03_Proces Tehnologic Element Elastic

Tehnologia Construcţiilor de Maşini Lucrare de Diplomă

CUPRINS

INTRODUCERE........................................................................................................................3

A. STUDIUL TEHNIC.............................................................................................................3

1. Analiza critică a piesei pe baza desenului de execuție....................................................3

1.1. Analiza realizării preciziei macro si microgeometrice a suprafețelor de prelucrat......3

2. Studiul semifabricatului (SF)...............................................................................................3

2.1. Date asupra materialului semifabricatului (compoziţie chimică, proprietăţi fizico-mecanice etc.).......................................................................................................................3

2.2. Tehnologia de obținere a semifabricatului....................................................................3

2.3. Tratamente termice primare..........................................................................................3

2.4. Adaosuri de prelucrare standardizate............................................................................3

3. Proiectarea procesului tehnologic........................................................................................3

3.1. Proces tehnologic tip pentru acest fel de reper..............................................................3

3.2. Metode aplicabile de optimizare a succesiunii operațiilor............................................3

3.3. Enumerarea operațiilor:.................................................................................................3

3.4. Principii restrictive și valoarea lor în speță...................................................................3

4. Proiectarea conținutului operațiilor:....................................................................................3

B. STUDIUL ECONOMIC......................................................................................................3

1. Caracterul producției...........................................................................................................3

2. Calculul lotului optim de fabricație.....................................................................................3

3. Calculul timpului pe bucată pentru fiecare operație............................................................3

4. Calcule economice justificative pentru stabilirea variantei economice pentru cele două operații tratate în două variante...............................................................................................3

4.1 Operația Nr. 4 – Frezare................................................................................................3

4.2 Operația Nr. 8 – Găurire.................................................................................................3

5. Economia anuală realizată la Operația Nr. 4 și Operația Nr. 8 dacă se aplică varianta economică................................................................................................................................3

C. PROBLEME DE ORGANIZARE A PROCESULUI TEHNOLOGIC...............................3

1. Calculul numărului de mașini unelte necesare și a gradului de încărcare pentru cele 10 operații în varianta economică.................................................................................................3

2. Amplasarea mașinilor unelte în flux tehnologic..................................................................3

3. Noul proces tehnologic în varianta economică....................................................................3

5. Organizarea locurilor de muncă..........................................................................................3

6. Organizarea transportului intern..........................................................................................3

7. Măsuri de protecție a muncii...............................................................................................3

7.1 Strunguri.........................................................................................................................3

7.2 Mașini de rectificat, polizoare și corpuri abrazive.........................................................3

Facultatea de Inginerie “Hermann Oberth” Sibiu 3


7.3 Mașini de frezat..............................................................................................................3

7.4 Mașini de găurit și alezat................................................................................................3

D. PROIECTARE SDV – URI.................................................................................................3

1. Proiectarea unui dispozitiv de găurit DG – EE1 – 02 pentru operația nr. 8 (planșa 4).......3

1.1 Date inițiale necesare proiectării....................................................................................3

2. Proiectarea schemei de orientare – fixare............................................................................3

2.1 Schița operației...............................................................................................................3

2.2 Stabilirea sistemului bazelor de orientare al semifabricatului în vederea prelucrării....3

2.4 Calculul forțelor de reglare și de fixare necesare...........................................................3

2.5 Stabilirea cotelor funcționale ale dispozitivului.............................................................3

3. Proiectarea unui dispozitiv de frezat DF – EE1 – 01 pentru operația nr. 4 (Varianta II) (planșa 3).................................................................................................................................3

4. Date inițiale necesare proiectării.........................................................................................3

5. Proiectarea schemei de orientare – fixare............................................................................3

5.1 Schița operației...............................................................................................................3

6. Calculul forțelor de reglare și fixare necesare.....................................................................3

6.1 Forțele de reglare............................................................................................................3

6.2 Forțele de fixare necesare...............................................................................................3

6.3 Forțele efective de fixare................................................................................................3

7. Proiectarea unui grup de freze (3 freze) GF – EE1 – 01/Rp3 pentru operația nr. 4 (Varianta II) (planșa 5)...........................................................................................................3

7.1 Date inițiale necesare proiectării...................................................................................3

7.2 Schița grupului de freze..................................................................................................3

7.4 Verificarea diametrului dornului la solicitare compusă, încovoiere și torsiune.............3

7.5 Verificarea dornului la deformare..................................................................................3

7.6 Cotarea frezei centrale (disc)..........................................................................................3

8. Proiectarea unei freze cilindro – unghiulară FCU – EE1 – 02/Rp3 pentru operația nr. 4 (Varianta II) (planșa 6)............................................................................................................3

8.1 Elemente geometrice......................................................................................................3

9. Proiectarea unui calibru potcoavă T – NT CP – EE1 – 01 pentru operația nr. 13 (planșa 7).................................................................................................................................................3

10. Proiectarea unui calibru tampon T – NT – CT – EE1 – 02 pentru operația nr. 14 (planșa 8)..............................................................................................................................................3

E. CONCLUZII.........................................................................................................................3

F. PARTEA GRAFICĂ............................................................................................................3

G. BIBLIOGRAFIE..................................................................................................................3

OPIS............................................................................................................................................3



INTRODUCERE

Pentru proiectarea procesului tehnologic de fabricație al reperului “E – E” (element

elastic), având o programă anuală de 30.000 buc/an, într-un regim de două schimburi pe zi,

am parcus urmatoarele etape:

În Capitolul A – Studiu tehnic:

– am făcut un studiu tehnic al piesei, analizând fiecare suprafață în parte și indicând

procedeul de analizare.

– am ales materialul semifabricatului, oțel carbon de calitate OLC 45 conform STAS

880 – 86 căruia i-am dat caracteristicile chimice și mecanice.

– am ajuns la concluzia ca semifabricatul să-l realizăm prin matrițare la cald în clasa

a 3 – a de precizie, pentru ca pierderile de material la prelucrările ulterioare sa fie minime.

– Conform STAS 7670 – 88 clasa a 3 – a am ales adaosurile de prelucrare necesare după

care am determinat schița semifabricatului matrițat.

– Pentru realizarea tuturor suprafețelor piesei am proiectat un proces tehnologic format

din 16 operații, iar din totalul de 16 operații am ales 10 operații cât mai diferite și cât mai

reprezentative.

– Pentru operația 4 (Frezare) și operația 8 (Găurire) am propus o doua variantă

îmbunătățită.

– Atât pentru cele 10 operații în varianta unu cât și pentru cele două operații în varianta

a doua am proiectat detaliat procesul tehnologic constând în: schița operației cu sculele în

poziție de lucru, schema de orientare fixare și regimul de așchiere, adâncimea (t), avansul (s),

viteza (v), turația (u), forțele de așchiere, momentele de așchiere și puterea necesară.

– Tot pentru cele 10 operații în varianta unu precum și pentru cele două operații în

varianta a doua am calculat norma tehnică de timp.

În Capitolul B – Studiul economic:

– am abordat unele probleme economice.

– am calculat coeficientul de sericitate pentru cele 10 operații în varianta unu și am

ajuns la concluzia că pentru realizarea a 30.000 buc/an avem o producție de timpul “MASĂ”.



– am calculat numărul de bucăți pe lot și timpul pe bucată pentru cele 10 operații în

varianta unu.

– am făcut o analiză a valorii pentru cele două operații tratate în cele două variante și am

ajuns la concluzia că aplicând varianta a doua îmbunătățită propusă (pentru operația 4 de

frezare în varianta a doua utilizăm un grup de 3 freze și un dispozitiv de frezat în care fixăm 4

piese și pentru operația 8 de găurire în varianta a doua utilizăm un cap multiax de găurit cu 4

axe) vom obține o economie anuală de 845.000 lei/an (28 de lei/piesă într-un an).

În Capitolul C – Probleme de organizare a procesului tehnologic:

– în acest capitol am atins unele probleme de organizare a procesului tehnologic.

– am calculat gradul de încărcare a mașinii unelte și numărul necesar de mașini unelte

pentru cele 10 operații în varianta economică.

– am ajuns la concluzia că pentru realizare celor 30.000 buc/an avem nevoie de un parc

de 10 mașini unelte.

– am indicat o schemă de amplasare a mașinilor unelte în flux tehnologic.

– am indicat noul proces tehnologic în varianta economică.

– am atins unele probleme de organizare a locurilor de muncă și a transportului intern.

– am prezentat și unele norme de protecție a muncii pentru mașinile unelte utilizate în

procesul tehnologic.

În Capitolul D – Proiectare SDV – uri:

– În conținutul acestui capitol am realizat proiectarea sumară, mai ales din punct de

vedere al rezistenței a câtorva SDV – uri cărora le-am proiectat și desenul de ansamblu.



A. STUDIUL TEHNIC

1. Analiza critică a piesei pe baza desenului de execuție.

1.1. Analiza realizării preciziei macro si microgeometrice a suprafețelor de prelucrat.

Nr.Supr.

FelulSuprafeţei

Condiţi tehnice impuse Procedeul

final de prelucrare

Etape intermediare de prelucrare

Obs.

S1 + S2 Plană20 ± 0,010 mmRa = 0,8 μm

RectificareMatrițareFrezare

Desen

S3 + S4 Plană1060

+0,15 mm

Ra = 6,3 μmFrezare Matrițare Desen

S5 + S6Cilindro -

conică

Ø3,15 mm; Ø6,70 mm și 60º

Ra = 6,3 μmCentruire Matrițare Desen

S7 + S8 Plană56 ± 0,015 mmRa = 0,8 μm

Frezare de netezire

Frezare de degroșareFrezare de

finisare

Desen

S9; S10; S11; S12

Plană56 ± 0,015 mm și 53º ± 5’

Ra = 0,8 μmFrezare de

netezire

Frezare de degroșareFrezare de

finisare

Desen

S13; S14 Cilindrică

Ø 18 J 7¿¿) mm și 25−0,2

+0,1 mm

Ra = 0,8 μmRectificare

MatrițareStrunjire

Desen

S15; S16 Conică2 x 45º mm

Ra = 6,3 μmStrunjire Matrițare Desen

S17; S18 ProfilatăR2 și 2 ± 0,1 mm

Ra = 6,3 μmStrunjire profilată

MatrițareDesen

+ISO2768-mk

S19 CilindricăØ40 ± 0,02 mmRa = 0,8 μm

RectificareMatrițareStrunjire

Desen

S20 CilindricăØ5 ± 0,1 mm și Ø48 ± 0,3 mmRa = 6,3 μm

Găurire MatrițareDesen

+ISO2768-mk

S21 CilindricăØ7 ± 0,2 mm; Ø48 ± 0,3

mm și 4±0,1 mmRa = 6,3 μm

AdâncireMatrițareGăurire

Desen +ISO2768

-mk



S22 CilindricăØ6 ± 0,1 mm; 6 ± 0,1 mm;

14 ± 0,2 mmRa = 6,3 μm

Găurire MatrițareDesen

+ISO2768-mk

2. Studiul semifabricatului (SF).

2.1. Date asupra materialului semifabricatului (compoziţie chimică, proprietăţi fizico-

mecanice etc.)

Materialul din care este realizat semifabricatul este OLC 45 STAS 880 - 86.

Caracteristicile acestui material sunt următoarele:

Caracteristici chimice;

- 0,42 0,50 % C;

- 0,50 0,80 % Mn;

- 0,17 0,37 % Si;

- max. 0,040 % S;

- max. 0,040 % P;

- max. 0,30 % Cr;

- max. 0,30 % Ni;

- max. 0,30 % Cu;

- max. 0,05 % Alte substanțe.

Caracteristici fizico - mecanice:

- Duritate Brinell = 230 HB

- Rezistenţa la tracţiune: r = 660 [N/mm2]

- Limita de curgere : c = 400 [N/mm2]

2.2. Tehnologia de obținere a semifabricatului

Matrițare la cald in clasa III de precizie conform STAS 7670 – 88

Etape in tehnologia de obținere a semifabricatului:

- Debitare - Debavurare mecanică

- Încălzire - Polizare rest bavură

- Matrițare - Sablare

- CTC intermediar - Calibrare

- Recoacere - CTC Final (Recepție)



2.3. Tratamente termice primare

- Recoacere de detensionare

2.4. Adaosuri de prelucrare standardizate

- Conform STAS 7670 – 88 – clasa III de precizie

- Cota 106 – 2 Ac = 2 · 2 = 4 [mm] => 106 + 4 = 110 ± 1,4 [mm]

- Cota 20 – 2 Ac = 2 · 1,75 = 3,5 [mm] => 20 + 3,5 = 23,5−0,8+1,7 [mm]

{2 Ac=0,35 [mm ]−[ 3 ]−tb .8 .15−pentru rectificare2 Ac=3,15 [mm ]−pentru frezare

- Cota Ø18J7 – 2 Ac = 2 · 1,75 = 3,5 [mm] => 18+3,5 = 21,5−0,8+1,7 [mm]

{2 Ac=0,30 [mm ]− [3 ]−tb .8 .7−pentru rectificare2 Ac=3,2 [mm ]−pentru strunjire

- Cota Ø56 (suprafață octogonală) – 2 Ac = 2 · 3 = 6 [mm] => 56 + 6 = 62 ± 1,4 [mm]

{2 Ac=0,4 [mm ]−pentru netezire prin frezare2 Ac=2 [mm ]−pentru frezarede finisare

2 Ac=3,6 [mm ]−pentru frezare dedegrosare

- Cota Ø40 – 2 Ac = 2 · 1,75 = 3,5 [mm] => 40 – 3,5 = 36,5 ± 1,3 [mm]

{2 Ac=0,35 [mm ]−[ 3 ]−tb .8 .9−pentru rectificare2 Ac=3,15 [mm ]−pentru strunjire ( lă rgire )

- Înclinații și racordări: - Suprafețe interioare: 10º; R 1,5

- Suprafețe exterioare: 7º; R 4

2.5. Schița semifabricatului:



Fig. 1

3. Proiectarea procesului tehnologic

3.1. Proces tehnologic tip pentru acest fel de reper.

- Putem considera că piesa noastră este de tipul pieselor atât “prismatice”, cât și

“arbori”

- La piesele de tipul “prismatice”, în prima operație se prelucrează una sau două

suprefețe perpendiculare (sau paralele), orientarea și fixarea făcându-se după celelalte

suprafețe plane.

- La piesele de tip “arbori” în prima operație se prelucrează suprafețele frontale și

găurile de centrare sau suprafețele frontale și suprafețele cilindrice adiacente. Suprafețele de

orientare utilizate sunt suprafața cilindrică exterioară și una din suprafețele frontale.

3.2. Metode aplicabile de optimizare a succesiunii operațiilor.

În elaborarea procesului tehnologic vom ține seama de urmatoarele principii

fundamentale:

- Numărul schimbărilor de baze și suprafețe de orientare să fie minim și dacă e posibil

este necesar să se suprapună bazele și suprafețele de orientare cu bazele funcționale;

- Crearea bazelor și suprafețelor de orientare unice – permanente in prima sau primele

operații;

- Descoperirea defectelor ascunse ale semifabricatului în primele operații;



- Prelucrarea către începutul procesului tehnologic a suprafețelor cu condițiile tehnice

cele mai stricte;

- Prelucrarea către sfârșitul procesului tehnologic a suprafețelor a căror realizare

conduce la reducerea rigidității piesei;

- Prelucrarea suprafeței cu condiții tehnice severe în etape de degroșare, semifinisare,

finisare, de preferat îm operații distincte;

- Lungimea curselor active și de gol, la prelucrare, să fie minimă;

- Prelucrarea către sfârșitul procesului tehnologic a suprafețelor care se pot deteriora în

timpul transportului și a celor fără importanță deosebită;

- Executarea înaintea operațiilor de finisare prin rectificare a tratamentelor termice;

- Verificarea construcției SDV – urilor.

3.3. Enumerarea operațiilor: Operația 1: Frezare: FV320

- prins semifabricat

- frezat plan două suprafețe paralele și opuse 62 x 62 (Ø62) la cota 20,35-0,14 – după o

rotire a semifabricatului cu 180º (2 Ac = 3,15)

- desprins semifabricat

Operația 2: Frezare (Centruire): MFC 160


- frezat frontal două suprafețe paralele opuse Ø21,5 la cota l = 1060+0,15 (2 Ac = 4)

- centruit două găuri de centrare – A 3,15 STAS 1361 – 82 – la 2 capete


Operația 3: Strunjire: SN 320


- strunjire exterior: 2 x Ø18,3-0,12 (pt. Ø18J7) pe l = 25−0,2+0,1

- strunjire două canale exterioare: 2 x R2 – la cota 25−0,2+0,1

- teșit la două capete: 2,15 x 45º pe Ø18,3

- o întoarcere a semifabricatului cu 180º




Operația 4: Frezare: FU 320


- frezat suprafață octogonală: 58,4 x 58,4 (Ø58,4) la 53º ± 5’ – cu respectarea cotei 29,4

pe h = 20,35 cu 6 rotiri ale semifabricatului (2 Ac = 3,6)


Operația 5: Frezare (Semifinisare): FU 320


- frezat suprafață octogonală: 56,4 x 56,4 (Ø56,4) la 53º ± 5’ – cu respectarea cotei 28,4

pe h = 20,35 rotire de 6 ori pentru semifabricat (2 Ac = 2)


Operația 6: Frezare (Finisare – Netezire): FU 320


- frezat suprafață octogonală: 56 ± 0,015 x 56 ± 0,015 (Ø56 ± 0,015) la 53º ± 5’ – cu

respectarea cotei 28 ± 0,01 rotire de 6 ori pentru semifabricat – (2 Ac = 0,4)


Operația 7: CTC – intermediar

Operația 8: Găurire: G25


- burghiat 4 găuri: Ø5 echidistante pe Ø48 pe h = 20,350,14




- burghiat: Ø6 la cota 14 pe h = 6,175


Operația 10: Adâncire: G 25




- adâncit 4 găuri: Ø7 echidistante pe Ø48 pe h = 4,175




- strunjit interior: Ø39,65+0,17 (pt. Ø40 ± 0,002) pe h = 20,35 (2 Ac = 3,15)


Operația 12: Tratament termic

- călire – revenire: HRC ≈ 40 ÷ 45

Operația 13: Rectificare: RU 320


- rectificat rotund exterior două suprafețe: Ø 18 J 7¿¿) pe l = 25−0,2+0,1 – cu o rotire a

semifabricatului cu 180º (2 Ac = 0,30)




- rectificat rotund interior: Ø40 ± 0,02 pe h = 20,35-0,14 (2 Ac = 0,35)


Operația 15: Rectificare: RP 250


- rectificat plan două suprafețe octogonale: 56 x 56 (Ø56) cota l = 20±0,010 – rotire a

semifabricatului cu 180º (2 Ac = 0,35)


Operația 16:

- CTC

- controlat aspect

- verificat toate cotele



3.4. Principii restrictive și valoarea lor în speță- Conform programei școlare, vom alege 10 operații cât mai diferite și cât mai

reprezentative posibil, pentru care vom proiecta procesul tehnologic și pentru 2 operații vom

propune o a 2 a variantă îmbunătățită.

- Cele 10 operații sunt: 1; 2; 3; 4; 8; 10; 11; 13; 14; 15.

- Propunem o a 2 a variantă pentru:

Operația 4 – Frezare

- Vom utiliza un grup de 3 freze.

- Vom utiliza un dispozitiv de frezat în care fixăm 4 semifabricate.

Operația 8 – Găurire

- Vom utiliza un cap multiax de găurit (cu 4 axe actionate prin excentric

fiind mică distanța dintre găuri).

4. Proiectarea conținutului operațiilor :

Operația Nr. 1

Frezare

a. Schița operației



- Ra = 6,3

Fig. 2

b. Fazele opera ției

1. Prins semifabricat

2. Frezat plan 2 suprafețe paralele – opuse: 62 ± 1,4 x 62 ± 1,4 (Ø62 ± 1,4) la cota 20,35-

0,14 – între ele cu o întoarcere de 180º pentru semifabricat

3. Desprins semifabricat

c. Caracteristicile mașinii unelte (MU)

- Mașină de frezat verticală: FV 320

- Suprafața mesei: 320 x 1400 [mm]

- Cursa mesei:

- longitudinală: 1000 [mm]

- transversală: 320 [mm]



- verticală: 450 [mm]

- Cursa maximă a pinolei arborelui principal: 100 [mm]

- Gama turațiilor (18 trepte): 32 ÷ 1600 [rot/min]

- Gama avansurilor (18 trepte) : - longitudinală și transversală: 16 ÷ 800 [rot/min]

- verticală: 5 ÷ 266 [rot/min]

- Puterea electrică instalată: 10,45 [kW]

d. Sculele așchietoare utilizate (Sc)

1. Freză frontală: cu plăcuțe schimbabile din carburi metalice

– 1 A 1 – 80 x 75º STAS 9211/2 – 86/P20 –

D = 80JS16 (± 0,950) [mm]

d = 27 H 7(¿0+0,021)¿ [mm]

H = 50 ± 0,15 [mm]

æ = 75º

z = 5

– Placuță SPUN 15.04.08 STAS 9130/1 – 80 –

l = 15,875 ± 0,18 [mm]

S = 4,76 ± 0,13 [mm]

r = 0,8 ± 0,10 [mm]

e. Dispozitivul de prindere al semifabricatului (DPSF)

- Pe masa MU cu 2 bride

f. Dispozitivele de prindere ale sculelor (DPSC)

- Dorn port – freza 50 x 27 STAS 8708 – 79

g. Mijloace de control: Verificatoare (V)

- Șubler STAS 1373/2 -73

h. Adaosuri de prelucrare intermediare și totale – dimensiuni intermediare

{2 Ac=0,35 [mm ]−[ 3 ] tb .8 .15−pentru rectificare2 Ac=3,15 [mm ]−pentru frezare

2 Ac = 3,5 [mm] – matrițat in clasa III de precizie STAS 7670 – 88

i. Regimurile de așchiere



- Conform bibliografiei [12]

{t=Ac=1,575 [mm ]t 1=62 [mm ] −¿ fig. 14.1/b

{ Sd=0,18 [ mmdinte ]−tb .14 .4

Sr=Sd · z=0,18 ·5=0,9[ mmrot

]

V = 332 ·D 0,20

T0,20 · t0,10 · Sd0,40 · t 10,20 ∙ Kv = 332∙800,2 ∙0,718

1800,2∙1,5750,1 ∙0,180,4 ∙620,2 = 168,5 [m/min] – tb.

14.21

T = 180 [ min] – tb. 14.13

Kv = ( 750660 ) ∙0,8 ∙0,85 ∙0,93=0,718 – rel. 14.26

n = 1000∙Vπ ∙D

= 1000∙168,5

π ∙80 = 670,5 [rot/min] – rel. 14.3

{ nFV 320=650[ rotmin ]V recalculat=

650 ∙ π ∙801000

=163[ mmin ]=¿Vf=Sr ∙n=0,9 ∙650=585 [mmmin ]−rel .14 .1

Ft = Cf ∙ t 1KF ∙ SdYF ∙ tUF ∙ z

DqF ∙ nWF ∙ Kmf = 8250 ∙621,1 ∙0,180,75 ∙1,575 ∙5 ∙0,962

801,3 ∙6500,2 = 1487,2 [N] – rel. 14.7

CF = 8250 ; KF = 1,1 ; YF = 0,75 ; UF = 1,0 ; gF = 1,3 ; WF = 0,2 – tb. 14.7

KmF = ( 660750

)0,3

= 0,962 – rel. 14.8

Mt = F z ∙D

2∙1000 =

148,72∙802∙1000

= 5,95 [daN · m] – [3] – rel. 9.15

Ne = F t ∙V

6000∙0,8 =

148,72∙1636000 ∙0,8

= 5,050 [kW] < NSN320 = 10,45 [kW] – rel. 14.4 și 14.5

j. Indicarea metodei de reglare a sculei cot ă

- 1 ÷ 2 așchii de probă

k. Norma tehnică de timp


Tpi = 51 [min] – tb. 8.1 – timpul de pregătire – încheiere

tb = l+l 1+l 2Sr ∙n

· i = 62+13,5+2

0,9 ∙650 · 2 = 0,265 [min] – tb. 8.6 – timpul de bază

- l = 62 [mm]



- l1 = 13,5 [mm] – tb. 8.6

- l2 = 2,0 [mm]

- i = 2

ta1 = 1,4 ; ta2 = 3,12 ; ta3 = 0,30 ; ta4 = 0,22 ; ta5 = 0,12 – tb. 8.33 ÷ 8.49

ta = 5,16 [min] – timpul ajutător

Top = tb + ta = 0,265 + 5,16 = 5,425 [min] – timpul operativ

tdt = 4,9% · tb = 4,9% · 0,265 = 0,013 [min] – timpul de deservire tehnică – tb. 8.51

tdo = 3,2% · Top = 3,2% · 5,425 = 0,173 [min] – timpul de deservire organizatorică

tdl = tdt + tdo = 0,013 + 0,173 = 0,186 [min] – timpul de deservire al locului de muncă

ton = 3% · Top = 3% · 5,425 = 0,163 [min] – timpul de odihnă și necesități fiziologice –

tb. 8.52

tu = Top + tdl + ton = 5,425 + 0,186 + 0,163 = 5,774 [min] – timpul unitar



Operația Nr. 2

Frezare – Centruire


- Ra = 6,3

Fig. 3

b. Fazele operației


2. Frezat 2 suprafețe plane frontale paralele opuse: Ø 21,5−0,8+1,7 la l = 1060

+0,15

3. Centruit la 2 capete - gaura centrare A 3,15 STAS 1361 – 82



- Mașină de frezat și centruit: MFC 160

- Dimensiunile piesei de prelucrat: - Ø20 ÷ Ø160

- lungimea: 100 ÷ 1600 [mm]

- Gama turațiilor pentru centruire: 380 ; 500 ; 750 ; 1000 ; 1300 ; 1600 ; 1800 [rot/min]

- Gama turațiilor pentru frezare: 80 ; 250 ; 400 [rot/min]

- Conul arborelui de frezare: nr. 40 STAS 7381 – 70

- Avansul longitudinal și transversal: - longitudinal – manual

- transversal: 20 ÷ 400 [mm/min]

- Avansul pinolei de centruire (reglabil continuu): 80 ÷ 250 [mm/min]



- Adâncimea maximă la frezare: 5 [mm]

- Puterea electrică instalată: - 4,5 [kN] – pentru centruire

- 6,8 [kN] – pentru frezare


1. Burghiu de centruire: A 3,15 STAS 1114/2 – 82/Rp5

d = 3,15k 12(¿0+0,120)¿ [mm]

D = 8h9(¿−0,0360 )¿ [mm]

L = 52 [mm]

l = 4,9 [mm]

2. Freză frontală: cu plăcuțe schimbabile din carburi metalice

– 1 A 1 – 50 x 75º STAS 9211/2 – 86/P20 –

D = 50JS16 (± 0,950) [mm]

d = 22 H 7 (¿0+0,021)¿ [mm]

H = 40 ± 0,15 [mm]

æ = 75º

– Placuță SPUN 12.03.12 STAS 9130/1 – 80 –

l = 12,70 ± 0,025 [mm]

S = 3,18 ± 0,13 [mm]

r = 1,2 ± 0,10 [mm]


- Pe masa MU cu 2 bride


- Dorn port – freza 40 x 22 STAS 8708 – 79 – pentru freză

- Mandrină – pentru centruire




{ 2 Ac=4 [mm ]−pentru frezare2 Ac=3,15 [mm ]−pentru centruire ș i6,7−3,15=3,55 [mm]



i. Regimurile de a șchiere


1. Frezare: Ø21,5 la l = 106 [mm]

{t=Ac=2 [mm ]t 1=21,5 [mm ] −¿ fig. 14.1/b

{ Sd=0,18[ mmdinte ]−tb .14 .4

Sr=Sd · z=0,18 ·3=0,54 [mmrot

]

V = 332 ·D 0,20

T0,20 · t0,10 · Sd0,40 · t 10,20 ∙ Kv = 332∙500,2 ∙0,718

1800,2∙20,1 ∙0,180,4 ∙21,50,2 = 258,4 [m/min] – tb. 14.21

n = 1000∙Vπ ∙D

= 1000∙258,4

π ∙50 = 1645,1 [rot/min] – rel. 14.3

{ nMFC 160=400 [ rotmin ]V recalculat=

400 ∙ π ∙501000

=63 [ mmin ]=¿Vf =Sr ∙n=0,54 ∙400=216 [mmmin ]−rel .14 .1


DqF ∙ nWF ∙ Kmf = 8250 ∙21,50,2∙0,180,75 ∙2 ∙3∙0,962

501,3 ∙4000,2 = 45,4 [N] – rel. 14.7

Mt = F z ∙D

2∙1000 =

4,54 ∙502 ∙1000

= 0,12 [daN · m] – [3] – rel. 9.15

Ne = F t ∙V

6000∙0,8 =

4,54 ∙636000∙0,8

= 0,059 [kW] < NMFC160 = 6,8 [kW] – rel. 14.4 și 14.5

2. Centruire: A 3,15

{t∅ 3,15=Ac=1,575 [mm ]t∅ 6,7=Ac=1,775 [mm ]

{S=0,03 [mmrot

]

V=20 [ mmin ]

– [7] tb. 9.109

n = 1000∙Vπ ∙D

= 1000∙20π ∙6,7

= 950,2 [rot/min]

{ nMFC 160=750[ rotmin ]V recalculat=

750 ∙ π ∙6,71000

=15,8[ mmin ]



{ F=CF ∙DKF ∙ SYF ∙K F=630∙3,151,07 ∙0,030,72∙1,12=192,9 [N ]

Mt=CM ∙DKM ∙ SYM ∙ KM=67 ∙3,151,71∙0,030,84 ∙1,08=27,1[N ∙m]

- [12] rel. 16.12 și

16.13

{CF=630CM=67

; {KF=1,07KM=1,71

; {Y F=0,72YM=0,84

; – tb. 16.38

KF = 1,12 ; KM = 1,08 – rel. 16.18 și 16.19

Ne = M t ∙ n

975000 =

2,71∙750975000

= 2,084 [kW] < NMF160 = 4,5 [kW] – rel. 16.20


– Prin sistemul de reglare pentru scule a MU



Tpi = 51 [min] – tb. 8.1

1. Frezare: Ø21,5 la l = 106 [mm]


· i = 21,5+2,1+2

0,54 ∙400 · 1 = 0,118 [min] – tb. 8.6

- l = 21,5 [mm]

- l1 = 2,1 [mm] – tb. 8.6

- l2 = 2,0 [mm]

- i = 1

ta1 = 0,7 ; ta2 = 3,34 ; ta3 = 0 ; ta4 = 0,11 ; ta5 = 0,16 – tb. 8.33 ÷ 8.49

ta = 4,31 [min]

Top = tb + ta = 0,118 + 4,31 = 4,428 [min]

tdl = 4,9% · 0,118 + 3,2% · 4,428 = 0,147 [min] – tb. 8.51 și tb. 8.52

ton = 3,5% · 4,428 = 0,155 [min]

tu = 4,428 + 0,147 + 0,155 = 4,73 [min]

2. Centruire: Ø3,15 la l ≅ 5 [mm]

tb = 5+1,15

0,03 ∙750 · 1 = 0,273 [min] – tb. 9.2

- l = 5 [mm]

- l1 = 1,15 [mm] – tb. 9.3

- l2 = 0 [mm]

- i = 1



ta1 = 0 ; ta2 = 0,08 ; ta3 = 0,03 ; ta4 = 0,16 – tb. 9.51 ÷ 9.53

ta = 0,27 [min]

Top = 0,273 + 0,27 = 0,543 [min]

tdl = 2% · 0,273 + 1% · 0,543 = 0,011 [min] – tb. 9.54 și tb. 9.55

ton = 3% · 0,543 = 0,016 [min]

tu = 0,543 + 0,011 + 0,016 = 0,57 [min]

- În total pentru operația nr. 2, avem normați timpii:

Tpi = 39 [min]

tb = 0,118 + 0,273 = 0,391 [min]

ta = 4,31 + 0,27 = 4,58 [min]

Top = 0,391 + 4,58 = 4,971 [min]

tdl = 0,147 + 0,011 = 0,158 [min]

ton = 0,155 + 0,016 = 0,171 [min]

tu = 4,971 + 0,158 + 0,171 = 5,3 [min]



Operația Nr. 3

Strunjire


- Ra = 6,3

Fig. 4



2. Strunjit exterior: 2 x Ø18,3-0,12 pe l = 25−0,2+0,1

3. 1 – 2 canale: R2 x 2 pe Ø17 la cota 25−0,2+0,1



4. Teșit 2,15 x 45º pe 2 suprafețe Ø18,3-0,12

- O întoarcere a semifabricatului cu 180º



- Strung paralel: SN 320

- Diametrul maxim de prelucrat deasupra saniei: 180 [mm]

- Distanța dintre vârfuri: 750 [mm]

- Gama turațiilor (18 trepte): 31,5 ; 40 ; 50 ; 63 ; 80 ; 100 ; 125 ; 160 ; 200 ; 250 ; 315 ;

400 ; 500 ; 630 ; 800 ; 1000 ; 1250 ; 1600 [rot/min]

- Gama avansurilor (36 trepte): - longitudinală: 0,03 ÷ 3,52 [mm/rot]

- transversală: 0,01 ÷ 1,17 [mm/rot]

- Conul interior al arborelului principal: Morse 5

- Conul interior din păpușa mobilă: Morse 3

- Cursa maximă a saniei port – cuțit: 170 [mm]

- Cursa maximă a saniei transversale: 200 [mm]

- Cursa maximă a saniei principale (cărucior) – 750 [mm]

- Puterea electric instalată: 3,15 [kN]


1. Cuțit pentru colț: 16 x 10 STAS 6379 – 80/P20

h x b = 16 x 10 [mm]

L = 110 [mm]

α = 6º

γ = 12º

æ = 5º

– Placuță A8 STAS 6373/1 – 80/P20 –

l = 8 [mm]

S = 2,5 [mm]

r = 5 [mm]

2. Bară trapezoidală: 8 x 2 STAS 12382 – 85/Rp3

h x b = 8−0,180 x 2−0,14

0 [mm]

R = 2 [mm]

L = 80 ± 2 [mm]



θ = 2º - pe marginile laterale

3. Cuțit de strung cu plăcuță pătrată din carburi metalice amovibilă: CS – EE1 – 03 P20

h x b = 28 x 25 [mm]

L = 160 [mm]

α = 6º

γ = 5º

æ = 45º

– Placuță SNGN 15.04.08 STAS 9130/1 – 80 –

l = 15,875 ± 0,025 [mm]

S = 4,76 ± 0,13 [mm]

r = 0,8 ± 0,1 [mm]


- Între vârfuri

- Antrenor


- În port – cuțit: cu 3 șuruburi




{2 Ac Ø 18,3=3,2[mm]2 Ac Ø 17=1,3 [mm ]2 Ac te ș ire=4,3mm

¿

¿



{ t∅ 18,3=Ac=1,6 [mm ]t canal=Ac=0,65 [mm ]tte ș ire=Ac=2,15 [mm ]

- I = 1 pentru toate cele 3 faze



Ø18,3 { S=0,50 [mmrot ]V=180 ·0,78 ·0,85=113,3 [ m

min]

Pz=80 ·1,08 ·0,85=73,5 [daN ]N e=2,90 ·0,85·0,85=2,095[kN ]

– tb. 9.15

Canal { S=0,06[mmrot ]V=58 ·0,79 ·0,80=36,7 [ m

min ]n=740 ·0,79 ·0,80=467,7[ rot

min]

– tb. 9.30

Teșire { S=0,4 [mmrot ]V=205 ·0,78 ·0,90=144[ m

min]

P z=86 ·1,08 ·0,90=83,6 [daN ]N e=3,6 ·0,85·0,90=2,754 [kN ]

– tb. 9.25

n = 1000·Vπ ·D

[ rotmin

] – rel. 2.8

{n∅ 18,3=1000 ∙113,3π ∙18,3

=1970,7[rotmin

]

ncanal=1000 ∙36,7

π ∙17=687,2[ rotmin ]

nte ș ire=1000 ∙144π ∙18,3

=2504,7[ rotmin ]

{ nSN 320=1600[ rotmin ]−max

V rec=1600 ∙ π ∙18,3

1000=92[ m

min] – pentru Ø18,3 și teșire

{ nSN 320=630[ rotmin ]−max

V rec=630 ∙ π ∙17

1000=33,6 [ m

min] – pentru canal

Ne = F z ∙Vr

6000∙0,8 [kW] – rel. 2.12

{Ne∅ 18,3=2,095 [kW ]Nete ș ire=2,754 [kW ] < NSN320 = 3,15 [kW]

- Pentru canal trebuie calculată forța

Pz canal = C4 · tk1 · Sy1 · HBn1 [daN] – [3] rel. 10.5



x1 = 1,0 ; y1 = 1,0 ; n1 = 0,75 ; C4 = 4,42 – [3] tb. 10.13 ; 10.17 și 10.18

Pz canal = 4,42 · 0,65 · 0,06 · 2300,75 = 10,2 [daN]

Ne canal = 10,2∙33,66000∙0,8

= 0,071 [kW] < NSN320 = 3,15 [kW]


- Pentru Ø18,3 – 1 ÷ 2 așchii de probă

- Pentru teșire și canal prin sistemul de reglare pentru sculă al MU



Tpi = 28,5 [min] – tb. 5.65

1. Frezare: Ø18,3 la l = 25 [mm]


· i = 25+2+50,5 ∙1600

· 2 = 0,08 [min] – rel. 5.10

- l = 25 [mm]

- l1 = t

tgæ + 2,1 =

1,6tg95 °

+ 2,1 ≅ 2 [mm] – rel. 5.11

- l2 = 0 [mm]

- l3 = 5 [mm]

- i = 2

ta1 = 1,4 ; ta2 = 2,15 ; ta3 = 3,6 ; ta4 = 0,44 ; – tb. 5.69 ÷ 5.78

ta = 7,59 [min]

Top = tb + ta = 0,08 + 7,59 = 7,67 [min]

tdl = (2,5 + 1)% · 0,08 = 0,003 [min] – tb. 5.79 și tb. 5.80

ton = 9% · 7,67 = 0,690 [min]

tu = 7,67 + 0,003 + 0,690 = 17,513 [min]

2. Teșire: 2,15 x 45º


· i = 2,15+2

0,4 ∙1600 · 2 = 0,013 [min]

- l = 2,15 [mm]

- l1 = 2 [mm]

- l2 = 0 [mm]

- l3 = 0 [mm]

- I = 2



ta1 = 0 ; ta2 = 2,3 ; ta3 = 0 ; ta4 = 0,44

ta = 2,74 [min]

Top = tb + ta = 0,13 + 2,74 = 2,753 [min]

tdl = (2,5 + 1)% · 0,013 = 0,0004 [min]

ton = 9% · 2,750 = 0,247 [min]

tu = 2,753 + 0,0004 + 0,247 = 3,0 [min]

3. Canal: Ø17 x 2


· i = 0,5+2

0,06 ∙630 · 2 = 0,132 [min]

- l = 0,5 [mm]

- l1 = 2 [mm]

- l2 = 0 [mm]

- l3 = 0 [mm]

- i = 2

ta1 = 0 ; ta2 = 2,45 ; ta3 = 0 ; ta4 = 0,44

ta = 2,89 [min]

Top = tb + ta = 0,132 + 2,89 = 3,022 [min]

tdl = (2,5 + 1)% · 0,132 = 0,0004 [min]

ton = 9% · 3,022 = 0,272 [min]

tu = 3,022 + 0,0004 + 0,272 = 3,298 [min]

- În total pentru operația nr. 3, avem normați timpii:

Tpi = 28,5 [min]

tb = 0,08 + 0,013 +0,132 = 0,225 [min]

ta = 7,59 + 2,74 +2,89 = 13,22 [min]

Top = 0,225 + 13,22 = 13,445 [min]

tdl = 0,003 + 0,0004 + 0,004 = 0,034 [min]

ton = 0,690 + 0,247 + 0,272 = 1,209 [min]

tu = 13,445 + 0,034 + 1,209 = 14,688 [min]



Operația Nr. 4 – Varianta I

Frezare


- Ra = 6,3



Fig. 5



2. Frezat frontal suprafață octogonală: 58,4 x 58,4 pe h = 20,35 cu o rotație a

semifabricatului de 3 ori cu 53º ± 1’



- Mașină de frezat verticală: FV 320


- Cursa mesei:




- Cursa maximă a pinolei arborelui principal: 100 [mm]






1. Freză cilindro – frontală cu coadă conică: 18 x 117 STAS 1683 – 80/Rp3

D = 18JS14 (±0,215) [mm]

L = 148 [mm]

l = 63 [mm]

Coada = Morse 2

ω = 25º + 5º

α = 10º + 20º

γ = 12º + 2º

z = 4º


- Pe masa rotativă a mașinii uneltă cu 2 bride

- Între semifabricat și masa rotativă se vor interpune 2 rigle calibrate




- în conul arborelului principal al mașinii unelte


- Șubler STAS 1373/2 – 73

- Șablon SV – EE1 – 03


2 Acmin = 2(Rzp + Sp) + 2√ ρp2 +ε c – [3] tb. 1.1 – adaosul de prelucrare intermediar minim

{Rz=150[ μm ]S=200 [μ m ] – [3] tb. 4.9

ρ = k · ρSF = 0,06 · 29,8 = 1,79 [μm] – [3] rel. 1.12 – abatere spațială

ρSF = ΔC · L = 29,8 [μm¿ – abatere spațială

{ΔC=1,0[ μmmm ]−[ 3 ] tb .1 .4/3 – curbur ăspecific ă

L=29,8 [mm ]

k = 0,06 – după frezare

ε = εb + εf = 500 + 50 = 550 [μm] – [3] rel. 1.18

{εb=0,5[mm]εf=50[ μm ] – [3] tb. 1.11 și tb. 1.14

2Acmin = 2(150 + 200) + 2√1,792+5502 = 1800 [μm]

{ Acnom=2 Acmin+T p

amax=bmax+2 Acnom

amin=amax−T p

anom=amax(rotunjit )

– [3] tb. 2.1/2 – dimensiunile intermediare

{ bmax=58,4 [mm ]−după frezareT p=(±1,3 )=2,6 [mm ]−lamatri ț are

{Acnom=1800+2600=4400 [μm ]amax=58,4+4,4=62,8 [mm ]amin=62,4−2,6=60,2 [mm ]

anom≅ 62±1,2 [mm ]

- În final avem:

{2 Ac=3,6 [mm ]−pentru frezareade degro ș areanom=62±1,2 [mm ]−dupămatri ț are

{2 Ac=2 [mm ]−pentru frezareade semifinisareanom=58,4 [mm ]−dup ă frezareade degro ș a



{2 Ac=0,4 [mm ]−pentru frezareade finisare (netezire )anom=62±1,2 [mm ]−după frezareade semifinisare



{ t=20,35 [mm ]t 1=Ac=1,8 [mm ] −¿ fig. 14.1/f

{ Sd=0,08[ mmdinte ]−tb .14 .24

Sr=Sd · z=0,08 ·4=0,32[mmrot

]

V = 46,7 · D0,45

T0,33 ·t 10,50· Sd0,50 · t0,1 ∙ z0,1 ∙ Kv = 46,7 ∙180,45∙0,897

800,33 ∙1,80,5 ∙0,080,5 ∙20,350,1 ∙40,1 = 61,5 [m/min] – tb.

14.30

T = 80 [ min] – tb. 14.13

Kv = ( 750660

)0,9

∙0,8=0,897 – rel. 14.20

n = 1000∙Vπ ∙D

= 1000∙61,5

π ∙18 = 1087,6 [rot/min] – rel. 14.3

{ nFV 320=1000[ rotmin ]V recalculat=

1000 ∙ π ∙181000

=56,5[ mmin ]

Vf=Sr ∙n=0,32 ∙1000=320[mmmin ]−rel .14 .1


DqF ∙ nWF ∙ Kmf = 682∙1,80,86 ∙0,080,72∙20,35 ∙4 ∙0,962

180,86 ∙10000 = 1196,2 [N] – rel.

14.7

CF = 682 ; KF = 0,86 ; YF = 0,72 ; UF = 1,0 ; gF = 0,86 ; WF = 0,2 – tb. 14.7

KmF = ( 660750

)0,3

= 0,962 – rel. 14.8

Mt = F z ∙D

2∙1000 =

119,6 ∙182∙1000

= 1,08 [daN · m] – [3] – rel. 9.15

Ne = F t ∙V

6000∙0,8 =

119,6 ∙56,56000 ∙0,8

= 1,408 [kW] < NFV320 = 10,45 [kW] – rel. 14.4 și 14.5

j. Indicarea metodei de reglare a sculei cot ă - 1 ÷ 2 așchii de probă



k. Norma tehnică de timp - Conform bibliografiei [12]

Tpi = 41 [min] – tb. 8.1


· i = 35,62+5,7+1

0,32 ∙1000 · 6 = 0,793 [min] – tb. 8.8

- l = 2∙26,6+18

2 = 35,6 [mm]

- l1 = 5,7 [mm]

- l2 = 1,0 [mm]

- i = 6

ta1 = 0,90 ; ta2 = 5,07 ; ta3 = 0,9 ; ta4 = 0,14 ; ta5 = 0,48 – tb. 8.33 ÷ 8.49

ta = 7,49 [min]

Top = tb + ta = 0,793 + 7,49 = 8,283 [min]

tdl = 4,9% · 0,793 + 3,2% · 8,283 = 0,304 [min]

ton = 3% · 8,283 = 0,248 [min] – tb. 8.51 și 8.52

tu = 8,283 + 0,304 + 0,248 = 8,835 [min]

Operația Nr. 4 – Varianta II

Frezare – Grup de 3 freze


- Ra = 6,3



Fig. 6



2. Frezat simultan 3 suprafețe: una orizontală (18 x 20,35) și două înclinate la 53º ± 1’

(26,6 x 20,35) pe l = 20,35 cu o întoarcere a semifabricatului în dispozitiv cu 180º





- Mașină de frezat universală: FU 320


- Cursa mesei:









- Grup de 3 freze: GF – EE1 – 01/Rp3 – (planșa 5)

1. Freză disc: 80 x 18 STAS 2215/2 – 80/Rp3 (una bucată cu 3 tăișuri cu dinți drepți)

D = 80JS (± 0,950) [mm]

b = 18k 11(¿+0,1100 )¿ [mm]

d = 32 H 7 (¿0+0,025)¿ [mm]

z = 41

f = 0,4+0,5 [mm]

h = 2,8 [mm]

h1 = 7,5 [mm]

α = 8º + 2º

γ = 15º +2º

2. Freză cilindro – unghiulară: FCU – EE – 02/Rp3 (două bucăți) – (planșa 6)

D = 80 ± 0,01 [mm] – diametrul mic

B = 24 ± 0,01 [mm] – grosime

di = 32 H 7 (¿0+0,025)¿ [mm]

z = 30

D = 112 [mm] – diametrul mare



{ φ=75 °γ=5 °+2 °

α ¿16 °+2°

f =2[mm]

– partea cilindrică {φ=80°γ=90 °α=8 °+2°

γ=12°+2 °

h=8[mm]

– partea unghiulară

- Unghi de 53º ± 1’


- Dispozitiv de frezat: DF – EE1 – 01 – (planșa 3)

- Fixăm patru semifabricate pe care le srângem cu patru bride pe capete


- Pe dornul ∅ 32h6(¿−0,0160 )¿ al grupului de freze GF – EE1 – 01 – (planșa 4)



- Șablon SV – EE1 – 03


- 2 Ac = 3,6 [mm] – (Calcule Varianta I)



Observa ție : Frezele fiind montate pe același dorn port – freză, vor trebui să aibă

aceeași turație și aceeași viteză de avans

Notații: - Freză cilindrică cu indicele I

- Frezele unghiulare cu indicele II

{ t I=18 [mm ]t 1I=Ac=1,8 [mm] ; { t II=19 [mm ]

t 1II=Ac=1,8[mm] – fig. 11.1/a și h

{ SzI=0,3 [ mmdinte ]−tb .11.17

Sr I=SzI ∙ z I=0,3 ∙41=12,3[mmrot

]

{ Sz II=0,12 [ mmdinte ]−tb .11.34

Sr II=SzII ∙ zII=0,12 ∙30=3,6[ mmrot

]



- Deoarece frezele fiind montate pe același dorn și avansurile de rotație trebuie să fie

aceleași – adoptăm avansul minim și recalculăm avansul pe dinte

{ Srmin=Sr II=3,6[ mmrot

]

Sz I=3,641

=0,088 [ mmdinte

]

SzII=3,630

=0,12[ mmdinte ]

tașc = 30,35 [mm] – pentru toate frezele => τ = 1 – coeficientul timpului relativ de așchiere

{T con .V .economic I=130[min]Tcon . V .ecomonic II=170[min] – tb. 21.4

{V pI=75 ∙ D0,25

T CV I0,2 ∙tl0,3∙ Sd0,2∙ t 0,1∙ z0,1 ∙ kvp=

75∙800,25∙0,8971300,2∙1,80,3 ∙0,0880,2 ∙180,1∙410,1=53,5 [ m

min ]− [12 ] tb .14 .22

k vp=(750660

)0,9

∙0,8=0,897−[ 12 ]rel .14 .20

{V pII=46 ∙ D0,25

T CV II0,2 ∙ t 10,3 ∙ Sd0,2∙ t 0,1∙ z0,1 ∙ k v=

46 ∙1120,45 ∙0,8971700,33∙1,80,3 ∙0,120,2∙190,1 ∙300,1=43[ m

min ]−[ 12 ] tb .14 .30

k v=k vp=0,897−[ 12 ]rel .14 .20

nCV = 1000∙Vcv

π ∙ D = [rot/min] – turația convențională – rel. 25.17

{nCV I=1000 ∙53,5

π ∙80=212,8[ rot

min]

nCV II=1000∙43π ∙112

=122,2[ rotmin

]

Notăm : nlim = nCV II = 122,2 [rot/min] – freza cu turația minimă (freza limitativă)

KT =

τ lim ¿ ∙ ΣT conV

TCV ∙ lim ¿=300170

=1,764¿¿ – rel. 25.18 – coeficient de corecție pentru durabilitatea

frezei limitative.

ΣTCV = 130 + 170 = 300 [min]

{ K T=1,764z=5−tb .21.5

= > KV = 1,12 – tb. 21.7

nC = nCV lim · KV = 122,2 · 1,12 = 136,8 [rot/min] – rel. 25.19



{ nFU 320=130[ rotmin ]−max

V rec I=130 ∙ π ∙80

1000=32,7[ m

min ]V rec II=

130 ∙ π ∙1121000

=45,7 [ mmin ]

Sm = s · nMU = 3,6 · 130 = 468 [mm/min]

FT = Cf ∙ t 1KF ∙ SdYF ∙ tUF ∙ z

DqF ∙ nWF ∙ Kmf [N] – [12] rel 14.7.

CF = 682 ; KF = 0,86 ; YF = 0,72 ; UF = 1,0 ; gF = 0,86 ; WF = 0 – [12] tb. 14.7 freză disc

KmF = ( 660750

)0,3

= 0,962 – [12] rel. 14.8

{FT I=682 ∙1,80,86∙0,0880,72 ∙18 ∙41 ∙0,962

800,86 ∙130 °=3220,5[N ]

FT II=470 ∙1,80,86∙0,120,72 ∙19 ∙30∙0,962

1120,86∙130 °=16045 [N ]

CF = 470 ; KF = 0,86 ; YF = 0,72 ; UF = 1,0 ; gF = 0,86 ; WF = 0 – [12] tb. 14.7 freză

unghiulară

FT = 3220,5 + 2 · 1604,6 = 6429,7 [N]

Mt = F z ∙D

2∙1000 [daN · m] – [3] – rel. 9.15

{M t I=322,05 ∙80

2 ∙1000=12,9 [daN ∙m ]

M t II=160,46 ∙112

2 ∙1000=9,0[daN ∙m]

Ne = F t ∙V

6000∙0,8 [kW] – [12] rel. 14.4 și 14.5

{N e I=322,05∙32,7

6000∙0,8=2,194 [kW ]

N e II=160,46 ∙45,7

6000 ∙0,8=1,528 [kW ]

NCT = 2,194 + 2 · 1,528 = 5,25 [kW] < NFU320 = 9,85 [kW]


- După un calibru montat pe placa de bază a dispozitivului

- O cală plan – paralelă din trusă





Tpi = 35 [min] – tb. 8.1


· i = 20,35+34,6+2

3,6 ∙130 · 2 = 0,121 [min] – tb. 8.8

- l = 20,35 [mm]

- l1 = 34,6 [mm]

- l2 = 2,0 [mm]

- i = 2

ta1 = 0,24 ; ta2 = 2,6 ; ta3 = 0 ; ta4 = 0,14 ; ta5 = 0,06 – tb. 8.33 ÷ 8.49

ta = 3,04 [min]

Top = tb + ta = 0,121 + 3,04 = 3,161 [min]

tdl = 4,9% · 0,121 + 3,2% · 3,161 = 0,107 [min]

ton = 3,5% · 3,161 = 0,110 [min] – tb. 8.51 și 8.52

tu = 3,161 + 0,107 + 0,110 = 3,379 [min]

Operația Nr. 8 – Varianta I

Găurire


- Ra = 6,3



Fig. 7



2. Burghiat 4 găuri: Ø5 echidistante pe Ø48 pe h = 20,35



- Mașină de găurit cu coloană: G25

- Diametrul maxim de găurire în oțel: 25 [mm]

- Adâncimea maximă de găurire în oțel: 224 [mm]

- Cursa maximă a papușii pe coloană: 280 [mm]

- Conul arborelui principal: Morse 4

- Distanța între axa burghiului și coloană: 315 [mm]

- Distanța maximă între capătul arborelui principal și masă: 710 [mm]


- Gama turațiilor (12 trepte): 40 ; 56 ; 80 ; 112 ; 160 ; 224 ; 315 ; 450 ; 630 ; 900 ; 1250

și 1800 [rot/min]

- Gama avansurilor (9 trepte): 0,10 ; 0,13 ; 0,19 ; 0,27 ; 0,38 ; 0,53 ; 0,75 ; 1,06 și 1,5

[mm/rot]

- Puterea electrică instalată: 3,15 [kN]


1. Burghiu elicoidal cu coadă conică: 5 STAS 575 – 80/Rp5

d = 5 [mm]

L = 133 [mm]

χ = 52 [mm]



Coada = Morse 1

{ω=22 ° ±3 °

f=0,60±0,10 [mm ]miez=0,88±0,08 [mm ]

2æ=118 °±3 °a=0

Ψ=50°α=12 °

– STAS R 1370 – 74


- Dispozitiv de găurit: DG – EE1 – 02 – (planșa 4)


- Reducție Morse 4/ Morse 1




- 2 Ac = 5 [mm] – (Găurire în plin)



t = D2

=52

= 2,5 [mm] – rel. 16.1

S = KS · CS · D0,6 = 0,9 · 0,047 · 50,6 = 0,11 [mm/rot] – rel. 16.3

KS = 0,90 ; CS = 0,047 – tb. 16.8 și 16.9

V = CV · D

zv

T m∙ SYv ∙ Kvp =

5∙50,04 ∙0,777150,2∙0.110,7 = 28,17 [m/min] – rel. 16.7

CV = 5 ; ZV = 0,4 ; m = 0,2 ; YV = 0,7 – tb. 16.22

T = 15 [ min] – tb. 16.6

Kvp = ( 750660 )

−0,9

∙1,14 ∙0,85 ∙0,9=0,777 – rel. 16.9

n = 1000∙Vπ ∙D

= 1000∙28,17

π ∙5 = 1793,4 [rot/min]

{ nG25=1250 [ rotmin ]V recalculat=

1250 ∙ π ∙51000

=19,6[ mmin ]



F = CF · DKF · SYF · KF = 630 · 51,07 · 0,110,72 · 1,12 = 805,9 [N] – rel. 16.12 și 16.13

Mt = CM · DKM · SYM · KM = 67 · 51,71 · 0,110,72 · 1,08 = 231,5 [N · m]

{CF=630CM=67

; {KF=1,07KM=1,71

; {Y F=0,72YM=0,84

– tb. 16.38

KF = 1,12 ; KM = 1,08 – rel. 16.18 și 16.19

Ne = M t ∙ n

975000 =

231,5∙1250975000

= 0,663 [kW] < NG25 = 3,15 [kW] – rel. 16.20


- Prin bucșile de găurire ale dispozitivului



Tpi = 6 [min] – tb. 9.1


· i = 20,35+1,45+1

0,11 ∙1250 · 4 = 0,663 [min] – tb. 9.2

- l = 20,35 [mm]

- l1 = 1,45 [mm] – tb. 9.3

- l2 = 1,0 [mm]

- i = 4

ta1 = 0,24 ; ta2 = 0,32 ; ta3 = 0,24 ; ta4 = 0,32 ; ta5 = 0,06 – tb. 9.50 ÷ 9.53

ta = 1,12 [min]

Top = tb + ta = 0,63 + 1,12 = 1,783 [min]

tdl = 2% · 0,663 + 1% · 1,783 = 0,031 [min]

ton = 3% · 1783 = 0,053 [min] – tb. 9.54 și 9.55

tu = 1,783 + 0,031 + 0,053 = 1,87 [min]



Operația Nr. 8 – Varianta II

Găurire – Cap multiax 4 axe de găurit


- Ra = 6,3



Fig. 8



2. Burghiat simultan 4 găuri: Ø5 echidistante pe Ø48 pe h = 20,35












și 1800 [rot/min]


[mm/rot]



1. Burghiu elicoidal cu coadă conică: 5 STAS 575 – 80/Rp5



d = 5 [mm]

L = 133 [mm]

χ = 52 [mm]

Coada = Morse 1

{ω=22 ° ±3 °

f=0,60±0,10 [mm ]miez=0,88±0,08 [mm ]

2æ=118 °±3 °a=0

Ψ=50°α=12 °

– STAS R 1370 – 74


- Dispozitivul de găurit cu care este dotat capul multiax: CMA – EE1 – 03

- Capul multiax este cu excentric din cauza distanței mici dintre axele găurilor

- Placa port – bucși a capului multiax (4 axe) apasă prin intermediul unor arcuri

elicoidale de compresiune, montate pe coloanele de ghidare direct pe semifabricat.


- În conurile Morse 1 ale celor 4 axe ale capului multiax




- 2 Ac = 5 [mm] – (Găurire în plin)



- Vom adopta regimul de așchiere de la Varianta I

t = 2,5 [mm]

S = 0,11 [mm/rot]

n = 1250 [rot/min]

V = 19,6 [m/min]

Mt = 231,5 [N · m]

Ft = 4 · 805,9 = 3223,6 [N]



Ne = 4 · 0,297 = 1,188 [kW] < NG25 = 3,15 [kW]


- Prin bucșile de găurire ale dispozitivului



Tpi = 6 [min] – tb. 9.1


· i = 20,35+1,45+1

0,11 ∙1250 · 1 = 0,166 [min] – tb. 9.2

- l = 20,35 [mm]

- l1 = 1,45 [mm] – tb. 9.3

- l2 = 1,0 [mm]

- i = 1

ta1 = 0,24 ; ta2 = 0,3 ; ta3 = 0,06 ; ta4 = 0,08 – tb. 9.50 ÷ 9.53

ta = 0,68 [min]

Top = tb + ta = 0,166 + 0,68 = 0,846 [min]

tdl = 2% · 0,166 + 1% · 0,846 = 0,011 [min]

ton = 3% · 0,846 = 0,025 [min] – tb. 9.54 și 9.55

tu = 0,846 + 0,011 + 0,025 = 0,883 [min]

Operația Nr. 10

Adâncire


- Ra = 6,3



Fig. 9



2. Adâncit 4 găuri: Ø7 echidistante pe Ø48 pe h = 4,175












și 1800 [rot/min]


[mm/rot]



1. Adâncitor cu cap fix cu coadă cilindrică: 7 – 5 STAS 6411 – 77/Rp5

D = 7 z 6(¿+0,042+0,051)¿ [mm]

d = 5 f 8 (¿−0,028−0,010)¿ [mm]

L = 71 [mm]

L = 14 [mm]

Coada = ∅ 5h9 (¿−0,0300 )¿ [mm]



{ω=15 °z=4α=3 °γ=90 °

f =0,2[mm]

– STAS R 9176 – 72


- Menghină STAS 8237 – 77


- Mandrină având coada Morse 4




- 2 Ac = D – d = 7 – 5 = 2 [mm]



- t = D−d

2=2

2 = 1 [mm] – rel. 16.22

- S = KS · D0,6 = 0,105 · 70,6 = 0,34 [mm/rot] – rel. 16.23

- KS = 0,105 – tb. 16.48/II

- V = CV · D

zv

Tm ∙ tXv SYv = 16,3∙70,3

180,3 ∙10,2 0. 340,5 = 21 [m/min] – rel. 16.24

- CV = 16,3 ; ZV = 0,3 ; m = 0,3 ; KV = 0,2 ; YV = 0,5 – tb. 16.49

- T = 18 [ min] – tb. 16.46

- n = 1000∙Vπ ∙D

= 1000∙21π ∙7

= 955 [rot/min]

- { nG 25=900[ rotmin ]V recalculat=

900 ∙ π ∙71000

=19,8[ mmin ]

- F = CF2 · tZF · SYF · HBkF · KF = 6,8 · 0,340,4 · 2300,6 · 1,12 = 129,3 [N]

- Mt = CM2 · DKM · tZM · SYM · HBnM · KM = 0,27 · 0,340,8 · 2300,6 · 1,08 = 16,7 [N · m]

– rel. 16.16 și 16.17



- { CF 2=6,8CM 2=0,20 ; { ZF=1,2

ZM=0,75 ; {Y F=0,4YM=0,8 ; {nF=0,60

nM=0,60 ; XM = 1,0 – tb. 16.39 și 16.40

- KF = 1,12 ; KM = 1,08 – rel. 16.18 și 16.19

- Ne = M t ∙ n

975000 =

16,7 ∙900975000

= 0,015 [kW] < NG25 = 3,15 [kW] – rel. 16.20


- Cu cepul de ghidare al sculei



Tpi = 6 [min] – tb. 9.1


· i = 4,175+20,34 ∙900

· 4 = 0,020 [min] – tb. 9.2

- l = 4,175 [mm]

- l1 = 2 [mm] – tb. 9.34

- l2 = 0 [mm]

- i = 4

ta1 = 0,42 ; ta2 = 0,35 ; ta3 = 0,32 ; ta4 = 0,32 – tb. 9.50 ÷ 9.53

ta = 1,41 [min]

Top = tb + ta = 0,02 + 1,41 = 1,43 [min]

tdl = 2% · 0,02 + 1% · 1,43 =

0,015 [min]

ton = 3% · 1,43 = 0,043 [min]

– tb. 9.54 și 9.55

tu = 1,43 + 0,015 + 0,043

= 1,488 [min]

Operația Nr. 11

Strunjire


- Ra = 6,3



Fig. 10



2. Strunjit interior: Ø39,65+0,15 pe l = 20,35



- Strung paralel: SN 320

- Diametrul maxim de prelucrat deasupra saniei: 180 [mm]

- Distanța dintre vârfuri: 750 [mm]

- Gama turațiilor (18 trepte): 31,5 ; 40 ; 50 ; 63 ; 80 ; 100 ; 125 ; 160 ; 200 ; 250 ; 315 ;

400 ; 500 ; 630 ; 800 ; 1000 ; 1250 ; 1600 [rot/min]

- Gama avansurilor (36 trepte): - longitudinală: 0,03 ÷ 3,52 [mm/rot]

- transversală: 0,01 ÷ 1,17 [mm/rot]

- Conul interior al arborelului principal: Morse 5

- Conul interior din păpușa mobilă: Morse 3

- Cursa maximă a saniei port – cuțit: 170 [mm]

- Cursa maximă a saniei transversale: 200 [mm]



- Cursa maximă a saniei principale (cărucior) – 750 [mm]

- Puterea electric instalată: 3,15 [kN]


1. Cuțit pentru interior: 10 x 10 STAS 6384 – 80/P20

h x b = 10 x 10 [mm]

L = 150 [mm]

α =12º

γ = 8º

æ = 15º

– Placuță A6 STAS 6373/1 – 73 –

l = 6 [mm]

S = 2,5 [mm]

t = 5 [mm]


- Platou cu 4 bacuri


- În port – cuțit cu 3 șuruburi




- 2 Ac = 3,15 [mm] – (de la matrițare)



{t=Ac=1,575 [mm ]i=1

{ S=0,60 [mmrot ]P z=137 ∙0,08=148 [daN ]N e=3,56 ∙0,81=2,883[kW ]

V=127 ∙0,75=95,2[ mmin ]

– tb. 9.20



n = 1000∙Vπ ∙D

= 1000∙95,2π ∙39,65

= 764,3 [rot/min] – rel. 2.8

{ nSn320=630 [ rotmin ]V recalculat=

630 ∙ π ∙39,651000

=78,65[ mmin ]

Mt = F z=D

2∙1000=148∙39,65

2∙1000=2,94 [daN · m] – [3] rel. 9.15

Ne = F z ∙V

6000·0,8 =

148 ∙78,56000·0,8

= 2,420 [kW] < NSN320 = 3,15 [kW] – rel. 2.12





Tpi = 32 [min] – tb. 5.65

tb = l+l 1+l 2+l 3

Sr ∙n · i =

20,35+2,5+2+50,6 ∙630

· 1 = 0,079 [min] – rel. 5.10

- l = 20,35 [mm]

- l1 = 2,5 [mm]

- l2 = 2 [mm] – tb. 9.34

- l3 = 5 [mm]

- i = 1

ta1 = 2,2 ; ta2 = 2,75 ; ta3 = 1,8 ; ta4 = 0,22 – tb. 5.70 ÷ 5.78

ta = 6,97 [min]

Top = tb + ta = 0,079 + 6,97 = 7,049 [min]

tdl = (2,5 + 1)% · 0,079 = 0,0027 [min]

ton = 9% · 7,049 = 0,634 [min] – tb. 5.79 și 5.80

tu = 7,049 + 0,027 + 0,634 = 7,686 [min]

Operația Nr. 13

Rectificare

(rotund exterior) – cu avans de pătrundere (transversal)




- Ra = 0,8

Fig. 11



2. Rectificat rotund exterior 2 suprafețe: ∅ 18 j7 (¿−0,008+0,014 )¿ pe l = 25−0,2

+0,1 cu o întoarcere

pentru semifabricat cu 180°



- Mașină de rectificat universală: RU 200

- Diametrul maxim de rectificat: 200 [mm]

- Diametrul maxim al piesei: 270 [mm]

- Distanța între vârfuri: 630 [mm]

- Cursa mesei: 900 [mm]

- Viteza de deplasare a mesei (hidraulic): 0,2 ÷ 4,5 [mm/min]

- Avansul transversal intermitent al păpușii port – piatră: 0,00125 ÷ 0025 [mm/cursă

masă]

- Gama turațiilor arborelui port piesă (5 trepte): 50 ÷ 160 [rot/min]

- Dimesiunile maxime ale pietrei: 450(De) x 203(di) x 40(H) [mm]

- Turația pietrei abrazive: 1480 ÷ 2060 [rot/min]

- Turația broșei de rectificat interior: 1500 [rot/min]

- Alezajul conic al arborelui păpușii port – piesă și al pinolei: Morse 5





1. Piatră diamantată: 1 A1 – 250(De) x 127(di) x 40(H) – STAS 12295/1 – 85


- Între vârfuri

- Antrenor


- Șaibă cu De = 127h6(¿−0,0160 )¿ și di = 32 H 7 (¿0

+0,025)¿


- Calibru potcoavă “T – NT” pentru Ø18J7: CP – EE1 – 01 – (Planșa 7)


- 2 Ac = 0,30 [mm] – [3] tb. 8.7



1. Avansurile:

- Avem numai avans de pătrundere

St = 0,009 · 0,63 · 0,90 = 0,005103 [mm/rot] – tb. 22.7 și 22..8

2. Vitezele:

- Viteza de așchiere (disc)

VD = 25 [m/s] = 1500 [rot/min] – tb. 22.9

- Viteza de rotație a piesei

Vp = 0,08 ∙dp0,3

T0,5 ∙ St= 0,08 ∙180,3

650,5 ∙0,005103=4,63[ m

min] – rel. 22.6

T = 65 [min]

3. Turațiile:

nD = 1000∙V D

π ∙∅ D=1000 ∙1500

π ∙250=1909[ rot

min]

np = 1000∙V p

π ∙∅ p=1000∙ 4,63

π ∙18=81,9[ rot

min]



nD (RU200) = 1900 [rotmin

]

Vrec D = 1900∙ π ∙250

1000=1492 [ m

min ]=24,9 [ms]

Np (RU250) = 80 [rotmin

]

Vrec p = 80 ∙ π ∙18

1000=4,5[ m

min]

4. Forța:

Fz = CF · Vp0,7 · Sl

0,7 · t0,6 = 2,2 · 4,50,7 · 0,0051030,6 = 0,27 [daN]

CF = 2,2

5. Puterile:

ND = Fz ∙V D

100=0,27 ∙24,9

100=0,067[kW ] – rel. 22.10 și 22.11

Np = Fz ∙V p

6000=0,27 ∙4,5

6000=0,0002[kW ]

NT = 0,067 + 0,0002 = 0,00672 [kW] < NRU200 = 6,06 [kW]

j. Indicarea metodei de reglare a sculei cot ă - 1 ÷ 2 așchii de probă

k. Norma tehnică de timp - Conform bibliografiei [4]

Tpi = 32 [min] – tb. 12.1

i = ApSt

= 0,150,005103

≅ 30 – rel. 22.1

tb = Ac ∙kSt ∙ np

· 2 = 0,15 ·0,3

0,005103 ∙80 · 2 = 0,955 [min] – tb. 12.2/B

k = 1,3

ta1 = 1,3 ; ta2 = 0,28 ; ta5 = 0,26 – tb. 12.8 ; 12.9 și 12.10

ta = 1,84 [min]

Top = tb + ta = 0,955 + 1,84 = 2,795 [min]

tdt = 1,1∙ tiT

· tb = 1,1∙1,7 ∙0,955

65 = 0,027 [min] – rel. 12.6

ti = 1,7 [min] – tb. 12.11

tdo = 1,5% · 2,795 = 0,042 [min] – tb. 12.12

tdl = 0,027 + 0,042 = 0,069 [min]

ton = 3% · 2,795 = 0,083 [min] – tb. 12.13

tu = 2,795 + 0,069 + 0,083 = 2,947 [min]



Operația Nr. 14

Rectificare (rotund interior)


- Ra = 0,8

Fig. 12



2. Rectificat rotund interior: Ø40 ± 0,02 pe h = 20,35-0,14



- Mașină de rectificat interior: RI 80 – 50

- Diametrul de rectificat: - maxim: 50 [mm]

- minim: 10 [mm]



- Cursa maximă longitudinală a mesei: 310 [mm]

- Diametrul maxim al piesei ce se poate prelucra pe mașină: 180 [mm]

- Gama turațiilor arborelui port – piesă: 240/1400 [rot/min]

- Viteza de deplasare a suportului port – broșă (reglabil): 0,25 ÷ 8 [m/min]

- Turația broșelor: - mecanică: 18000 ; 30 000 ; 50 000 [rot/min]

- electrică (convertizor cu 2 frecvențe): 70 000 ; 90 000 [rot/min]

- Avansul transversal al broșei: - la degroșare: maxim 0,05 [mm/cursă dublă]

- la finisare: minim 0,002 [mm/cursă dublă]



1. Disc cu diamant: 1 A1 – 30(De) x 13(di) x 8(H) – STAS 12295/1 – 85


- Platou cu 4 bacuri


- Dorn: ∅ 13h6 (¿−0,0110 )¿ [mm]


- Calibru tampon “T – NT” pentru Ø40 ± 0,02 (IT8): CT – EE1 – 02 – (Planșa 8)


- 2 Ac = 0,35 [mm] – [3] tb. 8.9



1. Avansurile:

- Avansul de trecere (longitudinal)

Sl = β · B = 0,25 · 13 = 3,25 [mm/rot. piesă] – rel. 22.2

β = 0,25 – finisare

- Avansul de pătrundere

St = 0,001 · 0,80 = 0,0008 [mm/cd] – tb. 22.27 și 22.28



2. Vitezele:


VD = 35 [m/s] = 2100 [m/min]

- Viteza de rotație a piesei

Vp = 0,013 ∙d0,7 ∙ KVT ∙K VB

T0,6 ∙ β0,9∙ St0,9 = 0,013∙400,7∙3,93 ∙1,6650,6 ∙0,250,9 ∙0,00080,9=188,5[ m

min] – rel. 22.21

T = 65 [min]

KVT = 3,93 ; KVB = 1,6 – tb. 22.30 și 22.31

3. Turațiile:

np = 1000∙V p

π ∙D p

=1000∙188,5π ∙40

=1500 [ rotmin

]

nRI 80 – 50 = 1400 [rotmin

] – maxim

Vrec p = 1400∙ π ∙ 40

1000 = 176 [

rotmin

]

nD = 1000∙V D

π ∙ Dd

=1000 ∙2100π ∙30

=22281,7 [ rotmin

]

nRI 80 – 50 = 18000 [rotmin

]

Vrec p = 18000∙ π ∙30

1000 = 1696,5 [

rotmin

] = 28,3 [m/s]

4. Puterea:

N = 0,28 · Vp0,2 · Sl

0,4 · St0,4 · d0,3 · KNT [kW] – rel. 22.23

KNT = 1,22 – tb. 22.13

N = 0,28 · 1760,2 · 3,230,4 · 0,00080,4 · 400,3 · 1,22 = 1,171 [kW] < NRI 80 – 50 = 8,25 [kW]





Tpi = 24 [min] – tb. 12.14

i = Act

= 0,1750,0008

= 219 treceri – [12] rel. 22.1

tb = L · Ac ∙ k

β ∙B ∙np · St =

20,35 ∙0,175 ∙1,40,25 ∙8 ∙1400 ∙0,0008

= 2,226 [min] – tb. 12.15

k = 1,4 – finisare



ta1 = 3,15 ; ta2 = 0,14 ; ta5 = 0,23 – tb. 12.19 ; 12.20 și 12.21

ta = 3,52 [min]

Top = tb + ta = 2,226 + 3,52 = 5,746 [min]

tdt = 1,15∙ t i

T · tb =

1,15∙1,9 ∙2,22665

= 0,075 [min] – rel. 12.9

ti = 1,9 [min] – tb. 12.22

tdo = 1,7% · 5,746 = 0,097 [min] – tb. 12.12

tdl = 0,075 + 0,097 = 0,172 [min]

ton = 3% · 5,746 = 0,172 [min] – tb. 12.24

tu = 5,746 + 0,172 + 0,172 = 6,1 [min]



Operația Nr. 15

Rectificare – Plană


- Ra = 0,8

Fig. 13





2. Rectificat plan 2 suprafețe poligonale paralele și opuse: 56 ± 0,15 x 56 ± 0,0015 (Ø56

± 0,015) la cota 20 ± 0,010 cu o întoarcere a semifabricatului cu 180° pe platoul

magnetic



- Mașină de rectificat plan: RP 250 cu ax orizontal

- Suprafața de lucru a mesei: 250 x 700 [mm]

- Distanșa maximă dintre centrul arborelui port – piatră și masă: 400 [mm]

- Deplasarea maximă a suportului transversal: 290 [mm]

- Viteza de deplasare longitudinală a mesei: 1 ÷ 20 [m/min]

- Avansul automat al pietrei: - vertical: 0 ÷ 0,5 [mm/cursă]

- transversal: 0 ÷ 20 [mm/cursă]

- Dimensiunile maxime ale pietrei: 250(De) x 30(B) [mm]

- Turația pietrei (2 trepte): - maxim: 2880 [rot/min]

- minim: 1825 [rot/min]



1. Disc cu diamant: 1 A1 – 200(De) x 127(di) x 20(B) – STAS 12295/1 – 85


- Direct pe masa magnetică a mașinii uneltă: - pe lungime: 12 piese

- pe lățime: 2 piese

- În total vom fixa 24 de piese


- Șaibă cu De = 127h6(¿−0,0250 )¿ și di = 32 H 7 (¿0

+0,025)¿ [mm]

- Dorn: ∅ 32h6(¿−0,0160 )¿ [mm]




- Calibru potcoavă “T – NT” pentru 20 ± 0,010: CP – EE1 – 04


- 2 Ac = 0,35 [mm] – [3] tb. 8.15



- Nr. treceri – i = A p

t= 0,175

0,01277≅ 14 – rel. 22.1 – pe o parte

1. Avansurile:

- Avansul de trecere (longitudinal)

Str = Sl = βtr · B = 0,25 · 20 = 5 [mm/cd] – rel. 22.24

βtr = 0,25 – finisare

- Avansul de pătrundere

St = 0,0003 · 0,76 · 1,12 = 0,01277 [mm/cursă] – tb. 22.33 și 22.34

Ia = Σ ∙ A p

BMU ∙ LMU

=24 ∙56 ∙56250∙700

=0,43 – rel. 22.25 – indicele de acoperire a mesei mașinii uneltă

2. Vitezele:


VD = 25 [m/s] = 1500 [m/min] – tb. 22.37

- Viteza avansului principal (longitudinal) – piesă – masă MU

Vp = 0,45

T0,05 ∙ β tr ∙ S t

∙ KVT ∙KVBl=0,45 ∙0,8 ∙2

650,5 ∙0,25 ∙0,01277=28 [m/min] – rel. 22.29

T = 65 [min]

KVT = 0,8 ; KVBl = 2 – tb. 22.38 și 22.12

3. Turația discului:

nD = 1000∙V D

π ∙DD =

1000∙1500π ∙200

=2387,4 [ rotmin

]

nRP250 = 1825 [rot/min]

VD rec = 1825∙ π ∙200

1000=1146,7 [m/min] = 19,1 [m/s]

VpMU = 20 [m/min]

4. Puterea:

N = 0,6 · Vp · Str0,8 · St

0,8 · KND1 · KNB1 · KNM1 [kW] – rel. 22.31



KND1 = 1,22 ; KNB1 = 1,5 ; KNM1 = 1,1 – tb. 22.39 și 22.40

N = 0,6 · 20 · 50,8 · 0,012770,8 · 1,22 · 1,5 · 1,1 = 0,0387 [kW] < NRP250 = 4,25 [kW]





Tpi = 45,2 [min] – tb. 12.25

tb = l+l 1+l 2+l 3

1000 ∙V m · Bp+BD+5

β t ∙BD ·

Ac

t ·

1n∙ k [min] – tb. 12.27

- k = 1,3 – finisare

- n = 24 – piese

- l = 56 [mm] – tb. 9.34

- l1 = 4,8 [mm]

- l2 = 8 [mm]

tb = 56+4,6+81000∙20

∙56+20+50,25 ∙20

∙0,175

0,01277∙

124

∙1,3=0,041[min]

tb = 2 · 0,041 = 0,083 [min] – pentru 2 suprafețe

ta1 = 1,19 ; ta2 = 0,4 ; ta3 = 0,14 – tb. 12.36 ; 12.37 și 12.10

ta = 1,73 [min]

Top = tb + ta = 0,083 + 1,73 = 1,813 [min]

tdt = 1,1∙ ti ∙ tb

T=1,1∙1,3 ∙0,041

65=0,0009[min] – rel. 12.21

ti = 1,3 [min]

tdo = 1,5 % · 1,813 = 0,027 [min] – tb. 12.39

tdl = 0,0009 · 0,027 = 0,028 [min]

ton = 3% · 1,813 = 0,054 [min] – tb. 12.24

tu = 1,813 + 0,028 + 0,054 = 1,895 [min]



B. STUDIUL ECONOMIC

1. Caracterul producției

Sistemul de producţie definit de ansamblul de factori productivi interdependenţi care,

determinând principalele proporţii obiective ale desfăşurării procesului de producţie în spaţiu

şi timp, permit crearea condiţiilor tehnico - materiale şi tehnico - organizatorice necesare

realizării fabricaţiei la parametrii optimi de eficienţă economică.

Caracterul producţiei este în funcţie de coeficientul de serie, (K i ) pentru fiecare

operaţie.

Calculăm coeficientul de sericitate ki :

ki = Td ∙60

N ∙ t ui = {

0÷2−periemas ă (M )2÷5−periemare (SM )

5÷10−periemijlocie(Smij)2÷5−periemică (Sm )¿20−perieunicat (U )

i = numărul operației

Td = 4128 (ore lucrătoare/an) – într-un regim de 2 schimburi pe zi

tui [min] = timpul unitar pentru operația i

N = 30.000 [buc/an] – programa anuală (tema acestui proiect)

Notații:

a = Mm

∙100 % – perie de masă [M]

b = SM

m∙100 % – perie mare [Sm]

c = Smij

m∙100 % – perie mijlocie [Smij]



d = Sm

m∙100 % – perie mică [Sm]

e = Um∙100 % – perie unicat [U]

m – numărul total de operații analizate

M – numărul de operații care ies producție masă

SM – numărul de operații care ies producție mare

Smij – numărul de operații care ies producție mijlocie

Sm – numărul de operații care ies producție mică

SU – numărul de operații care ies producție unicat

a + b + c + d + e = 100 %

a+b+c+d+e2

=50 %

OPERAŢIA 1 : Frezare.

tu = 5,774 min K = 1,429 – serie masă (M)

OPERAŢIA 2 : Frezare și centruire.


OPERAŢIA 3 : Strunjire.


OPERAŢIA 4 : Frezare.


OPERAŢIA 8 : Găurire 4 x Ø5 mm.

tu = 1,87 min K = 4,41 – serie mare (SM)

OPERAŢIA 10 : Adâncire 4 x Ø7 mm.

tu = 1,488 min K = 5,54 – serie mijlocie (Smij)

OPERAŢIA 11 : Strunjire.

tu = 7,686 min K= 1,074 – serie masă (M)

OPERAŢIA 13 : Rectificare.






m = 10



a = 6

10∙100 % = 60% – serie masă (M)

b = 3

10∙100 % = 30% – serie mare (SM)

c = 1

10∙100 % = 10% – serie mijlocie (Smij)

d = 0

10∙100 % = 0% – serie mică (Sm)

e = 0

10∙100 % = 0% – serie unicat (U)

Vom completa următoarea schemă logică:

da

Fig. 14

Concluzie: Din schema logică de mai sus reiese că pentru cele 10 operații tehnologice

proiectate pentru realizarea celor 30.000 buc/an programate, avem de a face cu o producție de

tipul: ,,Serie Masă”.

2. Calculul lotului optim de fabrica ție

– Pentru cele 10 operații proiectate conform: Popescu I. - ,,Tehnologia fabricării

mașinilor” – vol. II 1.1.5 Sibiu 1979

Facultatea de Inginerie “Hermann Oberth” Sibiu

START

a; b; c; d; e.

a ≥ 50% serie masă (M)

STOP

68


n = √ 2 ∙Nλ ∙D(C¿¿m∙ A )∙ τ ∙ ε

¿ [buc]

τ = 1 – numărul de loturi aflate simultan în fabricație

ε = 0,2 ÷ 0,25 [lei/1 leu investit] – pierderea pe care o suportă Societatea Comercială pentru 1

leu, mijloace circulante imobilizate

Nλ = (1 + β

100¿ · N + Ns + Nsg [lei] – programa anuală totală de fabricație

β = 0,2% – rebuturile

N = 30.000 [buc/an] – programa anuală – tema de proiect

Ns + Nsg = 10% · N = 10% · N = 10% · 30000 = 3000 [buc] – suma pieselor de schimb și de

siguranță

Nλ = (1 + 0,2100

¿ ∙30000 + 30000 = 33060 [buc]

Cm = mSF · p = 0,3 · 35 = 10,5 [lei] – costul semifabricatului

mSF = 0,3 [kg] – masa semifabricatului

p ≅ 35 [lei/kg] – costul unui kilogram de oțel de calitate

D = D1 + D2 [lei] – cheltuieli dependente de lotul de fabricație

D1 = (1+ p100 ) · t pi600

· ami · mi [lei] – cheltuieli cu pregătirea – încheierea fabricației și cu

pregătirea administrativă a fabricației

D2 = t pi60

· mi · ai [lei] – cheltuieli cu întreținerea și funcționarea utilajului

p = (150 ÷ 250)% – regia generală a Societății Comerciale

mi = 10 numărul de mașini unelte necesar executării operațiilor

ami ≅ 4,5 [lei/oră] – salariul lucrătorului

ai ≅ 4 [lei/oră] – costul de întreținere timp de 1 oră a utilajului

tpi = ∑i=1

10

T pî i = 304,7 [min]

tu = ∑i=1

10

T ui = 56,583 [min]

D1 = 1+ 200100

∙304,7

60∙45 ∙10 = 6855,75 [lei]

D2 = 304,7

60∙10 ∙4 = 203, 13 [lei] => D = 6855,5 + 203,13 = 7058,63 [lei]

A = A1 + A2 + A3 + A4 + A5 [lei] – cheltuieli independente de mărimea lotului de fabricație

A1 = Cm = 10,5 [lei]



A2 = tbuc ∙ S

60=56,583 ∙4,5 ∙10

60 = 42,437 [lei] – costul manoperei

tbuc ≅ tu [min]

S = ami [lei/oră]

A3 = (3,5 ÷ 4,5) · A2 = 3,5 · 42,437 = 148,53 [lei] – cheltuieli indirecte de sector

A4 = (20 ÷ 25)% · (A1 + A2 + A3) = 0,2 · (10,5 + 43,437 + 148,33) = 0,2 · 202,467 = 40,493

[lei] – cheltuieli indirect generale

A5 = 2,3 · 10-7 · 1,4 · CMU · tbuc [lei] – costul exploatării mașinii uneltă

2,3 · 10-7 - coeficient funcție de cota de amortizare a mașinii uneltă pentru o perioadă de

amortizare de 12 ani

1,4 – coeficient funcție de cheltuielile de întreținere și reparație a mașinii uneltă

CMU ≅ 2,5 · 105 [lei] – costul inițial al mașinii uneltă

A5 = 2,3 · 10-7 · 1,4 · 2,5 · 105 · 10 · 56,583 = 18,219 [lei]

A = 202,467 + 40,493 + 18,219 = 261,179 [lei]

n = √ 2 ∙33060 ∙7058,63(10,5+261,179 ) ∙1 ∙0,2

= 2931 [buc/lot]

3. Calculul timpului pe bucat ă pentru fiecare operație

Pentru o producţie anuală de 30000 de bucăţi şi pentru un lot optim de fabricaţie de 2931

bucăţi, timpii unitari se calculează cu relaţia de mai jos:

tbuc i = tui + T pî i

n = [min/buc]

unde:

tbuc i – timpul pe bucată, pentru operaţia i min/buc

tui – timpul unitar, pentru operaţia i min/buc

tpî i – timpul de pregătire-încheiere, pentru operaţia i min/lot

n – mărimea lotului optim de fabricaţie buc

tbuc op.1 = 5,774 + 51

2931=5,791 [min/buc]

tbuc op.2 = 5,3 + 39

2931=5,313 [min/buc]

tbuc op.3 = 14,688 + 28,52931

=14,697 [min/buc]



tbuc op.4 = 8,835 + 41

2931=8,849 [min/buc]

tbuc op.8 = 1,87 + 6

2931=1,872 [min/buc]

tbuc op.10 = 1,488 + 6

2931=1,490 [min/buc]

tbuc op.11 = 7,686 + 32

2931=8,777 [min/buc]

tbuc op.13 = 2,947 + 32

2931=2,958 [min/buc]

tbuc op.14 = 6,1 + 24

2931=6,108 [min/buc]

tbuc op.15 = 1,895 + 45,22931

=1,910 [min/buc]

4. Calcule economice justificative pentru stabilirea variantei economice pentru

cele dou ă operații tratate în două variante

Pentru alegerea variantei economice de realizare a operaţiilor propuse în două variante, pe

baza criteriului economic, se calculează costul operaţiei în care intră toate cheltuielile

efectuate cu prelucrarea mecanică la acea operaţie.

Calculul variantei optime se face petnru fiecare operaţie în parte, iar suma operaţiilor

optime ne conduce la varianta optimă de proces tehnologic.

Costul prelucrării unui număr x de repere se calculează cu ajutorul relaţiei:

Cx = A x + B [lei]

Notații:

- Prima variantă cu indicele I

- A doua variantă cu indicele II

Observații: Vom utiliza relațiile si notațiile folosite la paragrafele anterioare: pentru ,,n”

și ,,tbuc”.

4.1 Operația Nr. 4 – Frezare

a. Date inițiale și descriere

tu I = 8,835 [min]

tpi I = 41 [min]

tu II = 3,379 [min]

tpi II = 35 [min]

Varianta I: 1 operație; 6 treceri; 1 sculă; 1 mașină unealtă



Varianta II: 1 operație; 2 treceri; 3 scule; 1 mașină unealtă

- utilizăm un grup de 3 freze și un dispozitiv de frezat în care fixăm 4 piese

b. Calculul lotului optim

D1 I = (1+ 200100 ) ∙ 41

60∙4,5 ∙1=9,225 [lei]

D1 II = (1+ 200100 ) ∙ 35

60∙4,5∙1=5,25 [lei]

D2 I = 4160

∙1∙ 4=4,07 [lei]

D2 II = 3560

∙1∙4=2,33 [lei]

= > DI = 9,225 +4,07 = 13,292 [lei]

DII = 5,25 + 2,33 = 7,583 [lei]

A1 I = A1 II = Cm = 10,5 [lei]

A2 I = 8,835 ∙4,5

60=0,662[ lei]

A2 II = 3,379∙4,5

60=0,253[ lei]

A3 I = 3,5 · 0,662 = 2,319 [lei]

A3 II = 3,5 · 0,253 = 0,887 [lei]

A4 I = 0,2 · (10,5 + 0,662 + 2,319) = 0,2 · 34,352 = 6,870 [lei]

A4 II = 0,2 · (10,5 + 0,253 + 0,887) = 0,2 · 11,64 = 2,328 [lei]

A5 I = 2,3 · 10-7 · 1,4 · 2,5 · 105 · 8,835 = 0,711 [lei]

A5 II = 2,3 · 10-7 · 1,4 · 2,5 · 105 · 3,379 = 0,272 [lei]

AI = 34,352 + 6,870 + 0,711 = 41,933 [lei]

AII = 11,64 + 2,328 + 0,272 = 14,24 [lei]

nI = √ 2,33060 ∙13,292(10,5+41,933 ) ∙1 ∙0,2

= 289 [buc/lot]

nII = √ 2,33060 ∙7,583(10,5+14,24 ) ∙1 ∙0,2

= 318 [buc/lot]

c. Calculul normei de timp

tbuc I = 8,835 + 41

289 = 8,977 [min/buc]

tbuc II = 3,379 + 35

318 = 3,489 [min/buc]

d. Costul operației

Cx = A · x + B [lei]



B = CDSPF (DPSC; SC; V) · a+i100

= [lei] – cheltuielile cu amortizarea și întreținerea SDV – urilor

necesare operației operative

i = (20 ÷ 30)% - cota de întreținere a SDV – ului

a = 100 % - dacă amortizarea SDV se face într-un an

50 % - dacă amortizarea SDV se face în 2 ani

CDPSF = k · n [lei] – costul dispozitivului de prindere al semifabricatului

n – numărul de repere al dispozitivului

k = { 20[ leibuc ]−dispozitive simple

40[ leibuc ]−dispozitive complexitatemedie

60[ leibuc ]−dispozitive complexitate ridica tă

k – coeficient echivalent prețului mediu pentru reper

CDPSF I = 0 => BI = 0 – se prinde cu două bride semifabricatul direct pe masa rotativă a mașinii

uneltă

nII = 37 [repere]

kII = 20 [lei/buc] => CDPSF I = 37 · 20 = 740 [lei] – dispozitive de frezat

BII = 740 · 100+20

100 = 888 [lei]

Cx I = 41,933 · x

Cx II = 14,24 · x + 888

Vom reprezenta grafic aceste două ecuații

Cx II = 0 ; x = - 62,36

Cx I = Cx II = 1344,6 ; x = 32


x 0 10.000 30.000

Cx I 0 419.330 1.257.990

Cx II 888 143.288 428.088


Fig. 15

Concluzie: Din graficul Fig. 15 reiese că începând cu fabricarea piesei nr. 33 pentru operația

de frezare 4, varianta II (prelucrarea cu grupul de freze și cu dispozitv de frezat) – este mai

economică.

e. Economia anuală realizată pentru operația 4 dacă se aplică varianta economică

Ecan = Cx I – Cx II = (AI – AII) · x + (BI – BII) [lei/an]

x = 30.000 [buc/an]

Eop 4 = (41,933 – 14,24) · 30000 – 888 = 829902 [lei/an]

4.2 Operația Nr. 8 – Găurire

a. Date inițiale și descriere

tu I = 1,87 [min]

tpi I = 6 [min]

tu II = 0,883 [min]

tpi II = 6 [min]

Varianta I: 1 operație; 4 treceri; 1 sculă; 1 mașină unealtă

Varianta II: 1 operație; 1 treceri; 4 scule; 1 mașină unealtă

- utilizăm un cap multiax de găurit (4 axe cu excentric)

b. Calculul lotului optim



D1 I = (1+ 200100 ) ∙ 6

60∙4,5∙1=0,54 [lei]

D1 II = (1+ 200100 ) ∙ 6

60∙4,5∙1=0,54 [lei]

D2 I = 6

60∙1∙4=0,4 [lei]

D2 II = 6

60∙1∙4=0,4 [lei]

= > DI = DII = 0,54 + 0,4 = 0,94 [lei]

A1 I = A1 II = Cm = 10,5 [lei]

A2 I = 1,87 ∙4,5

60=0,140[ lei]

A2 II = 0,883 ∙4,5

60=0,066 [lei]

A3 I = 3,5 · 0,140 = 0,490 [lei]

A3 II = 3,5 · 0,066 = 0,231 [lei]

A4 I = 0,2 · (10,5 + 0,14 + 0,49) = 0,2 · 11,13 = 2,226 [lei]

A4 II = 0,2 · (10,5 + 0,066 + 0,231) = 0,2 · 10,797 = 2,159 [lei]

A5 I = 2,3 · 10-7 · 1,4 · 2,5 · 105 · 1,87 = 0,15 [lei]

A5 II = 2,3 · 10-7 · 1,4 · 2,5 · 105 · 0,883 = 0,071 [lei]

AI = 11,13 + 2,226 + 0,15 = 13,506 [lei]

AII = 10,797 + 2,159 + 0,071 = 13.027 [lei]

nI = √ 2,33060 ∙0,94(10,5+13,506 ) ∙1 ∙0,2

= 114 [buc/lot]

nII = √ 2,33060 ∙0,94(10,5+13,027 ) ∙1 ∙0,2

= 115 [buc/lot]

c. Calculul normei de timp

tbuc I = 1,87 + 6

114 = 1,922 [min/buc]

tbuc II = 0,883 + 6

115 = 0,935 [min/buc]

d. Costul operației

nI = 17 [buc]

kI = 20 [lei/buc] – dispozitiv de găurit

nII = 32 [buc]

kII = 60 [lei/buc] – cap multiax

= > CDPSF I = 17 · 20 = 340 [lei]



CDPSF II = 32 · 60 = 1920 [lei]

BI = 340 · 100+2

100 = 408 [lei]

BII = 1920 · 100+2

100 = 2304 [lei]

Cx I = 13,506 · x + 408

Cx II = 13,027 · x + 2304

Vom reprezanta grafic aceste două ecuații

Cx I = 0 ; x = - 30,2

Cx II = 0 ; x = - 176,8

Cx I = Cx II = 53868 ; x = 3958,3

Fig. 16

Concluzie: Din graficul Fig. 16 reiese că începând cu fabricarea piesei nr. 3959 pentru

operația de găurire 8, varianta II (prelucrarea cu cap multiax de găurit 4 axe cu excentric) –

este mai economică.

e. Economia anuală realizată pentru operația 8 dacă se aplică varianta economică

Ecan = Cx I – Cx II = (AI – AII) · x + (BI – BII) [lei/an]

x = 30.000 [buc/an]

Eop 8 = (13,506 – 13,027) · 30000 + (408 – 2304) = 12474 [lei/an]


x 0 5.000 30.000

Cx I 408 67.938 405.588

Cx II 2304 67.439 393.114


5. Economia anual ă realizată la Operația Nr. 4 și Operația Nr. 8 dacă se aplică

varianta economică

ET = Eop. 4 + Eop. 8 = 829902 + 12474 = 842376 [lei/an]

C. PROBLEME DE ORGANIZARE A PROCESULUI TEHNOLOGIC

1. Calculul numărului de mașini unelte necesare și a gradului de încărcare

pentru cele 10 operații în varianta economică

Fop. j(Ui) = N ∙ t buc j

60 [ore] – gradul de încărcare al utilajului (MU) i la operația j

Nj(Ui) = Fop . j(Ui)

4128 = numărul de utilaje (MU) i la operația j

4128 [ore lucrătoare/an] – într-un regim de două schimburi pe zi

N = 30.000 [buc] – programa anuală

tbuc j [min] – timpul pe bucată la operația j

o Operația Nr. 1 – Frezare

Fop. 1(F) = 30000∙5,791

60 = 2895,5 [ore]

NFV320 = 2895,54128

= 0,7 – una mașină de frezat verticală: FV 320

o Operația Nr. 2 – Frezare (Centruire)

Fop. 2(F+C) = 30000∙5,313

60 = 2556,9 [ore]

NMFC160 = 2556,94128

= 0,64 – una mașină de frezat și centruit: MFC 160

o Operația Nr. 3 – Strunjire

Fop. 3(S) = 30000∙14,697

60 = 7348,5 [ore]

NSN320 = 7348,54128

= 1,78 – două strunguri paralele: SN 320

o Operația Nr. 4 – Frezare (II)

Fop. 4(F) = 30000∙3,489

60 = 1744,5 [ore]

NFU320 = 1744,54128

= 0,42 – una mașină de frezat universală: FU 320

o Operația Nr. 8 – Găurire (II)



Fop. 8(G) = 30000∙0,935

60 = 467,5 [ore]

NG25 = 467,54128

= 0,113 – una mașină de găurit: G 25

o Operația Nr. 10 – Adâncire

Fop. 10(Ad) = 30000∙1,49

60 = 745 [ore]

NG25 = 745

4128 = 0,18 – una mașină de găurit: G 25

o Operația Nr. 11 – Strunjire (Lărgire)

Fop. 11(S) = 30000∙8,777

60 = 4388,5 [ore]

NSN320 = 4388,54128

= 1,06 – două strunguri paralele: SN 320

o Operația Nr. 13 – Rectificare

Fop. 13(R) = 30000∙2,958

60 = 1479 [ore]

NRU200 = 14794128

= 0,358 – una mașină de rectificat universală: RU 200


Fop. 14(R) = 30000∙6,108

60 = 3054 [ore]

NRI80-50 = 30544128

= 0,74 – una mașină de rectificat rotund interior: RI 80 – 50


Fop. 15(R) = 30000∙1,91

60 = 955 [ore]

NRP250 = 955

4128 = 0,231 – una mașină de rectificat plan: RP 250

În total pentru realizarea celor 30.000 [buc/an] ale piesei noastre în varianta economică

vom avea nevoie de urmatorul parc de mașini unelte:

1 mașină de frezat verticală: FV 320

1 mașină de frezat și centruit: MFC 160

2 strunguri paralele: SN 320

1 mașină de frezat universală: FU 320

2 mașini de găurit cu coloană: G 25

1 mașină de rectificat universală: RU 200



1 mașină de rectificat interior: RI 80 – 50

1 malină de rectificat plan – RU 250

În total 10 mașini unelte.

2. Amplasarea mașinilor unelte în flux tehnologic

S.F.

M.U. Element elastic

FV 320 F1

MFC 160 F + C

SN 320 S1

FU 320 F2(II)

G 25 G1(II) G2

SN 320 S2(L)

RU 200 R1

RI 80 – 50 R2

RP 250 R3

3. Noul proces tehnologic în varianta economică

Operația 1: Frezare: FV320


- frezat plan 2 suprafețe paralele și opuse 62 x 62 (Ø62) la cota 20,35-0,14 – după o rotire

a semifabricatului cu 180º


Operația 2: Frezare (Centruire): MFC 160


- frezat la două capete două suprafețe plane paralele Ø21,5 la cota l = 1060+0,15

- centruit la două capete două găuri de centrare – A 3,15 STAS 1361 – 82






- strunjire exterior: 2 x Ø18,3-0,12 (pt. Ø18J7) pe l = 25−0,2+0,1

- strunjire două canale exterioare: 2 x R2 – pe Ø17 – la cota 25−0,2+0,1

- teșit: 2,15 x 45º pe două suprafețe de Ø25

- o întoarcere a semifabricatului cu 180º


Operația 4: Frezare(II) (Degroșare – grup de freze): FU 320


- frezat plan, simultan una suprafață orizontală: 18 x 20,35 și 2 înclinate la 53°±1 26,6 x

20,35

- o întoarcere a semifabricatului de 180°


Operația 5: Frezare (Semifinisare): FU 320


- frezat plan, simultan una suprafață orizontală: 18 x 20,35 și 2 înclinate la 53°±1 26,6 x

20,35



Operația 6: Frezare (Finisare – Netezire): FU 320


- frezat plan, simultan una suprafață orizontală: 56 ± 0,02 și 2 înclinate la 53°±1 26,6 x

20,35



Operația 7: CTC – intermediar



- burghiat simultan 4 găuri: Ø5 echidistante pe Ø48 pe h = 20,350,14






- burghiat: Ø6 la cota 14 pe h = 6,175


Operația 10: Adâncire: G 25


- adâncit 4 găuri: Ø7 echidistante pe Ø48 pe h = 4,175




- strunjit interior: Ø39,65+0,17 (pt. Ø40 ± 0,002) pe l = 20,35


Operația 12: Tratament termic

- călire – revenire: HRC ≈ 40 ÷ 45



- rectificat rotund exterior la două capete: Ø 18 J 7¿¿) pe l = 25−0,2+0,1

- o rotire a semifabricatului cu 180º (2 Ac = 0,30)




- rectificat rotund interior: Ø40 ± 0,02 pe h = 20,35-0,14


Operația 15: Rectificare: RP 250


- rectificat plan 2 suprafețe paralele opuse: 56 ± 0,015 (Ø56 ± 0,015) la cota l = 20±0,010

- o rotire a semifabricatului cu 180º (2 Ac = 0,35)




Operația 16:

- CTC

- controlat aspect

- verificat toate cotele

5. Organizarea locurilor de muncă

În activitatea sa productivă, omul acționează cu ajutorul mijloacelor de muncă asupra

obiectelor muncii, pe care le transformă în bunuri necesare consumului productiv sau

personal. Însă oricât de mare ar fi importanța mijloacelor de muncă și al altor factori materiali,

rolul hotărâtor în procesul de producție aparține factorului subiectiv – activitatea de muncă a

omului. Munca transformă obiectele muncii în bunuri cu o anumită valoare de întrebuințare

destinate satisfacerii unor nevoi personale.

Organizarea procesului de producție trebuie să asigure respectarea unor principii, dintre

care cele mai importante sunt:

- principiul proporționalității;

- principiul ritmicității;

- principiul paralelismului;

- principiul liniei drepte principiul continuității.

Prin proporționalitate se asigură aceeași productivitate în unitatea de timp în toate verigile

structurii de producție – adică numărul de muncitori la diferite operații trebuie să fie

proporțional cu volumul cheltuielilor de muncă necesare prelucrării.

Principiul ritmicității asigură o anumită ordine în desfășurarea procesului de producție și

în acest sens este necesară respectarea justă a proporțiilor consumurilor de muncă și de

folosire a utilajelor.

Prin paralelism se înțelege executarea simultană a diferențelor părți – faze, operații, stadii

ale procesului de producție și în acest sens este necesar ca: transmiterea pieselor de la un loc

de muncă la altul, de la o verigă structurală la alta să se facă bucată cu bucată sau în loturi

mici de transport:

- distanța dintre locurile de muncă sa fie minime.

- procesele de producție să fie înzestrate cu mijloace de transport corespunzător.

Principil liniei drepte solicită asigurarea celui mai scurt drum, pe care îl parcurge obiectul

muncii trecând prin toate fazele și operațiile procesului tehnologiei de fabricație, din



momentul intrării materiei prime în fabricație și până la obținerea produsului finit. Pentru

asigurarea acestui principiu este necesară o anumită amplasare a clădirilor și instalațiilor pe

teritoriul intreprinderii, a secțiilor în cadrul acestor clădiri, a atelierelor în cadrul secțiilor și

locurilor de muncă în cadrul atelierelor și secțiilor.

Principiul continuității determină necesitatea înlăturării sau reducerii la minimum

admisibil a întreruperilor de orice fel în executarea unui anumit produs, cum sunt

întreprinderile între schimburi, în interiorul schimburilor, între și în interiorul operațiilor.

Procesul de producție în care toate operațiile succesive se desfășoară fără întreruperi, una

după alta în timp și în spațiu, reprezintă forma superioară de organisare a acestuia.

6. Organizarea transportului intern

Prin transportul intern se înțelege activitatea de deplasare cu mijloace de trasnport a

obiectelor muncii pe distanța care separă două locuri de muncă care se succed în procesul de

producție (proces tehnologic), în interiorul intreprinderii cuprinzând operațiile de încărcare,

de deplasare propriu-zisă și de descărcare.

Manipulările reprezintă deplasarea obiectelor muncii efectuată în raza locurilor de muncă

sau în imediata sa apropiere.

Pentru realizarea transportului intern se folosește un complex de mijloace de transport

(material rulant, căi și instalații de transport, mecanisme, etc.) care formează baza tehnico

materială a transportului industrial uzinal.

Costurile aferente activitățiilor de transport reprezintă cca. 25 – 30% din totalul costurilor

indirecte ale producției.

Sarcinile cele mai importante ale transportului intern și manipulărilor sunt următoarele:

- asigurarea deplasării obiectelor muncii și produselor finite în interiorul intreprinderii

potrivit cerințelor impuse de desfășurarea rimică a procesului de producție în secțiile de bază

auxiliare;

- efectuarea acestor activități în condiții de eficiență economică maximă, lucru posibil în

condițiile în care se asigură o organizare judicioasă a activitățiilor de tarnsport și manipulare,

o alegere corespunzătoare a mijloacelor de transport, o rațională folosire a acestora, un regim

de economii privind consumul de combustibil și materiale.

După modul de realizare, transporturile interne în cadrul intreprinderilor constructoare de

mașini pot fi:

- transport pe calea ferată;

- transport pe sol;

- transport mecanic.



În transporturile între compartimentele de producție și în interiorul acestora cele mai

eficiente mijloace de transport pe sol fără șine sunt electrocarele și autocarele. Aceste

mijloace au avantajul că pot fi manevrate ușor, sunt mobile, se pot deplasa cu ușurință la

locurile de încărcare – descărcare și pot servi orice punct din uzină.

Transportul mecanic este folosit, în special, în vederea asigurării deplasării obiectului

muncii între compartimentele de producție și în interiorul acestora. Principalele mijloace de

transport mecanic folosite în intreprinderile constructoare de mașini sunt: monoraiurile,

podurile rulante, conveierele, ascensoarele, etc. Aceste mijloace de transport necesită crearea

unor condiții speciale, cum ar fi: o anumită rezistență a suprafețelor de sprijinire a instalațiilor

de transport, efectuarea unor lucrări speciale de securitate a muncii, etc.

În intreprinderile organizate pe principiul producției în masă și de serie mare, în condițiile

existenței unui flux uniform de transporturi de-alungul zilei de muncă și existenței unor

puncte permanente de încărcare – descărcare, ponderea cea mai mare în totalul activitățiilor

de transport intern o deține transportul continuu – benzi transportatoare, conveiere de diferite

construcții, etc.

În intreprinderile organizate pe principiile producției individuale și de serie mică

mijloacele de transport folosite cel mai frecvent în compartimentele de producție, în secțiile

de prelucrare și montaj, sunt podurile rulante, monoraiurile, macaralele, electrocarele,

automotoarele, etc.

Principiile organizării activității de transport și manipulare internă sunt urmatoarele:

- eliminarea prin proiectarea procesului de producșie, în limitele posibile, a activitățiilor

de transport a obiectelor muncii și produselor finite;

- mecanizarea activitățiilor de transport care nu au putut fi eliminate prin proiectare,

asigurându-se în același timp respectarea cerințelor de eficiență economică;

- folosirea gravitației în deplasarea obiectelor muncii, ori de câte ori este poribil;

- aigurarea unui flux simplu și în linie dreaptă al materialelor cu deplasări cât mai scurte

și mai rapide, evitând încruțișările sau blocarea circulației;

- alegerea sistemului de transport trebuie să se facă în așa fel încât să fie ușor adaptabil

condițiilor impuse de procesul de producție (proces tehnologic) și să utilizeze minimum de

forță de muncă.

La intreprinderile cu producție de serie mică și unitate, transportul intern se organizează

pe baza de planuri zilnice sau la cerere.

La intreprinderile cu producție de serie mare sau în masă, fluxurile de transport având

caracter de regularitate, organizarea transportului intern se face pe baza de panuri sau grafice

de transport sub forma transporturilor marsrutizate.



Marsruturile constante între secții sau ateliere sunt de două feluri:

- marsruturi pendulare;

- marsruturi inelare.

Marsrutul pendular constă în existența unor legături de transport reciproce între două

compartimente bine precizate între care circulă mijloacele de transport fixate prin marsrutul

respectiv.

Marsrutul pendular este de mai multe feluri:

- într-o singură direcție – unilateral – când mijloacele de transport circulă încărcate într-

o singură direcție, întorcându-se fără încărcare.

Fig. 17

- în dublă direcție – bilateral – când mijloacele de transport circulă încărcate atât la

ducere cât și la întoarcere.

Fig. 18

- în evantai, când mijloacele de transport asigură deplasarea sistematică a unor

încărcături dintr-un punct singular în mai multe puncte și invers, din mai multe puncte într-un

singur punct.

Fig. 19

Marsrutul inelar se folosește la servirea unui număr de secții, ateliere, magazii, legate între

ele prin transmiterea succesivă a încărcăturii de la un punct la altul și cu întoarcerea

obligatorie a mijloacelor de transport la punctul de plecare.

Marsrutul inelar este de mai multe feluri:


Secția mecanicăSecția turnătorie

Secția T.T. Secția mecanică

Depozit materiale

Secția forjă

Secția forjă

Depozit produse finite

Secția mecanică

Secția mecanică

Secția turnătorie

Secția turnătorie

85


- cu flux de transport constant – are loc atunci când mijloacele de transport pleacă cu

încărcătura dintr-un punct inițial la mai multe puncte consumatoare, unde descarcă și încarcă

parțial cantități mici, în așa fel încât mijlocul de transport este permanent cu încărcătură.

Fig. 20

- cu flux crescător – are loc atunci când mijlocul de transport preia încărcătura în

cantități mici din diferite puncte și le transportă la un punct.

Fig. 21

- cu flux descrescător – are loc atunci când mijlocul de transport pleacă dintr-un punct

cu încărcătura pe care o descarcă în diferite puncte, după care se întoarce fără încărcătură.

Fig. 22

7. Măsuri de protecție a muncii

7.1 Strunguri

- înainte de începerea lucrului, strungarul va verifica starea strungului și în cazul

cosntatării unor defecțiuni, va anunța imedait maistrul. Începerea lucrului este permisă numai

după remedierea defecțiunilor constatate.

- strungurile trebuie să funcționeze cu sistemul de frânare în perfectă stare. Se interzice

frânarea mandrinei cu mâna.


Secția II

Depozit de piese

Secția IIISecția I

Secția II

Depozit de materiale


Secția II

Depozit de materiale


86


- înainte de începerea lucrului, muncitorul trebuie să verifice modul în care este ascuțit

cuțitul și dacă profilul acestuia corespunde prelucrării pe care trebuie să o execute, precum și

materialului din care este confecționată piesa. Se vor folosi cuțitele de strung cu prag special

pentru sfărânarea așchiei.

- la cuțitele de strung prevăzute cu plăcuțe din carburi metalice se vor controla cu

atenție fixarea plăcuței pe cuțit, precum li starea acestuia. Nu se permite folosirea cuțitelor de

strung care prezintă fisuri, arsuri sau deformații. Cuțitele cu plăcuțe din carburi metalice sau

ceramice vor fi ferite de șocuri mecanice.

- fixarea cuțitelor de strung în suport trebuie făcută astfel încât înălțimea cuțitului să

corespundă procesului de așchiere.

- lungimea cuțitului care iese din suport nu trebuie să depășească 1,5 ori din înălțimea

corpului cuțitului pentru strunjirea normală.

- fixarea cuțitului în suport se va face cu cel puțin două șuruburi, care vor fi bine

strânse. În cazul în care se fixează mai multe cuțite în suport, se vor lua măsuri pentru

prevenirea contactului cu muchiile ascuțite ale cuțitelor.

- pentru susținerea pieselor lungi se vor utiliza linete.

- piesa de prelucrat trebuie fixată bine în mandrină sau între vârfuri și perfect centrată,

pentru a nu fi smulsă.

- la prelucrarea între vârfuri se vor folosi numai antrenoare (inimi de antrenoare) de tip

protejat sau șaibe de antrenoare protejate.

- se interzice urcarea pe platoul strungului carosel în timp ce mașina este conectată la

rețeaua electrică.

7.2 Mașini de rectificat, polizoare și corpuri abrazive

- malinile care lucrează cu corpuri abrazive și la care în timpul lucrului se degajă noxe

trebuie să fie prevăzută cu o instalație de absorbție.

- la fiecare mașină care lucrează cu corpuri abrazive trebuie să fie indicate în mod

vizibil: turația arborelui în tur/min, diametrul exterior și viteza periferică corespunzătoare

corpului abraziv.

- mesele mașinilor de rectificat plan cu platou magnetic și avans mecanic, cuplarea

avansului trebuie să fie posibilă numai după conectarea platoului magnetic. Poziția la

conectare trebuie să fie semnalizată de o lampă de semnalizare în cazul platourilor

electromagnetice și cu un marcaj deosebit în cazul platourilor permanent magnetice.

- la prelucrarea pieselor prinse cu bucșe elastice, strângerea, respectiv desfacerea bucșei

se va face numai după oprirea completă a mașinii.



- polizoarele fixe trebuie să fie prevăzute cu un suport de sprijin reglabil în plan oizontal

și vertical, care să permită reglarea lui astfel încât distanța dintre corpul abraziv și suport să

fie mai mare de 3 mm.

- carcasele de protecție ale mașinilor de rectificat trebuie să protejeze pe muncitori

împotriva așchiilor, prafului, precum și a stropirii cu lichid de răcire.

- în timpul exploatării corpurilor abrazive, acestea trebuie să fie protejate cu carcase

care vor acoperi întreaga porțiune nelucrătoare a corpului abraziv, precum și capătul

arborelui.

- alegerea corpului abraziv se va face în funcție de materialul de prelucrat, forma piesei,

calitatea suprafeței prelucrate, precum și tipul și caracteristicile mașinii.

- corpurile abrazive se vor feri de lovituri și trepidații.

- fixarea corpului abraziv trebuie astfel să fie executată, încât să se asigure o centrare

corectă a acestuia în raport cu axa de rotație.

- corpul abraziv trebuie să intre cu joc pe arborele mașinii sau pe butucul șaibei (flanșei)

de fixare. Jocul dintre alezajul corpului abraziv și arborele mașinii sau butucul flanșei va fi

cuprins între următoarele limite: 0,1 la 0,5 mm – pentru un alezaj până la 100 mm

0,2 la 1 mm – pentru alezaje între 250 și 100 mm

0,2 la 1,2 mm – pentru alezaje > 250 mm

- se permite numai utilizarea corpurilor abrazive verificate la sunet, încercate la rotire și

echilibrate și la care bătaia nu depășește valoarea admisă.

- se interzice utilizarea corpurilor abrazive care s-au folosit în prealabil pentru

prelucrarea metalelor feroase sau prelucrarea uscată a aliajelor de magneziu.

7.3 Mașini de frezat

- pe mașina de frezat se vor executa numai operațiile pentru care a fost destinată mașina

de intreprinderea constructoare.

- mașinile de frezat la care se execută frezare rapidă trebuie să fie prevăzute cu ecrane

de protecție.

- înainte de montarea frezei, se va verifica ascuțirea acesteia, verificânde-se dacă

aceasta corespunde materialului ce urmează să se prelucreze, precum și regimul de lucru

indicat în fișa de operații.

- montarea și demontarea frezei se va face cu mâinile protejate.

- după fixarea și reglarea frezei, se va regla și dispozitivul de protecție, astfel încât

dinții frezei să nu poată prinde mâinile sau hainele muncitorului.



- fixarea pieselor pe masa mașinii de frezat trebuie să se execute cu dispozitive speciale

de fixare sau în menghină. Se interzice orice improvizație la fixarea pieselor.

- la fixarea pieselor cu suprafețe neprelucrate și cu încălcări, în menghine sau direct pe

masa mașinii, se vor folosi menghine cu fălci zimțate sau plăci de reazem și de strângere cu

zimți.

- verificarea cotelor pieselor fixate pe masa mașinii, precum și a calității suprafeței

prelucrate, se vor face numai după oprirea mașinii.

- în timpul funcționării mașinii de frezat nu se permite ca pe masa ei să se găsească

scule sau alte piese nefixate.

- la operația de frezare, cuplarea avansului se va face numai după pornirea prealabilă a

axului frezei. La oprirea mașinii de frezat, se va decupla inițial avansul iar apoi se va opri axul

frezei.

7.4 Mașini de găurit și alezat

- înainte de fixarea piesei pe masa mașinii se vor curăța masa și canalele de așchii.

- curățirea mesei de așchii se va face numai după oprirea mașinii, cu ajutorul unui cârlig

pentru așchii, peria și măturica. Se interzice suflarea așchiilor cu jet de aer.

- prinderea piesei pe masa mașinii și desprinderea ei se vor face numai după ce axul

principal s-a oprit complet.

- fixarea piesei pe masa mașinii se va face în cel puțin 2 puncte iar șuruburile de fixare

vor fi cât mai apropiate de piesă.

- piesa de găurit sau alezat trebuie să fie fixată rigid de masa mașinii, fie cu ajutorul

unor dispozitive de fixare, fie cu ajutorul menghinei. Se interzice fixarea și ținerea piesei cu

mâna.

- înaintea pornirii mașinii se va alege regimul de lucru corespunzător operației care se

execută, sculei utilizate și materialului piesei de prelucrat.

- mandrinele de prindere se vor strânge și desface numai cu chei adecvate, care se vor

scoate înainte de pornirea mașinii.

- se interzice frânarea cu mâna a mandrinei în timpul funcționării mașinii pentru

strângerea sculei.

- burghiul sau alezorul introdus în axul principal sau în mandrina de prindere trebuie să

fie centrat și fixat.

- scoaterea burghiului sau alezorului din axul principal se va face numai cu ajutorul unei

scule speciale.



- se interzice folosirea burghielor, alezoarelor sau conurilor cu cozi uzate sau care

prezintă crestături, urme de ciocan, etc.

- se interzice folosirea burghielor cu coada conică în bucșe cilindrice, sau invers.

- se interzice frânarea burghiului cu mâna.

D. PROIECTARE SDV – URI

1. Proiectarea unui dispozitiv de găurit DG – EE1 – 02 pentru operația nr. 8

(planșa 4)

1.1 Date inițiale necesare proiectării

Pz = 805,9 [N]

Mt = 231,5 [N·m]

G = 3 [N]

2. Proiectarea schemei de orientare – fixare

2.1 Schița operației



Fig. 23Tabelul 1. Determinarea condițiilor necesare a se realiza în urma prelucrării.

Con-diția

Condiția tehnică impusă pieseiDe unde rezultă

C1 Respectarea cotei Ø5 Desen

C2 Respectarea cotei Ø48 Desen

C3 Respectarea cotei 106/2 = 530+0,15 Desen

C4 Respectarea condiției de simetrie (≡) Subînțeleasă

C5 Respectarea condiției de perpendicularitate (⊥) Subînțeleasă

C6 Respectarea rugozității Ra = 6,3 Desen

Tabelul 2. Condițiile determinante necesare întocmirii schemelor de orientare tehnic –

posibile.

Con-diția

Condiții de tip dimensional (CDI)Condiții de poziție relativă

Obs.PRC PRO

C1 * –C2 * –C3 * +C4 * +C5 * +C6 * –

PRC – condiție de poziție relativă prin construcție, se realizează prin construcția

dispozitivului, determinând poziția relativă între diferitele suprafețe care se prelucrează în

cadrul operației. Aceste suprafețe neexistând, nu interesează.

PRO – condiție de poziție relativă de orientare, asigură poziția relativă a suprafeței de

prelucrat față de suprafețele prelucrate anterior sau neprelucrate, acestea sunt condiții

determinante.



Tabelul 3. Stabilirea sistemului bazelor de cotare și orientare a semifabricatului.

Condiții det.

De unde rezultă

Baze de cotare

Elementele (suprafețele) care le determină

Abateri dim.

admiseObs.

C3 Desen BC3 Suprafața frontală Ø18 – frezată 0,15 Desen

C4 Poziție funcțională

BC2 Suprafața (din spate) la cota 56/2 = 28 – frezată

0,6 ISO 2768 - mK

C5 Poziție funcțională

BC1 Suprafața inferioară plană – poligonală – frezată

0,4 ISO 2768 - mK

Am ales 3 baze de cotare:

1. BC1 – pentru această bază de cotare, am ales baza de orientare B01 (planul orizontal

P) materializată prin suprafețele de orientare S011 ÷ S014

– alegem S011

2. BC2 – pentru această bază de cotare, am ales baza de orientare B02 (axa Q)

materializată prin suprafețele de orientare S021 ÷ S025

– alegem S021

3. BC 3 – pentru această bază de cotare am ales baza de orientare B03 (planul vertical R)

materializată prin suprafața de orientare S031 ÷ S035

– alegem S031

Tabelul 4. Stabilirea schemelor de orientare tehnic – posibile pentru semifabricat în vederea

prelucrării.

Sim

bolu

ri a

le

elem

ente

lor

de

orie

ntar

e

Baze de cotare (BC) BC1 BC2 BC3G

rade

de

libe

rtat

eBaze de orientare

(BO)B011 … B014 B021 … B025 B031 B035

Elemente de orientare/Suprafețe de

orientare

S011 … S014 S021 … S025 S031 … S035

Corp de reazem x 3

Suprafață de reazem 2x 2

Cep de reazem x 1

2.2 Stabilirea sistemului bazelor de orientare al semifabricatului în vederea prelucrării

1. S011 ( ) – se suprapune peste placa de bază a dispozitivului.

2. S021 ( ) – se orientează pe distanțierul din spate al dispozitivului.



3. S031 ( ) – se orientează pe un cep fixat în placa de bază a dispozitivului.

Tabelul 5. Calculul erorilor de orientare admisibile și reale.

Criteriul tehnic de selecție εor ≤ εoa

Determinarea erorilor de orientare

Condiția det. Felul erorii Toleranțe prescrise (T) W = T3

εoa = T – N

C3 Liniară 0,15 0,05 0,1

C4 De poziție 0,6 0,2 0,4

C5 De poziție 0,4 0,13 0,27

1. Condiția C3 – respectarea cotei 530+0,15, se realizează prin suprapunerea lui B02 pe

BC2. Orientarea se face pe S021.

B02 ≡ BC2 = > εor = 0

2. Condiția C4 – respectarea simetriei se realizează prin suprapunerea lui B02 pe BC2 și

B03 pe BC3. Orientarea se face pe S021 și S022

{B02≡BC 2B03≡BC 3

= > εor (≡)= 0

3. Condiția C5 (⊥) – respectarea acestei condiții se realizează prin suprapunerea lui B01

peste BC1. Orientarea se face pe S011.

εor (⊥) = T Ø5H11 ¿¿¿) = 0,075 [mm] < εor = 0,27 – [24] tb.2.3.28/3

2.4 Calculul forțelor de reglare și de fixare necesare

2.4.1 Forța de reglare

SR = 0 – semifabricatul este cuprins total de către elementele de orientare, deci nu se poate

răsturna sub acțiunea greutății proprii.

2.4.2 Forța necesară de fixare

Fig. 24



S = K · N = 1,8 · 808,8 = 1456 [N] – [24] tb. 2.4.8/1

N = G + Pz = 3 + 805,9 = 808,9 [N]

K = K1 · K2 · K3 · K4 = 1,8 – [24] rel. 2.4.10

K1 = 1,8 – prelucrare de degroșare

K2 = 1 – orientări limitate

K3 = 1 – așchiere continuă

K4 = 1 – găurire în oțel

2.4.3 Forța efectivă de fixare

- Fixarea semifabricatului o realizăm cu 2 șuruburi M8 STAS 4376 – 69 fixate în placa

port – bucșă și care apare direct pe suprafața superioară a semifabricatului.

M 8 { d=8 [mm ]d1=6,647 [mm ]d2=7,188 [mm ]p=1,25 [mm ]

– STAS 510 - 61

Fig. 25

Sef = Q∙ L

rm ∙tg(α+φ) = 150 ∙96

3,594 ∙tg 0,154966 = 25647 [N] – [21] tb. 3.18/1

Q ≈ 150 [N] – forța exercitată de lucrător la mânerul cheii⊥ ≈ 12 · d = 12 · 8 = 96 [mm] – lungimea cheii

rm = d2

2 =

7,1882

= 3,594 [mm] – raza medie a filetului M8

α = arc tg μ = arc tg 0,1 = 0,099668 [rad] – unghi elice filet

μ = 0,1 – oțel pe oțel

φ = arc tg p

2π ∙ rm = arc tg

1,252π ∙3,594

= 0,0552979 [rad] unghi de frecare



Dar un filet M8 poate fi încărcat maxim fără deterioararea lui.

amax M8 = σat · Așb = 60 · 50,2 = 3012 [N]

σat 0⊥50 = 60 [N/mm2]

Așb = π ∙82

4 = 50,2 [mm2]

Sef T = 2 · Qmax = 6244 [N] > Snec = 1456 [N] – pentru două șuruburi

2.5 Stabilirea cotelor funcționale ale dispozitivului

Fig. 26

2e = 0,02 [mm] – STAS 1228/1 – 85 toleranțe la coaxialitate și concentricitate (TPC) a bucșei

de găurire

2.5.1 Pentru cota 28

- piesa Tp = (± 0,01) = 0,02 [mm]

- dispozitiv TD = T p

3 =

0,023

= 0,067 [mm]

- TD(28) = √T 112+T 382+(2e)2

Cons. : T11 = T38 – interschimbabilitate totală

TD(28) = √2∙ T 112+(2e)2

0,067 = √2∙ T 112+(0,02)2 = > T = 0,045 [mm]

Avem: 11 ± 0,022; 28 ± 0,022; 38 ± 0,022



2.5.2 Pentru cota 53+0,15

- piesa Tp = 0,15 [mm]

- dispozitiv TD = T p

3 =

0,153

= 0,05 [mm]

- TD(53) = √T 102+T 632+(2e)2

Cons. : T10 = T63 – interschimbabilitate totală

TD(28) = √2∙ T 102+(2e)2

0,05 = √2∙ T 102+(0,02)2 = > T = 0,032 [mm]

Avem: 10 ± 0,016; 63 ± 0,016; 10 ± 0,016

3. Proiectarea unui dispozitiv de frezat DF – EE1 – 01 pentru operația nr. 4

(Varianta II) (planșa 3)

Observație: Vom determina forța necesară de fixare precum și schema de orientare fixare.

În acest dispozitiv vom fixa patru semifabricate. Fixarea o realizăm cu două

bride laterale pentru două semifabricate simultan.

4. Date inițiale necesare proiectării

Pz = 322,05 [N]

Mt = 12,9 [N · m]

G = 3[N]

5. Proiectarea schemei de orientare – fixare

- bazare pe două prisme (90°) laterale cu Ø19 (2 x ) - și orientare.

- limitare pe lungime pe umărul prismei din spate cu Ø19 ( ).

- limitare pentru ca să nu se răstoarne semifabricatul datorită forței de frezare pe

suprafața plană (56) frontală cu un cep ( ).

- fixare cu două șuruburi, două bride laterale pe Ø19 prin intermediul a două șuruburi

M8 STAS 4376 – 69.



5.1 Schița operației



Fig. 27

6. Calculul forțelor de reglare și fixare necesare

6.1 Forțele de reglare

Fig. 28

SR = 1,5 · μ · G = 1,5 · 0,15 · 3 ≈ 0,68 [N] – [24] tb. 2.4.2/1

μ = 0,15

Această forță este preluată de cepul lateral ( )

6.2 Forțele de fixare necesare

Fig. 29

Snec = K ∙ FμR ∙ μS

= 3,24 ∙322,050,15+0,15

= 3478,2 [N]

μR = 0,15 – pentru reazem

μS = 0,15 – pentru strângere – [24] tb. 2.4.3

K = K1 · K2 · K3 · K4 = 1,8 · 1,8 = 3,24 – [24] rel. 2.4.10

K1 = 1,8 – prelucrare de degroșare

K2 = 1 – orientări limitate

K3 = 1 – așchiere continuă

K4 = 1,8 – găurire în oțel



6.3 Forțele efective de fixare

Fig. 30

Sef = 12

· Q = 12

· 3016 = 6032 [N] – [21] tb. 3.20

Q = σat · A = 60 · 201,1 = 12064 [N] – forța maximă aplicată șurubului

σat OL50 = 60 [N/mm2]

A = π ∙162

4 = 201,1 [mm2] – pentru M16

Sef T = 2· 6032 = 12064 [N] < Snec = 3478,2 [N]

7. Proiectarea unui grup de freze (3 freze) GF – EE1 – 01/Rp3 pentru operația

nr. 4 (Varianta II) (planșa 5)

7.1 Date inițiale necesare proiectării

PzT = 322,05 [N] – total

Mt max = 12,9 [N · m] – maxim

7.2 Schița grupului de freze



Fig. 31

l = 269 [mm]

l1 = 110,5 [mm]

l2 = 158,5 [mm]

l3 = 21,5 [mm]

DF I = 112 [mm]

DF II = 80 [mm]

7.4 Verificarea diametrului dornului la solicitare compusă, încovoiere și torsiune

dnec = 3√ 10 ∙ M rez

σ ai

[mm] – [19] rel. 152

σai 35CN15 = 135 [N/mm2]

Mrez = 0,35 · Mi + 0,65 · √M t2+α0

2+M i2 [N· mm] – [19] rel. 151

α0 = σai

1,73∙ τ at ≈ 1

- solicitare la încovoiere

Mi = 3

16 · R · l [N · mm] – [19] pg. 160

R = √Pz2+P r

2 = √322,052+257,62 = 412,4 [N]

Pr = 0,8 · Pz = 0,8 · 322,05 = 257,6 [N]

Mi = 3

16 · R · l =

316

· 412,4 · 0,269 = 20,8 [N · m]

- solicitare la torsiune

Mt mediu = 12,9+2∙9

2 = 15,45 [N · m]

- solicitare compusă

Mrez = 0,35 · 20,8 + 0,65 · √15,452+20,82 = 26 [N · m]

dnec = 3√ 10 ∙26000135

= 12,5 [mm] < def = 32 [mm]

7.5 Verificarea dornului la deformare

R ≤ 4 ∙ E ∙ f a ∙ d 4

l3 = 4 ∙2,1∙105 ∙322

2693 = 44,2 [N] – [19] rel. 153

E = 2,1 · 105 [N/mm3]

fa = 0,2 – degroșare



R = 44,2 [N]

7.6 Cotarea frezei centrale (disc)

Fig. 32

{BF=BP+A sp−T p

4=18+0,2−0,4

4=18,1

T F=0,44

=0,1 [mm ]−ISO2768−mK = > BF = 18,1 ± 0,05 [mm]

{ AF=Amax+Amin

2=112−80

2=16 [mm ]

T A=0,24

=0,05 [mm ]−ISO2768−mK = > {DF I=112±0,05 [mm]

DFII=80±0,05 [mm ]

8. Proiectarea unei freze cilindro – unghiulară FCU – EE1 – 02/Rp3 pentru

operația nr. 4 (Varianta II) (planșa 6)

8.1 Elemente geometrice

{ψ=75 °γ=5 °α=16 °

R=1[mm ]f =2 [mm ]

– partea unghiulară 53° ± 1 – STAS 3541 – 80

{ψ=80 °γ=90 °

α=8 °±2 °f=2 [mm ]γ=12 °±2°h=8 [mm ]

– partea cilindrică STAS 2214 – 86

DF = 80 ± 0,1 [mm] – diametrul mic

BF = 24 ± 0,1 [mm] – lațime

- Numărul de dinți – z = 2,8 · √D = 2,8 · √112 = 30 – [20] – pag. 210



- Grosimea de înțeoenire a dintelui

g = √ 6 ∙ F z ∙h10 ∙B ∙σ ai

= √ 6 ∙160,4 ∙810 ∙24 ∙90

= 0,6 [mm] – [20] rel. 7.19

σai Rp5 = 90 [N/mm2]

Fig. 33

- Diametrul interior și canalul de pană

di = 32 H 7¿¿) [mm]

b x h = 8 x 3,5 [mm]

- Material și tratamentul termic

Rp3 STAS 7382 – 86

călire – revenire: HRC ≈ 62 ÷ 65

9. Proiectarea unui calibru potcoavă T – NT CP – EE1 – 01 pentru operația nr.

13 (planșa 7)

Se proiectează un calibru potcoavă T – NT pentru ∅ 18 J 7−0,008+0,014 – conform STAS 8223 – 68

a. Partea “ T ” Tuzat = D + LT uzat [mm];

Tnou = (D + LT nou) ±H1

2 [mm]; – tb. 2.19

b. Partea “ NT “ NT = (D + LNT) ±H1

2 [mm];

Tuzat = + 0,014 [mm]

Tnou = + 0,0095 [mm] – tb. 2.20

NT = – 0,006 [mm]

H 1

2 = 0,0015 [mm]



a. Partea “ TRECE “:

Tnou = (18 + 0,0095) ± 0,0015 = 18,0095 ± 0,0015 [mm]

Tuzat = (18 + 0,0014) = 18,0014 [mm]

b. Partea “ NU TRECE “:

NT = (18 – 0,006) ± 0,0015 = 17,9985 ± 0,0015 [mm]

10. Proiectarea unui calibru tampon T – NT – CT – EE1 – 02 pentru opera ția

nr. 14 (planșa 8)

Se proiectează un calibru tampon T – NT pentru Ø40 ± 0,02 (IT8) – conform STAS 8222 – 68

a. Partea “ T ” Tuzat = Dmin – y [mm];

Tnou = (Dmin + z) [mm]; – tb. 2.14

b. Partea “ NT “ NT = Dmax ± H2

[mm];

Dmax – diametrul maxim al piesei [mm];

Dmin – diametrul minim al piesei [mm];

H – toleranţa de execuţie pentru calibru;

y – limita de uzură a părţii “ T “ a calibrului, situat în afara limitei “ T “ a piesei;

z – distanţa între centrele câmpului de toleranţă a părţii “ T “ a calibrului nou şi limita “ T “ a

piesei.

Dmax = 40,02 [mm]

Dmin = 39,98 [mm]

Conform ISO – toleranţa la dimensiunea H IT3 – tb. 2.15

z = 0,035 [mm]

y = 0,003 [mm]

H = 0,004 [mm]

a. Partea “ TRECE “:

Tnou = (39,98 + 0,035) ± 0,002 = 40,015 ± 0,002 [mm]

Tuzat = 39,98 – 0,003 = 39,977 [mm]

b. Partea “ NU TRECE “:

NT = 40,02 ± 0,002 [mm]



E. CONCLUZII

În concluzie am constatat că pentru proiectarea procesului tehnologic de fabricație a

reperului “E – E” (element elastic), având o programă anuală de 30.000 buc/an, într-un regim

de două schimburi pe zi vom aplica varianta a doua îmbunătățită pentru cele două operații și

anume pentru operația 4 de frezare utilizăm un grup de trei freze și un dispozitiv de frezat în

care fixăm 4 piese iar pentru operația 8 de găurire utilizăm un cap multiax de găurit cu 4 axe

pentru a efectua simultan 4 găuri echidistante, iar în urma acestei modificări vom obține o

economie anuală de 845.000 de lei pe an (28 de lei/piesă într-un an).



F. PARTEA GRAFICĂ

1. Desen execuție cu suprafețele de prelucrat

2. Desen semifabricat matrițat

3. Dispozitiv de frezat DF – EE1 – 01

4. Dispozitiv de găurit DG – EE1 – 02

5. Grup de freze GF – EE1 – 01/Rp2

6. Freză cilindro – unghiulară FCU – EE1 – 01/Rp5

7. Calibru potcoavă ,,T – NT” – pentru Ø18j7 – CP – EE1 – 01

8. Calibru tampon ,,T – NT” – pentru 40 ± 0,020 – CT – EE1 – 02

9. Flux tehnologic pentru 10 operații Varianta I

10. Flux tehnologic pentru 2 operații Varianta II



G. BIBLIOGRAFIE

1. Drăghici Gheorghe – Bazele teoretice ale proprietății proceselor tehnologice și

cosntrucția de mașini, Editura tehnică, București 1971.

2. Lăzărescu I., ș.a. – Cotarea tehnologică și cotarea funcțională, Editura tehnică,

București 1973.

3. Picoș C., ș.a. – Calculul adaosurilor de prelucrare și a regimurilor de așchiere, Editura

tehnică, București 1974.

4. Picoș C., ș.a. – Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere, Vol. I și II, Editura

tehnică, Bucuresti 1979 și 1982.

5. Popescu I. și Fetche V. – Regimuri de așchiere pentru prelucrări pe M.U., Vol. I, I.I.S.,

Sibiu 1980.

6. Popescu I. și Dârzu V. – Regimuri de așchiere pentru prelucrări pe M.U., Vol. II,

I.I.S., Sibiu 1980.

7. Hasc A., ș.a. – Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp,

Vol. I și II, Editura tehnică, București 1984 și 1985.



8. Ștețiu Gh. – Controlul tehnic, Editura didactică și pedagogică, București 1980.

9. Norme de tehnica securității în construcția de mașini, M.I.C.M.

10. Fonte și oțeluri. Standarde și comentarii, Editura tehnică, București 1980.

11. Scule așchietoare și port – scule, colecție. Standarde și comentarii, Vol. I și II., Editura

tehnică, București 1987.

12. Picoș C., ș.a. – Proiectarea tehnologiilor de prelucrare prin așchiere, Vol. I și II,

Editura “Universitas”, Chișinău 1992.

13. Popescu I. – Tehnologia construcțiilor de mașini, Vol. I și II, I.I.S., Sibiu 1980.

14. Popescu I. – Tehnologia fabricării mașinilor, Vol. I și II, I.I.S., Sibiu 1982.

15. Urdaș V. – Tratamente termice, I.I.S., Sibiu 1978.

16. Catalog de Mașini – unelte, M.I.C.M.

17. Manualul inginerului mecanic – Materiale. Rezistența materialelor. Stabilitate elastică.

Vibrații. Editura tehnică, București 1973.

18. Manualul inginerului mecanic – Mecanisme. Organe de mașini. Dinamica mașinilor.

Editura tehnică, București 1976.

19. Lăzărescu I. – Calculul și construcția sculelor așchietoare, Editura tehnică, București

1961.

20. Enache St. și Belonsov V. – Proectarea sculelor așchietoare, Editura didactică și

pedagogică, București 1983.

21. Stănescu I. și Tache V. – Dispozitive pentru Mașini – unelte, Editura tehnică,

București 1969.

22. Roșculeț V. ș.a. – Proiectarea dispozitivelor, Editura didactică și pedagogică,

București 1982.

23. Manea Gh. – Organe de mașini, Vol. I și II, Editura tehnică, București 1968 și 1970.

24. Opreanu C., Nanu D. și Dușe D. – Proiectarea dispozitivelor, îndrumar și exemple de

proiectare, Vol. I și II, I.I.S., Sibiu 1987.

25. Toleranțe și ajustaje – Standarde și comentarii nr. 68, Editura tehnică, București 1968.

26. Lăzărescu I. și Lăzărescu E. – Toleranțe, Editura tehnică, București 1984.



OPIS

Proiectul conţine :

- Parte scrisă: 102 pag.- Parte grafică:

- Formate A0: 0 bucăţi- Formate A1: 4 bucăţi- Formate A2: 3 bucăţi- Formate A3: 5 bucăţi- Formate A4 : 2 bucăţi



- Flux tehnologic : 2 bucăți (4 A1)

Sibiu, ............................ Semnătura,


03_Proces Tehnologic Element Elastic

Documents

Transcript of 03_Proces Tehnologic Element Elastic