambalare si

Depozitare

Farfurii

de menaj

14.285 Farfurii

de menaj

Pierderi(0%)

14.285

0

Total 14.285 Total 14.285

22

Page 23: Ceramica 2

Capitolul 5

5.1. Descrierea procesului tehnologic

Procesul tehnologic de fabricare a piesei cuprinde, dupa cum reiese din fisa de produs,

urmatoarele faze operationale:

-depozitarea si pregatirea materiilor prime

-prepararea masei ca barbotina pentru atomizare

-obtinerea pudrei de presare(atomizarea)

-insilozare pudra

-presarea(fasonarea semifabricatului crud)

-uscarea

-arderea produsului

-sortarea produsului

-ambalarea,depozitarea si expedierea.

- Depozitarea si pregatirea materiilor prime pentru masa si glazura

Stocarea materiilor prime se face intr-un depozit amplasat in afara halei de fabricatie.

Receptia mareriilor prine

Toate materiile prime intrate in fabrica se vor receptiona.Receptia este cantitativa (se

face cu personal administrativ) si calitativa (realizata de laboratorul central).

- Prepararea barbotinei de atomizare

Prepararea masei barbotina de atomizare se face conform fluxului tehnologic

caracteristic pentru gresie, prin macinarea si omogenizarea umeda a materiei prime.Prepararea

barbotinei se realizeaza pe doua linii separate:

-linia de preparare a materiilor prime plastice

23

Page 24: Ceramica 2

-linia de preparare a materiilor prime degresante

Exista tehnologii in care prepararea barbotinei se realizeaza prin macinarea(umeda)

simultana a plasticelor si degresantilor in mori cu bile.

Instalatia de preparare a barbotinei poate cuprinde urmatoarele utilaje principale:

-alimentator cutie

-banda transportoare

-deleior..

- Dozarea materiilor prime degresante

Materiile prime degresate depozitete in silozuri se iau cu elevatorul cu cupe si se

transporta la un siloz destinat dozarii.

- Macinarea materiilor prime

Aceasta operatie are loc pe cele umeda, in mori captusite cu caramizi din silex sau cu

blocuri din bazalt topit.Drept corp de macinare se utilizeaza bile de silex.

Bilele de silex au in general trei dimensiuni:

mici-cu diametru aproximativ de 30-40 mm

mijlocii-cu diametrul aproximativ de 40-60 mm

mari cu diametrul aproximativ de 60-90 mm

Raportul dimensional al bilelor este:

bile mici: bile mijlocii: bile mari=1:2:1

- Omogenizarea, sitarea si deferizarea barbotinei ceramice

Barbotina finala , de atomizare, se obtine prin omogenizarea barbotinei din

componentele plastice si degresanti.

Omogenizatorul este un vas cu sectiune circulara, prevazut cu un agitator cu palete.In el

se introduce barbotina din delaior precum si cea din moara, dupa sitarea si deferizarea lor

prealabila.

24

Page 25: Ceramica 2

Agitatorul functioneaza continuu, pe tot timpul mentinerii barbotinei in

omogenizator.Aici se controleaza:-greutatea litrica a barbotinei finale si rezidiul pe sita 0063.

Barbotina omogena se transporta ,cu pompe cu membrana, in bazinele de macerare unde

se pastreaza continua pana cand se pompeaza la atomizare.

- Atomizarea-obtinerea pudrei de presare

Pudra de presare se obtine prin atomizarea barbotinei ceramice. Principiul uscarii prin

atomizare consta in pulverizarea unui lichid sub presiune si uscarea in contact cu gaze calde.

Transportul barbotinei la atomizare se face cu ajutorul pompelor cu piston de portelan.

In partea superioara a atomizorului sunt introduse gaze calde cu o temperatura de 500-

600C.Barbotina este pulverizata in contracurent iar pudra obtinata este colectata la partea

inferioara a atomizorului, de unde, prin intermediul benzilor transportoare si elevatoarelor cu

cupe este trecuta in silozuri de depozitare.

Pudra se pastreaza in silozuri cel putin 24 de ore pentru a se asigura uniformizarea

umiditatii dintre interiorul si exteriorul granulelor, precum sidintre particulele mari, mai emede si

cele mici, mai uscate In caz contrar faza de presare este compromisa datorita aparitiei defectelor

caracteristice.

- Presarea-fasonarea semifabricatului crud

Presarea se realizeaza cu ajutorul preselor hidraulice sau mecanice.Ciclul de presare se

compune din urmatoarele secvente: presarea la presiune joasa (5MPa) pentru eliminarea aerului

si compactizarea masei si o presare la presiune ridicata (25 – 30 MPa).

- Uscarea produselor semifabricate

Uscarea se face in uscator tunel in capsule sau in stiva pe etajele vagonetului. Durata

uscarii este de 12-24 ore, iar temperatura agentului de uscare la intrare este 120-1500C iar la

iesire 40-500C.

25

Page 26: Ceramica 2

- Glazurarea produselor ceramice

Glazura este stratul subtire si lucios care acopera suprafata produselor ceramice sau se

depune pe anumite zone, bine delimitate a produselor.Glazura are ca scop cresterea rezistentelor

mecanice si chimice fata de agentii atmosferici si cei intalniti in timpul utilizarii.

- Arderea produselor

Arderea se efectueaza in cuptor de tip tunel cu vagoneti, produsele fiind asezate pe

suporturi refractare, fara a se atinge intre ele.Ea are ca scop formarea masei ceramice si a

glazurii.Ca urmare a proceselor fizice si chimice care au loc intre componentii masei,in timpul

arderii,(arderea la temperatura maxima de 1300-1350C, mentinuta timp de doua ore, in arderea

traditionala), se produce sinteza compusilor si formarea fazei lichide caracteristice gresiei.

Compozitia fazala formata la ardere, imprima produsului proprietati specifice, printre

care:

-impermeabilitate la lichide si gaze

-rezistente chimice inalte

-rezistente mecanice mari

-duritate ridicata

- Sortarea produselor

Sortarea se face conform normelor sau standardului in vigoare.Produsele se descarca

manual de pe vagoneti si se asaza pe o banda care le transporta la locurile unde se examineaza si

se stabileste prezenta defectelor si gravitatea lor.

Sortarea se face manual. Examinarea se face cu ochiul liber, sub o sursa de lumina

adecvata, care permite stabilirea calitatii produsului si indepartarea lui in cazul in care defectele

prezente nu il fac apt de utilizare.

- Ambalarea Depozitarea Expedierea

Produsele se ambaleaza in hartie pelur si apoi in cutii de carton.Acestea se vor completa

cu hartie sau carton ondulat pentru a asigura imobilizarea placilor de gresie in timpul

transportului si se vor lipi, inchizandu-se cu banda gumata.

26

Page 27: Ceramica 2

Cutiile se aseaza, stivuit stabil, pe paleti din lemn. Din depozit, produsele ambalate se incarca in

mijloacele de transport si se expediaza la beneficiari.

5.2 Descrierea utilajelor

5.2.1 Alimentatorul (dozator cu cutie)

Alimentatorul cu cutie este un transportor cu bandă

sau cu plăci (lame) prevăzut cu un cadru dreptunghiular

(cutie) compartimentat, din care se pot prelua şi doza

simultan două sau mai multe componente în alcătuirea unei

reţete

-se reglează viteza de antrenare :

v = 0.01…. 0.6 m/s

5.2.2Sitare (ciururi vibratoare)

Operaţia se efectuează prin separarea pe ciururi şi se numeşte şi clasare volumetrică spre deosebire de cea

care se realizează într-un curent de aer sau apă, caz în care se numeşte clasare gravimetrică sau simptotică.

Clasarea volumetrică presupune utilizarea unei părţi active numită sită, ciur sau grătar. Sitele sunt aparate

de cernut cu găuri sub 1 mm.

- Ciururile sunt aparate cu dimensiuni mai mari obtinute prin stantare.

- Grătarele confecţionate din braţe sau vergele la distanţe egale şi unite între ele cu legaturi transversale.

- Ciurul – vibrator pt clasarea materialelor cu dimensiuni între 0.1 – 100 mm. Frecvenţa vibraţiilor este intre 500 –

2000/min. Amplitudinea 1.5…5mm, ciurul având o înclinare care variază după fineţea materialului şi poate atinge

40 grade.

5.2.3 Moara cu bile

27

Page 28: Ceramica 2

Aceasta categorie de utilaje

realizeaza maruntirea fina a

materialelor prin lovire si frecare

repetata cu corpurile de macinare aflate

in miscare libera in interiorul unei

incinte rotative.

Corpurile de macinare, numite

bile, au forme geometrice

diferite(sfera, cub, cilindru etc.) si sunt confectionate din materiale dure de natura diversa (otel,

fonta, silex etc.).

Corpul morii este cilindrica (tambur rotativ), cu diferite rapoarte intre lungime(L) si

diametru (D), confectionata din otel sau fonta turnata, cu captuseala interioara din material dur

(otel aliat, materiale ceramice) sau elastic( cauciuc).

Diametrul interior (Di) si lungimea(L) morii sunt marimi care influienteaza desfasurarea

macinarii (consumul energetic, gradul de maruntire, durata de stationare, debitul).

Viteza de rotatie ( turatia) influenteaza mecanismele de maruntire la turatiimici

predomina macinarea prin frecare,la viteze mai mari, prin lovire.

Eficienta procesului de maruntire in morile cu bile depinde de caracteristicile

constructive (L, D, L/D ),operationale(,n,)si tehnologice(macinare umeda sau uscata, continua

sau discontinua, cu clasare interioara sau recircuitare)

Aceste elemente servesc totodata drept criterii de clasificare a morilor cu bile. Astfel

prin raportul L/Dse definesc constructiv:

- mori tubulare cu bile 2<L/D<7 (mori cu tambur rotativ)

- moru cu bile 0.5<L/D<2 (denumire generica)

- mori speciale 0.2<L/D<0.5 (mori autogene)

Dupa continutul de umiditate se deosebesc:

- mori pentru macinare umeda (u<30%)

- mori uscatoare(1<u<15%)

- mori pentru macinare uscata (u<1%)

Dupa regimul procesului se disting:

- mori cu functionare discontinua, utilizate pentru capacitati mici(<103kg/h)

28

Page 29: Ceramica 2

- mori cu functionare continua pentru productivitati mari(>102t/h).

La dimensionarea morii cu bile se pleaca de la urmatoarele premize si date tehnologice:

-macinarea este discontinua(in sarje) si umeda(u>30%)

-materialul de maruntire este un amestec de argila si feldspat cu dimensiuni granulometrice(D80

si d80)impuse(calculul tine seama de componentul cu dificultate maxima de maruntireKB

-moara trebuie prevazuta cu captuseala si bile ceramice pentru evitarea impurificarii.

5.2.4 Omogenizatorul de barbotină

Suspensiile de materiale plastice provenite şi degresante venite de la măcinare, se intâlnesc în

omogenizator. Acesta are pe de o parte, rol de stocare a barbotinei în vederea atomizarii, iar pe de alta de a

realiza omogenizarea plasticelor şi degresantelor menţinându-le în suspensie.

5.2.5 Atomizorul

Atomizarea este un procedeu de uscare a materialelor aflate in stare lichida. Prin

dispensarea avansata a materialelor in contact cu gazele firbinti se produce o uscare rapida,

intensa si formarea unor pudre cu umiditate si spectru granulometric reglabile in anumite limite

si usor de controlat. Acesti doi parametrii foarte importanti pentru presare recomanda procedeul

in ciuda consumurilor mari de energie. Pe de alta parte timpul de contact redus intre partenerii

schimbului de caldura si masa menajeaza termolabilitatea materialelor si asigura productivitati

mari.

29

Page 30: Ceramica 2

Agentul termic poate fi aer cald sau gaze de ardere, temperate prin diluare cu aer

atmosferic sau gaze recirculate.

Atomizorul in principiu este o incinta cilindrico-conica in care contactarea fazelor si

uscarea pot fi conduse in echicurent, in contracurent sau in regim mixt. Dispersarea materialului

de uscat se realizeaza prin diverse tehnici si echipamente de pulverizare intre care cele mai

frecvente sunt:

- pulverizatoarele centrifuge (cu disc rotativ)

- pulverizoarele mecanice, sub presiune (pulverizare prin duze sub presiunea

lichidului pompat)

- pulverizatoare cu injectie pneumatica (cu duza bifluid)

Principii de contactare la uscarea prin pulverizare

Alegerea modului de contactare si pulverizare depinde si implica o analiza atenta a

numerosi factori si cerinte legate de natura materialelor, de caracteristicile si destinatia

produselor, de conditiile uscarii.

a. Uscarea in echicurent se prefera in cazul materialelor termolabile in stare uscata dar

stabile termic in solutie sau suspensie. In momentul contactarii, gazele fierbinti consuma din

forta motrice pentru incalzirea si evaporarea rapida a excesului de lichid dupa care, domolite

termic si cu grad de saturatie marit, continua uscarea in conditii mai blande. Sfarsitul operatiei si

caracteristicile produsului depind de durata de stationare si de parametrii agentului de uscare la

iesire. Acest tip de uscare necesita camere de contact inalte (raport H/D = 3…4), cerinta impusa

de asigurarea unor timpi de stationare cat mai lungi, determinati in principal de viteza de

sedimentare a pudrei formate.

b. Uscarea in contracurent se aplica materialelor rezistente termic in faza solida dar

labile in solutie sau cand se urmareste o avansare uscata ori produsi cu granulatie mare. In acest

procedeu caderea particulelor formate este franata de curentul de gaze ascendent si ca urmare

durata de stationare ca si conditiile uscarii pot fi controlate prin debitu de agent termic, respectiv

prin dimensiunea dispersiei pulverizate.

30

Page 31: Ceramica 2

c. Uscarea in sistem mixt ofera conditii de uscare optime. Constructiv atomizoarele din

aceasta categorie au inaltime redusa (H/D = 1.1…1.3) iar pentru dispersare se preteaza numai

pulverizatoarele cu duze.

5.2.6 Cuptoare cu functionare continua

Tendinta de reducere a consumului de combustibil a facut ca tot mai multe cuptoare cu

functionare intermitenta sa fie inlocuite cu cele cu functionare continua.

Tehnologia actuala este orientata spre linii complet automatizate in care cuptoarele sunt

integrate perfect in fluxul tehnologic .

Vom utiliza un cuptor tunel cu role. Produsele se aseaza pe placile refractare care

inainteaza in cuptor pe role actionate printr-un sistem de lanturi si roti dintate. Rolele sunt

confectionate din ceramica specială cu miez de otel refractar. Gazele de ardere circula atat

deasupra produselor, cat si sub role astfel incat transferul termic se realizeaza pe o suprafata mult

mai mare a produsului. Prin folosirea acestui sistem se economiseste mult spatiu in comparatie

cu cuptoarele tunel cu vagoneti si se reduce consumul de combustibil.

Cuptoarele tunel sunt cuptoarele cele mai utilizate in arderea produselor ceramice datorita

avantajelor pe care le prezinta fata de alte tipuri de cuptoare: posibilitatea de mentinere constanta

in spatiul de lucru a regimului termic stabilit, automatizare usoara a procesului termotehnologic.

Principalul dezavantaj consta in costul prea ridicat al investitiei datorita sistemului de antrenare a

produselor in cuptor.

Cuptorul tunel cu deplasare liniara a produselor este constituit dintr-un canal a carui

lungime atinge uneori si 150 metri. Este construit din caramizi refractare si termoizolante fiind

acoperit cu o bolta in arc sau cu bolta plana suspendata.

Canalul de ardere poate fi prevazut pe intreaga lungime sau numai pe anumite zone, cu

mufe, pentru a proteja produsele de contactul direct cu flacara si gazele de ardere. Racirea

produselor se poate face direct printr-un curent de aer sau indirect prin intermediul unor

suprafete de radiatie, racite cu ajutorul unui curent de aer sau de apa.

In timpul trecerii prin cuptorul tunel, materialele parcurg succesiv urmatoarele trei zone

distincte: zona de preincalzire a produselor crude; zona de ardere; zona de racire a produselor

arse:

31

Page 32: Ceramica 2

- zona de preincalzire a cuptorului tunel trebuie sa asigure incalzirea produselor in

contracurent, in mod uniform, la gradienti termici cat mai mici posibili pe intreaga sectiune

transversala a canalului si cu respectarea vitezei de incalzire prescrise prin diagrama de ardere.

Procesul de preincalzire se realizeaza prin utilizarea entalpiei gazelor de ardere care provin din

zona de ardere. Uniformizarea temperaturii pe intreaga sectiune transversala a canalului

reprezinta problema cea mai importanta si cea mai dificila de realizat. In acest scop se urmareste

folosirea unui volum cat se poate de mare de gaze (uneori prin recircularea gazelor de ardere)

care sa asigure umplerea cu gaze a intregii sectiuni transversale a canalului. Viteza de deplasare a

gazelor in zona de incalzire este cuprinsa între 2,5 si 5 metri/secunda. Din cauza fortei

ascensionale gazele fierbinti au tendinta de a se ridica, fapt care poate produce o neuniformitate a

temperaturii pe sectiune. Din acest motiv in zona de preincalzire se monteaza un numar mare de

ventilatoare care creaza o circulatie transversala a gazelor in sectiunea canalului. Gazele de

ardere cu temperatura mai ridicata sunt preluate de sub bolta si sunt introduse la baza canalului.

Pentru un volum mai mare de gaze se pot folosi in zona de incalzire arzatoare de tip ISO-jet care

sunt arzatoare de mare viteza care ajuta la uniformizarea temperaturilor.

- zona de ardere este in continuarea zonei de preincalzire si in aceasta zona temperatura

produselor se ridica pana la valorile maxime prevazute in diagrama de ardere. Incalzirea se poate

face cu flacara directa, cu gazele de ardere provenite din arderea combustibilului sau electric.

In cazul incalzirii cu combustibil, debitul necesar se repartizeaza pe un numar cat mai

mare de arzatoare dispuse de ambele parti ale zonei de ardere pe unui sau doua niveluri. In cazul

in care se foloseste sistemul arderii combustibilului in camere separate, acestea sunt despartite de

canalul cuptorului printr-un perete.

Arzatoarele care satisfac atat cerintele uniformizarii temperaturilor cat si cele referitoare la o

eficacitate maxima a transferului de caldura sunt arzatoarele de mare viteza (viteza gazelor la

iesire din arzator este cuprinsa intre 100 si 160 m/s). Acestea au un domeniu foarte larg de

reglare si se pot acorda perfect cu particularitatile materialului supus arderii.

- zona de racire este o etapa importanta a procesului termotehnologic mai ales in cazul

cand produsele contin constituenti care sufera tranformari cu modificarea volumului. Racirea se

face cu aer din care o parte se foloseste la arderea combustibilului iar restul se extrage din zona

de racire si se recircula in zona de preincalzire sau se poate utiliza ca agent de incalzire la alte

operatii (ex: la uscare). Racirea se poate face prin sisteme de racire directe sau indirecte. La

32

Page 33: Ceramica 2

racirea directa curentul de aer trece peste produse, schimbul de caldura facandu-se prin

convectie. In cazul racirii indirecte schimbul de caldura se face prin radiatie de la produsele

fierbinti la peretii sau bolta cuptorului, raciti prin curentii de aer care trec prin canalele amenajate

in interiorul cuptorului, sau uneori, prin curenti de apa care circula prin tevi.

Distributia controlata si uniforma a curentilor de aer rece si de gaze fierbinti pe sectiunea

transversala si longitudinala a tunelului impune acordarea unei atentii deosebite aerodinamicii

cuptorului. Pentru asigurarea miscarii gazelor prin cuptor cu viteze bine stabilite trebuie sa se

realizeze diferentele de presiune necesare. In timpul functionarii, presiunea in zona de ardere

trebuie sa fie cat de poate de aproape de presiunea mediului inconjurator. In zona de preincalzire

si racire pot aparea atat depresiuni cat si suprapresiuni, dar marimea lor nu trebuie sa depaseasca

in general 50-60 N/m² pentru a preintampina iesirea gazelor sau patrunderea aerului fals prin

etanseitati.

33

Page 34: Ceramica 2

Capitolul 6 6.1 Bibliografie

TEHNLGIA PRODUSELOR CERAMICE SI REFRACTARE : SOLACOLU EDITURA TEHNICA Bucurest CERAMICA TEHNICA : L. LITERAT, L. GAGEA, F. GOGA, Eugenia MIRICA, Ecaterina OLARIU ; Cluj-Napoca 2001

CHIMIA FIZICA A SILICATILOR TEHNICI  echilibre termice de faza:Conf. dr.A. ZENO, Cluj-Napoca 1978

TEHNOLOGIA PRODUSELOR CERAMICE SI REFRACTARE :P.P. BUDNIKOV, A.S. BEREJNOI, I.A.BULAVIN ,EDITURA TEHNICA Bucuresti 1955

34