Cap 2 Biscuiti

Capitol 2 Tehnologia biscuiţilor

2. TEHNOLOGIA BISCUITILOR

2.1. Generalităţi

Biscuiţii sunt produse cu umiditate scăzută obţinute prin coacerea unui

aluat preparat din făină, apă, zaharuri, grăsimi, afânători, sare, coloranţi,

condimente, materiale supernutritive.

Aceste produse prezintă următoarele avantaje:

nu necesită o pregătire specială înainte de consum;

au o gamă sortimentală diversificată;

au o durată de conservare lungă;

au valoare energetică ridicată (3700-4900 kcal/kg).

2.2. Sortimente de biscuiţi

După compoziţia chimică (zaharuri şi grăsimi):

biscuiţi glutenoşi (maximum 20% zaharuri, maximum 12% grăsimi);

biscuiţi zaharoşi (minimum 20% zaharuri, minimum 12% grăsimi);

biscuiţi semizaharoşi (zaharuri şi grăsimi (maximum 30%);

biscuiţi crackers (6-7% zaharuri,, 20-28% grăsimi).

După gradul de îmbogăţire:

biscuiţi simpli (glutenoşi);

biscuiţi cu cremă;

biscuiţi glazuraţi.

După specificul unor materii alimentare:

biscuiţi cu cacao;

biscuiţi cu unt;;

biscuiţi condimentaţi.

53


După destinaţia în consum:

biscuiţi obişnuiţi (glutenoşi);

biscuiţi desert (zaharoşi);

biscuiţi aperitiv (simpli, crackers, glutenoşi, condimentaţi);

biscuiţi dietetici (vitaminizaţi, pentru copii, pentru diete specifice).

Procesul tehnologic de fabricare cuprinde următoarele etape

pregătirea şi dozarea materiilor prime;

prepararea aluatului;

maturizarea aluatului;

modelarea aluatului;

coacerea aluatului;

răcirea biscuiţilor;

prepararea cremelor;

asamblarea şi răcirea biscuiţilor cu cremă;

prepararea glazurilor;

glazurarea şi răcirea biscuiţilor glazuraţi;

ambalarea, depozitarea şi livrarea biscuiţilor.

2.3. Materii alimentare

Materiile amidonoase şi proteice sunt formate de făină albă de grâu în

principal şi de alte categorii cum ar fi: făina semialbă, făina graham, tărâţele de

grâu, făina de soia sau făinuri de leguminoase, amidon din cartofi, grâu, porumb.

Indicii de calitate pentru făina destinată fabricării biscuiţilor sunt

prezentaţi în tabelul 11.

54


Tabelul 11.

Indicii de calitate ai făinii destinate fabricării biscuiţilor

Indici de calitate făină U.M.Sortiment de biscuiţi

Glutenoşi Zaharoşi Crackers

Proteine % 7-10 7-10 10-12Gluten umed % 20-25 20-25 24-30Indice deformare min. 10-20 10-20 5-15Indici farinogramă- formare aluat- stabilitate aluat- înmuiere aluat- putere făină

min.min.U.B.U.C.

1,0-1,50,5-1,050-10040-50

1,0-1,50,5-1,050-10540-50

1-32-3

40-8048-55

Indici extensogramă- γ=R/E (135min.) - suprafaţaIndici alveogramă- energia consumată (W)- raportul P/L

-cm2

103

erg-

0,5-150-60

60-80

0,3-0,45

0,5-160-70

100-110

-

1-270-80

90-110

0,3-0,4Granulozitate % >70 μm (max 30%)Amidon fisurat % 2-4 2-4 6-8Indice de maltoză % 2,0-2,5Cifra de cădere S 350-500Activitate proteolitică U.C. 80-120 40-120 40-80

Când făina are un conţinut ridicat de proteine se adaugă amidon de

grâu, cartofi, porumb pentru reducerea elasticităţii şi mărirea plasticităţii

aluatului.

Materiale zaharoase dulci

Din această categorie se utilizează zahăr (tos, farin), glucoză, zahăr

invertit (miere artificială), miere de albine, îndulcitori sintetici (zaharină), pentru

frăgezime, culoare, gust, aromă.

Materiile grase

55


Se utilizează grăsimi animale: unt, untură, margarină, grăsimi vegetale,

uleiuri hidrogenate (plantol), shorteninguri pentru mărirea friabilităţii produsului

asigurând textura şi fineţea lui. Ele reduc capacitatea de hidratare a făinii în

special la biscuiţii zaharoşi împiedicând formarea structurii glutenice

caracteristică aluatului de pâine şi aluatului de biscuiţi glutenoşi.

Apa

Trebuie să fie potabilă. Se utilizează pentru hidratarea particulelor de

făină şi solubilizarea celorlalte componente: zahăr, sare, afânători.

Deoarece grăsimile şi zaharurile reduc consistenţa aluatului se impune

utilizarea unor cantităţi mici de apă la frământare.

Materiale supernutritive.

Din această categorie fac parte ouăle (proaspete, melanj, praf) lapte

praf, produse lactate (telemea) şi altele.

Sâmburi graşi: nuci, arahide, alune.

Legume şi fructe deshidratate: făină de morcov, făină de mere.

Afânători: bicarbonat de sodiu, carbonat de amoniu, praf de copt,

drojdia de panificaţie. Se adaugă pentru asigurarea unei structuri poroase.

Drojdia de panificaţie se utilizează la prepararea biscuiţilor crackers.

Adaosuri pentru reglarea însuşirilor reologice ale aluatului. În acest

scop se utilizează metabisulfitul de sodiu sau enzime proteolitice. Se adaugă la

biscuiţi glutenoşi şi crackers pentru reducerea timpului de frământare.

Sarea se utilizează pentru accentuarea gustului şi aromei altor

ingrediente şi pentru influenţa pozitivă asupra însuşirilor reologice ale aluatului.

Aromatizanţi: esenţe solubile în alcool, etilvanilină, condimente.

56


Coloranţi: cacao, cafea, ciocolată.

Se utilizează mai ales la prepararea cremelor.

2.4. Pregătirea materiilor alimentare

Această fază este formată din operaţiile de condiţionare prin care se

asigură condiţiile unei dozări exacte şi a unei distribuţii cât mai optime în aluat.

În funcţie de natura materialelor se execută următoarele operaţii:

cernerea şi separarea impurităţilor feroase pentru materialele

granulare (făină, lapte praf, ouă praf);

solubilizarea pentru: zahăr, lapte praf, sare, drojdie de panificaţie;

tratament termic (încăzirea) apei, melanjului, lapte praf, (topirea)

grăsimii;

emulsionarea materiilor grase cu apă

2.5. Dozarea materiilor alimentare urmăreşte respectarea

compoziţiei şi calităţii produsului finit. Prin respectarea proporţiei componentelor

această operaţie influenţează proprietăţile reologice le aluatului şi parametrii

tehnologici normali. Proporţiile lor variază în funcţie de sortiment. Pentru

majoritatea sortimentelor, sarea se utilizează în proporţie de 0,3-0,6%, afânătorii

chimici 0,6-1,5% iar pentru biscuiţii crackers unde se aplică afânarea chimică şi

biochimică, drojdia reprezintă 0,25-0,4% şi bicarbonatul de sodiu 0,4-0,6%.

2.6. Prepararea aluatului

Este faza tehnologică prin care, componentele prevăzute în reţeta de

fabricaţie, sunt aduse în contact intim pentru obţinerea unui amestec omogen şi

în acelaşi timp, a unui aluat cu însuşiri specifice tipului respectiv de biscuiţi.

Prepararea aluatului se realizează în două etape:

obţinerea de preamestecuri;

obţinerea aluatului propriu-zis.

57


Obţinerea de preamestecuri urmăreşte realizarea unei omogenităţi

avansate a aluatului, reducerea timpului de frământare şi a pierderilor de

materiale.

Preamestecul conţine, în toate cazurile, zaharurile şi grăsimile din

reţetă. El ajută la dispersarea fină a grăsimii în jurul şi între particulele din făină.

Se creează astfel o suprafaţă totală mare care influenţează pozitiv frăgezimea

biscuiţilor.

Aluatul este un amestec eterogen care conţine glucide, lipide, proteine,

săruri minerale, apă, aer în diferite proporţii cu diferite grade de omogenizare

care sunt prezente sub forma a trei faze:

faza solidă formată din proteine glutenice şi granule de amidon

umflate limitat, tărâţe şi alte ingrediente solide.

faza lichidă formată din apă nelegată prin adsorbţie în care sunt

solubilizate glucide simple, dextrine, albumine, globuline, săruri minerale,

aminoacizi şi se găseşte parţial sub forma de lichid vâscos care înconjoară faza

solidă, cea mai mare parte fiind absorbită osmotic din proteinele glutenice.

faza gazoasă formată din aerul inclus la frământare care se găseşte

parţial sub formă de emulsie de gaze în apă şi cea mai mare parte în proteinele

glutenice.

Din punct de vedere reologic aluatul este un corp vâscoelastic care în

funcţie de compoziţie posedă simultan proprietăţi vâscozice şi proprietăţi

elastice.

După însuşirile reologice specifice aluatul de biscuiţi poate fi:

aluat pentru biscuiţi glutenoşi care se prezintă sub formă de

agregat unic, cu o reţea proteică continuă şi se poate modela prin laminare şi

ştanţare.

aluatul pentru biscuiţii zaharoşi care se prezintă sub forma unui

agregat solid discontinuu format din particule nisipoase, plastic, coeziv, cu un

minim de structură glutenică şi se poate modela prin presare în forme rotative.

58


aluat pentru biscuiţi semizaharoşi care se prezintă sub formă de

aglomerate în care există o structură glutenică, este deformabil şi se poate

modela prin trefilare.

Însuşirile şi structura aluatului sunt influenţate de:

caracteristicile materialelor componente;

umiditatea şi temperatura aluatului;

durata şi intensitatea frământării;

ordinea şi forma introducerii componentelor.

2.7. Influenţa componentelor asupra formării aluatului

Influenţa făinii

La fabricarea biscuiţilor se utilizează făină de calitate medie cu un

conţinut proteic de 7-10% şi granulozitate de 50-125mm, amidon cu grad scăzut

de deteriorare.

Experimental pentru fabricarea biscuiţilor zaharoşi făina are o calitate

medie sau slabă a glutenului. La umflarea proteinelor din făină participă atât apa

liberă cât şi o cantitate însemnată din apa legată.

La fabricarea biscuiţilor glutenoşi se utilizează o făină de calitate mai

slabă a glutenului care contribuie la obţinerea unui aluat extensibil şi elastic.

Prin frământare are loc o umflare mai mare a proteinelor la care

participă o cantitate mai mare de apă liberă şi parţial apa legată de amidon.

Lipidele din făină se găsesc legate în proporţie de 20-30% de proteine

(lipoproteine) şi de glucide (glicolipide).

Prin frământare creşte fracţiunea de lipide legate de la 30 la 60%

calitatea aluatului fiind influenţată în primul rând de legarea fosfolipidelor de

către proteinele glutenice.

În aluatul pentru biscuiţi activitatea enzimatică este destul de slabă

deoarece în cazul biscuiţilor zaharoşi temperatura de preparare şi umiditatea

sunt scăzute. Pentru biscuiţii glutenoşi unde temperatura şi umiditatea sunt mai

ridicate comparativ cu cei zaharoşi în aluat se manifestă o activitate hidrolitică

59


care măreşte conţinutul de substanţe solubile ce trec în faza lichidă. În aluat

poate acţiona tirozinaza care prin oxidarea tirozinei formează substanţe închise

la culoare, numite melanine.

Lipoxigenaza catalizează oxidarea acizilor graşi nesaturaţi cu oxigenul

rezultând peroxizi şi hidroperoxizi. Ultimii conduc la oxidarea substanţelor

carotenoidice şi determină o deschidere a culorii aluatului.

Influenţa zahărului

Particulele de zaharoză se acoperă cu pelicule de hidratare mărind

volumul intermolecular şi reducând şi viteza de difuziune prin umflarea osmotică

a proteinelor. La temperatura de 30°C moleculele de zaharoză leagă şi reţin ~8-

12 molecule de apă. Cu cât este mai mare conţinutul de zahăr din aluat cu atât

se află mai puţină apă liberă în faza lichidă care participă la hidratarea şi

umflarea făinii.

În aluatul zaharos se utilizează o cantitate mai mică de apă şi o cantitate

mare de zahăr. În faza lichidă a acestuia apa liberă aproape lipseşte. Din

această cauză la umflarea proteinelor participă o parte din faza lichidă care

conţine substanţe solubilizate.

În aluatul glutenos la care umiditatea este de 1,5 ori mai mare decât la

cel zaharos iar conţinutul de zahăr de ~2 ori mai mic se găseşte o cantitate mai

mare de apă liberă care ajută la umflarea proteinelor. Zahărul măreşte presiunea

osmotică reducând umflarea proteinelor.

Apa liberă pătrunde repede în spaţiul intermolecular al proteinelor,

măreşte distanţa dintre lanţurile micelelor în care pot difuza moleculele de

zaharoză şi alte substanţe. Se presupune că în interiorul micelelor mari de

proteine, are loc o nouă repartizare a apei legate între moleculele de zaharoză şi

proteine. Acest proces este determinat de legăturile chimice puternice dintre

grupările hidrofile ale zaharozei şi proteinelor.

Balanţa lipofil-hidrofil determină dispersia spaţială a grupărilor -OH şi a

radicalilor glucidici.

60


În funcţie de potenţialul chimic are loc repartizarea apei între molecule,

într-un mod diferit.

Gradul de hidratare al zaharurilor este în funcţie de temperatură şi

concentraţia soluţiei. La creşterea temperaturii posibilă în cazul biscuiţilor

glutenoşi, legăturile de hidrogen sunt slăbite şi are loc numai o hidratare parţială

a zaharozei eliberându-se apă liberă pentru umflarea proteinelor. Prin

modificarea cantităţii de zahăr se pot modifica însuşirile reologice ale aluatului şi

în final calitatea produsului finit.

Influenţa grăsimilor

Grăsimile utilizate trebuie să fie plastice adică să formeze în aluat

pelicule subţiri care înconjoară şi ung particulele de făină (alifierea particulelor).

Grăsimea plastică reprezintă un amestec de fază solidă şi lichidă cu

anumite proporţii de grăsimi (shorteninguri). Se recomandă utilizarea grăsimilor

rezultate prin hidrogenarea uleiurilor vegetale cu punct de topire de 36-37°C

care păstrează plasticitatea la 22-23°C. Introducerea grăsimii sub formă topită

presupune un amestec de fază solidă şi lichidă în anumite proporţii pentru a se

lega de gluten şi amidon într-un mod diferit. Aceste legături sunt în funcţie de

compoziţia chimică şi de proprietăţile grăsimii şi făinii. Cu cât este mai mare

conţinutul de trigliceride cu acizi graşi nesaturaţi, cu atât grăsimea este absorbită

mai puternic de proteine.

Grăsimile, în special monogliceridele formează complexe cu amidonul

din aluat (în special cu amiloza) prin legături de hidrogen.

Prin absorbţia grăsimilor la suprafaţa proteinelor şi a amidonului se

reduce umflarea acestora, mărindu-se conţinutul fazei lichide din aluat. Se

slăbesc astfel legăturile dintre componentele fazei solide a aluatului conducând

la mărirea plasticităţii aluatului. Introducerea grăsimilor sub formă de emulsie

permite o repartizare mai bună a acestora între particulele făinii, sub formă de

pelicule subţiri care prin coacere vor avea o structură stratificată. Cu cât aceste

straturi sunt mai subţiri şi mai multe cu atât produsul va fi mai afânat. Prin

utilizarea emulsiei se asigură şi o stabilitate bună a produselor la depozitare.

61


Concentratele fosfatidice în doză de 25-26% faţă de făină pot înlocui

grăsimile mărind plasticitatea acestora. Aceste substanţe active de suprafaţă

stabilesc legături cu glutenul şi amidonul şi pot fi:

neionici şi amfoliţi care slăbesc calitatea glutenului;

ionici care micşorează plasticitatea şi măresc elasticitatea glutenului.

Sărurile se aduc în aluat în proporţie de 0,7-0,8% faţă de făină şi se

referă la: sarea de bucătărie şi afânători (bicarbonaţi de sodiu şi amoniu,

carbonat de amoniu, praf de copt).

Sarea de bucătărie măreşte:

hidratarea glutenului care devine mai extensibil;

cantitatea de apă legată osmotic de proteine;

temperatura de gelificare a amidonului;

şi reduce:

activitatea amilolitică şi proteolitică a substanţelor proteice.

Afânătorii

Praful de copt este un amestec de bicarbonat de sodiu şi amoniu şi acid

tartric în raport de 1:1:1. acesta poate fi acido-alcalin ca un amestec dintre

bicarbonat acid tartric, lactic, citric sau cu sărurile lor. Bicarbonatul de sodiu are

o reacţie alcalină iar în combinaţie cu acidul are o reacţie acido-alcalină.

Apa potabilă contribuie la:

umflarea coloidală a făinii;

solubilizarea unor componente ale făinii;

solubilizarea unor componente cristalizate;

solubilizarea parţială sau totală a unor componente.

Conţinutul de apă care se adaugă în aluat influenţează consistenţa,

umiditatea şi proprietăţile reologice ale aluatului şi viteza proceselor coloidale şi

biochimice din aluat.

Cu cât granulozitatea făinii este mai mare cu atât scade cantitatea de

apă absorbită. Adaosul de zaharuri cu 1% scade capacitatea de hidratare a făinii

62


cu 0,5-0,6%. Îmbogăţirea aluatului cu grăsimi conduce de asemenea la

reducerea cantităţii de apă necesare la preparare.

La prepararea aluatului zaharos, moleculele de apă hidratează total

zaharoza şi celelalte componente. Absenţa apei libere conduce la limitarea

umflării coloidale a făinii, obţinându-se un aluat mai plastic.

2.8. Umiditatea aluatului pentru biscuiţi este influenţată de:

proporţia de zaharuri şi grăsimi;

calitatea, natura şi granulozitatea făinii.

În funcţie de aceşti factori şi de structura aluatului are următoarele

valori:

pentru aluatul glutenos, 25-26%, când se utilizează făină de calitate

medie şi 25-26% pentru o făină de calitate slabă;

pentru aluatul zaharos 17-18,5%, respectiv 16-17,5%;

pentru aluatul semizaharos 22-24%.

Cunoscând umiditatea aluatului necesară pentru realizarea sortimentului

respectiv, cantitatea de apă se calculează cu relaţia:

MUal100

MsuW

unde:

W - cantitatea de apă necesară preparării aluatului, în [l];

Msu - cantitatea de substanţă uscată adusă de materiile alimentare

utilizate la prepararea aluatului [kg];

Ual - umiditatea aluatului, în [%];

M - cantitatea de materii alimentare (mai puţin apa) introduse la

prepararea aluatului, în [kg].

63


2.9. Temperatura aluatului pentru biscuiţi influenţează proprietăţile

reologice ale acestuia, aderenţa la organele de lucru ale maşinilor de prelucrat,

modelarea lui şi menţinerea formei imprimate.

În funcţie de sortimentul de biscuiţi, la sfârşitul frământării aluatului ea

trebuie să aibă următoarele valori:

pentru aluat glutenos -38-40°C;

pentru aluat zaharos -19-25°C;

pentru aluat crackers -20-25°C (fermentare lungă)

-26-28°C (fermentare scurtă sau afânare

mixtă).

Depăşirea cestor temperaturi influenţează negativ calitatea aluatului. În

acest caz aluatul glutenos îşi pierde elasticitatea şi se rupe uşor iar aluatul

zaharos devine elastic. La temperaturi mai mici decât valorile minime se reduce

capacitatea de hidratare şi formare a aluatului.

Temperatura joacă un rol important în distribuţia grăsimii în aluat. Dacă

temperatura aluatului este peste valoarea care menţine grăsimea în stare

plastică, ea trece în fază lichidă, care tinde să fie absorbită şi adsorbită în şi pe

particulele de făină, rezultând un aluat necorespunzător calitativ. În stare plastică

grăsimile favorizează înglobarea şi reţinerea unor cantităţi mari de aer în aluat şi

contribuie la formarea structurii produsului copt. Dacă temperatura aluatului

scade la temperaturi la care grăsimea se solidifică suprafaţa de distribuire a

grăsimii în aluat se reduce mult şi ea apare sub forma unor bucăţi relativ mari,

neomogenizate.

Un alt element important este temperatura mediului ambiant care

trebuie să fie de minimum 20°C. La valori mai mici se recomandă temperaturi

minime pentru aluat pentru a nu influenţa negativ însuşirile aluatului.

Pentru realizarea temperaturii dorite a aluatului, se ţine seama de

ponderea materiilor utilizate la prepararea acestuia, de temperatura lor, dar mai

ales de temperatura apei şi a făinii. Pentru a evita supraîncălzirea aluatului în

timpul frământării se utilizează şi răcirea cuvei de frământare.

64


2.10. Durata şi intensitatea frământării sunt influenţate de:

proporţia componentelor de adaos;

calitatea făinii;

temperatura şi umiditatea aluatului;

natura afânătorilor;

turaţia braţelor de frământare.

Timpul de frământare se reduce cu creşterea proporţiei de zaharuri şi

grăsimi din aluat, a temperaturii şi umidităţii acestuia, pentru făinuri de calitate

slabă, la adaosul de metabisulfit de sodiu sau de enzime proteolitice. Conţinutul

de proteine glutenice al făinii influenţează durata de frământare a aluatului

glutenos. Creşterea conţinutului acestuia măreşte timpul de frământare,

hidratarea şi umflarea lor realizându-se mai lent decât la un conţinut mai redus.

La temperaturi şi umidităţi mai mari ale aluatului se accelerează umflarea

proteinelor glutenice şi formarea aluatului.

Durata de frământare pentru diferite tipuri de aluaturi are următoarele

valori:

pentru aluatul glutenos, frământarea durează 60-90 min, în cazul

frământătoarelor clasice şi 20-40 min., în cazul instalaţiilor moderne cu turaţie

mare a braţelor de frământare. Ea scade la adaosul de metabisulfit de sodiu;

pentru aluatul zaharos, frământarea are durata de 30-40 min, în

cazul frământătoarelor clasice şi de 10-20 min în cazul instalaţiilor moderne;

pentru aluatul crackers, frământarea durează 15-20 min.

2.11. Ordinea şi forma de introducere a materiilor sunt

determinante pentru asigurarea omogenităţii şi structura aluatului.

Pentru aluatul glutenos, în prima fază se obţine preamestecul format

prin introducerea siropului de zahăr, plantolului, mierii, glucozei, extractului de

malţ şi a altor materii lichide, şi amestecarea lor timp de 3-4 min până la

omogenizare. În faza a doua se adaugă circa jumătate din masa de făină

stabilită prin reţetă şi se continuă frământarea timp de aproximativ 30 min. În

65


final se dozează şi restul de făină şi alte materii pulverulente, precum şi soluţiile

de afânători chimici după care frământarea se continuă până la obţinerea

aluatului cu însuşirile reologice dorite.

Pentru aluatul zaharos, la început se omogenizează grăsimile cu zahăr

pudră până se obţine o masă spumoasă. Peste această masă se introduce

mierea, zahărul invertit, glucoza, ouăle, extractul de malţ, soluţiile aromatizante

şi se omogenizează timp de 3-4 min.

După uniformizare se adaugă făina, amidonul soluţia de sare şi se

frământă un timp scurt.

Datorită acidităţii formate soluţiile de afânători se introduc spre finalul

frământării pentru a preîntâmpina reacţia prematură a acestora cu pierderea

substanţelor afânătoare. Repartizarea uniformă în aluat a afânătorilor chimici

necesită un timp suplimentar de frământare. În plus, soluţiile de bicarbonat de

sodiu şi amoniu se amestecă în aluat mai greu decât metabisulfitul de sodiu şi

potasiu.

Pentru aluatul crackers afânat biochimic, suspensia de drojdii se

introduce odată cu materiile lichide.

Sfârşitul frământării se apreciază senzorial:

aluatul nu trebuie să conţină apă şi făină nelegate, să nu fie lipicios

sau prea uscat;

aluatul glutenos este elastic, legat şi rezistent, iar cel zaharos trebuie

să se rupă şi să se sfărâmiţeze uşor, să fie plastic.

2.12 Instalaţiile de frământare pot fi cu funcţionare continuă sau

discontinuă.

Cele discontinui sunt formate dintr-o cuvă nedetaşabilă în care se rotesc

cu turaţii diferite, în sens invers, două braţe în formă de Z (fig 13). după

frământare aluatul se goleşte din cuvă prin răsturnarea acesteia.

Instalaţia continuă de frământare (fig. 14) are în componenţă

dozatoarele de făină şi preamestecului fluid.

66


Instalaţia continuă de frământare are în componenţă dozatoarele de

făină (2) şi de preamestec (3) fluid şi două cuve suprapuse în care se rotesc

arborii cu paletele de frământare.

În cuva superioară (1), paletele de frământare (5) sunt fixate pe arbore

la 90° înclinate cu 35-45O de generatoarea cilindrului.

Turaţia arborelui superior este de 35-45 rot/min.

Aici se realizează punerea în contact a materialelor.

La cuva inferioară pe arborele de antrenare se află o spiră de melc, care

preia amestecul din cuva superioară şi-l dirijează spre evacuare, şi paletele

fixate la 90° una faţă de alta ca la arborele superior. Turaţia arborelui inferior cu

12-18rot/min.

Aici se realizează structura optimă a aluatului privind omogenizarea,

consistenţa şi însuşirile reologice.

Arborii cu palete şi spire (8) sunt activaţi prin sistemul de transmisie cu

lanţ (9) şi cu roţi dinţate (10) de la electromotorul (11).

Cuva inferioară este prevăzută cu manta de răcire (12)pentru

menţinerea temperaturii de preparare a aluatului.

Pentru controlul procesului e frământare cuvele sunt prevăzute cu

capace de vizitare (13) din material plastic transparent.

2.13. Maturizarea aluatului. Se realizează pentru îmbunătăţirea

proprietăţilor reologice ale acestuia în sensul reducerii elasticităţii şi măririi

plasticităţii lui.

Maturizarea aluatului se obţine:

pe cale chimică;

prin odihna aluatului;

mecanic.

Maturizarea aluatului pe cale chimică presupune utilizarea

metabisulfitului de sodiu în timpul frământării. Se aplică pentru aluatul glutenos.

67


Maturizarea aluatului prin odihna aluatului se realizează în spaţii climatizate, în

recipiente speciale. Perioada de odihnă este diferită în funcţie de tipul aluatului.

Pentru aluatul glutenos este de 1-3 ore la o temperatură a aerului de

circa 30°C şi o umiditate relativă de 80-90%, pentru aluatul crackers de 4-16 ore

iar pentru aluatul zaharos de 14-24 ore, la o temperatură a aerului de 8-10°C şi

o umiditate relativă de 70-90%.

Datorită micşorării elasticităţii aluatului, acesta se întinde mai uşor la

operaţia ulterioară de laminare, în urma modelării îşi păstrează forma, iar

produsul îşi îmbunătăţeşte frăgezimea şi structura. În timpul odihnei are loc, o

descompunere parţială a afânătorilor chimici care conduce la o oarecare afânare

a aluatului. În cazul biscuiţilor crackers, la care se utilizează afânarea chimică şi

biochimică are loc şi un proces de fermentaţie alcoolică.

Maturizarea mecanică a aluatului. Se realizează prin laminare

succesivă şi stratificată în cazul aluatului glutenos şi crackers şi prin laminare

simplă în cazul aluatului zaharos.

Pentru aluatul glutenos laminarea se efectuează prin întinderea lui

repetată între valţuri, urmată de o perioadă de repaus. Se obţine compactizarea

aluatului, eliminarea unei părţi din aerul şi dioxidul de carbon existent şi

repartizarea uniformă a părţii rămase, scăderea elasticităţii şi mărirea plasticităţii

aluatului. După fiecare trecere a aluatului printre valţuri, poziţia lui trebuie să se

schimbe cu 90°, deoarece tensiunile interne vor predomina pe o singură direcţie,

iar la modelare forma obţinută nu va fi simetrică.

Se execută două-trei operaţii de întindere, după fiecare operaţie,

urmând o odihnă pentru resorbirea tensiunilor interne, pe seama trecerii

deformaţiei elastice în deformaţie plastică.

Aluatul laminat corect este neted, de culoare alb-gălbuie, uniformă, îşi

menţine forma, iar în secţiune este stratificat şi cu pori uniformi.

Maturizarea prin odihnă şi laminare se aplică aluatului glutenos atunci

când la preparare nu se utilizează metabisulfit de sodiu. La utilizarea acestuia,

laminarea se aplică pentru stratificarea aluatului şi aducerea foii la dimensiunile

necesare modelării.

68


Pentru execuţia laminării se utilizează perechi de valţuri separate sau

linii mecanizate de laminare.

În fig. 15 se prezintă o instalaţie de prelucrare prin laminare şi

stratificare pentru aluatul glutenos şi crackers.

Această instalaţie se compune dintr-o bandă de alimentare (3) care

deplasează foile de aluat preluate din buncărele 1, 1’ după ce au trecut prin

dozatoarele cu valţuri 2, 2’, care pot avea între ele grăsime din buncărul 1’’ şi

dozatorul 2’’ (biscuiţii crackers).

În acest mod ele ajung la primul grup de laminare 4 şi apoi succesiv la

laminoarele 5, 6, 7. între grupele de laminare foaia de aluat este deplasată cu

benzile transportoare 4’, 4’’, 5’, 5’’, 6’, 6’’. La ieşirea din valţurile 7 banda de aluat

cade liber între două benzi 8 şi 9 care au capul de primire fix iar cel de ieşire

oscilant. Prin mişcarea respectivă aluatul este împăturit în mai multe straturi, sub

forma unei benzi continui care este deplasată de transportorul (10) la operaţiile

următoare.

Pentru aluatul zaharos, laminarea se efectuează cu operaţii minime şi

în timp scurt, deoarece acesta se leagă uşor într-o foaie continuă şi rezistentă.

Instalaţia de laminare pentru acest aluat (fig16) se compune din trei

valţuri succesive care acţionează prin presare şi prin scăderea temperaturii

datorate apei de răcire care circulă în interiorul lor.

Aluatul din tremia de alimentare (1), este preluat de perechea de valţuri

(2), (4) şi este presat până este transformat într-o foaie subţire. Datorită acţiunii

racletului (3) care curăţă aluatul de pe valţul (2), el rămâne aderent de valţul (4)

care-l transportă la o a doua laminare, ce se desfăşoară între grupul de valţuri

(4-6). După cea de-a doua laminare racletul (5) curăţă aluatul de pe valţul(4) iar

în final cuţitul raclet (7) îl desprinde de pe valţul (6), lăsându-l să cadă în vasul

de colectare (8), care face legătura cu următoarea fază tehnologică.

Cilindrii (2),(4) şi (6) sunt răciţi prin circulaţia interioară a apei cu

temperatura de 8-10°C.

Efectul de ameliorare a calităţii realizat cu această instalaţie este mai

bun, dacă aluatul este laminat de mai multe ori.

69


2.14 Modelarea aluatului

Această operaţie urmăreşte realizarea formei şi dimensiunilor biscuiţilor,

şi în acelaşi timp, asigurarea unei suprafeţe specifice a aluatului, care să permită

un schimb de căldură eficient cu camera de coacere şi în interiorul bucăţii de

aluat şi evitarea formării unei coji distincte.

În funcţie de tipul aluatului, se utilizează următoarele metode de

modelare:

prin ştanţare – aluatul glutenos şi crackers;

prin presare – aluatul zaharos;

prin trefilare (şpriţare) – aluatul semizaharos.

Modelarea prin ştanţare a aluatului glutenos şi crackers constă într-o

laminare repetată, succesivă, cu ajutorul valţurilor şi transformarea lui într-o foaie

cu dimensiuni din ce în ce mai mici, până se ajunge la grosimea dorită a

acestuia (2-4mm), urmată de decuparea modelelor de biscuiţi cu ajutorul

ştanţelor, separarea porţiunilor decupate care merg la coacere, de restul

aluatului care se reîntoarce la modelare.

Instalaţia de modelare prin ştanţare (fig17) funcţionează după

următorul principiu:

Foaia de aluat prin trecerea aluatului maturizat din tremia de alimentare

(1) prin valţurile dozatoare (2) este trecută succesiv prin zona de lucru a trei

perechi de valţuri (3, 3’, 3’’) cu posibilităţi de reglare a distanţei dintre ele.

Transferul se realizează cu benzile (4, 4’, 4’’) cu viteze din ce în ce mai mari

pentru a nu se acumula aluat.

După o ultimă calibrare, pe banda (4’’) are loc o pulverizare a făinii cu

dozatorul (5) şi o repartizare uniformă pe suprafaţa aluatului, cu o perie rotativă

70


(6) care se roteşte în sens contrar mişcării de înaintare a benzii de aluat. Se

realizează astfel o curăţire şi lustruire a suprafeţei.

Aluatul astfel pregătit cu banda (7’) ajunge sub matriţa de ştanţare (7)

ce realizează imprimarea suprafeţei şi tăierea conturului biscuiţilor, după care

urmează separarea modelului de restul foii de aluat.

Acest lucru se obţine prin antrenarea resturilor foii de aluat pe banda

înclinată (8) la începutul căreia se găseşte peria circulară (9). Ea ajută la

desprinderea modelelor de aluat care rămân pe banda (7’). Resturile de aluat

sunt colectate de un transportor orizontal (10) care le readuce în tremia de

alimentare 1.

Aluatul modelat se deplasează cu banda (7’) la operaţiile de finisare,

care constau, după caz, din ungerea suprafeţei cu peria rotativă (11), umezirea

cu dispozitivul (12) sau presărarea cu zahăr sau alte pulberi, cu dispozitivul

vibrator (13) după care modelele sunt introduse la coacere.

Matriţele (fig.18) sunt dispozitive compuse în principal dintr-un batiu (1),

de care este fixat cuţitul de contur (2) şi capul de imprimare a desenului pe

partea superioară a benzii de aluat (3).

Cuţitul de contur va crea forma biscuitului în plan şi lasă între biscuiţii

ştanţaţi o reţea de interspaţii care permite separarea lor.

Prin cuţitul de contur aluatul capătă o varietate mare de forme. La

alegerea lor se ţine seama de informaţia pe care o transmite produsul

consumatorului, de sugestia şi asociaţiile realizate precum şi de modul în care

se îmbină formele respective pentru a ocupa suprafaţa ştanţei.

Capul de imprimare este format dintr-o suprafaţă al cărei model

constituie negativul formei dorite a părţii superioare a biscuitului. El este

prevăzut cu o serie de ştifturi (4) care perforează aluatul pentru a se putea

elimina excesul de gaze care se formează la coacere.

În timpul funcţionării, matriţa execută un ciclu de operaţii care constă din

coborârea pe foaia de aluat, decuparea, imprimarea şi retragerea în poziţia

iniţială. Pentru a evita deformarea biscuiţilor modelaţi, deoarece în timpul

71


ştanţării foaia de aluat se deplasează continuu, capul de ştanţare are sensul de

mişcare şi viteza apropiată acesteia.

Ciclul operaţiilor de ştanţare a biscuiţilor este următorul:

din poziţia iniţială, retrasă la partea superioară, capul de ştanţare

coboară până la limita lui inferioară, care corespunde adâncimii cuţitului

de contur în foaia de aluat, până ce o perforează complet şi în acelaşi

timp capul de imprimare - cu înălţimea reglată corespunzător grosimii

aluatului – modelează suprafaţa lui superioară;

după tăiere şi imprimare cuţitul de contur se ridică, iar capul de

imprimare rămâne pe loc, favorizând dezlipirea lui de aluat şi cel mai

adesea având loc ruperea, respectiv decuparea biscuiţilor, din foaia

iniţială de aluat;

când cuţitul s-a retras în poziţia superioară începe retragerea capului

de imprimare; în paralel, are loc şi deplasarea întregului batiu în noua

poziţie a foii de aluat.

Modelarea prin presare a aluatului zaharos se realizează cu ajutorul

matriţelor rotative după schema de principiu din fig.19.

În tremia de alimentare (1) aluatul maturizat trece printre tăvălugii (2) şi

(3).

Valţul (2) reglabil prezintă pe suprafaţa exterioară caneluri înclinate cu

un anumit unghi faţă de generatoarea cilindrului. Valţul (3) fix are o construcţie

specială; partea centrală este din oţel iar partea exterioară din bronz, alamă,

teflon pe care sunt imprimate negativele formei dorite a biscuiţilor.

Sub valţul (3) se găseşte raşcheta (4) care îndepărtează surplusul de

material şi valţul (5). Faţă de conturul exterior al valţului (3) mai rămâne un

surplus de material cu o anumită înălţime, care reprezintă condiţia necesară ca

materialul să poată fi extras din alveole.

Valţul (5) din oţel acoperit cu un strat de cauciuc antrenează banda (6).

Ea are rolul de a extrage modelul de aluat din alveole şi să-l transporte la

coacere.

72


Pentru a extrage modelul din alveolă, este obligatoriu, ca în punctul de

contact, forţa de frecare dintre bandă şi aluat să fie mai mare decât forţa de

frecare dintre aluat şi alveolă. Din această cauză este necesar să rămână un

strat de material pentru realizarea unei presări uniforme a modelului. Modificarea

coeficientului de frecare se realizează prin modificarea unghiului de înclinare a

benzii cu ajutorul rolei (7) fixată pe un sistem de întindere. Produsele modelate

sunt aduse până în zona presei de frângere (8) după care sunt trecute pe rolele

(9), cu rolul de transfer pe aceeaşi bandă.

Sub rolele (9) se găseşte un şnec (10) pentru evacuarea resturilor de

aluat.

După parcurgerea zonei (8), banda (6) este curăţată cu raşcheta (11)

trece prin zona tamburilor (12), (13) iar în zona (14) preia modelele de pe rolele

(9). Predarea modelelor pe banda cuptorului se realizează cu piesa de frângere

(15) care reprezintă şi punctul de întoarcere a benzii (6).

Modelarea prin trefilare (şpriţare) a aluatului semizaharos se

realizează cu ajutorul unei matriţe cu orificii cu profile şi dimensiuni variate, după

care benzile de aluat sunt tăiate la dimensiunea dorită.

Instalaţia pentru modelarea prin trefilare funcţionează după schema de

principiu din fig.20. Aluatul este adus în tremia de alimentare (1). Prin cădere

liberă el se sprijină pe doi cilindri de presare (2) şi (3) care se rotesc în sens

contrar şi-l obligă să pătrundă în camera de presiune (4) terminată cu matriţa (5)

prevăzută cu orificii.

Presiunea cu care se acţionează asupra aluatului funcţie de elasticitatea

şi plasticitatea lui, este realizată prin reglarea distanţei dintre cilindri şi

în unele cazuri prin viteza acestora.

Efectul de presare este îmbunătăţit dacă suprafaţa exterioară a

cilindrilor de presare este prevăzută cu rifluri longitudinale pentru mărirea

aderenţei de aluat.

Datorită presiunii la care este supus, aluatul tinde să se destindă prin

evacuarea din orificiile matriţei.

73


Caracteristicile plastice ale aluatului face ca profilul orificiului matriţei să

fie transmis şi păstrat şi după ieşirea din instalaţie.

Aluatul modelat care se prezintă sub forma unui fir continuu, este

preluat de banda (6) şi tăiat cu cuţitul (7) în bucăţi cu dimensiunile dorite, care

sunt preluate apoi de banda cuptorului.

Coacerea

Reprezintă faza tehnologică prin care aluatul sub influenţa temperaturii

este transformat în produs finit.

Structura, gustul şi aspectul exterior caracteristice biscuiţilor se obţin în

urma unor procese fizico-chimice, biochimice, coloidale şi microbiologice.

Principalele transformări care au loc în aluat conduc la:

modificarea dimensiunilor şi texturii;

scăderea umidităţii;

dezvoltarea culorii şi aromei.

În funcţie de acestea, procesul de coacere poate fi împărţit în trei faze

(fig…):

Fig… Transformări fizico-chimice ale aluatului de biscuiţi la coacere

….. masă; ---- volum (înălţime); - - - culoare.

În prima fază începe creşterea înălţimii aluatului şi scăderea umidităţii, în

faza a doua aceste procese ating viteza maximă, iar spre sfârşitul fazei începe şi

dezvoltarea culorii; în faza a treia scăderea umidităţii şi creşterea înălţimii se

desfăşoară cu viteză mai mică, iar dezvoltarea culorii atinge viteza maximă.

Creşterea volumului şi modificarea texturii au loc datorită

descompunerii afânătorilor (la circa 60°C) cu formare de dioxid de carbon,

amoniac şi vapori de apă, iar în cazul afânării cu drojdie, formarea dioxidului de

carbon datorită fermentaţiei alcoolice a zaharurilor în aluat.

Umiditatea scade în timpul coacerii de la 16-27% la 4-7% datorită

evaporării apei la suprafaţa produsului. Datorită gradienţilor de umiditate şi

74


temperatură, dintre straturile exterioare şi interioare ale aluatului se formează

două fluxuri de umiditate. Un flux se deplasează spre interior prin termodifuzie, şi

altul predominant se deplasează spre exterior prin difuziune. Astfel, umiditatea

adusă la suprafaţa aluatului se pierde prin evaporare.

Deplasarea internă a umidităţii şi evaporarea ei are loc datorită încălzirii

aluatului în urma schimbului termic dintre camera de coacere şi aluat care este

urmat mai ales în prima fază a coacerii prin condensarea vaporilor din cameră

pe suprafaţa biscuiţilor. Astfel se previne tendinţa de formare prematură a cojii

care s-ar opune migrării apei din interior la exterior şi ar frâna creşterea

volumului.

Regimul de coacere este în funcţie de compoziţia aluatului supus

coacerii, şi este impus de necesitatea protejării grăsimilor (degradarea termică)

şi zaharurilor (dextrinizarea amidonului).

De aceea, pentru biscuiţii zaharoşi bogaţi în zaharuri şi grăsimi,

temperaturile de coacere sunt de 160-170°C în prima fază şi de 230-245°C în

celelalte zone, iar pentru biscuiţii glutenoşi pot fi ceva mai mari. Durata coacerii

este de 4-9min.

Temperatura lui ar creşte de la 25-35°C la 120-130°C în interior şi la

140-180°C la suprafaţă.

Prin creşterea temperaturii între 55-80°C are loc coagularea proteinelor

şi gelatinizarea amidonului. Procesul având loc simultan, apa cedată prin

coagularea proteinelor este absorbită imediat de amidonul care se gelatinizează

parţial datorită conţinutului redus de apă.

În aluatul de biscuiţi glutenoşi şi zaharoşi, zahărul se găseşte sub formă

de soluţie şi parţial sub formă de cristale. Prin deshidratarea proteinelor

amidonului şi evaporarea apei în spaţiul intermicelar are loc o cristalizare a lui.

Cristalele de zaharoză pot rupe legăturile dintre lanţurile macromoleculare

mărind fracţiunea sde substanţe solubile.

Un rol important în această direcţie îl au enzimele făinii care au

activitatea optimă în prima fază a coacerii. Deoarece β-amilaza se inactivează

75


total la 82-84°C, -amilaza îşi păstrează capacitatea de activare până la 97-

98°C, hidroliza amidonului este condiţionată de prezenţa acestor amilaze.

Modificările proteinelor la coacere sunt influenţate de enzimele

proteolitice.

Experimental s-a experimentat că proteinaza şi-a păstrat activitatea şi

după 95°C.

Principala cantitate de zahăr cristalizează pe suprafaţa matricei proteine-

amidon conferindu-i o duritate şi-n acelaşi timp fragilitate. La sfârşitul coacerii

când temperatura straturilor periferice ajunge la 170-180°C o parte din zaharurile

cristalizate se topesc şi se degradează cu formare de monozaharide şi anhidride

ale acestora care împreună cu stratul pelicular de grăsimi, acoperă stratul poros

al produsului.

La coacere conţinutul de grăsimi se reduce între 3 şi 9%. O parte iese cu

apa evaporată iar altă parte se transformă ca rezultat al hidrolizei mono şi

digliceridelor şi al oxidării acizilor graşi nesaturaţi cu formare de peroxizi şi

hidroperoxizi.

Prezenţa unor substanţe active de suprafaţă (emulgatori) în procesul de

coacere, conduce la formarea unor complecşi insolubili cu amilază care

preîntâmpină cristalizarea ei după răcirea biscuiţilor.

Formarea culorii se datorează formării de melanoidine în mediu bazic

creat de afânători, în urma reacţiei dintre zaharurile reducătoare şi aminoacizi

(reacţia Maillard), dextrinizării amidonului şi caramelizării zaharurilor. Aceste

reacţii au loc la suprafaţa biscuiţilor, unde se ating temperaturi ridicate.

Concomitent se formează şi o serie de substanţe de aromă.

Instalaţii pentru coacerea aluatului de biscuiţi

O instalaţie de coacere (cuptor) este formată dintr-o cameră de coacere,

un sistem de transport al aluatului, un sistem de încălzire şi dispozitive de

măsură şi control.

Clasificare:

După modul de încălzire: - prin recircularea gazelor calde

76


- prin rezistenţe electrice

- prin radiatoare de raze infraroşii.

După modul de funcţionare: - discontinui;

- continui.

După modul de aşezare aluat: - direct (pe vatră):

- pe tăvi.

Metode utilizate pentru încălzirea cuptoarelor.

În industria biscuiţilor se utilizează următoarele metode de încălzire:

încălzirea directă cu combustibil lichid sau gazos, transmiterea

căldurii realizându-se prin recircularea gazelor arse;

încălzirea electrică cu ajutorul rezistenţelor cu un câmp de înaltă

frecvenţă sau prin radiaţii cu infraroşii.

Instalaţiile de recirculare a gazelor calde pot fi prin depresiune şi prin

presiune.

Instalaţiile de recirculare a gazelor calde prin depresiune

(fig…)funcţionează astfel: combustibilul este injectat cu injectorul (1) în focarul

(2) unde are loc arderea. Gazele calde rezultate sunt amestecate în camera (3)

cu gazele recirculate aduse cu ventilatorul (4) prin conducta (5). După

amestecare, gazele calde sunt deplasate prin canalele (7) amplasate în partea

de sus şi de jos a camerei de coacere. Reglajul proporţiei de gaze se realizează

cu şubărul (6). După ce au parcurs canalele (7), gazele sunt colectate prin

conducta (8) de ventilatorul (4) care le refulează, o parte prin conducta (5) din

nou în circuit, iar altă parte la coş prin conducta (9).

Instalaţiile de recirculare a gazelor calde prin presiune (fig…)

funcţionează astfel: gazele calde rezultate prin arderea combustibilului în focar

trimis de injectorul (1), sunt amestecate în camera (2) cu gazele recirculate,

după care sunt refulate cu presiune pe ventilatorul (3) pe canalele de încălzire

(5) şi (6) reglate de şubărul (4). După ce au cedat căldura camerei de coacere

ele sunt colectate pe canalul (7), prin care ajung la distribuitorul (8) de unde o

77


parte se reîntorc în circuit prin canalul (9), iar altă parte se evacuează la coş prin

conducta (10).

Se consideră că instalaţiile de reciclare sub presiune evită uzura camerei

de amestec, asigură o reglare mai bună a temperaturii într-un timp mai scurt dar

au un preţ de cost mai ridicat.

În ultima vreme pentru a asigura un schimb de căldură dintre cameră şi

produs mai bun, se aplică convecţia forţată, prin care se realizează o recirculare

a aerului cald şi a vaporilor din camera de coacere. La coacerea în atmosferă

stabilă, în jurul produsului se creează o zonă de vapori care micşorează

intensitatea schimbului de căldură dintre camera de coacere şi aluat. În cazul în

care aerul din camera de coacere se află în mişcare, stratul de vapori din jurul

produslui se reduce simţitor, schimbul de căldură fiind mult mai intens. Instalaţiile

pentru încălzirea prin convecţie forţată sunt formate dintr-un ventilator, care prin

intermediul unor conducte preiau aerul cald şi vaporii dintr-o zonă şi-i introduc

într-o altă zonă, realizându-se intre cele două zone o circulaţie intensă a aerului.

Încălzirea electrică a cuptoarelor.

Este o metodă nouă de încălzire care se bazează pe utilizarea energiei

electrice ca sursă de căldură. Comparativ cu încălzirea cu combustibili lichizi sau

gazoşi, această metodă prezintă avantaje printre care îmbunătăţirea calităţii şi

igienei produselor şi uneori reducerea cheltuielilor de investiţie şi producţie.

Încălzirea prin rezistenţe electrice se realizează în cea mai mare parte

prin radiaţie directă.

Aceste cuptoare sunt prevăzute cu rezistenţe electrice amplasate

deasupra (boltă) şi dedesubtul benzii superioare (vatră), uniform distribuite pe

întreaga suprafaţă de coacere. Distribuţia rezistenţelor electrice se realizează de

obicei 40-50% sub vatră şi 55-60% la boltă. Rezistenţele utilizate pentru radierea

directă în camera de coacere sunt construite din aliaje speciale (cromnichel) şi

se prezintă sub formă de plăci sau fire. Ele sunt folosite ca atare sau acoperite

cu un material refractar rezistent la temperaturi ridicate.

78


Datorită temperaturi relativ scăzute la care se încălzesc (300-450°C) ele

au o durată lungă de utilizare. Alimentarea rezistenţelor se realizează cu un

curent trifazat şi mai rar curent monofazat. Puterea electrică instalată depinde de

suprafaţa de coacere, obişnuit circa 6kW/m2 pentru suprafeţe mici şi de 3,5

kW/m2 pentru cele mari. Pentru reducerea cheltuielilor cu energie electrică, o

soluţie ar fi montarea în cuptor a unor acumulatoare de căldură (blocuri de fontă

cu rezistenţe electrice) prin care se introduce aer care după încălzire este dirijat

în camera de coacere.

Încălzirea prin curenţi de aer cu înaltă frecvenţă se bazează pe

încălzirea pe cale dielectrică. Această metodă a fost numită şi încălzire pe bază

de radiofrecvenţă dielectrică (RF), înaltă frecvenţă (IF), încălzire electronică

pentru instalaţii care consumă până la 100MHz sau încălzire prin microunde la

cele cu mai mult de 100MHz.

Curenţii de înaltă frecvenţă, la trecerea printr-un corp dielectric, cum

este aluatul de biscuiţi, determină o mişcare intensă şi continuă a moleculelor

sale. Dacă se aplică un curent de 15MHz moleculele îşi modifică poziţia de circa

15 milioane de ori pe secundă, care provoacă frecarea dintre ele furnizând

căldura necesară pentru încălzirea aluatului.

Efectul de încălzire este proporţional cu produsul dintre pătratul şi

frecvenţa tensiunii aplicate şi factorul de pierdere al materialului (evaporarea

apei). În consecinţă prin modificarea tensiunii se reglează cantitatea de căldură

produsă.

Prin utilizarea acestei metode se efectuează o coacere mai puternică în

centrul produsului faţă de zonele exterioare şi nu conduce la formarea cojii.

Pentru realizarea unor produse cu caracteristici obişnuite, coacerea prin curenţi

de înaltă frecvenţă trebuie combinată cu o altă metodă de coacere care să

încălzească suprafaţa aluatului.

Instalaţiile de coacere prin curenţi de înaltă frecvenţă (fig…) sunt formate

dintr-un generator de înaltă frecvenţă (1) de care sunt legaţi doi electrozi (2)

între care se creează câmpul electric. Cele două plăci care formează electrozi,

79


din care una poate să fie legată la sursa de împământare, formează un

condensator electric în care materialul dielectric îl reprezintă aluatul. Poziţia şi

forma electrozilor faţă de transportorul de aluat se realizează în următoarele

variante:

banda de coacere ca electrod inferior legat la centura împământare;

2 electrozi între care aluatul este purtat pe o bandă dintr-un material

care nu conduce curentul electric (textile, plastice, piele etc).

Pentru a realiza o încălzire egală aluatul trebuie să aibă o grosime şi

densitate uniformă;

electrozi montaţi lateral (câmp orizontal);

Încălzirea prin radiaţii infraroşii utilizează ca surse de iradiere becuri cu

oglinzi sau radianţi din ceramică şi arzătoare de gaze fără flacără, având

temperatura suprafeţelor de 600-2200°C.

La încălzirea aluatului prin această metodă, temperatura superficială şi

din zona centrală creşte repede comparativ cu metoda încălzirii prin convecţie şi

radiaţie.

La începutul coacerii se constată o temperatură mai ridicată în straturile

situate la o adâncime de 1-2,5mm decât la suprafaţa produsului, datorită cedări

unei părţi de căldură în mediul ambiant. Pe parcursul coacerii stratul superficial

se deshidratează iar temperatura lui creşte treptat ajungând să depăşească cu

mult pe cea a straturilor interioare.

În regimul de coacere cu radiaţii infraroşii se ţine seama de următoarele:

lungimea de undă a radiaţiei, care în cazul când este mai mică

pătrunde adânc în aluat şi nu încălzeşte straturile exterioare pentru a forma

coaja, în timp ce radiaţiile de undă mari sunt absorbite la suprafaţa produsului şi

determină o încălzire exterioară intensă;

distanţa dintre elementul radiant şi aluat care este influenţată de

intensitatea încălzirii;

în privinţa schimbului de umiditate se constată că în prima parte a

coacerii, umiditatea se deplasează spre interiorul produsului, iar în partea a doua

80


are loc cedarea umidităţii prin evaporare care este mai intensă când aluatul are

temperatura de 95-99°C.

Cuptorul tunel pentru biscuiţi.

În industria biscuiţilor sunt utilizate în principal cuptoarele cu funcţionare

continuă care diferă după modul de aşezare al aluatului. Se întâlnesc:

cuptoare tunel la care coacerea se realizează pe o bandă din

ţesătură metalică sau bandă laminată care deplasează aluatul modelat;

cuptoare tunel dotate cu lanţuri continui ca transportă tăvile cu aluat.

Cuptorul tunel cu coacerea aluatului pe bandă (fig…)

Componentele acestui cuptor sunt montate pe un schelet metalic,

construit din cadre de fier cornier, aşezate transversal pe lungimea cuptorului şi

rigidizate între ele prin platbande.

Camera de coacere (1) este termoizolată faţă de exterior, având forma

unui tunel prevăzut la cele două capete cu o deschidere de intrare a aluatului (2)

şi o deschidere de evacuare a biscuiţilor copţi (3). Deoarece lăţimea camerei

este în mod obişnuit de 0,8-1,2m, lungimea ei este în funcţie de capacitatea de

producţie. La exterior cuptorul este placat cu panouri de tablă detaşabile.

Sistemul de transport al aluatului prin cuptor este format dintr-o bandă din

ţesătură metalică (4), care pe ramura ei superioară deplasează aluatul modelat

de la intrare, prin cuptor până la ieşire.

Deplasarea benzii se realizează cu tamburul motor (7), tamburul de

întindere (5) şi rolele (6) de menţinere în poziţie orizontală.

Tamburul motor (7) este cuplat la sistemul de acţionare format dintr-un

grup de transmisie şi electromotor.

În funcţie de durata de coacere reglarea vitezei tamburului motor se face

printr-un ……mecanic sau prin modificarea tensiunii de alimentare.

Sistemul de încălzire al camerei de coacere se bazează pe recircularea

gazelor calde, obţinute prin arderea combustibilului (…), care circulă printr-un

fascicul de ţevi montate deasupra şi dedesubtul ramurii superioare a benzii.

81


Corespunzător lungimii camerei de coacere, cuptorul tunel este împărţit

în 2-3 zone succesive, fiecare încălzită cu o instalaţie proprie.

Instalaţiile de încălzire sunt formate dintr-un arzător de combustibil lichid

sau gazos, care este montat într-un focar.

Constructiv acesta se compune dintr-un corp cilindric care în interior are

o cameră de ardere căptuşită cu material ceramic. La exterior camera de ardere

este acoperită cu o manta dublă prin care circulă gazele recirculate.

Gazele rezultate în camera de ardere se amestecă cu gazele recirculate

şi sunt direcţionate cu ajutorul unor canale şi a unui distribuitor spre cele două

jumătăţi longitudinale ale zonei de încălzire a cuptorului. Gazele calde pătrund

apoi în ţevile radiante amplasate sub formă de fascicule în partea de jos a

camerei de coacere,. Datorită presiunii, ele parcurg întreaga zonă, cedează o

parte din cantitatea de căldură, după care sunt colectate şi împinse de un

ventilator spre traseul de reciclare, iar parţial spre evacuare la coş.

Reglajul vitezei de trecere a gazelor calde prin ţevile radiante se

realizează cu ajutorul unor clapete cu tijă montate la intrare (distribuitoare) şi la

ieşire (colectoare).

Pentru asigurarea controlului funcţionării cuptoarele sunt echipate cu

aparate pentru măsurarea temperaturilor pe zonele camerei de coacere

(pirometre cu tijă, bimetalice, pe bază de rezistenţe electrice) şi aparate pentru

măsurarea timpului de coacere (tahometre).

Răcirea biscuiţilor

Se realizează în scopul ambalării, ungerii cu cremă sau glazurării

biscuiţilor.

După scoaterea din cuptor, biscuiţii sunt răciţi de la temperatura de 100-

120°C până la temperatura mediului ambiant din sala de fabricaţie, de circa 25-

35°C.

În timpul răcirii, biscuiţii calzi cedează căldură şi umiditate. Are loc un

proces de repartizare uniformă a umidităţii în masa biscuitului prin migrarea

vaporilor din straturile centrale spre straturile exterioare.

82


Schimbul de umiditate durează circa 30 min., în funcţie de grosimea

biscuiţilor, temperatură viteza aerului de răcire. Se recomandă, mai ales pentru

biscuiţii glazuroşi care în stare caldă sunt mai plastici şi uşor deformabili, o răcire

lentă cu aer în contracurent la temperatura de 30-40°C, umiditatea relativă de

70-80% şi viteza de 2,5m/s.

Deasemeni, biscuiţii cu dimensiuni mari (lungime >7cm şi lăţime de 2-

3cm sau cei cu lăţime şi lungime >5x7cm, în stare caldă au o rezistenţă mult mai

mică.

La o răcire prea rapidă se produce o evaporare intensă a umidităţii care

contribuie la crăparea biscuiţilor.

Pentru răcire se utilizează instalaţii speciale care se construiesc în

două variante:

pentru răcirea liberă în aer;

pentru răcirea forţată.

Instalaţiile pentru răcirea liberă în aer (fig…) sunt formate din benzi

transportoare din material textil care deplasează biscuiţii timp de 10-30min., în

care ei se răcesc în contact cu aerul din mediul sălii de fabricaţie.

Biscuiţii calzi sunt preluaţi de banda (1) spre capătul (2), unde ajung pe

a doua bandă care-i readuce spre punctul de plecare, iar în punctul de evoluare

(3) sunt trecuţi la celelalte operaţii. Pentru reducerea suprafeţei ocupate, banda

de răcire este montată la înălţime pe suporturile (4).

Instalaţiile pentru răcirea forţată în curent de aer sunt formate din

tuneluri, prin care trec biscuiţii purtaţi de o bandă.

Punctele de suflare cu aer se amplasează la partea superioară sau în

partea inferioară a benzii.

În ultima variantă se utilizează bandă din plasă de sârmă prin care

pătrunde curentul de aer.

Timpul de răcire este de 5-10min. în funcţie de numărul de puncte de

suflare, de viteza şi temperatura aerului.

La cuptoarele cu coacerea pe tăvi, răcirea se diferenţiază după tipul

biscuiţilor.

83


Pentru biscuiţii glutenoşi care la ieşire din cuptor au consistenţă mare şi

în general nu se sparg cu uşurinţă, tăvile se golesc imediat pe benzi de transport

sau răcire.

Biscuiţii zaharoşi, mai puţin rezistenţi se prerăcesc mai întâi în tăvi până

la temperatura de 60-70°C (pe stelaje sau transportoare), după care se golesc

pe benzi de transport şi răcire.

Fabricarea biscuiţilor cu cremă

Este o metodă de procesare prin care se intercalează un strat de cremă

între doi biscuiţi, în scopul măririi valorii alimentare şi diversificării gamei

sortimentale.

Variante de fabricaţie:

biscuiţi umpluţi simpli, de forma unui sandviş constituit din doi

biscuiţi aşezaţi cu partea modelată în exterior între care este interpus un

strat de cremă. Grosimea stratului de cremă este în funcţie de mărimea şi

rezistenţa biscuitului şi de consistenţa cremei;

biscuiţi umpluţi cu mai multe straturi de cremă, la care stratul de

cremă dintre doi biscuiţi este realizat din două sau mai multe sorturi de

cremă cu gust şi culoare diferite;

biscuiţi suprapuşi pentru care se utilizează biscuiţi foarte subţiri,

câte 3-4 uniţi prin straturi de cremă. Crema utilizată poate fi de un singur fel

sau de sorturi diferite pentru fiecare strat în parte.

Proporţia de cremă reprezintă 20-50% faţă de masa produsului finit.

Biscuiţii destinaţi umplerii cu cremă trebuie să îndeplinească următoarele

cerinţe:

să prezinte o anumită rezistenţă. Aceştia nu trebuie să fie prea

rezistenţi, pentru ca în timpul consumării lor, să nu fie împinsă în afară, dar

nici sfărâmicioşi, ca să nu se rupă în timpul ungerii, manipulării şi

transportului;

84


să prezinte anumite însuşiri senzoriale - aromă, culoare, desen de

imprimare – care să se asorteze cu crema; un efect bun se obţine când

acestea se complectează între ele.

Prepararea aromelor

Cremele reprezintă amestecuri eterogene formate din mai multe

componente cu structură plastică asemănătoare. În compoziţia lor intră în

proporţii majoritare grăsimile (>45%) din totalul materiilor utilizate, zahărul, la

care se adaugă o serie de materiale supernutritive, de gust, aromă şi culoare.

Calitatea cremelor este în funcţie de proporţia şi natura componentelor şi de

regimul tehnologic de preparare.

Materii alimentare:

Grăsimi. Se utilizează cele solide, uleiuri vegetale hidrogenate, untul

sau margarina. Grăsimile pentru creme trebuie să îndeplinească următoarele

condiţii:

însuşiri bune de emulsionare;

capacitate mare de spumare;

consistenţa şi plasticitatea cu valori potrivite;

punctul de topire 30-33°C

Zahărul se utilizează sub formă de pudră şi rareori sub formă de

siropuri concentrate.

Materii supernutritive: ouă, lapte.

Materii de gust, culoare şi aromă: cacao, ciocolată cuvertură, sâmburi

graşi, arome, coloranţi.

Materiile alimentare utilizate la prepararea cremei trebuie să

îndeplinească următoarele cerinţe:

să conducă la obţinerea unei creme cu o consistenţă favorabilă

ungerii, care se întăreşte prin răcire;

să nu sufere degradări în urma tehnologiei de preparare a cremei;

crema obţinută să-şi păstreze însuşirile senzoriale în timp.

85


Tehnologia de preparare a cremei

Procesul tehnologic cuprinde două etape principale:

prepararea cremei;

rafinarea cremei.

Prepararea cremei se poate realiza prin două procedee: la rece şi la

cald.

În industria biscuiţilor se utilizează mai ales procedeul la rece.

Prepararea cremei la rece, constă mai întâi, în pastifierea grăsimii

solide, care se realizează printr-o operaţie de amestecare-batere, timp de 15-

30min., când datorită înglobării aerului şi dispersiei acestuia în masa grăsimii, ea

devine spumoasă. În acelaşi timp, datorită transformării unei părţi din energia

mecanică în energie calorică, are loc încălzirea grăsimii, ceea ce măreşte

fluiditatea şi favorizează înglobarea aerului şi a celorlalte componente cu

obţinerea unei creme omogene. Temperatura maximă admisă trebuie să fie cu

3-5°C sub punctul de topire al grăsimii utilizate.

Se adaugă, apoi, treptat şi succesiv, zahărul pudră şi restul materialelor

pulverulente (lapte praf, cacao ş.a.) şi se continuă amestecarea pentru obţinerea

omogenităţii şi structurii cremei. Procesul de amestecare durează 60-90min. În

final se adaugă aromele şi coloranţii şi se continuă amestecarea încă 10-15min.

până la distribuirea lor uniformă în masa cremei.

În cazul în care crema conţine şi ouă, în paralel cu pastifierea se bat

albuşurile cu o parte din zahăr şi spuma obţinută se adaugă imediat peste

grăsimea pastifiată, după care se continuă procedeul de la cremele fără ouă.

Crema preparată este trecută la operaţia de finisare (rafinare) prin care

se măreşte gradul de dispersare a componentelor şi se obţine o structură fină şi

uniformă a cremei.

Instalaţii de preparare şi finisare a cremelor

Prepararea cremelor se realizează în malaxoare, bătătoare sau mixere.

86


Bătătorul de cremă (fig…) este compus din batiul maşinii (1), sistemul

de acţionare, sistemul de ridicare – coborâre al cuvei, braţul de amestecare (2)

şi cuva (3). Sistemul de acţionare este format dintr-un lanţ cinematic format din

motor (…), transmisie roţi de curea, roţi dinţate cuplate cu un dispozitiv de

ambreiaj, prin care se reglează turaţia brţului.

Braţul de amestecare execută o mişcare planetară prin deplasarea

pinionului fixat pe braţ în interiorul unei coroane dinţate cuplate la sistemul de

roţi dinţate.

Sistemul de ridicare coborâre este format dintr-o pompă de ulei,

acţionată de un motor, care refulează sau aspiră ulei din cuva de ulei la două

pistoane care în funcţie de presiune ridică sau coboară suportul pe care este

fixată cuva.

Finisarea (rafinarea) cremei se realizează cu ajutorul rafinatei care e

formată din mai multe valţuri printre care trece crema (fig….).

Crema adusă în tremia (1) curge printre doi cilindri din granit (2,3).

Cilindrul (2) este montat pe lagăre mobile (5) pentru a permite reglarea distanţei

faţă de cilindrul (3). O parte din crema preluată de cilindrul (3) este adusă în

zona de lucru a cilindrului (4) montat pe lagăre mobile şi transferată cu ajutorul

racletului (6) în tremia colectoare (7).

Dacă se consideră că iniţial între cei doi cilindri (2), (3) intră cremă

100%, proporţia preluată de foecare este de 50-55%. Din cota de 50% preluată

de (3) acesta predă pe (4) numai 25% din total, diferenţa fiind recirculată şi

amestecată cu o proporţie nouă de cremă din (1).

Ungerea cu cremă a biscuiţilor

Constă în asamblarea în proporţia necesară a biscuiţilor cu cremă.

Ungerea cu cremă a biscuiţilor comportă următoarele operaţii:

aşezarea biscuiţilor în poziţia de ungere;

dozarea cremei;

repartizarea cremei într-un strat uniform pe toată suprafaţa

biscuitului;

87


acoperirea cu cel de-al doilea biscuit.

Ungerea cu cremă se realizează numai pe faţa interioară, astfel încât

partea modelată să rămână în exteriorul produsului.

Dozarea cremei ţine cont de proporţia biscuit/cremă şi repartizarea

cremei se realizează prin următoarele procedee:

sub forma unui strat uniform pe întreaga suprafaţă interioară;

prin aşezarea cremei în centru sau sub formă de fâşii care apoi prin

presare cu cel de-al doilea biscuit este distribuită pe toată suprafaţa interioară;

prin aplicarea a două sau mai multe straturi de cremă în diferite

porţiuni ale biscuitului.

Un rol important în repartizarea uniformă a cremei între biscuiţi îl are

consistenţa acesteia care se recomandă să fie semifluidă.

Aşezarea celui de-al doilea biscuit (capacul) se realizează în poziţie

simetrică cu primul biscuit, cu o suprapunere cât mai bună.

Defectele de aşezare a biscuiţilor creează un aspect neplăcut.

Execuţia dozării şi repartizarea într-un strat uniform a cremei sunt

condiţii necesare pentru realizarea calităţii biscuiţilor umpluţi.

După ungerea cu cremă, biscuiţii sunt supuşi răcirii în vederea

solidificării cremei.

Răcirea se realizează cu aer la temperatura de 6-7°C timp de 5-10

minute în tunele sau camere de răcire.

Instalaţia de uns biscuiţii cu cremă este prezentată în fig….

Biscuiţii introduşi în dispozitivul de alimentare (1) cu suprafaţa de uns

(interioară) în sus şi în dispozitivul cu suprafaţa de uns în jos.

Un sistem de eliberare a biscuiţilor din dispozitivele de alimentare lasă

să treacă pe banda 2, la intervale egale, numai câte un biscuit din fiecare şir.

Rândul de biscuiţi este deplasat până ce ajunge în dreptul dispozitivului de

ungere şi primeşte fiecare câte o doză de cremă din tremia de alimentare (3).

Dispozitivul are o componentă prevăzută cu sistem de încălzire, cilindrii (4), (5),

(6) şi raşchetele (7), (8), (9).

88


Cilindrul (6) depune crema sun formă peliculară în zona de contact cu

biscuitul adus de banda (2).

Biscuitul uns ajunge în dreptul celui de-al doilea dispozitiv de alimentare

(10) care la rândul său eliberează câte un biscuit care cade deasupra biscuitului

uns cu cremă.

Banda (11) preia biscuiţii umpluţi cu cremă care ajung sub un dispozitiv

de presare (12) pentru a îndepărta excesul de cremă, după care ei sunt preluaţi

de banda de răcire.

Fabricarea biscuiţilor glazuraţi

Glazurarea se realizează, în vederea măririi valorii alimentare a

biscuiţilor, astfel:

pe toată suprafaţa (glazurare totală);

pe o parte a suprafeţei (glazurare parţială);

glazurare sub formă de desen (decoratoare).

Se pot glazura toate tipurile de biscuiţi: glutenoşi, semizaharoşi,

crackers, aperitiv, simpli sau umpluţi.

Pentru glazurare se utilizează:

grăsimi aromatizate care se pulverizează peste biscuiţii crackers la

ieşirea din cuptor. Sunt grăsimi animale (seu) sau vegetale în care se

adaugă arome;

glazura de ciocolată obţinută din ciocolată cuvertură cu adaos de

unt de cacao (~20%), zahăr pudră, lapte praf, arome. Prepararea ei

constă în temperarea ciocolatei cuvertură până la o temperatură de

maximum 47°C cu amestecarea componentelor.

Glazurarea cu ciocolată a biscuiţilor se realizează prin imersarea sau

prin inundare.

glazura de fondant se obţine din sirop de zahăr, amidon, pastă de

fructe, arome, coloranţi prin fierbere şi răcire la 30.-50°C devine o pastă

fluidă care prin răcire sub 20°C se întăreşte.

89


Pentru ca operaţia de glazurare să decurgă în bune condiţii este necesar

ca glazura să aibă fluiditate care să asigure un strat remanent pe biscuit de

grosimea dorită. Grosimea startului scade prin creşterea temperatură şi invers.

Temperaturi scăzute ale glazurii nu asigură uniformitatea stratului

datorită fluidităţii scăzute.

După glazurare, biscuiţii se răcesc în medii cu temperatură scăzută (cca

0°C) pentru a favoriza şi urgenta autocristalizarea respectiv solidificarea şi

obţinerea unei glazuri cât mai uniforme.

Instalaţii de glazurare

Instalaţia de glazurare prin imersare (fig…) este formată din banda

transportoare (1) care preia biscuiţii răciţi (2) îi deplasează pe la partea

superioară a cuvei cu glazură (3) realizând glazurarea părţii inferioare, după

care biscuiţii sunt răsturnaţi cu un dispozitiv (4) aflat înaintea benzii (5) care-i

trece prin cuva (6) cu glazură realizând glazurarea totală. Surplusul de glazură

este îndepărtat cu ajutorul aerului refulat de ventilatorul (7) prin care se

uniformizează stratul de glazură.

Instalaţia de glazurare prin inundare (fig…)

Glazura este alimentată treptat în cuva amestecătorului (1) în interiorul

căruia un agitator–răzător (2) menţine omogenitatea compoziţiei. Glazura este

preluată prin conducta (3) de pompa (4) şi prin conducta (5) este deplasată prin

schimbătorul de căldură (6) care o încălzeşte până la temperatura necesară

glazurii, în cuva iniţială (1) prin conducta (7). Cu ajutorul pompei (8) ea este

trimisă prin conducta (9) în tremia de alimentare (10) prevăzută cu duza de

distribuţie (11). Aceasta poate avea o deschidere continuă prin care glazura

curge sub forma unei pelicule ce inundă biscuiţii aflaţi pe banda (12) sau o serie

de duze prin care glazura curge sub formă de fire.

Duza de distribuţie este prevăzută cu un termometru de contact 12 care

printr-un sistem automat comandă pompa de recirculare (4).

După ce biscuiţii au depăşit zona de inundare ajung în zona

ventilatorului (13) care îndepărtează surplusul şi egalizează stratul de glazură

90


care curge pe banda 14. această bandă se deplasează în sens invers cu banda

(12) realizând glazurarea suprafeţei inferioare a biscuitului, după care restul de

glazură este recuperat în cuva (1).

Ambalarea biscuiţilor

La alegerea soluţiilor de ambalare, respectiv a tehnicii şi metodei de

ambalare şi a materialelor utilizate, este necesar respectarea următoarelor

cerinţe:

protecţia mecanică la manipulare şi transport;

protecţia împotriva migrării grăsimilor din biscuiţi, creme, glazuri spre

exteriorul ambalajelor;

să asigure o bună prezentare a produselor.

Tehnici de ambalare

Se utilizează următoarele tehnici:

ambalarea prin învelire cu folie termosudabilă în 1,2,3 straturi

succesive a unui grupaj de biscuiţi de format constant (cilindru sau

paralelipiped) (până la 150-200g);

ambalarea în pungi (celofan, polietilenă) pentru sortimentele

neregulate;

ambalarea în cutii pentru cantităţi mari (0,200-1 kg);

ambalarea prin mularea foliei de ambalare sub formă de plic;

ambalarea produselor în vrac şi a preambalatelor în cutii şi lăzi de

transport.

Ambalarea biscuiţilor prin învelire

Instalaţiile de ambalat prin învelire funcţionează după principiul arătat în

fig….

Produsele aşezate manual sau cu dispozitive mecanice sunt preluate de

la clasor pe banda (1) şi deplasate către dispozitivul de separare (2) a cantităţii

de biscuiţi specificate. Se utilizează dozarea volumetrică, lungimea şi lăţimea

91


fiind constante, reglajul masei executându-se prin modificarea înălţimii şirului de

biscuiţi.

Folia de ambalare (5) se derulează din rola (3) iar viteza ei se reglează

cu valţurile (4) care au o mişcare sacadată şi sincronizată cu operaţiile de

ambalare.

Cuţitul (6) taie folia (5) în bucăţi cu lungimea corespunzătoare de porţiei

de biscuiţi ce urmează a fi ambalată.

În continuare materialul este înfăşurat pe produs cu ajutorul unor lamele:

la început se realizează o înfăşurare pe lungime lamelele verticale (8) apoi pe

orizontală cu lamelele (9) după care urmează împăturirea la capete cu lamelele

(10).

Pentru a asigura o protecţie bună pachetele sunt trecute prin dreptul

barelor calde (11) care termosudează materialul la capete.

Ambalarea biscuiţilor în plicuri

Această tehnică de ambalare permite o automatizare completă a

operaţiilor şi conduce la realizarea unui ambalaj complet etanşeizat.

Instalaţia de ambalare în plicuri funcţionează după principiul arătat în

fig…

Materialul de ambalare (1) după ce depăşeşte rola (2), se mulează pe

dispozitivul de deformat (3) rezultând un tub continuu. Masa de produse (4) ce

urmează a fi ambalată, în prealabil dozată se introduce prin dispozitivul formator

şi ajunge în interiorul materialului de ambalare (5). Alimentarea cu porţii de

biscuiţi fiind sacadată, între ele se creează o anumită distanţă.

Închiderea materialului se realizează mai întâi pe lungime, prin

termosudare.

În acest scop, marginile longitudinale ale materialului sunt strânse de

dispozitivul (6) după care rolele (7) îl termosudează, realizând o cusătură

continuă (8). După termosudare marginea formată se culcă pe suprafaţa plicului.

Tubul continuu astfel format, care conţine la distanţe egale porţiile de

ambalat ajungând în dreptul celor doi poli calzi (9) care realizează termosudarea

92


porţiunii libere dintre biscuiţi. Cei doi poli au o mişcare transversală şi

sincronizată faţă de mişcarea benzii. În urma prinderii în două momente

succesive între cei doi poli (9) se obţine un ambalaj sub formă de plic (11) închis

la ambele capete.

Depozitarea biscuiţilor

Se realizează în condiţii care să asigure menţinerea gustului,

consistenţei, frăgezimea, culorii şi formei acestora.

Parametrii optimi sunt temperatura de 18-20°C, umiditatea relativă de

65-70% şi lipsa luminii.

Biscuiţii care sunt expuşi acţiunii directe a luminii solare îşi pierd repede

culoarea, în special cei zaharoşi. De aceea se impune depozitarea lor în

ambalaje de protecţie împotriva luminii.

93


Indicatori de calitate biscuiţi

Proprietăţi senzoriale STR 1406/88

Denumire produsAspect

Culoare Gust Miros ConsistenţăExterior Secţiune

1. biscuiţi glutenoşi Bucăţi plate, întregi cu suprafaţa semilucioasă, mată, netedă, nearsă, fără băşici, cu înţepături

Bine copt cu straturi uniforme, fără goluri

Galben până la brun deschis.Nu se admite culoare albicioasă sau de ars

Plăcut, dulceag

Caracteristic aromelor utilizate

Tari, crocanţi, dar sfărâmicioşi.

2. biscuiţi zaharoşi Bucăţi plate, întregi, formă regulată cu suprafaţa superioară mată, cu desen bine reliefat, nearsă, fără băşici.

Bine copţi, cu pori fini, fără goluri.

De la galben auriu până la brun închis, uniform. Nu se admite culoarea albicioasă sau de ars.

Plăcut, dulce.

Caracteristic aromelor utilizate.

Fragezi, uşor sfărâmicioşi.

3. biscuiţi cu cremă Bucăţi cu forme regulate, suprafaţa semilucioasă, netedă, nearsă, fără grăsime la suprafaţă. Crema: omogenă, mată alifioasă, uniform repartizată fără să depăşească marginile biscuiţilor.

Bine copţi cu straturi uniforme, fără goluri, cu strat de cremă repartizat uniform.

Galben până la brun roşcat. Nu se admite coloraţie albicioasă sau de ars. Crema brun uniformă, galben deschis sau alb crem.

Plăcut, dulceag, dulce acrişor.

Caracteristic aromelor utilizate.

Crocanţi, fragezi, nesfărâmicioşi.

4. biscuiţi cu glazură Bucăţi plate, suprafaţă mată,

Bine copţi, pori fini, fără goluri.

Maronie, specific glazurii

Plăcut, dulce.

Caracteristic aromelor.

Fragezi, nesfărâmicioşi.

94


uşor brumată, desen slab reliefat acoperită cu strat de glazură de cacao sau de ciocolată.

de cacao sau ciocolată. În sceţiune galbenă cu margine maronie.

5. biscuiţi aperitiv Bucăţi plate, întregi, de formă regulată, cu suprafaţă mată, semilucioasă, fără băşici, cu înţepături, pigmentată cu chimen sau cu mici umflături presărată cu cristale fine de sare.

Bine copţi cu straturi uniforme fără goluri.

Galben auriu la brun roşcat. Nu se admite culoare albicioasă sau de ars.

Plăcut, uşor sărat, cu gust de chimen

Caracteristic, specific adaosurilor utilizate

Crocanţi, fragezi, nesfărâmicioşi.

95


Proprietăţi fizico-chimice STR 1406-88

Denumire produs Umiditate

%max

Zahăr

%s.u.

Grăsimi,

%s.u.

Alcalinitate,

Grade Max.

Volabilitate,

Min.

1.biscuiţi

glutenoşi6-7 Max 20 Max. 12 3 4-5

2.biscuiţi

zaharoşi4-6 Min. 20 Min. 12 2 2-3

3.biscuiţi cu

cremă4,5-6,5 Min. 27 Min. 17 2 2-3

4.biscuiţi cu

glazură6 Min. 22 Min. 22 2 2

5.biscuiţi

aperitiv5-6 Min. 4-5 Min. 10 1-2 2-3

Indicatori microbiologici OMS 975/98

96

Cap 2 Biscuiti

Documents

Transcript of Cap 2 Biscuiti