CEI 60300 3 11 Edicion2(2) RCM Spanish

8/13/2019 CEI 60300 3 11 Edicion2(2) RCM Spanish

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CEI-60300-3-11Edición 2.0

2009-06

CEI 60300-3-11. GESTIÓN DE LA CONFIABILIDAD

SECCIÓN 3-11: Guía de aplicación – Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad



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ÍNDICE

PRÓLOGOINTRODUCCIÓN

1 Campo de aplicación

2 Normas de referencia3 Términos, definiciones y abreviaturas3.1 Definiciones3.2 Abreviaturas

4 Visión de Conjunto4.1 Generalidades4.2 Objetivos4.3 Tipos de mantenimiento

5 Inicio y planificación del RCM5.1 Objetivos parar realizar/dirigir un análisis RCM5.2 Justificación y priorización5.3 Vínculos con el diseño y el soporte de mantenimiento5.4 Conocimiento y formación5.5 Contexto operativo5.6 Directrices e hipótesis5.7 Requisitos de información

6 Análisis de fallos funcionales6.1 Principios y objetivos6.2 Requisitos para la definición de funciones

6.2.1 Descomposición funcional6.2.2 Desarrollo de las descripciones de funciones

6.3 Requisitos para la definición de los fallos funcionales6.4 Requisitos para la definición de los modos de fallo6.5 Requisitos para la definición del efecto de los fallos6.6 Criticidad

7 Clasificación de las consecuencias y selección de las tareas RCM7.1 Principios y objetivos7.2 Proceso de decisión RCM

7.3 Consecuencias del fallo7.4 Selección de la política de gestión de fallos7.5 Intervalo de las tareas

7.5.1 Fuentes de datos7.5.2 Monitorización de la condición7.5.3 Reemplazamiento y restauración programados7.5.4 Búsqueda de fallos

8 Implementación8.1 Detalles de las tareas de mantenimiento

8.2 Acciones de gestión



3

8.3 Retroalimentación de apoyo al diseño y mantenimiento8.4 Racionalización de las tareas8.5 Implementación de las recomendaciones RCM8.6 Evaluación del efecto del envejecimiento8.7 Mejora continua

8.8 Retroalimentación en servicio

Anexo A (informativo) Análisis de Criticidad Anexo B (informativo) Intervalos de las tareas de búsqueda de fallos Anexo C (informativo) Patrones de fallo Anexo D (informativo) Aplicación del RCM a estructuras

Figura 1 – Visión de conjunto del proceso RCMFigura 2 – Evolución de un programa de mantenimiento RCMFigura 3 – Tipos de tareas de mantenimientoFigura 4 – Relaciones existentes entre el RCM y otras actividades soporteFigura 5- Diagrama de decisión RCMFigura 6 – Intervalo P-FFigura 7 – Proceso de gestión ILS y su relación con el análisis RCMFigura 8 – Riesgo versus consideraciones de coste en la racionalización de las

tareasFigura 9 – Ciclo de mejora continua del RCM

Figura C.1 – Patrones de fallos dominantes

Tabla A.1 – Ejemplo de matriz de criticidadTabla C.1 – Categorías y frecuencias de ocurrencia de los patrones de fallo



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INTRODUCCIÓN

El Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad (RCM, del inglés Reliability Centered

Maintenance) es un método para identificar y seleccionar aquellas políticas de

gestión de fallos que contribuyan a alcanzar de manera eficaz y eficiente los niveles

requeridos de seguridad, disponibilidad y coste de explotación. Las políticas de

gestión de fallos pueden incluir actividades de mantenimiento, cambios operativos,

modificaciones de diseño u otras acciones encaminadas a mitigar las consecuencias

de los fallos.

El RCM se desarrolló inicialmente para la industria de la aviación comercial a finales

de los años 60, lo que dio como resultado la publicación del documento ATA-MSG-3

. El RCM es actualmente una metodología probada y aceptada que se utiliza en una

gran variedad de sectores industriales.

El RCM proporciona un proceso de decisión para identificar los requisitos, o

actividades de gestión, de un mantenimiento preventivo aplicable y eficaz de los

equipos de una instalación, teniendo en cuenta las consecuencias operativas,

económicas y de seguridad que pudieran derivarse de fallos identificables y de los

mecanismos de degradación responsables de aquellos fallos. El resultado final de la

aplicación de dicho proceso es el planteamiento de la conveniencia de realizar una

tarea de mantenimiento, un cambio de diseño o cualquier otra alternativa que

provoque una mejora.

Las etapas básicas de un programa RCM son las siguientes:

- inicio y planificación;

- análisis de fallos funcionales;

21



6

GESTIÓN DE LA CONFIABILIDAD

SECCIÓN 3-11: Guía de aplicación – Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad

1. CAMPO DE APLICACIÓN

Esta parte de la Norma CEI 60300 proporciona las directrices pertinentes para el

desarrollo de políticas de gestión de fallos en instalaciones y estructuras mediante la

utilización de las técnicas de análisis del Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad

(RCM).

Esta parte constituye una guía de aplicación y una extensión de las normas CEI

60300-3-10, CEI 60300-3-12 y CEI 60300-3-14. Las actividades de mantenimiento

recomendadas en estas tres normas, todas ellas relacionadas con el mantenimiento

preventivo, pueden implementarse utilizando esta norma.

El método RCM puede aplicarse a dispositivos tales como un vehículo terrestre, un

barco, una central eléctrica, un avión y otros sistemas que estén constituidos por

equipos y estructuras, por ejemplo un edificio, el fuselaje de un avión o el casco de

un buque. Los equipos suelen estar constituidos por un cierto número de sistemas y

subsistemas eléctricos, mecánicos, de instrumentación y control que pueden

subdividirse, a su vez, progresivamente en agrupaciones más pequeñas, según se

requiera.



7

Esta norma está restringida a la aplicación de las técnicas de RCM y no incluye

aspectos relativos al soporte del mantenimiento abarcados por las normas

anteriormente mencionadas o por otras normas de confiabilidad y seguridad.

2. NORMAS DE REFERENCIA

Los documentos de consulta que se citan a continuación son indispensables para la

aplicación de éste. En el caso de las referencias sin fecha, se aplicará la edición más

reciente del documento en cuestión (incluyendo cualquier enmienda).

CEI 60050-191:1990, Vocabulario Electrotécnico Internacional (VEI) – Capítulo 191:

Confiabilidad y calidad de servicio.

CEI 60300-3-2, Gestión de la Confiabilidad – Parte 3-2: Guía de aplicación –

Recogida de datos de Confiabilidad en la explotación.


Mantenibilidad.


Soporte logístico integrado.


Mantenimiento y logística de mantenimiento.

CEI 60812, Técnicas de análisis de la fiabilidad de sistemas – Procedimiento para el

análisis de modos de fallo y de sus efectos (AMFE).



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3. TÉRMINOS, DEFINICIONES Y ABREVIATURAS

3.1 Definiciones

Para el propósito de este documento, son aplicables los términos y definiciones de la

Norma CEI 60050-191 conjuntamente con los siguientes.

3.1.1 Evaluación del efecto del envejecimiento

Evaluación sistemática de un elemento para determinar la frecuencia óptima de

aplicación de una tarea de mantenimiento mediante el análisis de la información

recogida de la experiencia de su explotación

NOTA Se evalúa la resistencia del elemento a un proceso de deterioro con respecto

a su envejecimiento o uso.

3.1.2 Criticidad

Severidad del efecto de una desviación de la función especificada de un elemento

con respecto a los criterios de evaluación especificados.

NOTA 1 La magnitud considerada de los efectos puede limitarse al propio elemento,

al sistema del que forma parte o extenderse más allá de los límites del sistema.

NOTA 2 La desviación puede ser una avería, un fallo, una degradación, un exceso

de temperatura, un exceso de presión, etc.

NOTA 3 En algunas aplicaciones, la evaluación de la criticidad puede incluir otros

factores tales como la probabilidad de ocurrencia de la desviación o la probabilidad

de detección.



9

3.1.3 tolerante al daño

capaz de soportar el daño y de continuar funcionando como se requiere,

posiblemente con una carga o capacidad reducidas

3.1.4 fallo (de un elemento)

pérdida de la capacidad de un elemento para funcionar como se requiere

3.1.5 Efecto de un fallo

consecuencia de un modo de fallo en la operación, la función o el estado del

elemento

3.1.6 Política de gestión de fallos

Actividades de mantenimiento, cambios operativos, modificaciones de diseño u otras

acciones que tienen el fin de mitigar las consecuencias de los fallos

3.1.7 Función

Propósito perseguido de un elemento según se describe en la correspondiente

norma de funcionamiento requerida

3.1.8 Modo de fallo

Manera en la que ocurre un fallo

NOTA Un modo de fallo puede definirse mediante la pérdida de la función o la transición del estado

en que ocurrió.



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3.1.9 Tarea de búsqueda de fallos

iinspección programada o prueba específica utilizada para determinar si ha ocurrido

un determinado fallo oculto ha ocurrido

3.1.10 Fallo funcional

reducción del funcionamiento por debajo del nivel deseado

3.1.11 Modo de fallo oculto

Modo de fallo cuyos efectos no llegan a ser apreciados por el operador en

circunstancias normales

3.1.12 nivel jerárquico

nivel de subdivisión de un elemento desde el punto de vista de una acción de

mantenimiento

NOTA 1 Ejemplos de niveles jerárquicos podrían ser un subsistema, un circuito impreso, un

componente.

NOTA 2 El nivel jerárquico depende de la complejidad de la construcción del elemento, la

accesibilidad a los subelementos, el nivel de experiencia del personal de mantenimiento, el

equipamiento disponible para pruebas, las consideraciones de seguridad, etc.

[IEV 191-07-05:1990]

3.1.13 inspección

identificación y evaluación de la condición real con respecto a una especificación



11

3.1.14 acción de mantenimiento

tarea de mantenimiento

secuencia de actividades elementales de mantenimiento realizadas con un

propósito determinado

NOTA Ejemplos de acciones de mantenimiento son el diagnóstico, la localización, la revisión

verificación o combinaciones de éstas.

3.1.15 Elemento

Parte, componente, dispositivo, subsistema, unidad funcional, equipo o sistema que

puede considerarse individualmente.

NOTA 1 Un elemento puede estar constituido por hardware, software o por ambos y, en casos

particulares, incluir personas. Los elementos de un sistema pueden ser naturales u objetos materiales

fabricados por el hombre, así como modos de pensar y los resultados de ellos (por ejemplo, formas

de organización, métodos matemáticos o lenguajes de programación).

NOTA 2 En francés, se prefiere el término “entité” al de “dispositif” debido a su significado más

general. El término “dispositif” es el equivalente al término inglés “device”.

NOTA 3 En francés, el término “individu” se utiliza principalmente en estadística.

NOTA 4 Un grupo de elementos, por ejemplo una población de elementos o una muestra, puede

considerarse en sí mismo como un elemento.

NOTA 5 Un elemento software puede ser un código fuente ,un código objeto, un código de control de

tarea, un dato de control o una colección de ellos.



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3.1.16 Concepto de mantenimiento

Relación entre los escalones de mantenimiento, los niveles jerárquicos y los niveles

de mantenimiento que se van a aplicar para el mantenimiento de un elemento.

3.1.17 escalón de mantenimiento

posición en una organización en la que se encuentran determinados niveles de

mantenimiento que se van a aplicar sobre un elemento.

NOTA 1 Ejemplos de escalones de mantenimiento son: explotación, taller de reparación y fabricante.

NOTA 2 El escalón de mantenimiento se caracteriza por el nivel de experiencia del personal, los

medios disponibles, la localización, etc.

[IEV 191-07-04:1990]

3.1.18 Política de mantenimiento

enfoque general para la realización del mantenimiento y el soporte al mismo basado

en los objetivos y políticas de los propietarios, usuarios y consumidores.

3.1.19 programa de mantenimiento

Lista de todas las tareas de mantenimiento desarrolladas para un sistema bajo uncontexto operativo y de mantenimiento dados.

3.1.20 contexto operativo

Circunstancias en las que se espera que un elemento opere.



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3.1.21 fallo potencial

condición identificable que indica que un fallo funcional está próximo a que ocurra o

está ocurriendo.

3.1.22 intervalo fallo potencial – fallo funcional (P-F)

intervalo entre el instante en el que un fallo potencial se hace detectable y el instante

hasta que ocurre el fallo funcional.

3.1.23 mantenimiento centrado en la fiabilidad

método para identificar y seleccionar las políticas de gestión de fallos orientadas a

lograr de forma eficaz y eficiente los niveles requeridos de seguridad, disponibilidad

y coste operativo.

3.1.24 vida segura

edad antes de la que no se espera que ocurran fallos.

3.1.25 sistema

conjunto de elementos que interactúan o interrelacionados entre si.

[ISO 9000, 3.2.1] [2]

NOTA 1 En el contexto de la Confiabilidad, un sistema tendrá:

a) un propósito definido expresado en términos de funciones requeridas;

b) unas condiciones establecidas de operación/uso;

c) unos límites definidos.

NOTA 2 La estructura de un sistema puede ser jerárquica.



14

3.1.26 vida útil

Intervalo de tiempo hasta un instante dado en el que se ha alcanzado un estado

determinado.

NOTA 1 Un estado determinado puede ser una función de intensidad de fallo, un requisito de soporte

del mantenimiento, una condición física, edad, obsolescencia, etc.

NOTA 2 El intervalo de tiempo puede empezar en el momento del primer uso, en un instante

posterior, es decir, la vida útil remanente.

3.2 Abreviaturas

FMEA/AMFE Análisis de los modos de fallo y sus efectos (del inglés Failure

Mode and Effects Analysis)

FMECA/AMFEC Análisis de los modos de fallo, sus efectos y criticidad (del inglésFailure Mode, Effects and Criticality Analysis)

ILS/LSI Soporte logístico integrado SLI

SGUM Sistemas de gestión para uso sanitario

LORA Nivel de análisis de reparación level or repaired analysis

NDI Inspección/ensayo no destructiva/o

RCM Mantenimiento centrado en la fiabilidad (del inglés Reliability

Centered Maintenance)



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4. VISIÓN DE CONJUNTO

4.1 Generalidades

Esta norma describe completamente el proceso RCM y proporciona información

sobre cada uno de los siguientes elementos:

a) inicio y planificación del RCM;

b) análisis de fallos funcionales;

c) selección de tareas:

d) implementación;

e) mejora continua.

La Figura 1 muestra el proceso RCM global, dividido en cinco etapas. Analizando

esta figura, se puede observar que el RCM proporciona un programa amplio

completo que no se orienta únicamente al proceso de análisis, sino también a las

actividades previas y posteriores que son necesarias para que el esfuerzo dedicado

a la realización del análisis RCM logre los resultados deseados. El proceso RCM

puede aplicarse a todo tipo de sistemas. El Anexo D proporciona una guía de cómo

se deberá interpretar el proceso en el caso de estructuras en las que los

mecanismos de fallo y tareas resultantes se definen de forma más limitada detallado.



16

1. INICIO Y PLANIFICACIÓN

a) Determinar los límites y objetivos del análisis

b) Determinar el contenido del análisis

c) Identificar el conocimiento especializado y la experiencia disponible,

las responsabilidades, la necesidad de expertos externos y los

requisitos de formación

d) Desarrollar el contexto operativo para el elemento(s)

2. ANÁLISIS DE FALLOS FUNCIONALES

a) Recopilar y analizar cualquier dato de campo y de prueba disponible

b) Realizar una partición funcional

c) Identificar funciones, fallos de funciones, modos de fallo, efectos y

criticidad

3. SELECCIÓN DE TAREAS

a) Evaluar las consecuencias de los fallos

b) Seleccionar la política más apropiada y eficaz de gestión de los fallos

c) Determinar el intervalo de las tareas, cuando sea apropiado

4. IMPLEMENTACIÓN

a) Identificar los detalles de las tareas de mantenimiento

b) Priorizar e implementar otras acciones

c) Racionalizar los intervalos de las tareas

d) Evaluación inicial de los efectos del envejecimiento

5. MEJORA CONTINUA

a) Monitorizar la eficacia del mantenimiento

b) Monitorizar los objetivos de seguridad, operativos y económicos

c) Realizar la evaluación de los efectos del envejecimiento

RESULTADOS

Plan del análisis y

contexto operativo

FMEA/FMECA

Tareas de

mantenimiento

Programa de

mantenimiento

Datos de campo

4.2 Objetivos

Como parte de una política de mantenimiento, los objetivos de un programa eficaz

de mantenimiento preventivo son los siguientes:

a) mantener la función de un elemento en los niveles de Confiabilidad requeridos en

el contexto operativo dado;

Figura 1 – Visión de conjunto del proceso RCM

IEC 913/09



17

b) obtener la información necesaria para la mejora del diseño o la incorporación de

redundancias en aquellos elementos cuya fiabilidad resulte inadecuada;

c) cumplir con estos objetivos con el mínimo coste total del ciclo de vida, incluyendo

los costes de mantenimiento y los costes derivados de los fallos residuales;

d) obtener la información necesaria para el programa continuo de mejora continua

del mantenimiento que mejore el programa inicial, y sus revisiones, mediante la

evaluación sistemática de la eficacia de las tareas de mantenimiento definidas

previamente. La supervisión de la condición de determinados componentes

críticos, de alto coste operativo o básicos para la seguridad desempeña un papel

importante en el desarrollo de un programa de este tipo.

Estos objetivos reconocen que los programas de mantenimiento, como tales, no

pueden corregir deficiencias de diseño en los niveles de seguridad y fiabilidad de los

equipos y de las estructuras. El programa de mantenimiento puede minimizar

solamente el deterioro de los elementos y restaurarlos a sus niveles de diseño. Si los

niveles inherentes de fiabilidad fuesen considerados insatisfactorios, puede ser

necesario realizar modificaciones de diseño, cambios operativos o procedimentales

(tales como programas de formación) para lograr el nivel de funcionamiento

deseado. La funcionalidad o desempeño deseado

El RCM mejora la eficacia del mantenimiento y proporciona un mecanismo para

gestionar el mantenimiento con un alto grado de control y conocimiento. Los

beneficios potenciales del RCM se pueden resumir en los siguientes:



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1) la Confiabilidad del sistema puede incrementarse mediante la ejecución de

actividades de mantenimiento más apropiadas;

2) los costes globales se pueden reducir mediante un esfuerzo en mantenimiento

planificado más eficiente;

3) se produce un dossier de revisión totalmente documentado; registro de auditoria

4) se puede implementar en el futuro un proceso para examinar y revisar las

políticas de gestión de los fallos con un esfuerzo relativamente mínimo;

5) los gestores del mantenimiento disponen de una herramienta de gestión que

acrecienta el control y la dirección;

6) la organización de mantenimiento obtiene una mejor comprensión de los

objetivos, propósitos y razones por las que se están realizando las tareas de

mantenimiento programado.

El programa de mantenimiento es una lista de todas las tareas de mantenimiento

desarrolladas para un sistema en un contexto operativo y un concepto de

mantenimiento dados, incluyendo aquéllas que surgen del proceso RCM. Los

programas de mantenimiento están compuestos generalmente por un programa

inicial y un proceso continuo, programa “dinámico”. La Figura 2 muestra los

principales factores que se deben considerar en la etapa de desarrollo, que es previa

a la operación, y aquellos otros que se emplean en la actualización del programa, en

función de la experiencia operativa, una vez que el producto entra en servicio.



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Especificación

Función

Contexto operativo

Objetivos de d isponibilidad,

fiabilidad y seguridad

Análisis del programa

de mantenimiento

Desarrollo de tareas (RCM)

Frecuencia de las tareas

(RCM)

Recursos de mantenimiento

Datos de entrada de

mantenimiento

Datos de fallo

Procedimientos de mantenimiento

Herramientas de mantenimiento

Recomendaciones de los

suministradores

PROGRAMA INICIAL DE MANTENIMIENTO

PROGRAMA EVOLUTIVO DE MANTENIMIENTO

Antes de la operación

Durante la operación

Datos de mantenimiento/mantenedor

Datos de fallo

Datos de operación/operador

Nueva tecnología

Nuevas técnicas de mantenimiento y herramientas

Nuevos materiales

IEC 914/09

Figura 2 – Evolución de un programa de mantenimiento RCM

4.3 Tipos de mantenimiento

Para la realización de las tareas de mantenimiento, se consideran diferentes

enfoques, como se ilustra en la Figura 3. Hay dos tipos de tareas de mantenimiento:

preventivas y correctivas.

El mantenimiento preventivo se realiza previamente al fallo. Puede ser “basado en la

condición”, que consiste en la monitorización supervisión de la condición hasta que

el fallo es inminente, o en la realización de pruebas funcionales para detectar fallos

de funciones ocultas. El mantenimiento preventivo también puede ser

predeterminado y basarse en un intervalo fijo, como el tiempo de calendario, el



21

tiempo de operación, o el número de ciclos. Así pues, este tipo de mantenimiento

consiste en llevar a cabo renovaciones o reemplazamientos programados de un

elemento o de sus componentes.

El mantenimiento correctivo recupera las funciones de un elemento tras haberse

producido su fallo o en el caso de que su funcionamiento no alcance los límites

establecidos. Algunos fallos son aceptables si sus consecuencias (tales como

pérdida de producción, seguridad, impacto ambiental, coste del fallo) son tolerables

comparadas con el coste asociado al mantenimiento preventivo y la subsiguiente

pérdida debida al fallo. Esto da lugar a la consideración de un enfoque planificado de

mantenimiento denominado “operar hasta el fallo”.

Normalmente, el mantenimiento preventivo se programa o basado en un conjunto

predeterminado de condiciones, mientras que el mantenimiento correctivo no se

programa. No es inusual diferir el mantenimiento correctivo hasta un momento más

conveniente cuando existen redundancias que preservan la función. El RCM

identifica las tareas óptimas de mantenimiento preventivo y correctivo.



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MANTENIMIENTO

Limpieza, lubricación, ajuste, calibración, reparación, renovación, reemplazamiento

Después del fallo

MANTENIMIENTO PREVENTIVO MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Basado en la condición Predeterminado

Monitorización

de la condición

e inspección

Si no

OK

Búsqueda

de fallos

Si no

OK

Restauración

programada

Reemplazamiento

programado

Mantenimiento

inmediato

Mantenimiento

diferido

IEC 915/09

Antes del fallo

Figura 3 – Tipos de tareas de mantenimiento

5. INICIO Y PLANIFICACIÓN DEL RCM

5.1 Objetivos para realizar un análisis RCM

La primera fase en la planificación de un análisis RCM consiste en determinar la

necesidad y extensión del estudio, considerando, como mínimo, los siguientes

objetivos:

a) establecer tareas óptimas de mantenimiento para el elemento:

b) identificar oportunidades de mejora del diseño;

c) evaluar si las tareas actuales de mantenimiento son ineficaces, ineficientes o

inapropiadas;



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d) identificar mejoras de confiabilidad;

Evaluar la necesidad de acometer un análisis RCM deberá ser una actividad propia

de la gestión Dirección incluida en el programa de la organización para la mejora

continua del mantenimiento.

Un análisis amplio de los datos disponibles en el sistema de gestión del

mantenimiento de la organización identificará sistemas objetivo en los que la política

de gestión de fallos vigentes vigente de gestión de fallos ha fracasado o puede

hacerlo esta bajo sospecha. La existencia de datos relativos a los parámetros que se

indican a continuación manifiesta la existencia de problemas potenciales:

1) cambios en el contexto operativo;

2) disponibilidad o fiabilidad inadecuadas;

3) incidentes de seguridad;

4) número inaceptablemente alto de horas- hombre de mantenimiento preventivo o

correctivo;

5) retrasos del trabajo de mantenimiento;

6) coste de mantenimiento excesivo;

7) ratio mantenimiento correctivo/mantenimiento preventivo inaceptablemente alto;

8) nuevas técnicas de mantenimiento;

9) cambios tecnológicos del elemento.

La total confianza depositada en los datos aportados por el sistema de gestión del

mantenimiento puede conducir a error y debería apoyarse en evidencias adicionales

aportadas por el personal de mantenimiento o un sistema de inspección que

revelaran cualquier aspecto que pudiera no haberse considerado en los datos. En el



24

proceso de planificación del RCM, se debería incluir una evaluación de lo exhaustiva

y exacta que es la información disponible.

La incorporación del personal de mantenimiento en el equipo de RCM presenta otras

ventajas. Dicho personal se familiarizará con el elemento, tendrá la oportunidad de

entender su contexto operativo y se podrá cuestionar el mantenimiento existente, así

como los modos y patrones de fallo (véase el Anexo C).

5.2 Justificación y priorización

Como parte de una política de mantenimiento más amplia, sólo se debería llevar a

cabo un análisis RCM cuando se confíe en que puede resultar rentable o cuando las

consideraciones relativas a los costes comerciales directos se supediten queden

anuladas a otros objetivos críticos, tales como requisitos de seguridad o

ambientales. Estos factores se deberán considerar durante toda la vida del

elemento.

Se identificarán como sistemas objeto de análisis aquellos sistemas concretos que

se considera que afectarán a los objetivos del negocio en su conjunto. La selección y

prioridad de análisis de dichos sistemas se debería basar en una gran variedad de

criterios tales como:

a) eficiencia del mantenimiento;

b) mejora de la confiabilidad;

c) cambio del diseño/operación.



25

La prioridad de los sistemas dependerá de la prioridad de los objetivos de negocio

de la organización en cuestión.

Los métodos utilizados para seleccionar y priorizar los sistemas pueden dividirse en:

1) métodos cualitativos basados en la historia pasada y en criterios técnicos

generales el juicio general de ingeniería,

2) métodos cuantitativos basados en criterios cuantitativos, tales como nivel

índice tasa de criticidad, los factores de seguridad, la probabilidad de fallo, la

tasa de fallo, el coste del ciclo de vida, etc., que se emplean para evaluar la

importancia del fallo o de la degradación del sistema para la seguridad, el

funcionamiento y el coste de la instalación. La implementación de este

enfoque se ve facilitado por la existencia de modelos y fuentes de datos

apropiados,

3) combinación de métodos cualitativos y cuantitativos.

El propósito de esta actividad es generar un listado de elementos clasificados en

función de su criticidad y prioridad.

5.3 Vínculos con el diseño y el soporte de mantenimiento

La mayoría de los requisitos del soporte de mantenimiento de un sistema se decide

en el diseño inicial y, por consiguiente, la planificación del mantenimiento y del

soporte de mantenimiento debería contemplarse tan pronto como fuera posible de

manera que se puedan considerar el compromiso los análisis coste-beneficio entre



26

necesidades funcionales, capacidad, coste del ciclo de vida, confiabilidad y

seguridad.

El mantenimiento y el soporte de mantenimiento se deberán considerar en todas las

fases del ciclo de vida. Las tareas específicas que se deberán realizar se indican en

la norma IEC 60300-3-14 y los aspectos de mantenibilidad se recogen en la norma

IEC 60300-3-10.

El enfoque para determinar los requisitos asociados al soporte total durante la vida

del sistema previamente a la operación inicial se conoce como “soporte logístico

integrado” (ILS/SLI) y éste deber á realizarse según la norma IEC 60300-3-12. La

Figura 4 ilustra las relaciones existentes entre el RCM y otras actividades de soporte

y análisis.

IEC 60300-3-10Gestión de la Confiabilidad

Parte 3-10: Guía de aplicación –

Mantenibilidad



Soporte logístico integrado



Mantenimiento y soporte del mantenimeinto



Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad

IEC 60812Técnicas de análisis de la fiabilidad de

sistemas – Procedimiento para el Análisis

de los Modos de Fallo y sus Efectos

(AMFE/FMEA)

Soporta Soporta Soporta

Soporta



27

Figura 4 – Relaciones existentes entre el RCM y otras actividades de soporte

5.4 Conocimiento y formación

Un análisis RCM requiere un conocimiento especializado y una experiencia con el

elemento y su contexto operativo. El análisis requiere lo siguiente:

a) conocimiento y experiencia del proceso RCM;

b) conocimiento detallado del elemento y de sus características apropiadas de

diseño;

c) conocimiento del contexto operativo del elemento;

d) conocimiento de la condición del elemento (cuando se está analizando un equipo

existente);

e) comprensión de los modos de fallos y de sus efectos;

f) conocimiento especializado de las restricciones, tales como la legislación de

seguridad o ambiental, reglamentaciones, etc;

g) conocimiento de las técnicas y herramientas de mantenimiento;

h) conocimiento de los costes.

Se deberá proporcionar una formación adicional cuando exista una carencia de

conocimiento y experiencia del proceso RCM,

5.5 Contexto operativo

Previamente a la realización de un análisis RCM, es fundamental que se detalle el

contexto operativo. El contexto operativo deberá describir cómo se opera el

elemento, dándose detalles del funcionamiento deseado de los sistemas.



28

Para el análisis de un elemento grande con muchos sistemas, puede resultar

necesario establecer una jerarquía de contextos operativos.

Normalmente, se escribe e primer lugar la descripción correspondiente al nivel

funcional más alto, describiéndose las características físicas del elemento, sus

principales funciones y sistemas, sus perfiles de demanda y su entorno operativo y

de soporte.

La descripción al nivel de funcional o de sistema más bajo define claramente las

características operativas del contexto operacional de de funcionamiento de la

función bajo revisión. Es importante señalar que son necesarios los parámetros

específicos de funcionamiento para determinar de forma clara lo que constituye un

fallo y qué efectos tendrán tales fallos sobre el funcionamiento de la instalación en

cuestión.

La operación de un elemento puede variar dependiendo de la demanda. Por lo tanto,

puede ser necesario contemplar generar diferentes contextos operativos para reflejar

estos diferentes estados, ya que las diferentes situaciones de demanda pueden

acarrear diferentes políticas de mantenimiento. Por ejemplo, si un sistema solo senecesita durante un pequeño periodo de tiempo, el mantenimiento, durante ese

tiempo, podría ser frecuente y basarse en ciclos. Sin embargo, durante períodos

largos de inactividad, el mismo sistema podría estar sujeto a un mantenimiento poco

frecuente basado en el tiempo de calendario.



29

El concepto de mantenimiento podrá verse también influido por cambios en las

condiciones ambientales. Por ejemplo, los elementos bajo condiciones árticas

pueden estar sujetos a una política de gestión de fallos diferente que en el caso de

estar bajo condiciones tropicales.

Los contextos operativos deberán considerar muy cuidadosamente el principio de

redundancia. Hay redundancia cuando existen múltiples sistemas para soportar una

única función. Hay dos tipos de redundancia, a saber:

a) redundancia pasiva

b) redundancia activa

La redundancia pasiva tiene lugar cuando un sistema se encuentra en espera,

operando solamente en el caso de fallo del sistema en servicio. El contexto operativo

para cada sistema será diferente y dará lugar a diferentes modos de fallo y

diferentes políticas de gestión de fallos.

La redundancia activa tiene lugar cuando dos o más sistemas operan

simultáneamente para proporcionar la función, pero cada sistema individual tiene la

capacidad de proporcionarla. En esta situación, los modos de fallo de cada sistema

serán probablemente similares con las mismas políticas de gestión de fallos.

Para componentes inactivos, tales como equipos almacenados por uso infrecuente o

un solo uso, puede necesitarse un programa de mantenimiento diferente. El contexto

operativo deberá contemplar dichos elementos.



30

5.6 Directrices e hipótesis

Como parte del esfuerzo de cualquier análisis RCM, se deberá establecer unconjunto de directrices e hipótesis que faciliten la realización del proceso de análisis.

Se deberán identificar y documentar claramente las directrices e hipótesis a la hora

de establecer el enfoque del proceso de análisis para asegurar que sea consistente.

Se podrán incluir las siguientes consideraciones:

a) procedimientos operativos estándar (que incluyan las “tareas usuales” del

operador);

b) políticas organizativas como fuente de entrada a la definición de fallos, tasas de

fallo aceptables, etc.;

c) fuentes de datos;

d) probabilidades aceptables de los fallos en función de sus efectos;

e) estructuración jerárquica del elemento;

f) enfoque de análisis para los elementos de interconexión tales como cables y

tuberías;

g) enfoque de análisis para los elementos previamente reparados o configurados de

manera única;

h) métodos y herramientas analíticos, tales como análisis por árbol de fallos,

diagramas de bloques de fiabilidad, procesos de Markov o análisis por redes de

Petri;

i) métodos de análisis coste-beneficio;



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j) valores definidos de parámetros tales como el coste de mano de obra, tasas de

utilización, factores de conversión de la duración de la vida de diseño y tamaños

mínimos de fisuras detectables;

k) consideración de monitorización remota y de técnicas avanzadas de inspección o

detección tales como sistemas de gestión para uso médico (SGUM) o ensayos

no destructivos (END);

l) metodologías para la identificación de intervalos de fallo potencial a fallo

funcional, fallos por desgaste y para el cálculo de intervalos de tareas;

m) análisis de errores humanos para considerar los riesgos debidos al los mismos.

Las tareas exigidas por la legislación deberán estar sujetas al análisis RCM para

verificar su validez. Antes de implementar cualquier cambio, será necesario

acordarlo con los organismos legislativos.

5.7 Requisitos de información

La realización de un análisis RCM requiere información sobre el funcionamiento y,

cuando se disponga de él, sobre el histórico de operación del sistema en cuestión.

Por ejemplo, se deberán cotejar todos los datos de fallo que se puedan recopilar

para asegurar que todos los fallos que han ocurrido están contemplados. Los

registros de mantenimiento proporcionan una indicación de la condición operativa de

los equipos después de su utilización. Sin embargo, cuando no se disponga de

suficientes datos, se puede utilizar el juicio de expertos que conozcan los equipos.



32

El análisis RCM se realiza suponiendo que no se está realizando ningún

mantenimiento preventivo, por lo que se denomina normalmente “mantenimiento

base cero”. Por consiguiente, los datos de fallo en explotación se deberán utilizar

con suma precaución, ya que serán dependientes de las políticas de gestión de

fallos que existan. También se deben considerar aquellos fallos que se sabe que

serán eliminados por alguna de las tareas vigentes de mantenimiento preventivo. Sin

embargo, puede resultar difícil considerar aquellos fallos que no han ocurrido nunca

previamente debido a la existencia de tareas de mantenimiento preventivo.

Los datos de fallos reales o genéricos utilizados de forma aislada tienen un valor

limitado si no se conocen los mecanismos de fallo ni el contexto operativo. Entre la

información que puede facilitar la realización de un análisis RCM, cabe mencionar la

siguiente:

a) perfil de utilización;

b) requisitos de funcionamiento;

c) procedimientos de operación y experiencia operativa real;

d) requisitos normativos o reglamentarios;

e) análisis de fiabilidad;

f) dossier de seguridad o evaluaciones de seguridad;

g) manuales técnicos;h) manuales de fabricante;

i) documentación de diseño;

j) tareas vigentes de mantenimiento preventivo;

k) procedimientos vigentes de mantenimiento y experiencia real de los

mantenedores;



33

l) modificaciones planificadas del sistema;

m) informes de mantenimiento y de fallos;

n) informes de inspecciones estructurales;

o) informes de incidentes y accidentes;

p) tasas de utilización de repuestos.

6. Análisis de fallos funcionales

6.1 Principios y objetivos

La capacidad para desarrollar un programa de mantenimiento exitoso utilizando el

RCM requiere una clara comprensión de las funciones del elemento, sus fallos y las

consecuencias derivadas de éstos, expresadas en términos de objetivos de la

organización durante la operación del elemento.

La organización deberá seleccionar el método de análisis de las funciones, fallos y

consecuencias del elemento para adaptar la estructura operativa a los objetivos

establecidos; sin embargo, el análisis deberá generar la información descrita en los

siguientes apartados para poder completar el análisis RCM.

El método del análisis de los modos y efectos de los fallos (AMFE/FMEA) y de su

criticidad (IEC 60812) es adecuado para su aplicación en un análisis RCM, si el

análisis se estructura de manera que se contemplen los requisitos de esta norma.

Como parte del análisis de los fallos funcionales, se deberán analizar los datos de

explotación para determinar causas y frecuencias que faciliten la evaluación de la



34

criticidad y apoyen la realización del AMFE/FMEA. Las fuentes de datos se discuten

en el apartado 7.5.1.

El anexo D aporta detalles sobre la interpretación del análisis de los fallos

funcionales aplicado a estructuras.

6.2 Requisitos para la definición de funciones

6.2.1 Descomposición funcional

Cuando se pretende realizar el análisis RCM de un sistema complejo, puede ser

necesario descomponer la funcionalidad global en bloques más manejables. Esto es

un proceso iterativo en el que las funciones de alto nivel se descomponen

progresivamente en funciones de nivel más bajo que se combinan para formar un

modelo funcional del elemento considerado en su conjunto. Se debe indicar que hay

muchas formas de realizar este proceso y muchas herramientas que facilitan la

visualización de dicha descomposición funcional. Muchas grandes organizaciones

disponen de una jerarquía de equipos basada en la funcionalidad y que resulta ideal

para llevar a cabo la mencionada descomposición.

El nivel más bajo de la jerarquía al que se deberán identificar las funciones de un

elemento corresponde al nivel del elemento al que se definirán los requisitos de

mantenimiento resultantes del proceso RCM. Los siguientes apartados que tratan

sobre el análisis de los fallos funcionales se refieren a elementos de dicho nivel, a

menos que se indique otra cosa. En general, se espera que los elementos de este



35

nivel correspondan al nivel de sistema/unidad (tales como un sistema de combustible

o una bomba) más que al nivel de componente (tales como un cojinete).

6.2.2 Desarrollo de las descripciones de funciones

Se deberán identificar todas las funciones del elemento junto con su estándar de

funcionamiento que será de carácter cuantitativo cuando sea posible.

Todas las funciones de un elemento son específicas para un contexto operativo; por

lo tanto, se deberá documentar cualquier factor especial relativo al contexto

operativo de los elementos individuales, en relación a dicho elemento ya sea dentro

del apartado descriptivo del contexto operativo del elemento en cuestión o como

parte de la descripción general del contexto operativo contemplado en el análisis de

la etapa de directrices e hipótesis supuestos (5.6).

Aunque un elemento individual se diseña normalmente para desempeñar una única

función, muchos elementos pueden tener múltiples funciones o tener funciones

secundarias. Se deberá tener especial cuidado en tales casos, ya que estas

funciones adicionales puede que sean sólo relevantes en determinados contextos

operativos, que constituyen un subconjunto del contexto operativo considerado para

la función principal, o solamente en condiciones “bajo demanda”.

Sin ser exhaustivos, las siguientes funciones son ejemplos de funciones

secundarias:

a) contención de fluidos (por ejemplo, agua, aceite);



36

b) transferencia de carga estructural;

c) protección;

d) suministro de indicaciones para los operadores a través de un sistema de control.

El estándar de funcionamiento es el nivel de funcionamiento requerido del elemento

para cumplir la función del sistema establecida en el contexto operativo considerado.

Este estándar deberá indicarse cuantitativamente o de forma no ambigua para

asegurar un análisis apropiado. Cuando se va a definir el estándar de

funcionamiento requerido, el valor seleccionado deberá representar el nivel de

funcionamiento indispensable para alcanzar la función en lugar de la capacidad del

elemento. Por ejemplo, el caudal de una bomba debería ser de (400±30) l/min para

conseguir el nivel correcto de refrigeración; sin embargo, podría haberse instalado

una bomba estándar capaz de proporcionar 600 l/min. El valor de 400±30 l/min

representa el requisito funcional. Por tanto, este requisito podría expresarse de la

siguiente manera: “Proporcionar un caudal de (400±30) l/min de agua”.

En el caso de las funciones que proporcionan capacidad de protección, se deberá

incluir en su definición una clara descripción de aquellos sucesos o circunstancias

que activarían o requerirían la activación de la función de protección.

6.3 Requisitos para la definición de los fallos funcionales

Se deberán identificar todos los fallos funcionales asociados a cada una de las

funciones definidas.



37

Los fallos funcionales listados se deberán referir siempre a las funciones específicas

que se han identificado y se deberán expresar en términos de fallo para lograr el

estándar o estándares de funcionamiento del elemento considerado. Normalmente,

siempre se considera el caso de pérdida total de una función, pero también puede

ser pertinente considerar la ocurrencia de pérdidas parciales de la función, siendo

imprescindible su consideración siempre que los efectos derivados de estas pérdidas

parciales sean diferentes a los derivados de la ocurrencia de una pérdida total de

función.

Por ejemplo, la bomba descrita anteriormente que proporciona (400±30) l/min tendrá

un fallo funcional descrito como “falla al proporcionar agua”. Adicionalmente, un fallo

funcional descrito como “la bomba proporciona menos de 370 l/min” sería válido si el

sistema pudiera proporcionar una capacidad reducida a estos caudales reducidos.

Sin ser exhaustivos, los fallos funcionales incluyen:

a) pérdida completa de la función;

b) fallo al satisfacer el requisito de funcionamiento;

c) función intermitente;

d) funcionamiento no requerido. cuando no se requiera

Existirán muchos otros fallos funcionales específicos teniendo en cuenta las

características específicas del sistema y sus requisitos operativos o restricciones

particulares.



38

Este enfoque facilita la diferenciación entre las consecuencias derivadas de la

pérdida de funciones específicas como es el caso de la pérdida de función que

provoca efectos al nivel jerárquico más alto.

6.4 Requisitos para la definición de los modos de fallo

Se deberán identificar las condiciones físicas particulares, razonablemente

probables, que causan cada fallo funcional.

El modo de fallo deberá incluir la identificación del elemento físico que ha fallado y

una descripción del mecanismo de fallo. Por ejemplo: “Fisura en una brida debido a

fatiga” o “Fuga en el actuador debido al desgaste de una junta de estanqueidad”. El

nivel de detalle al que se identifica un modo de fallo deberá reflejar tanto el nivel de

detalle del análisis como el nivel al cual es posible identificar una política de gestión

de fallos.

A la hora de listar los modos de fallo, es importante contemplar que sólo se deberán

considerar aquellos modos de fallo que puedan ocurrir con una “probabilidad

razonable”. Se deberá definir el significado de “razonable” dentro de las reglas

básicas consideradas en el análisis RCM en su conjunto, teniendo en cuenta que

dicho significado podrá variar sensiblemente de una organización a otra y entre

distintas aplicaciones. En particular, se deberán tener en cuenta las consecuencias

de los fallos a la hora de considerar o no un modo de fallo. En este sentido, se

deberán contemplar los modos de fallo de muy baja probabilidad que puedan tener

unas consecuencias muy graves.



39

Se deberán incluir en el análisis aquellos fallos que se sabe que han ocurrido o que

están siendo prevenidos por el programa vigente de mantenimiento preventivo en el

contexto operativo considerado. Además, se deberá incluir cualquier otro suceso que

pueda causar un fallo funcional, tal como un error del operador, afecciones

medioambientales o defectos de diseño. Puesto que un RCM considera todas las

políticas de gestión de fallos, se pueden contemplar los errores humanos; sin

embargo, su consideración puede ser ineficiente si ya se está aplicando un extenso

programa de factores humanos. Si los errores humanos se están considerando fuera

del análisis, esos modos de fallo se pueden listar dentro del análisis RCM por

exaustividad, pero no serán objeto de estudio. La aportación de más detalles

respecto a los tipos de factores humanos que sería adecuado incluir en el análisis

está fuera del alcance de esta norma.

6.5 Requisitos para la definición del efecto de los fallos

Se deberán identificar los efectos de los fallos funcionales.

El efecto del fallo describe lo que sucede si el modo de fallo ocurre e identifica

generalmente el efecto sobre el elemento en consideración, los elementos

adyacentes y la capacidad funcional del elemento final. El efecto descrito deberá ser

lo que ocurre si no se aplica ninguna tarea determinada para anticipar, detectar o

prevenir el fallo.



40

El efecto identificado deberá ser el efecto más grave que se puede esperar

razonablemente; de nuevo, el significado de “razonable” deberá definirse como parte

de las reglas básicas del análisis.

Es importante que la descripción del efecto incluya información suficiente para

permitir una evaluación exacta de las consecuencias que se pueden derivar. Se

deberán tener en cuenta los efectos sobre los equipos, personal, público en general

y entorno medioambiental según corresponda.

La mayoría de los análisis identifican efectos a nivel local (es decir, elemento), al

nivel jerárquico superior y al elemento final (es decir, el nivel de agregación más alto:

planta, fábrica, avión, vehículo, etc. en consideración). La identificación de efectos a

nivel de elemento final es necesaria cuando se considera la importancia relativa de

los fallos, ya que dicho efecto constituye un punto de referencia común para todos

los elementos.

6.6 Criticidad

La aplicación del RCM a cada modo de fallo identificado dentro del análisis de fallos

no será rentable en todos los casos. Por tanto, una organización puede considerar

necesario utilizar un proceso lógico y estructurado para determinar aquellos modos

de fallos a los que se les deberá aplicar el análisis RCM para lograr un nivel de

riesgo aceptable.



41

El método que se usa frecuentemente para este proceso de evaluación es un

análisis de criticidad, el cual combina la severidad y la tasa de ocurrencia para

determinar el valor de criticidad que representa el nivel de riesgo asociado a un

modo de fallo. La criticidad deberá cubrir todos los aspectos relativos a la

consecuencia del fallo, incluyendo por ejemplo la seguridad, el rendimiento operativo

y la eficiencia en costes. El Anexo A muestra un enfoque típico del análisis de

criticidad.

El valor de criticidad se utiliza para identificar aquellos modos de fallo para los que el

riesgo es aceptable y, en consecuencia, no requieren una gestión del fallo, así como

para priorizar o clasificar aquellos modos de fallo que requieren análisis. En el caso

de que los fallos no requieran análisis, se permitirá que dichos fallos ocurran y no se

utilizará ninguna política de mantenimiento preventivo activo. Sin embargo, esta

decisión dependerá de cada organización y de sus objetivos.

7. Clasificación de las consecuencias y selección de las tareas RCM

7.1 Principios y objetivos

El programa de mantenimiento preventivo se desarrolla utilizando un enfoque lógico

guiado. Mediante la evaluación de las potenciales políticas de gestión de fallos, es

posible determinar el programa global de mantenimiento aplicable a un determinado

elemento. Se utiliza un árbol lógico de decisión para guiar el proceso de análisis,

véase la Figura 5.



42

El mantenimiento preventivo consiste en la ejecución de una o más de las siguientes

tareas según unos intervalos fijados:

a) monitorización de la condición;

b) renovación programada;

c) reemplazamiento programado;

d) búsqueda de fallos.

Las tareas de limpieza, lubricación, ajuste y calibración que se requieren en algunos

sistemas pueden llevarse a cabo utilizando el grupo de tareas enumeradas

anteriormente.

El análisis RCM determina dicho grupo de tareas, es decir, comprende el programa

de mantenimiento preventivo basado en RCM.

Las tareas de mantenimiento correctivo pueden surgir de la decisión de no ejecutar

una tarea de mantenimiento preventivo, de los hallazgos de una tarea basada en la

condición o de un modo de fallo no previsto.

El RCM asegura que no se incluirá ninguna tarea adicional en el programa de

mantenimiento que incremente los costes de mantenimiento sin proporcionar unamejora del nivel de fiabilidad. La fiabilidad disminuye cuando se realizan tareas de

mantenimiento inapropiadas o innecesarias debido a la ocurrencia creciente de fallos

inducidos por el personal de mantenimiento.



43

El objetivo de la selección de tareas RCM es seleccionar aquella política de gestión

de fallos que evite o mitigue las consecuencias de cada modo de fallo identificado,

cuya criticidad merezca su consideración el análisis de criticidad participa

significativamente en conseguir este objetivo.

Una vez que se ha identificado una tarea de mantenimiento, la información adicional

asociada a dicha tarea se identifica generalmente de la siguiente manera:

a) estimación de las horas-hombre que se requieren para la ejecución de la tarea;

b) tipo y nivel de conocimientos requeridos para la ejecución de la tarea;

c) criterios para la selección de la frecuencia de ejecución de la tarea.

El apartado D 3.3 aporta detalles sobre la interpretación del análisis de tareas

cuando se aplica a estructuras. En este caso, el tipo de estructura tiende a

establecer la tarea de mantenimiento.

7.2 Proceso de decisión RCM

La selección de la política de gestión de fallos más adecuada se realiza mediante un

diagrama de decisión RCM, tal como el que se indica en la Figura 5.

El enfoque utilizado para identificar tareas eficaces y aplicables de mantenimiento

preventivo consiste en determinar un camino lógico de tratamiento de cada modo de

fallo. El diagrama de decisión se utiliza para clasificar las consecuencias del modo

de fallo en cuestión y, entonces, averiguar si hay una tarea eficaz y aplicable de

mantenimiento que prevenga o mitigue dicho modo de fallo. Esto conduce a la



44

identificación de tareas y frecuencias de ejecución asociadas que constituirán el

programa de mantenimiento preventivo y las acciones de gestión.

Una tarea de mantenimiento será aplicable cuando esté orientada al modo de fallo

en cuestión y sea técnicamente factible.

Una tarea de mantenimiento será eficaz cuando sea rentable y trate con éxito las

consecuencias del fallo.

¿El fallo funcional será aparente para el operador en circunstancias normales siel modo de fal lo ocurre?

SÍEvidente

NOOculto

¿El fallo f uncional causa una pérdida o un daño secundario quepod ría tener un efecto adverso sobre la seguridad op erativa o

conducir a un impacto medioambiental serio?

¿El fallo f uncional oculto en comb inación con un segundo f allo/suceso causauna pérdida o un daño secundario que podría tener un efecto adverso sobre

la seguridad operativa o conducir a un impacto medioambiental serio?

Opciones de análisis:

Monitorización de la condiciónReemplazamiento programado

Restauración programada Acciones alternativas

Seleccionar la MEJOR OPCIÓN (ES)


Monitorización de la condic iónReemplazamiento

programadoRestauración programada

Ningún mantenimientopreventivo

Acciones alternativas


Monitorización de la condiciónReemplazamiento



Acciones alternativas


Monitorización de la condiciónReemplazamiento



Accio nes alternativas

SÍEfectos evidentes sobre laseguridad/medio ambiente

NOEfectos

económicos/operativosocultos

NOEfectos económicos/operativos

evidentes

NOEfectos ocultos sobre la

seguridad/medio ambiente

Figura 5 – Diagrama de decisión RCM



45

7.3 Consecuencias del fallo

El proceso considera cada modo de fallo sucesivamente y lo clasifica en términos de

las consecuencias del fallo funcional. Estas clasificaciones contemplan las siguientes

categorías:

a) oculto o evidente;

b) efectos sobre la seguridad, los costes o operación , identificados en el análisis de

fallos.

La clasificación para identificar si el fallo es oculto o evidente se realiza

respondiendo a la pregunta “¿el fallo funcional será percibido por el operador en

circunstancias normales cuando el fallo ocurra?”. Si la respuesta es “Sí”, el fallo será

evidente, de no ser así, el fallo será oculto.

La comprensión de lo que son “circunstancias normales” es esencial para llevar a

cabo un análisis RCM apropiado, debiéndose definir a partir del contexto operativo.

La segunda clasificación de los modos de fallo se refiere a si provocan efectos sobre

la seguridad o el entorno o provocan efectos económicos u operativos.

Se considera que un fallo impacta sobre la seguridad o el medio ambiente cuando

sus efectos pueden provocar un daño sobre los trabajadores, el público o el entorno.

Si el fallo funcional no tiene ningún efecto adverso sobre la seguridad o el entorno,

entonces se considera que los efectos del modo de fallo producen efectos

económicos u operativos. La clasificación correspondiente a efectos económicos u



46

operativos se refiere a aquellos efectos del fallo funcional que provocan la

degradación de la capacidad operativa, lo que se traduciría en una producción

reducida, degradación de la misión, fallo para completar una mision en la duración

requerida o en algún otro impacto económico.

La pérdida de una función oculta no tiene, en sí misma, ninguna consecuencia,

como por ejemplo sobre la seguridad, pero puede tener consecuencias en

combinación con el fallo funcional adicional de un elemento redundante o protegido

asociado a dicha función.

7.4 Selección de la política de gestión de fallos

El siguiente nivel en el proceso de decisión del RCM evalua las características de

cada modo de fallo para determinar la política de gestión del fallo más apropiada.

Existe un número de opciones disponibles; a saber:

a) Monitorización de la condición

La monitorización de la condición es una tarea continua o periódica para evaluar

la condición de un elemento en funcionamiento con respecto a un conjunto

predefinido de parámetros con el fin de monitorizar su deterioro. Puede consistir

en tareas de inspección que suponen un examen de un elemento frente a un

estándar específico.

b) Restauración programada

La restauración es el trabajo necesario para devolver al elemento a un estado

normalizado específico. Ya que la restauración puede variar desde la limpieza a



47

la sustitución de múltiples piezas, se debe especificar el alcance de cada tarea de

restauración en particular.

c) Reemplazamiento programado

El reemplazamiento programado es la retirada del servicio de un elemento

cuando alcanza un límite de vida especificado y su reemplazamiento por otro

elemento que cumpla con todos los estándares de funcionamiento requeridos.

Las tareas de reemplazamiento programado se aplican normalmente a las

llamadas “piezas de un solo bloque”, tales como cartuchos, botes, cilindros,

discos de turbinas, elementos estructurales con vida segura en el período de

vida útil, etc.

d) Búsqueda de fallos

Una tarea de búsqueda de fallos es una tarea para determinar si un elemento es

capaz o no para cumplir con su función pretendida. Está únicamente destinada

para descubrir fallos ocultos. Una tarea de búsqueda de fallos puede variar

desde una comprobación visual a una evaluación cuantitativa con respecto a un

estándar específico de funcionamiento. Algunas aplicaciones restringen la

capacidad de realizar una prueba funcional completa. En tales casos, se puede

aplicar una prueba funcional parcial.

e) Ningún mantenimiento preventivo

En algunas situaciones, puede que no se requiera ninguna tarea, según el efectodel fallo. El resultado de esta política de gestión de fallos consiste en

mantenimiento correctivo o ningún mantenimiento una vez ocurrido el fallo.

f) Acciones alternativas

Las acciones alternativas pueden surgir de la aplicación del proceso de decisión del

RCM, incluyendo:



48

i) rediseño;

ii) modificaciones de los equipos existentes, como la inclusión de componentes

más fiables;

iii) cambios o restricciones en los procedimientos de operación;

iv) cambios en los procedimientos de mantenimiento;

v) comprobaciones antes y después de la utilización del elemento;

vi) modificación de la estrategia de suministro de repuestos;

vii) formación adicional a los operadores y personal de mantenimiento.

La implementación de acciones alternativas puede dividirse en dos categorías

diferentes:

1) aquéllas que requieren una acción urgente e inmediata, en particular para los

modos de fallo cuya ocurrencia provocará un efecto adverso sobre la

seguridad o el medio ambiente.

2) aquéllas que podrían ser deseables cuando una tarea de mantenimiento

preventivo no puede aplicarse para reducir las consecuencias de un fallo

funcional que afecta económicamente o a las operaciones. Tales acciones se

deberán evaluar mediante un análisis coste-beneficio para determinar qué

opción aporta el mayor beneficio con respecto a no tomar ninguna acción

predeterminada para prevenir el fallo.

El diagrama de decisión del RCM de la Figura 5 requiere considerar todas las

políticas aplicables de gestión de fallos para un modo de fallo determinado. El

coste de cada posible solución desempeña un papel significativo a la hora de

determinar finalmente la acción seleccionada. En este punto del análisis, ya se ha



49

mostrado cuándo cada opción de política de gestión de fallos es apropiada para

reducir a un nivel aceptable las consecuencias de un fallo. La mejor opción

vendrá determinada por el coste de ejecución de dicha solución y las

consecuencias operativas que esa opción tendrá sobre las tareas de

mantenimiento del programa.

Algunas veces no se puede encontrar una única política de gestión de fallos que

reduzca adecuadamente la probabilidad de fallo a un nivel aceptable. En estos

casos, a veces es posible combinar tareas (usualmente de tipos diferentes) para

alcanzar el nivel de fiabilidad deseado.

7.5 Intervalo de las tareas

7.5.1 Fuentes de datos

Para establecer la frecuencia o intervalo de una tarea es necesario determinar las

características del modo de fallo que sugieren un intervalo rentable para la ejecución

de la tarea. Esto se puede obtener teniendo en cuenta uno o más de los siguientes

aspectos durante el análisis de un nuevo elemento:

a) experiencia previa con equipos idénticos o similares que muestre que una tarea

de mantenimiento programado ha ofrecido una evidencia sustancial de su

idoneidad y eficacia, véase IEC 62308 [10];

b) datos de prueba y de fiabilidad de fabricantes y suministradores que indiquen que

una tarea de mantenimiento programado será aplicable y eficaz para el elemento

que se está evaluando, véase IEC 62308 [10];

c) datos y predicciones de fiabilidad;



50

d) atributos asumidos de fallo supuestos (por ejemplo, distribución, tasa) véase IEC

61649 [11] y IEC 61710 [12];

e) costes de soporte del ciclo de vida.

Además de lo anterior, durante el análisis de un elemento existente, otras fuentes de

información pueden ser:

f) datos de operación y mantenimiento (incluyendo costes);

g) experiencia del operador y del personal de mantenimiento;

h) datos de los análisis de vida del envejecimiento.

Si no hay datos de fiabilidad suficientes o no se tiene ningún conocimiento previo

sobre otros equipos similares, o si no hay suficiente similitud entre los sistemas

previos y los actuales, el intervalo de la tarea sólo puede establecerse inicialmente

por técnicos expertos que usen su buen juicio y experiencia operativa conjuntamente

con los mejores datos disponibles y con los datos de costes más relevantes.

Existen modelos matemáticos para determinar frecuencias e intervalos de las tareas,

pero estos modelos dependen de la disponibilidad de datos apropiados. Algunos

modelos se basan en datos distribuidos exponencialmente, otros en tasas de fallo no

constantes (IEC 61649) [11] o intensidades de fallo no constantes (IEC 61710) [11].Estos datos se especificarán para industrias especiales y deberán consultarse las

normas y hojas de datos correspondientes cuando resulte apropiado.



51

7.5.2 Monitorización de la condición

Las tareas de monitorización de la condición se diseñan para detectar la

degradación cuando un fallo funcional empieza a ocurrir. Un fallo potencial se define

como un estado o condición inicial de un elemento que indica que se espera que el

modo de fallo ocurra si no se toma ninguna acción correctiva. El fallo potencial

manifestará una condición o un conjunto de condiciones que avisan anticipadamente

del modo de fallo en cuestión. Tales condiciones pueden ser ruido, vibración,

cambios de temperatura, consumo de aceite de lubricación o degradación del

funcionamiento.

La monitorización de la condición puede llevarse a cabo manualmente o mediante

equipos de monitorización de la condición, como por ejemplo un sensor de vibración

que mide la vibración de los cojinetes. Cuando se evalúa la condición que se va a

monitorizar, se deberá considerar el coste del ciclo de vida del equipo de

monitorización de la condición, incluyendo su propio mantenimiento.

Para evaluar el intervalo de la tarea de monitorización de la condición es necesario

determinar el período de tiempo existente entre el fallo potencial y el fallo funcional.

Durante el proceso de degradación, al intervalo entre el punto en el que la

degradación alcanza un nivel predeterminado (fallo potencial) y el punto en el cual

se produce la degradación a fallo funcional se denomina intervalo fallo potencial a

fallo funcional, o intervalo P-F, véase la Figura 6. Para predecir cuándo el fallo

potencial y el fallo funcional pueden ocurrir, resulta útil conocer la condición inicial y

la tasa de deterioro. Esto se utilizará para determinar cuándo se deberá iniciar la

tarea de la monitorización de la condición inicial.



52

Capacidad

funcional Característica que indicará una

capacidad funcional reducida

Condición definida

de fallo potencial

Condición definida

de fallo funcional

Intervalo P-FEdad/utilización operativa

Figura 6 – Intervalo P-F

Para que una tarea de monitorización de la condición sea aplicable, se deberá

satisfacer lo siguiente:

a) la condición tiene que ser detectable;

b) el deterioro debe ser medible;

c) el intervalo P-F tiene que ser lo suficientemente largo para que sea posible la

implementación de la tarea de monitorización de la condición y de las acciones

que se adopten para prevenir el fallo funcional;

d) el intervalo P-F debe ser coherente estable.

Cuando hay un conjunto de condiciones incipientes de fallo que podrían

monitorizarse, el análisis deberá considerar aquella condición que proporcione el

mayor tiempo de adelanto al fallo y el coste de los equipos y recursos requeridos

durante la tarea en cuestión.



53

El intervalo de la tarea de monitorización de la condición deberá ser menor o igual

que el intervalo P-F. La relación entre el intervalo de la tarea y el intervalo P-F varía

dependiendo de la probabilidad de no detección que la organización esté dispuesta

a aceptar y de la severidad de las consecuencias del modo de fallo. Normalmente,

se utiliza un intervalo de la tarea igual a la mitad del intervalo P-F, ya que dicho

intervalo proporciona dos oportunidades para detectar la degradación. Cuando se

desea un mayor nivel de protección, algunas organizaciones utilizan fracciones más

pequeñas del intervalo P-F para reducir su exposición a los riesgos sobre la

seguridad y proteger a elementos de alto valor. La fracción del intervalo P-F que se

utiliza para fijar el intervalo de la tarea depende del nivel de riesgo y coste que la

organización está dispuesta a aceptar.

En la determinación del intervalo para la monitorización de la condición, se deberá

considerar la eficacia del método de detección. A medida que mejora la eficacia de la

técnica de inspección o monitorización, se puede reducir la frecuencia de ejecución

de la tarea. Se deberá registrar tanto la identificación satisfactoria del fallo potencial

como la insatisfactoria.

7.5.3 Reemplazamiento y restauración programados

El intervalo de las tareas de reemplazamiento y restauración programados se basa

en una evaluación de la vida segura o vida útil del modo de fallo.



54

Para las tareas de reemplazamiento y restauración programados que tratan de los

efectos de seguridad orientadas a combatir los efectos sobre la seguridad, los

intervalos deberán ser de “vida segura” (es decir, se trata de elementos que se

espera que sobrevivan a esta edad – véase IEC 61649). La vida segura se puede

establecer a partir de la distribución acumulada de fallos del elemento mediante la

elección de un intervalo de reemplazamiento que implique una probabilidad de fallo

extremadamente baja antes del reemplazamiento.

Cuando un fallo no provoca un peligro para la seguridad, pero causa una pérdida de

disponibilidad, el intervalo de reemplazamiento se establece mediante un análisis

coste-beneficio que considere el coste de reemplazamiento de los componentes, el

coste del fallo y el requisito de disponibilidad de los equipos.

Los límites de vida útil se utilizan para elementos cuyos modos de fallo tienen

únicamente consecuencias económicas u operativas. Se garantiza un límite de vida

útil para un elemento cuando resulta rentable eliminarlo antes de que falle. A

diferencia de los límites de vida segura que se establecen de forma conservadora

para evitar todos los fallos, el límite de vida útil puede establecerse libremente para

maximizar la vida útil del elemento y, por lo tanto, puede aumentar el riesgo de un

fallo ocasional. Un elemento con una probabilidad condicional de fallo enpermanente crecimiento puede contar con un límite económico de vida económica,

incluso sin tener una edad de envejecimiento bien definida, si los beneficios de la

restauración, por ejemplo una menor probabilidad de fallo, exceden al coste.



55

Las tareas de reemplazamiento y restauración pueden ser útiles cuando uno o más

elementos claves tienen un claro patrón de desgaste envejecimiento (véase el

Anexo C patrones A y B). Utilizando la distribución de Weibull, pueden estimarse el

parámetro de forma (β), el parámetro de escala (η) y el tiempo hasta el primer fallo (

). Para los elementos que tienen un significativo tiempo hasta el primer fallo ( ),

deberá considerarse un reemplazamiento o restauración programada precisamente

antes de

. Incluso para una distribución de Weibull de dos parámetros ( ), el

reemplazamiento y la restauración programados pueden realizarse en un rango

predicho de porcentaje de fallos tal como el 1% (a menudo denominado L1 o B1) o

el 10% (a menudo denominado L10 o B10), véase IEC 61649.

7.5.4 Búsqueda de fallos

Las tareas de búsqueda de fallos sólo se aplican a fallos ocultos y en los casos en

los que se pueda identificar una tarea específica para detectar el fallo funcional. Una

tarea de búsqueda de fallos puede ser una inspección, prueba funcional o prueba

funcional parcial para determinar si un elemento todavía realizaría su función

requerida si fuera demandado para ello. La búsqueda de fallos es pertinente cuando

las funciones no se requieren habitualmente, por ejemplo en caso de redundancia o

funciones de seguridad que raramente se activan.

Una tarea de búsqueda de fallos será eficaz si reduce la probabilidad de un fallo

múltiple hasta un nivel aceptable. El Anexo B proporciona una guía para determinar

los intervalos de las tareas de búsqueda de fallos.

0t

0t

0t 0t0



56

8. Implementación

8.1 Detalles de las tareas de mantenimiento

Las tareas resultantes del análisis RCM requieren detalles adicionales antes de

que se puedan implementar en línea con el concepto de mantenimiento. Esta

información adicional podría incluir, de forma no exhaustiva, lo siguiente:

a) instante de ejecución de la tarea,

b) cualificación y número mínimo de personas requeridas en cada escalón de

mantenimiento,

c) procedimientos,

d) consideraciones de seguridad e higiene,

e) materiales peligrosos,

f) repuestos en cada escalón de mantenimiento,

g) herramientas y equipos de prueba,

h) empaquetado, manipulación, almacenamiento y transporte.

Durante la determinación de esta información, puede ser necesario revisar las

hipótesis formuladas en la selección de las tareas más eficaces.

8.2 Acciones de gestión

Cuando el análisis RCM plantee un rediseño, una restricción operativa o un cambio

de procedimientos, se deberá considerar un proceso que determine la prioridad de

estas oportunidades. Este proceso deberá tener en cuenta lo siguiente:

a) el efecto sobre la seguridad de los efectos de los modos de fallo;

b) el efecto sobre la disponibilidad y la fiabilidad,



57

c) análisis coste-beneficio;

d) éxito probable de cualquier acción.

Para aquellos elementos ya en servicio a los que no se pueda implementar ninguna

tarea aplicable o eficaz para un modo de fallo con consecuencias sobre la seguridad,

se requiere adoptar una acción temporal hasta que se pueda aplicar una solución

definitiva. Ejemplos de esto podrían ser: restricciones operativas, rediseños

temporales, cambios procedimentales o la implementación de tareas de

mantenimiento previamente descartadas.

8.3 Retroalimentación para el diseño y el mantenimiento

El máximo beneficio de un análisis RCM se puede obtener cuando éste se realiza en

la fase de diseño de manera que éste se pueda ver influido por la retroalimentación

del análisis RCM. La utilización del análisis de fallos funcionales permite que el RCM

pueda llevarse a cabo en las etapas tempranas del proceso de diseño. Esto significa

que, además de las modificaciones de diseño para eliminar fallos que el

mantenimiento preventivo no puede gestionar, el diseño puede verse influido para

optimizar la estrategia de soporte.

El proceso de identificación de fallos y el análisis RCM facilitan la identificación de la

completa variedad de tareas esperadas de mantenimiento y, por consiguiente,

permite que se inicie la planificación del soporte a mantenimiento. Las tareas de

mantenimiento identificadas producirán la información necesaria para analizar las

actividades de soporte tales como el aprovisionamiento de repuestos, el análisis del



58

nivel de reparación (LORA/NAR), los requisitos aplicables a las herramientas y

equipos de prueba, los niveles de cualificación de los trabajadores y los requisitos

necesarios para que las instalaciones soporten el concepto de mantenimiento

derivado.

El método de gestión denominado soporte logístico integrado (ILS) proporciona de

una manera estructurada estas actividades de soporte junto con los requisitos del

consumidor, tal y como se describe en la norma IEC 60300-3-12. El proceso ILS

completo y el integracion del proceso de decisión del RCM en el proceso ILS se

presentan en la Figura 7.



59

Infraestructuras Empaquetamiento,manipulación,

almacenamiento ytransporte

(EMAT)

Personal

Cualificación

Formación

Pro ced imientos Sumin istro d e

repuestosEquipo de soporte

y prueba

IEC 919/09

Figura 7 – Proceso de gestión ILS y su relación con el análisis RCM

8.4 Racionalización de las tareas

Como resultado del análisis RCM, pueden obtenerse muchas tareas de muchas

frecuencias diferentes. Es necesario organizar estas tareas para elaborar el plan de

mantenimiento para el dispositivo en cuestión, mediante la eliminación de

Requisitos

Estudio de utilización

Diseño Política de mantenimiento

AMFE/AMFEC

Predicción de fiabilidad

LORA/ANR

Reparación/retirada

Proceso de decisión RCM

Tareas correctivas Tareas preventivas Análisis de las tareas de mantenimiento

Optimización de las tareaspreventivas

¿Se ha logrado laoptimización completa?

No

Sí



60

duplicaciones y la alineación de los intervalos de tareas. Este proceso se deberá

realizar con gran cuidado, de manera que cualquier cambio en los intervalos no

comprometa a la seguridad o al medio ambiente o degrade significativamente la

capacidad operativa.

La primera etapa de este proceso consiste en identificar el personal que realizará las

tareas. Esto requerirá identificar el tipo y nivel al que se ejecutará el mantenimiento,

por ejemplo, mantenimiento realizado por el operador, por el personal de

mantenimiento, por un taller remoto o por el fabricante del equipo original.

Las tareas deberán categorizarse por tipo y nivel y someterlas, más tarde, a una

serie de reglas de racionalización.

Los intervalos de las tareas producidas mediante el análisis RCM se basan en los

intervalos P-F, en las vidas segura y útil o en el cálculo de los intervalos sin fallo.

Estas tareas no se asignaran alinearán automáticamente y será necesario

manipularlas modificarlas para generar un plan de mantenimiento realista con unos

niveles aceptables de tiempos de indisponibilidad por mantenimiento preventivo.

Como se muestra en la Figura 8, el mover los intervalos de las tareas hacia la

izquierda incrementa el coste, el moverlos hacia la derecha incrementa el riesgo.Cuando se reduce el intervalo de las tareas, se deberá considerar el impacto sobre

el coste, la seguridad y el medio ambiente asociados a la ejecución de la tarea

cuando la frecuencia aumenta.



61

Figura 8 – Riesgo versus consideraciones de coste en la racionalización de las

tareas

La racionalización se logra relacionando los intervalos de las tareas deducidos de

forma individual en una base temporal común y, a continuación, mediante el

alineamiento de sus frecuencias para alcanzar el plan óptimo de mantenimiento del

elemento. El proceso de racionalización deberá considerar inicialmente las áreas en

las que hay menos flexibilidad, por ejemplo, fallos con consecuencias sobre la

seguridad o el medio ambiente y mantenimientos que requieren parada. Se deberán

superponer las tareas operativas y las económicas para identificar inadaptaciones.

Sin embargo, puede que no sea posible racionalizar algunas tareas, siendo

necesario volver al análisis original.

Se deben considerar Las tareas que, durante el proceso de su selección, han sido

rechazadas por razones operativas u económicas se deberán reconsiderar ya que

dichas tareas pudieran ser eficaces conjuntamente con otras tareas. En particular,

X

Intervalo más corto = más coste

Intervalo de la tareade mantenimiento

resultante Intervalo más largo = más riesgo

Económica/operativa

Consecuencia

Sobre la seguridad/medioambiente

IEC 920/09



62

una tarea potencial se podría rechazar por causa de un acceso restringido, pero

conjuntamente con otras tareas podría estar justificada.

Un elemento tendrá algunas tareas de mantenimiento con intervalos resultantes que

se basan en el tiempo y otros que se basan en el uso. Si hay un alineamiento

ajustado entre tiempo y uso, la racionalización deberá considerar la selección de un

plan de mantenimiento basado indistintamente en tiempo o en uso. Sin embargo, si

se adopta esta aproximación, el operador deberá monitorizar el uso y asegurar que

se mantiene la correlación entre tiempo y uso.

Tras el proceso de racionalización, se deberán registrar los intervalos modificados de

las tareas con respecto a los originales, de manera que se registren los intervalos

deducidos inicialmente planteados y los racionalizados.

8.5 Implementación de las recomendaciones RCM

Para consegui r Al comienzo del desarrollo del programa un plan de mantenimiento,

beberían hacerse todos los esfuerzo para se deberá hacer hincapié en establecer un

procedimiento que permita documentar electrónicamente los resultados del análisis

RCM, así como todas las modificaciones que se realicen en servicio. Existen

software comercial disponible, particularmente en el campo del ILS, para

documentar, durante la vida de los equipos, la información importante utilizada en el

proceso de toma de decisiones que, por ejemplo, facilite determinar por qué una

tarea se puso en marcha consideró o, posteriormente, se modificó.



63

El programa de mantenimiento basado en el RCM se puede implementar de manera

detallada en los planes de mantenimiento.

El programa inicial de mantenimiento se basa en la mejor información posible de que

se disponga antes de que los equipos entren en servicio. Los requisitos de

mantenimiento que se generan en el programa de mantenimiento inicial pueden ser

unicos para algunos usuarios individuales y pueden requerir la aprobación de la

autoridad regulatoria cuando se le aplique.

Los apartados anteriores describen el desarrollo del plan de mantenimiento de un

elemento. Sin embargo, factores externos al mantenimiento influyen en su

implementación, entre ellos se pueden citar las limitaciones de recursos de mano de

obra, la disponibilidad de infraestructuras y el cambio de los requisitos operativos.

8.6 Evaluación del efecto del envejecimiento

El propósito de la evaluación del efecto del envejecimiento es evaluar

sistemáticamente el intervalo de las tareas de mantenimiento de un elemento a partir

del análisis de la información recopilada relativa a su experiencia en servicio con el

fin de determinar el intervalo óptimo de dichas tareas de mantenimiento. La

evaluación del efecto del envejecimiento se orienta normalmente a tareas

específicas e incluye la recopilación de datos sobre cualquier error o dato de entrada

incierto para el proceso RCM, al objeto de refinar las tareas, intervalos o cálculos.

Esto puede dar lugar a tareas cuyo único propósito sea recopilar datos.



64

Se pueden utilizar dos métodos para obtener los datos relativos a un programa de

evaluación del efecto del envejecimiento, a saber:

a) Concepto de precursor: Alguno de los primeros elementos que entran en servicio

se utilizan de manera intensiva. Esto permite la identificación temprana de los

modos de fallo dominantes, así como los patrones de desgaste (véase el Anexo

C). Los problemas de diseño también se identifican rápidamente;

b) Recopilación de datos muestrales: se monitoriza con detalle una muestra de la

población.

8.7 Mejora continua

El RCM sólo logrará su objetivo con el desarrollo posterior. Esta norma, por lo tanto,

proporciona una guía sobre la mejora continua del mantenimiento. La Figura 9 ilustra

los cuatro principales componentes del ciclo.



65

Figura 9 – Ciclo de mejora continua del RCM

El contexto operativo y las hipótesis se deberán considerar como documentos vivos

y se deberán mantener a lo largo de la vida del elemento. Se deberán revisar

regularmente cuando se produzcan cambios en la configuración del elemento o en la

demanda de operación. Los cambios integrados en el contexto operativo pueden dar

lugar a cambios en los intervalos o las tareas de mantenimiento seleccionados.

Una vez que el plan de mantenimiento se ha generado, será necesario revisarlo

periódicamente para tener en cuenta la retroalimentación de los datos de

mantenimiento adquiridos a partir de la implementación del análisis RCM y también

los requisitos para las actualizaciones del sistema.

4 3

2

1

• Seguridad • Operativos • Económicos

Objetivos

Mantenimientocentrado en la

fiabilidad(RCM)

Determinar tareas apropiadas demantenimiento

Medida delrendimiento

Monitorizar la efectividad delmantenimiento

Racionalizaciónde las tareas

Seleccionar tareas óptimas demantenimiento

AJUSTE

IMPLEMENTARTAREASÓPTIMAS

ACTUALIZARCON TAREAS

ÓPTIMAS

TAREAS DELRCM COMOBASE DEPARTIDA

ESTABLECEROBJETIVOS DE

MANTENIMIENTO



66

Cualquier modificación del sistema, reparación o cambio de configuración deberá

estar sujeta a un análisis RCM. Puede que este tipo de acciones no den lugar a

cambios en el programa de mantenimiento, pero los cambios en las funciones del

sistema se deberán documentar en la definición del contexto operativo y en los

análisis de fallos. Sin embargo, un cambio significativo en el elemento o en su

operación podría originar un programa de mantenimiento completamente diferente.

8.8 Retroalimentación en servicio

El programa inicial de mantenimiento evoluciona cada vez que la organización de

operación lo revisa, a partir de la experiencia ganada y la ocurrencia de fallos en

servicio durante la operación de los equipos.

Para hacer estas revisiones a lo largo de la vida de los equipos, la organización de

operación deberá poder recopilar datos de mantenimiento en servicio a lo largo de la

vida operativa de los equipos, tales como:

a) tiempos y fechas de fallo;

b) causas de fallo;

c) tiempos de mantenimiento;

d) eficiencia de las inspecciones;

e) utilización;

f) coste.

También se pueden determinar las tasas de degradación y los requisitos de soporte

mediante la monitorización de la condición de componentes específicos. Entonces,



67

se puede utilizar la experiencia para mejorar el programa de mantenimiento

mediante el examen de la eficacia de una tarea, considerando su frecuencia y

midiendo su coste frente al coste estimado del fallo que dicha tarea previene.

La retroalimentación sobre la adecuación de los programas de mantenimiento

generados por el RCM se obtendrá de los datos recopilados en el sistema de gestión

del mantenimiento de la organización o equivalente y del personal, cuando sea

apropiado. Esta información proporcionará la retroalimentación sobre la adecuación

de los intervalos generados y los detalles sobre la condición de los elementos

sujetos a monitorización, tareas de reemplazamiento y restauración programadas,

así como los resultados de las tareas de búsqueda de fallos. Es importante que la

estructura y el contenido del sistema de gestión del mantenimiento se selecciones

cuidadosamente para asegurar que dicho sistema proporciona los datos apropiados

para futuros análisis. Los datos de Confiabilidad en exploración se deberán recopilar

de acuerdo con las indicaciones dadas en IEC 60300-3-2.

Anexo A

(informativo)



68

Análisis de Criticidad

A.1 Generalidades

El análisis de criticidad se realiza para priorizar los modos de fallo en función del

riesgo que dichos fallos suponen para la organización, teniendo en cuenta sus

consecuencias sobre la seguridad, medioambientales, operativas y económicas. Por

esta razón, todos los elementos contemplados en el análisis se deberán elegir y

definir para que resulten comprensibles para la organización y para que sean

específicamente aplicables al análisis que se va a llevar a cabo. Esto significa que,

incluso dentro de una misma organización, las definiciones e hipótesis consideradas

pueden variar de un análisis a otro; aunque se deberán aplicar consistentemente en

cada análisis y establecerse previamente a su inicio.

La criticidad es una medida del riesgo y, por consiguiente, es una combinación de

consecuencia y probabilidad. Po lo tanto, la primera etapa en el análisis consiste en

definir el nivel de consecuencias y probabilidades que son pertinentes para el

elemento en cuestión. En este caso, la palabra “elemento” se refiere al nivel

jerárquico más elevado, por ejemplo edificio, plataforma marina, avión, embarcación,

etc.

A.2 Categorización de las consecuencias

Se deberán definir los tipos de consecuencias y su severidad en los términos

apropiados para el elemento en cuestión y se deberán desagregar en un número



70

En algunos análisis, se pueden necesitar más niveles para distinguir entre niveles

significativos de consecuencia, aunque es raro que se requieran menos de los

indicados.

Se deberán definir las categorías para cada tipo de consecuencia, de modo que los

niveles de severidad de cada tipo requieran el mismo nivel de acción por parte de la

organización. Así, por ejemplo, una consecuencia financiera de categoría 1 sería

más susceptible de ser extremadamente alta con el fin de corresponder a la

categoría 1 de la consecuencia sobre la seguridad mencionada anteriormente.

A.3 Categorización de la probabilidad

La probabilidad de cada modo de fallo se categoriza en bandas de acuerdo con su

tiempo medio entre fallos (MTBF), probabilidad u otra medida probabilística. La

definición de cada banda y el número requerido de ellas dependerá de los elementos

bajo análisis y de sus contextos operativos. Por lo general, se definen cinco bandas

para la probabilidad, por ejemplo:

a) Categoría A: Frecuente (por ejemplo, más de una ocurrencia en un ciclo

operativo);

b) Categoría B: Probable (por ejemplo, una ocurrencia en un ciclo operativo);

c) Categoría C: Ocasional (por ejemplo, más de una ocurrencia en la vida del

elemento);

d) Categoría D: Improbable (por ejemplo, una ocurrencia en un período igual a dos

veces la vida del elemento);



71

e) Categoría E: Remoto (por ejemplo, una ocurrencia en un período superior a dos

veces la vida del elemento).

La asignación de estas bandas se puede realizar mediante la utilización de datos de

fiabilidad aplicables, juicio ingenieril del equipo de diseño u otros métodos.

Cualquiera que sea el enfoque utilizado, es esencial que se aplique de forma

consistente para que la frecuencia relativa de los modos de fallo se evalúe

correctamente.

El número y significado de cada banda deberán determinarse de acuerdo con las

necesidades de la organización y la fiabilidad de los equipos; por ejemplo, en el caso

de sistemas de alta fiabilidad la categorización “frecuente” puede equivaler a un fallo

en algunos años.

A.4 Utilización de datos de fallo

Cuando se realiza la evaluación de la probabilidad de fallo para un análisis de

criticidad, a menudo se calculan los valores de las tasas o intensidades de fallo a

partir de datos obtenidos en servicio o a partir de datos del vendedor o del

fabricante. Cuando éste es el caso, el FMECA deberá recoger claramente las

fuentes de los datos y cualquier hipótesis que se haya hecho (véase IEC 62308 [10]

y IEC 61709 [13]).

Es necesario asegurar que los datos de tasas o intensidades de fallo corresponden a

los modos de fallo considerados bajo el supuesto de que no se ha ejecutado ninguna



72

tarea de mantenimiento preventivo. Los valores derivados de datos recopilados en

servicio pueden requerir un cierto ajuste para compensar la influencia que las tareas

de mantenimiento preventivo tienen sobre la tasa o intensidad de fallo o las

diferencias existentes en el diseño o contexto operativo de los equipos.

Se deberá poner especial atención cuando se utilicen datos obtenidos en servicio

para calcular la tasa o intensidad de fallo por las siguientes razones:

a) la ocurrencia de un modo de fallo puede provocar una acción correctiva que

prevenga la ocurrencia de otros modos de fallo. Por ejemplo, desmontar un

conjunto para reparación puede corregir modos de fallo todavía no detectados o

incipientes;

b) los datos pueden incluir los efectos de una acción preventiva actual o pasada;

c) los elementos o funciones pueden estar inactivos durante extensos períodos de

tiempo, de manera que fallos que ocurren en este período pueden no llegar a ser

evidentes hasta que el elemento es activado, lo que provoca que la tasa o

intensidad de fallo parezcan mayores menores que su verdadero valor;

d) el diseño de los equipos, el entorno operativo, los procesos de mantenimiento y

otros factores pueden haber cambiado durante el período en servicio, alterando

así la tasa de fallo observada.

A.5 Categorías de criticidad

Las categorías de criticidad se definen en términos de una combinación de las

categorías de consecuencia y probabilidad y se establecen de manera que las



73

políticas de gestión de fallos se puedan relacionar claramente con cada valor de

criticidad.

El número de niveles requerido se determinará en función de los requisitos de la

organización y la aplicación del análisis. Un ejemplo de una categorización de tres

niveles sería:

1) indeseable,

2) aceptable,

3) menor.

La asignación de cada uno de estos niveles a una combinación

consecuencia/probabilidad se realiza, normalmente y de manera lo más simple

posible, mediante una matriz. Un ejemplo se presenta en la Tabla A.1.

Tabla A.1 – Ejemplo de matriz de criticidad

Probabilidad Categoría

Consecuencia

Catastrófica Mayor Marginal Menor

1 2 3 4

Frecuente A 1 1 2 2

Probable B 1 2 2 3

Ocasional C 2 2 3 3

Improbable D 2 3 3 3

Remota E 3 3 3 3



74

A.6 Aplicación del análisis de criticidad

El análisis de criticidad se emplea normalmente para guiar la aplicación del RCM ylas acciones alternativas que se deben tomar cuando no se puede encontrar ninguna

política de gestión de los fallos que sea aplicable y eficaz.

La utilización exacta dependerá de las necesidades de la organización y de los

elementos a los que se aplica el análisis. En algunos casos, se podrán necesitar más

de tres categorías, aunque resulta improbable que se vayan a utilizar menos si se

pretenden obtener resultados significativos.

Por ejemplo, una organización puede decidir que no se someta al árbol lógico de

decisión RCM a aquellos fallos con el valor de criticidad más bajo (3 en este

ejemplo) y que se les aplique una política de gestión de fallos no analítica.

Los modos de fallo con la categoría de criticidad más alta estarán normalmente

sujetos a un rediseño obligatorio en el caso de que no se pueda encontrar ninguna

política de gestión de fallos que sea aplicable y eficaz cuando ya que el impacto

sobre la organización sea significativo.

En el caso de otras categorías, el enfoque que se deberá adoptar variará según las

organizaciones. En el ejemplo indicado con anterioridad, es probable que los modos

de fallo con un valor de criticidad de 2 estén sujetos al RCM, pero cuando la política

resultante de gestión de fallos indique que puede tener lugar un fallo ocurra, no se

requerirá tomar ninguna acción adicional.



76

B.1 Generalidades

Existen varias posibilidades diferentes para determinar los intervalos asociados a las

tareas de búsqueda de fallos. El Anexo B presenta varios ejemplos. Los métodos de

este anexo son aplicables en el caso de fallos ocultos (véase Figura 5). En este

caso, la tarea es estimar la probabilidad de que un fallo oculto cause el fallo de la

función cuando ésta sea solicitada. Esto se utiliza, por ejemplo, en la aplicación del

método del nivel de integridad de seguridad (SIL) en el que se requiere estimar la

probabilidad de que una función de seguridad falle si/cuando es requerida (fallo a la

demanda). El método se aplica también para estimar la probabilidad de pérdida de la

redundancia en un sistema redundante. Por simplicidad y para hacer una estimación

segura (conservadora), se suele utilizar la distribución exponencial, es decir, tasa o

intensidad de fallo constante. En el caso de tasa de fallo creciente (envejecimiento),

el resultado será una estimación conservadora. La tasa de fallo exponencial, que se

expresa a menudo como un MTBF o MTTF, se utiliza para calcular la probabilidad de

que esa función “oculta” haya fallado cuando es demandada. El peor caso surge, por

supuesto, cuando un fallo ocurre justo antes de la inspección. En este caso, se

puede estimar el intervalo de búsqueda de fallos.

B.2 Intervalos de las tareas basados en la disponibilidad y la fiabilidad

Andrews y Moss [3] demuestran que hay una correlación lineal entre la

indisponibilidad, el intervalo de búsqueda de fallo y la fiabilidad de la función de

protección expresada mediante su MTBF, según se indica a continuación:

pv MTBF

FFI , 50Indisponibilidad (B.1)



77

donde

FFI es el intervalo de búsqueda de fallos;

es el MTBF de la función de protección.

Esta relación lineal es válida para indisponibilidades menores del 5%, siempre y

cuando la función de protección se adapte a una distribución exponencial de

supervivencia. Esto se debe a que la fórmula se basa en una aproximación de la

distribución exponencial.

La indisponibilidad de la función de protección anterior no incluye la indisponibilidad

causada por la necesidad de restablecer la función si se descubre que ha fallado.

Sin embargo, el tiempo para ejecutar la tarea de búsqueda de fallos y realizar

cualquier reparación será probablemente pequeño en comparación con la

indisponibilidad no revelada entre tareas.

B.3 Método SAE JA102

La norma SAE JA102 [4] proporciona la ecuación (B.2) que tiene en cuenta la

fiabilidad de la función de protección y de la función protegida y la probabilidad de

fallos múltiples:

pv MTBF

mf

pt pv

PR

xMTBF MTBF FFI

2 (B.2)



78

donde

es el MTBF de la función protegida;

es el MTBF de la función de protección;

es la probabilidad de un fallo múltiple.

B.4 Método NAVAIR 00-25-403

La norma NAVAIR 00-25-403 [5] proporciona el proceso siguiente, basado en las

probabilidades de fallo múltiple, fallo oculto y fallo adicional.

Se puede utilizar la ecuación (B.3) para modelizar la probabilidad de una condición

de fallo múltiple:

donde

es la probabilidad de que ocurra un fallo múltiple;

es la probabilidad de que ocurra un fallo oculto;

es la probabilidad de que ocurra un fallo adicional.

Suponiendo una distribución de fallo aleatoria para y , la Ecuación (B.4) se

puede utilizar para modelizar estas probabilidades mediante la consideración de la

probabilidad variable en el tiempo:

pt MTBF

pv MTBF

mf PR

add hmf P P P (B.3)

add P

mf P

hP

hP add P

MTBF

t

e1P



79

donde

es la probabilidad en el período de tiempo;

t es el período de tiempo;

MTBF es el tiempo medio entre fallos.

El MTBF deseado para la función (es decir, fallo múltiple) se puede determinar

fijando una probabilidad de fallo aceptable en un período de tiempo conocido (por

ejemplo, vida del elemento) y resolviendo la ecuación para obtener el MTBF. Si se

pueden determinar (o estimar) los MTBF correspondientes a los fallos oculto y

adicional (o suceso), la ecuación se resuelve fácilmente iterando las dos ecuaciones

en una hoja de cálculo para encontrar el período de tiempo apropiado (t), que será el

intervalo de inspección.

Anexo C(informativo)

Patrones de fallo

La Figura C.1 de abajo representa los 6 patrones de fallos dominantes. Las tareas

de reemplazamiento y restauración programados se utilizan para mitigar los fallos

relacionados con el envejecimiento, tal y como se contemplan en los patrones de

fallo A, B y C representados a continuación. En los patrones de fallo D, E y F, la

P



80

probabilidad condicional de fallo no crece con el tiempo. En estos casos, se deberán

utilizar otras políticas alternativas de gestión de los fallos.

Período operativo

Período operativo

Período operativo

Probabilidadcondicional de

fallo ( )c P

Probabilidadcondicional de

fallo ( )c P

Probabilidad

condicional defallo ( )c P

Patrón A –

Curva de la bañeraMortalidad infantil, luego una

tasa de fallos constante o

creciente lentamente seguida

de una zona de desgaste

diferenciada

Patrón B –

TradicionalTasa de fallos constante o

creciente lentamente seguida

de una zona de desgaste

diferente

Patrón C

Probabilidad de fallo crecientegradualmente, sin tener una

zona de d esgaste diferenciada

Figura C.1 – Patrones de fallos dominantes

Investigaciones sobre los patrones de fallo han revelado que la mayoría de los fallos

en los complejos sistemas/equipos modernos no están relacionados con la edad. La

tabla C.1. de abajo ilustra la frecuencia de ocurrencia obtenida en varias actividades

de investigación para cada patrón de fallo.



81

Tabla C.1 – Categorías y frecuencia de ocurrencia de los patrones de fallo

Fuente de los datos

(referencias bibliográficas)

Patrón de fallo Broberg 1973 [7] UAL 1978 [6] MSP 1982 [8] SUBMEPP 2001 [9]

% % % %

A 3 4 3 2

B 1 2 17 10

C 4 5 3 17

D 11 7 6 9

E 15 14 42 56

F 66 68 29 6



82

Anexo D

(informativo)

Aplicación del RCM a estructuras

D.1 Generalidades

El objetivo del Anexo D es ilustrar cómo el proceso RCM descrito en esta norma se

aplica a las estructuras.

Este anexo contiene directrices para el desarrollo de políticas de gestión de los fallos

en todo tipo de estructuras (entre ellos, sistemas aeronáuticos, marinos, terrestres,

civiles y espaciales). Una vez que se establezcan estas políticas, se determinará un

programa de mantenimiento que asegure una operación continua y segura durante

toda la vida de la estructura.

D.2 Estructuras

D.2.1 Clasificación

Para el análisis, las estructuras están formadas por elementos sometidos a cargas

(entre ellos, los que se utilizan para fluidos a presión, propulsión y sometidos a



83

cargas dinámicas). Estos elementos incluyen recipientes a presión, tubos

presurizados, soportes, estructuras civiles, carrocerías de vehículos, suspensiones,

cascos de embarcaciones, así como componentes de aviones, etc. y los puntos de

anclaje correspondientes.

Existen dos filosofías de gestión de los fallos para las estructuras, vida segura y

tolerante al daño. Se diferencian por:

a) Lo que sucede cuando uno o más elementos fallan,

b) La tasa de deterioro (por ejemplo, propagación de las fisuras).

D.2.2 Estructuras de vida segura

Una estructura de vida segura se diseña para que esté libre de fallos durante su vida

operativa. Se caracteriza por los siguientes aspectos:

a) El fallo de uno o más elementos estructurales da lugar a la pérdida total de la

función;

b) La rápida progresión desde el fallo potencial al fallo funcional (por ejemplo, la

tasa de propagación de una fisura es demasiado rápida para permitir una

inspección antes del fallo).

La gestión de los fallos se logra por dos caminos:

1) Mediante la construcción de la estructura utilizando un amplio margen de

resistencia sobre las cargas esperadas;

2) Limitando la utilización de la estructura a una vida inferior a la que se había

obtenido en los ensayos o en los análisis.



84

D.2.3 Estructuras tolerantes a daño

Una estructura tolerante al daño se diseña para que resista los efectos de los daños

durante su vida operativa. Se caracteriza por los siguientes aspectos:

a) el fallo de una parte de la estructura no provoca la pérdida total de la función;

b) la progresión gradual desde el fallo potencial al fallo funcional (por ejemplo, la

tasa de propagación de una fisura permite una inspección antes del fallo).

Un requisito típico del diseño tolerante al daño es que, después de un primer fallo

simple de la estructura, los equipos en su conjunto deberán soportar un porcentaje

significativo de su carga de diseño sin que ocurra el fallo funcional. Dicho porcentaje

deberá estar definido y documentado en los requisitos de diseño y para los objetivos

del RCM indicados en las directrices para el análisis.

La gestión de los fallos se logra por tres caminos:

a) empleando caminos múltiples de carga;

b) eligiendo materiales que presenten un deterioro gradual (por ejemplo, aplicación

de revestimientos protectores),

c) mediante un diseño que impida el deterioro (por ejemplo, diseño anti/retardador

de fisuras)



85

D.3 Desarrollo del programa de mantenimiento estructural

D.3.1 Generalidades

El programa de mantenimiento estructural se basa en la evaluación de la información

y del análisis del diseño de las estructuras, las evaluaciones de la tolerancia a la

fatiga y al daño, la experiencia de explotación con estructuras similares en servicio y

los resultados de las pruebas pertinentes.

La evaluación de la estructura para la selección de tareas de mantenimiento se

deberá realizar como sigue:

a) análisis de fallos funcionales;

b) selección de tareas de mantenimiento.

Un requisito previo para realizar el análisis de fallos funcionales consiste en

desarrollar análisis estáticos o dinámicos de la estructura.

D.3.2 Análisis de fallos funcionales

El análisis de fallos funcionales se realiza de acuerdo con el Apartado 6 de esta

norma, conjuntamente con los siguientes pasos individuales:

a) las funciones se describen en términos de requisitos de carga (por ejemplo,

soportar una carga de 100 N o soportar una carga distribuida de 10 );

b) los fallos funcionales se describen como una pérdida total o parcial de la

capacidad definida por las funciones para soportar carga;

2mm/N



86

c) los modos de fallo describen los mecanismos que dan lugar al fallo funcional. Los

modos de fallo se deberán describir según lo indicado en el apartado 6.4;

d) los efectos de los fallos se deberán describir en términos de

i) pérdida de función,

ii) reducción de la resistencia residual,

iii) daños en localización múltiple.

D.3.3 Selección de tareas de mantenimiento

La selección de tareas de mantenimiento se realiza de acuerdo con el capitulo 7 de

esta norma conjuntamente con los siguientes pasos individuales:

a) la identificación de las consecuencias tiene en cuenta cada modo de fallo y las

clasifica en términos de las consecuencias del fallo. Estas clasificaciones

incluyen lo siguiente:

i) ¿el fallo de la estructura es oculto o evidente?

ii) ¿las consecuencias están relacionadas con la seguridad o son

consecuencias económicas/operativas?

b) Evaluación de las características de cada modo de fallo para determinar la

política más apropiada de gestión de fallos.

Para las estructuras de vida segura, la política apropiada de gestión de los fallos es

normalmente un reemplazamiento programado. Cuando el intervalo de

reemplazamiento excede efectivamente la vida operativa, no se requerirá ninguna

acción.



87

Para estructuras tolerantes a daño, existe un conjunto de políticas apropiadas de

gestión de los fallos que se deberán seleccionar utilizando el diagrama de decisión

del RCM de la Figura 5 y el proceso descrito en el Apartado 7.



88

Bibliografía

[1] ATA-MGS-3: 2003, Operator/Manufactures Scheduled Maintenance

Development

[2] ISO 9000, Quality management systems – Fundamentals and vocabulary

[3] ANDREWS, J.D. and MOSS, T.R, Reliability and Risk Assessment. Longman,

Harlow, Essex, UK, 1993

[4] A Guide to the Reliability-Centered Maintenance (RCM) Standard, SAE JA1012.

January 2002

[5] Guidelines for the Naval Aviation Reliability-Centred Maintenance Process,

Navair 00-25-403, 1 March 2003

[6] NOWLAN, F.S. and HEAP, H.F. (1978). Reliability-Centered Maintenance.

Report AD/A066-579. National Technical Information Service, US Department of

Commmerce, Springfield, Virginia. (UAL-DOD)

[7] Broberd Study under NASA sponsorship (reported in 1973) and cited in Failure

Diagnosis & Performance Monitoring Vol. 11 edited by L.F. Pau, published by

Marcel-Dekker, 1981

[8] MSP Age Reliability Analysis Prototype Study by American Management

Systems under contract to U.S. Naval Sea Systems Command Surface Warship

Directorate reported in 1993 but using 1980´s data from the Maintenance

System (Development) Program



[9] SUBMEPP reported in 2001, using data largely from 1990s, summarized in “U.S.

Navy Analysis of Submarine Maintenance data and the Development of Age and

Reliability Profiles”: 2001, Tim Allen, Reliability Analyst Leader at Submarine

Maintenance Engineering, Planning and Procurement (SUBMEPP) a field

activity of the Naval Sea Systems Command at Portsmouth NH

[10] IEC 62308, Equipment Reliability – Reliability assessment methods

[11] IEC 61649, Weibull analysis

[12] IEC 61710, Power law model – Goodness-of-fit tests and estimation methods

[13] IEC 61709, Electronic components – Reliability – Reference conditions for failure

rates and stress models for conversion

[14] IEC 61164, Reliability growth – Statistical test and estimation methods

CEI 60300 3 11 Edicion2(2) RCM Spanish

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