Post on 28-Dec-2015
description
UNIVERSITATEA DIN ORADEA
FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ŞI TEHNOLOGICĂ
SPECIALIZAREA AUTOVEHICULE RUTIERE
FORMA DE IcircNVĂŢĂMAcircNT ZI
DISCIPLINA FABRICAREA ȘI REPARAȚIA AUTOVEHICULELOR
PROIECT
FABRICAREA ȘI REPARAȚIA AUTOVEHICULELOR
COORDONATOR ŞTIINŢIFIC STUDENT
Grupa 241
ORADEA
2011-2012
2
TEMA DE PROIECT
Să se proiecteze tehnologia de fabricare a unui bolț piston avacircnd urmatoarele
date de proiectare
- Planul de productie 70000 [buc]
- Calculul adaosului de material pentru cota Oslash28 [mm]
3
1 DESCRIEREA BOLȚULUI
Bolţul sau axul pistonului este organul de legătura prin intermediul căruia se transmite forţa
de presiune a gazelor de la piston la bielă asiguracircnd mişcarea relativă dintre aceste două organe
Este solicitat de forţa de presiune a gazelor şi de forţa de inerţie a pistonului care dau o
rezultantă variabilă ca mărime şi sens
Efecte
- solicitarea cu şoc datorită existenţei jocurilor dar şi datorită creşterii rapide a
gradienţilor de presiune in faza de ardere
- icircncovoierea bolţului icircn secţiune longitudinală
- ovalizare in plan transversal
- apariţia forfecării in zona dintre umerii pistonului şi piciorul bielei
- caracterul variabil al sarcinii produce fenomenul de oboseală
Din cele arătate pentru asigurarea unor condiţii normale de funcţionare bolţului se impun
următoarele cerinţe
- mare rezistenţă la icircncovoiere şi la oboseală
- deformări minime
- rezistenţa la uzură pentru suprafaţa de lucru
- masă mică
- simplitate constructivă
Bolţul se sprijină la capete pe umerii din piston iar icircn partea centrală este situată biela
Montajul bolţului este posibil icircn trei variante
- bolţ fix icircn bielă şi liber icircn locaşurile din piston ndash soluţie numită cu bolţ fix
- bolţ liber icircn bielă şi icircn locaşurile din piston ndash soluţie numită cu bolţ flotant
- bolţ liber icircn bielă şi fix icircn locaşurile din piston
Icircn varianta cu bolţ flotant există posibilitatea unei deplasări axiale a bolţului Pentru a
preveni contactul cu cilindrul mişcarea axială a bolţului este limitată prin montarea unor inele de
siguranţă icircn locaşurile din piston (fig 11)
4
Figura 11 Montajul boltului cu inele de siguranta
Materialele utilizate la fabricarea bolţurilor sunt oţelurile de scule
La bolţurile fabricate din mărcile 17Cr3 sau 16MnCr15 suprafaţa exterioară se cementează
Icircn funcţie de grosimea miezului rezistenţa la rupere este
ζr=700 hellip 1500 [MPa] pentru 17Cr3
ζr=850 hellip 1350 [MPa] pentru 16MnCr5
2 SOLUȚII CONSTRUCTIVE
Bolţul se realizează sub formă tubulară icircn diferite variante (fig2 ) funcţie de tipul motorului
şi felul icircmbinării cu biela şi pistonul Cel mai mult utilizat este bolţul cu secţiune constantă (fig2 a)
fiind şi cel mai uşor de realizat tehnologic Uneori pentru mărirea rigidităţii bolţul se execută sub
forma unui solid de egală rezistenţă (fig2 b) sau cu secţiunea icircn trepte (fig2 c
5
Fig 21
La stabilirea dimensiunilor bolţului trebuie avut icircn vedere ca diametrul exterior şi lungimea
acestuia să fie suficiente astfel icircncacirct presiunea ce se dezvoltă pe suprafaţa sa să nu depăşească
valorile 400-500 daNcm2 de la care ungerea se icircnrăutaţeşte Diametrul interior se determină din
condiţiile limitării deformaţiilor de icircncovoiere şi ovalizare
După felul icircmbinării cu biela şi pistonul există următoarele tipuri
- fix icircn piston şi liber icircn piciorul bielei
- liber icircn piston şi fix icircn piciorul bielei
- liber icircn piston şi liber icircn piciorul bielei (flotant )
Fixarea icircn piston se realizează prin şuruburi care străpung bolţul şi lăcaşul
Deşi se elimină ungerea prin umerii pistonului dezavantajele sunt mult mai mari Astfel există o
uzură neuniformă icircn porţiunea din bielă forţele de inerţie sunt mai mari şi se reduce rezistenţa
umerilor pistonului ca urmare a concentrării de tensiuni la marginea găurii
Fixarea icircn piciorul bielei se realizează prin
- montarea prin stracircngere situaţie icircn care se icircncălzeşte piciorul bielei pacircnă la 240 0C
astfel icircncacirct la răcirea piciorului se realizează stracircngerea
- secţionarea parţială a piciorului bielei şi realizarea unor umeri icircn zona de secţionare şi
stracircngerea cu ajutorul şuruburilor
Soluţia prezintă următoarele avantaje
- biela nu mai necesită o bucşă din material antifricţiune icircn picior
- se reduc zgomotele icircn funcţionare faţă de soluţia cu bolţ flotant
- nu necesită ungerea piciorului bielei
- se micşorează dezaxarea bielei
Soluţia prezintă următoarele dezavantaje
- uzură neuniformă icircn umeri
- soluţie mai complicată a piciorului bielei la stracircngerea cu şuruburi
6
Asamblarea cu bolţ flotant este metoda cea mai utilizată deoarece asigură uzuri minime şi
uniforme atacirct pe lungime cacirct şi pe circumferinţă precum şi un montaj uşor Uzura redusă şi
uniformă se datorează faptului că vitezele relative icircntre suprafeţele icircncontact sunt aproximativ pe
jumătate comparativ cu celelalte metode de asamblare deoarece periodic bolţul execută şi o
rotaţie completă
Piesa a cărei tehnologie de fabricaţie şi recondiţionare se va proiecta este un bolţ flotant cu
secţiune constantă
3 MATERIALE
Bolţul icircn urma tratamentului termic trebuie să aibă un miez tenace pentru a rezista
solicitărilor cu şoc şi o duritate mare a suprafeţei exterioare pentru a rezista la uzură Oţelurile care
satisfac cel mai bine aceste cerinţe sunt oţelurile carbon de cementare şi oţelurile aliate de
cementare avacircnd ca elemente de aliere Cr Mo Ni Ti Mai rar se folosesc şi oţelurile de
icircmbunătăţire
Icircn acest caz s-a folosit oţelul aliat de cementare 21 TMC 12 avacircnd următoarele caracteristici
- compoziţia chimică
MARCA COMPOZIŢIA CHIMICĂ
C Si Mn Ti Cr
21 TMC 12 018 024 017037 080 110 00401 100130
4 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE
Semifabricatul boltului este o bara trasa de sectiune tubulara su plina in functie de
diametrul exterior Precizia semifabricatelor este mai icircnaltă calitatea suprafețelor este mai
bună ceea ce determină scăderea adaosurilor pentru prelucrarea mecanică și creșterea
coeficientului de utilizare a materialului
7
Astfel grosimea semifabricatului va fi
mmDD patsemifabric )2170(
mmD atsemifabric 29128
mmD atsemifabric 29
Unde Dsemifabricat ndash diametrul semifabricatului
Dp ndash diametrul nominal al boltului
5 STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE
PRELUCRARE A SEMIFABRICATULUI
O etapă importantă icircn proiectarea procesului tehmologic de prelucrare prin aşchiere o
reprezintă determinarea structurii procesului şi a numărului de operaţii
Numărul operaţiilor (fazelor) tehnologice necesare executării pieselor este icircn stracircnsă
legătură cu condiţiile tehnico-funcţionale prescrise acestora Operaţiile tehnologice se pot
grupa icircn operaţii de degroşare operaţii de finisare şi operaţii de netezire Icircn cadrul unui
proces tehnologic se pot prevedea operaţii din categoria celor arătatemai icircnainte sau se poate
renunţa complet la prescrierea unuia sau chiar a tuturor categoriilor de operaţii tehnologice
suprafaţa piesei rămacircnacircnd icircn starea rezultată din procesul de semifabricare
O corectă succesiune a operaţiilor se stabileşte atunci cacircnd se ţine seama atacirct de
condiţiile tehnice care asigură posibilitatea realizării lor cacirct şi din considerente economice
care asigură cheltuieli minime de fabricaţie
Un proces tehnologic bine icircntocmit va trebui să respecte următoarea schemă de
succesiune a operaţiilor
- prelucrarea suprafeţelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de
măsurare pentru următoarele operaţii
- prelucrarea de degroşare a suprafeţelor principale ale piesei
- finisarea acestor suprafeţe principale care se pot realiza concomitent cu
degroşarea
8
- degroşarea şi finisarea suprafeţelor auxiliare
- tratament termic (dacă este impus de condiţiile tehnice)
- operaţii de netezire a suprafeţelor principale
-executarea operaţiilor conexe procesului tehnologic (cacircntăriri echilibrări etc)
- controlul tehnic al calităţii icircn unele situaţii pot fi prevăzute operaţii de control
intermediar după operaţiile de importanţă majoră pentru a evita icircn continuare folosirea unei
piese care nu este corespunzătoare din punctul de vedere al calităţii
După stabilirea succesiunii operaţiilor şi fazelor este necesar a se alege metoda prin
care urmează a se realiza operaţia sau faza respectivă şi apoi să se determine numărul de
operaţii sau faze necesare realizării piesei finite
Alegerea metodei de prelucrare se face ţinacircnd seama de următorii factori
productivitatea maşinilor-unelte existente sau a liniilor tehnologice condiţiile tehnice
impuse piesei mărimea coeficientului de precizie total impus ce trebuie realizat icircn urma
prelucrării fiecărei suprafeţe icircn parte
Coeficientul de precizie poate fi calculat cu expresia
p
sf
totalT
TK
Unde Tsf - toleranţa semifabricatului
Tp ndash toleranţa dimensiunii pentru suprafaţa respectivă de obţinut icircn urma
prelucrării
La alegerea metodei de prelucrare un rol important icircl are numărul operaţiilor ce trebuie
realizate şi indicii tehnico-economici ce pot caracteriza fiecare mod de prelucrare
Valoarea coeficientului de precizie total se poate obţine prin combinarea diferitelor
metode de prelucrare pe diferite maşini-unelte
ntotal KKKKK 321
Unde n - numărul de operaţii (realizate prin diferite procedee) necesare executării
suprafeţei pentru a se obţine precizia impusă
9
Pentru suprafaţa Oslash 28+025 corespunzătoare diametrului exterior al boltului
- coeficientul de precizie total
mK total 909255
160
Se poate constata că rugozitatea impusă suprafeţei respective (Ra = 16 [m]) poate
fi realizată prin mai multe procedee Din toate icircnsă ţinacircnd seama de semifabricatul ales
precum şi de forma piesei merită a se lua icircn considerare strunjirea de finisare şi frezarea de
finisare
Dacă se consideră ca operaţie finală strunjirea de finisare şi dacă se impune condiţia
ca din operaţia să nu rezulte o tolerantă mai mare de 50 [m] se poate asigura un coeficient
de precizie egal cu
finisare
resemifinisa
lT
TK
mK l 545455
250
Uunde Tsemifinisare - toleranţa la operaţia precedentă stunjirii de finisare adică stunjirea de
semifinisare
Tfinisare - toleranţa obţinută la strunjirea fină şi care este egală cu toleranţa piesei
Pentru o strunjire de semifinisare coeficientul de precizie dacă se impune condiţia ca
din operaţia precedentă să nu rezulte o toleranţă mai mare de 400 [m] va fi egal cu
resemifinisa
rosare
T
TK
deg
2
mK 61250
4002
Se poate observa că cele două metode vor asigura un coeficient de precizie egal cu
21 KKKa
mKa 287615454
Configuraţia piesei permite efectuarea unei strunjiri de degroşare care asigură o
toleranţă la diametru egală cu Td = 400 [m] Icircn acest caz coeficientul de precizie va fi
10
rosare
finisare
T
TK
deg
3
mK 4400
16003
Coeficientul de precizie va fi in acest caz
321 KKKKtotal
mKtotal 121294613434
Aşadar se poate constata că precizia de prelucrare impusă se realizează dacă se
efectuează următoarele prelucrări prin aşchiere strunjirea de degroşare strunjirea de
semifinisare strunjirea de finisare
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE
In construcţia de maşini pentru obţinerea pieselor cu precizia necesara si calitatea
suprafeţelor impuse de condiţiile funcţionale este necesar de obicei ca de pe semifabricat
sa se indepărteze prin aşchiere straturi de material care constituie adaosurile de prelucrare
Determinarea adaosurilor de prelucrare este stracircns legată de calculul dimensiunilor
intermediare si al dimensiunilor semifabricatului Pe baza dimensiunilor intermediare se
proiectează dispozitivele pentru prelucrări pe maşini unelte verificatoarele de tipul calibrelor se
stabilesc dimensiunile sculelor aşchiatoare la operaţiile (fazele) succesive de prelucrare a găurilor
burghiu lărgitor alezor etc Dimensiunile calculate ale semifabricatului servesc la proiectarea
matriţelor modelelor pentru execuţia formelor de turnare cutiilor de miezuri etc Stabilirea unor
valori optime ale adaosurilor de prelucrare permite efectuarea calculului corect al masei
semifabricatelor si al consumurilor specifice ale materialelor precum şi al regimurilor de aşchiere
şi normelor tehnice de timp pentru operaţiile de prelucrare mecanică prin aşchiere
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc urmatoarele metode
1 metoda experimental-statistică
2 metoda de calcul analitic
11
Prin metoda experimental-statistică adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor
standarde normative sau tabele de adaosuri alcătuite pe baza experienţei uzinelor sau a unor date
statistice
11 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI
DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL
BOLT LA COTA Oslash28+025
Pentru strunjirea de finisare ( operaţia precedentă este strunjirea de degroşare )
Valorile rugozității obținute icircn operația precedentă
mmRiz 1250
1
Valorile deplasării cutitelor Si-1 de strung pentru clasa a doua de precizie
mmSi 01
Pentru piesele din fontă S se exclude din calcul dupa prima operație de prelucrare
mmi 01
Eroarea de fixare ε in cazul stracircngerii pe o suprafața prelucrată icircntr-o mandrina
pneumatică
mm5801
Valoarea adaosulul de prelucrare minim 2Apimin pentru operația anterioara
mmApi 1805024022 min
Toleranța operației precedente(strunjire de degroșare) Ti-1 icircn treapta 11 de precizie este
mmTi 2501
Diametrul maxim al suprafeței finite dimax este
mmTdd iii 1max
mmdi 97527025028max
mmdi 97527max
12
Diametrul minim al suprafeței icircnainte de operația de finisare di-1min este
mmTRdd izii i 11 1min
mmdi 37528250125028min1
Se rotunjește mm 285=d=dnommin 1-i1-i
Diametrul maxim al suprafeței inainte de operația de degroșare di-1max
mmTd ii 11-i1 nommaxd
mmdi 7528250528max1
Diametrul minim al suprafeței inainte de operația de degroșare di-1min
mmTd ii 11-i1 nommind
mmdi 2528250528min1
Astfel operația de strunjire de degroșare se va face la cota Oslash 25013
Adaosul de prelucrare nominal real 2Apinom este
mmddA iipinom minmax 112
mmAnompi 50252875282
Pentru strunjirea de degroşare ( suprafaţa precedentă este icircn stare brută )
Valorile rugozității obținute icircn operația precedentă
mmRiz 1800
1
Valorile deplasării cutitelor Si-1 de strung pentru clasa a doua de precizie
mmSi 01
Abaterea spațiala remanentă dupa strunjirea de degroșare ρ
mmsf 050
Unde ρsf - abaterea spațiala a axei semifabricatului
13
mmlyaxsf
22
Unde ρax=δh ndash abaterea de la grosimea pererelui semifabricatului ρax=δh=1 [mm]
δy ndash icircnclinarea axei brute δy=03hellip1 [mm]
l ndash lungimea semifabrucatului l=50 [mm]
msf 0008150701022
Astfel
mm05000081050
Eroarea de fixare ε
mmK ind 12
mm08500505800602
Adaosul minim pentru strunjirea de finisare Apimin
mm
SRA
iizi
pi
3
2
2
2
111
min 102
22
mmApi 1090
2
08500502016002 22
min
Adaosul maxim de material pentru strunjirea de finisare Apimax
mmSRA sfzizipi
2
1
2
11max 22
mmApi 3925800008120402 22
max
Diametrul nominal al semifabricatului dnom
mmAAdd ipiinom max1 2max
mmdnom 78331392228
Pe desenul semifabricatului se icircnscrie cota Oslash 17833
Adaosul de prelucrare nominal real este
mmddA inompinom max12
mmApinom 035752878332
14
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE
12 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE
DEGROȘARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash 30
407833
a) Principii şi noţiuni de bază
Pentru ca aşchierea metaleleor să aibă loc sunt necesare două mişcări mişcarea
principală de aşchiere şi mişcarea secundară de avans La racircndul ei mişcarea de avans poate
fi executată printr-o mişcare sau prin mai multe mişcări
La strunjire mişcarea principală de aşchiere este rotirea piesei iar mişcarea de
avans este mişcarea de translaţie a cuţitului Strunjirea poate fi exterioară şi interioară
Elementele componente ale regimului de aşchiere sunt
1 Adacircncimea de aşchiere t care este definită ca mărimea tăişului principal aflat icircn
contact cu piesa de prelucratmăsurată perpendicular pe planul de lucru
2 Viteza de aşchiere v care este definită ca viteza la un moment dat icircn direcţia
mişcării de aşchiere a unui punct de aşchiere considerat pe tăişul sculei
3 Avansul s care este determinat de obicei icircn mm la o rotaţie a piesei sau sculei
b) Alegerea sculei
Industria constructoare de maşini foloseşte icircn marea majoritate a lucrărilor de
strunjire cuţite prevăzute cu plăcuţe din carburi metalice excepţie făcacircnd strunjirea unor
profile sau a unor aliaje speciale
Pentru strunjirea de degroșare se alege un cuţit icircncovoiat pentru degroşat Cuţit
16x16 STAS 6377 ndash 89 P10 cu următoarele caracteristici
- secţiunea cozii hxb=16x16
- L = 110 mm H = 16 [mm] c = 8 [mm] şi rε = 04 [mm]
15
- Plăcuţă A1 - 10 STAS 6373 1-86 P10 cu următoarele caracteristici
l = 10 [mm]
t = 6 [mm]
S = 4 [mm]
r = 4 [mm]
Unghiul de atac principal χ 0 = 45[]
Unghiul de atac secundar χ 0
1 = 18[]
Unghiul de icircnclinare al tăişului principal λ 0
1 = 6[]
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere
mmA
tpinom
6713
035
3
2
d) Alegerea avansului
Icircn cazul lucrărilor de strunjire valoarea avansului depinde de
- Rezistenţa corpului cuţitului
- Rezistenţa plăcuţei din carburi metalice
- Eforturile admise de mecanismele de avans ale maşinii-unelte
- Momentul de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a maşinii-
unelte
- Rigiditatea piesei de prelucrat a maşinii ndash unealtă şi a dispozitivelor
- Precizia precisă a piesei
- Calitatea suprafeţei prelucrate
Primii patru factori influenţează alegerea avansului icircn special la prelucrarea de
degroşare iar ultimii doi la prelucrarea de semifinisare şi finisare
Rigiditatea piesei a maşiniindashunealta şi a dispozitivelor influenţează alegerea
avansului atacirct icircn cazul strunjirii de degroşare cacirct şi la cea de finisare
16
Se alege valoarea următoare pentru avans
s = 012 [mmrot]
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului
- pentru cuţite de secţiune pătrată
s = ][)(33
11
4
rotmmHBtC
LhhbY
nXi
Unde x1y1 ndash exponenţii adacircncimii şi avansului de aşchiere x1 = 1 şi y1 = 1
HB = 217 ndash duritatea materialului de prelucrat
n1 ndash exponentul durităţii materialului de prelucrat n1 = 1
t ndash adicircncimea de aşchiere t = 196 [mm]
C4 ndash coeficient icircn funcţie de materialul de prelucrat şi de materialul sculei
aşchietoare C4 = 357
b = 16 [mm] - lăţimea secţiunii cuţitului
h = 16 [mm] - icircnălţimea secţiunii cuţitului
L= 15h = 24 [mm] - lungimea icircn consolă a cuţitului
rotmms 620217262735
24161616333
Se observă că avansul obţinut este mai mare decacirct cel recomandat
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei plăcuţei din aliaj dur
Icircn cazul strunjirii cu cuţite cu unghi de atac principal χ = 45[] această verificare se
va face cu formula
mRt
Cs
30
8138 pentru Rm gt 600[Nmm
2]
Unde t = 196 [mm] - adncimea de aşchiere
Rm = 98 [daNmm2
] - rezistenţa de rupere la tracţiune a materialului de
prelucrat
C = 4 [mm] - grosimea plăcuţei din carburi metalice
17
rotmms 85098961
43830
81
Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei
Această verificare se face numai pentru piese lungi LDgt7
Icircn cazul pistonului LD = 07 nu mai este necesară icircn acest caz
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a
maşinii-unelte
Deoarece această verificare se face numai pentru secţiuni mari ale aşchiei nu mai
este necesară icircn acest caz
e) Determinarea vitezei de aşchiere
Icircn cazul strunjirii longitudinale viteza de aşchiere poate fi exprimată cu relaţia
min][)200(
87654321 mKKKKKKKKHBStT
Cv
nYvXvm
v
Unde C4 - coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucrează şi ale materialului sculei aschietoare C4 = 97
x v y v - exponenţii adacircncimii de aşchiere şi avansului x v = 006 şi y v = 03
T = 90 [min] - durabilitatea sculei aşchietoare
m - exponentul durabilităţii m = 0125
t = 196 [mm] - adacircncimea de aşchiere
HB = 217 - duritatea materialului de prelucrat
n = 175 - exponentul durităţii materialului de prelucrat
Prin coeficientul k 1 se ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului
k 1 =
3020
q
Unde q = 256 [mm2
] - suprafaţa secţiunii transversale
= 008 - coeficient icircn funcţie de materialul de prelucrat
18
93403020
256080
1
k
Prin coeficientul k 2 se ţine seama de influenţa unghiului de atac principal
q
k
452
Unde q - exponent icircn funcţie de natura materialului de prelucrat Pentru oţeluri
prelucrate cu carburi metalice q = 03
145
4530
2
k
Prin coeficientul k 3 se ţine seama de influenţa unghiului tăişului secundar 1
090
1
3
ak
1 = 18
a = 15
984018
15090
4
k
Prin coeficientul k 4 se ţine seama de influeţa razei de racordare a vacircrfului cuţitului
24k rsquo
= 4 mm
=01 - exponent funcţie de tipul prelucrării şi de materialul de prelucrat
k 4 = 1071
Prin coeficientul k 5 se ţine seama de influnţa materialului din care este
confecţionată partea aşchietoare a sculei
Astfel k 5 = 1 pentru plăcuţa P 10
19
Prin coeficientul k 6 se ţine seama de materialul de prelucrat
k 6 =09
Prin coeficientul k 7 se ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor
k 7 = 095 - pentru materiale laminatela cald normalizate
Prin coeficientul k 8 se ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatului
k 8 = 1 - pentru oţel fără ţunder
Prin coeficientul k 9 se ţine seama de forma suprafeţei de degajare
k 9 = 1
min2451119509010711984019340
200
2174065190
97751
300601250
mv
min5058228143
245110001000rot
D
vn
Din caracteristicile maşinii unelte SN 450 aleg
min400 rotnr
Rezultă viteza reală de aşchiere
min18351000
mnD
v rr
f) Puterea efectivă
Se calculează cu relaţia N e = ][6000
KWVFz
daNF
HBStCF
z
nYX
z
251121740651735
111
4
20
kWNe 9926000
18352511
13 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT
LA COTA Oslash28+025
- adacircncimea de aşchiere
mmAp
t 11202
2250
2
2
- alegerea avansului și a vitezei
s = 025 [mmrot]
v = 256 [mmin]
Fz = 18 [daN]
Ne = 090 [kW]
Kv 1 = 045
K F = 143 şi K N = 065
Icircn funcţie de durabilitate Te = 120 [min] se corectează cu Kv 2 =09
min6810321 mvKvKvvr
daNFKFz Zfr 7425
kWNKNe eNr 590
min65117828143
6810310001000rot
D
vn r
Din caracteristicile maşinii ndash unelte SN 450 se alege
n r = 800 [rotmin]
Rezultă viteza reală
min37701000
mnD
v rr
21
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP
Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii icircn
condiţii tehnico-organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor
mijloacelor de producţie
Stabilirea normei tehnice de timp pentru operaţia cu următoarele faze
a Orientarea şi fixarea semifabricatului
1 strunjire cilindrică exterioară de degroşare la Oslash 30
407833
2 strunjire cilindrică exterioară de finisare la Oslash 25028
b Desprins semifabricatul
A Faza 1
a) Determinarea timpului de bază T b
T b = [min]21
ns
llLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 400 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
52)250(1 gt
tl [mm]
521 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]111400120
152501
22
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
tpd = 022 [min]
Icircn acest caz se va lua
- pentru prinderea semifabricatului [min]1403
2220 pt
- pentru desprinderea semifabricatului [min]080140220 pdpd ttt
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min] - pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 010 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
1t = 004 [min] - pentru deplasarea saniei principale
2t = 005 [min] - pentru deplasarea saniei transversale
3t = 007 [min] - pentru deplasarea saniei port-cuţit
4t = 005 [min] - pentru aşezarea şi icircndepărtarea apărătoarei contra aşchiilor
23
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 010 + 021 + 025 = 056 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min02201002111002 bdt Tt
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0190100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min04101003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min8511
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
24
i) Timpul normat pe operaţie
min7111 nTTT piun
min726
6711 nT
B Faza 2
a) Determinarea timpului de bază Tb
T b = [min]21
ns
LLLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 800 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
)250(1 gt
tl [mm]
11 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]540800120
11501
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
Icircn acest caz se va lua tpd = 0 [min] deoarece operaţia de prindere desprindere se
execută o singură dată şi a fost specificat la faza 1
25
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min]- pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
5t = 007 [min] ndash pentru rotirea port-cuţitului
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 017 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 017 + 021 + 025 = 063 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min12010025201002 bdt Tt
26
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0130100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min03201003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min3121
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
i) Timpul normat pe operaţie
min35211 nTTT piun
27
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL
Necesarul de forţă de muncă trebuie să asigure deservirea tuturor locurilor de muncă
şi executarea operaţiilor Valoarea numărului de muncitori este icircn deplină concordanţă cu
volumul de muncă ce trebuie prestat de aceştia care rezultă din normele tehnice de timp icircn
produs cu numărul de piese prelucrate
Pentru o evaluare cacirct mai exactă a acestora se vor analiza mai icircntacirci următoarele
cerinţe din cadrul proiectarii unui proces tehnologic
- Calculul ritmului liniei tehnologice
- Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului
- Sincronizarea operaţiilor
14 Calculul ritmului liniei tehnologice
Fondul real de timp Fr icircn care trebuie să se realizeze planul de producţie prevăzut se
determină din fondul de timp nominal
Fondul de timp nominal Fn reprezintă numărul de ore de lucru ale utilajului care poate fi
folosit icircntr-un număr determinat din zilele calendaristice de lucru şi un număr dat de
schimburi de lucru
Dacă se scad zilele de odihnă şi sărbătorile legale atunci numărul de zile lucrătoare dintr-un
an este 240
Fondul de timp anual pentru un singur schimb de lucru este oreFn 19208240
Cunoscacircnd fondul de timp nominal se poate determina fondul de timp real
Fondul de timp real reprezintă timpul total icircn care utilajul este folosit efectiv şi se determină
icircnmulţind fondul de timp nominal cu un coeficient kp care ţine seama de pierderile de timp
de lucru consumate cu reparaţiile capitale parţiale care se execută nu icircn timpul liber ci icircn
timpul normal de lucru al schimbului respectiv
Deci fondul de timp real este egal cu
kpFnFr
28
Valoarea coeficientului kp variază icircntre 094hellip097 icircn funcţie de complexitatea
utilajului respectiv şi de numărul de schimburi icircn care se lucreză cu utilajul pentru care se
determină fondul de timp real
Astfel fondul de timp real anual al unei singure unităţi de utilaj este pentru un
singur schimb de lucru
FrI=1920094 = 1800 [ore]
Planul de producţie pentru piesă este
Pfp = 70000240 = 29166 [piesezi]
Condiţia de bază care trebuie icircndeplinită la proiectarea proceselor tehnologice pe
linii tehnologice cu flux continuu constă icircn efectuarea fiecărei operaţii icircntr-un timp de lucru
egal sau cu foarte puţin mai mic decacirct ritmul de lucru al liniei tehnologice
Mărimea ritmului de lucru al liniei tehnologice se determină ca fiind cacirctul raportului
dintre fondul real de timp Fr şi planul de producţie Pfp de piese care trebuie executat adică
buc
Rlmin541
70000
601800
11 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea
operaţiilor
Una din problemele cele mai importante care stau la baza aplicării proceselor
tehnologice icircn flux continuu este asigurarea identităţii timpilor de lucru pe bucată şi operaţie
cu ritmul liniei tehnologice
După ce procesul tehnologic a fost proiectat şi calculat timpul de lucru pe bucată
pentru fiecare operaţie trebuie să se facă corectările necesare icircn scopul sincronizării
operaţiilor adică a asigurării egalităţii sau multiplităţii timpilor de bază de maşină pentru
fiecare operaţie cu ritmul liniei tehnologice In felul acesta toate utilajele din linie vor fi
icircncărcate uniform şi se va evita mersul icircn gol la vreunul din locurile de muncă
Sincronizarea operaţiilor este una din cele mai complexe şi de mare răspundere
probleme tehnologice care apare la proiectarea proceselor tehnologice
29
Sincronizarea operaţiilor se poate realiza prin următoarele căi
- regruparea fazelor sau a trecerilor icircn cadrul operaţiilor
- trecerea unor faze dintr-o operaţie icircn alta
- executarea operaţiilor cu timpul de lucru pe bucată mai mare decicirct ritmul liniei
pe maşini cu o productivitate mai ridicată decacirct cele prevăzute iniţial
- folosirea sculelor combinate pentru prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe
dintr-o singură trecere
- reducerea timpului auxiliar de fixare şi desfacere a piesei prin mecanizarea sau
automatizarea dispozitivelor respective
- schimbarea regimurilor de aşchiere
- reducerea adaosurilor de prelucrare pe semifabricate
- deservirea simultană a mai multor maşini de către un singur muncitor
Icircn cazul operaţiilor a căror normare tehnică de timp s-a făcut icircn capitolul 8 s-au
obţinut următorii timpi
- timpul normat pentru operaţia de strunjire de degroșare a pistonului
min721 nT
- timpul normat pentru operaţia de finisare a pistonului
min3522 nT
- coeficientul de icircncărcare al utilajului
l
nu
R
T 11
251162
721 u
l
nu
R
T 22
081162
3522 u
30
- coeficientul de icircncărcare al muncitorului
1
1
n
lm
T
R
8072
1621 m
2
2
n
lm
T
R
920352
1622 m
Icircntrucacirct coeficienţii rezultaţi sunt subunitari se trage concluzia că pentru cele două
operaţii este nevoie de cate un muncitor
Pentru icircntreg procesul tehnologic este necesar ca muncitorii să fie repartizaţi pe
meserii dar mai ales pe categorii de calificare icircn funcţie de care le sunt repartizate lucrări
mai mult sau mai puţin complexe
31
BIBLIOGRAFIE
[1] Maricnaș D 1982 Fabricarea Si Repararea Autovehiculelor Rutiere Editura Didactică
și Pedagogică București
[2] Picoș C și alţii 1979 normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere Volumul I
Editura Tehnică Bucureşti
[3] Picos C 1992 Proiectarea Tehnologica De Prelucrare Mecanica Prin Aschiere
Editura Universitală Chisinau
32
CUPRINS
1 DESCRIEREA BOLȚULUI 3
2 SOLUȚII CONSTRUCTIVE 4
3 MATERIALE 6
4 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE 6
5 STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE PRELUCRARE A
SEMIFABRICATULUI 7
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE 10
61 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI DIMENSIUNILOR
INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash13+025 11
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE 14
71 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE DEGROȘARE
PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash 30
407818
14
a) Principii şi noţiuni de bază 14
b) Alegerea sculei 14
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere 15
d) Alegerea avansului 15
e) Determinarea vitezei de aşchiere 17
f) Puterea efectivă 19
72 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash13+025 20
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP 21
33
A Faza 1 21
a) Determinarea timpului de bază T b 21
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 22
c) Determinarea timpului ajutător Ta 22
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 23
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 23
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 23
g) Timpul unitar pe operaţie 23
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 23
i) Timpul normat pe operaţie 24
B Faza 2 24
a) Determinarea timpului de bază Tb 24
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 24
c) Determinarea timpului ajutător Ta 25
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 25
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 26
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 26
g) Timpul unitar pe operaţie 26
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 26
i) Timpul normat pe operaţie 26
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL 27
34
91 Calculul ritmului liniei tehnologice 27
91 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea operaţiilor 28
BIBLIOGRAFIE 31
CUPRINS 32
2
TEMA DE PROIECT
Să se proiecteze tehnologia de fabricare a unui bolț piston avacircnd urmatoarele
date de proiectare
- Planul de productie 70000 [buc]
- Calculul adaosului de material pentru cota Oslash28 [mm]
3
1 DESCRIEREA BOLȚULUI
Bolţul sau axul pistonului este organul de legătura prin intermediul căruia se transmite forţa
de presiune a gazelor de la piston la bielă asiguracircnd mişcarea relativă dintre aceste două organe
Este solicitat de forţa de presiune a gazelor şi de forţa de inerţie a pistonului care dau o
rezultantă variabilă ca mărime şi sens
Efecte
- solicitarea cu şoc datorită existenţei jocurilor dar şi datorită creşterii rapide a
gradienţilor de presiune in faza de ardere
- icircncovoierea bolţului icircn secţiune longitudinală
- ovalizare in plan transversal
- apariţia forfecării in zona dintre umerii pistonului şi piciorul bielei
- caracterul variabil al sarcinii produce fenomenul de oboseală
Din cele arătate pentru asigurarea unor condiţii normale de funcţionare bolţului se impun
următoarele cerinţe
- mare rezistenţă la icircncovoiere şi la oboseală
- deformări minime
- rezistenţa la uzură pentru suprafaţa de lucru
- masă mică
- simplitate constructivă
Bolţul se sprijină la capete pe umerii din piston iar icircn partea centrală este situată biela
Montajul bolţului este posibil icircn trei variante
- bolţ fix icircn bielă şi liber icircn locaşurile din piston ndash soluţie numită cu bolţ fix
- bolţ liber icircn bielă şi icircn locaşurile din piston ndash soluţie numită cu bolţ flotant
- bolţ liber icircn bielă şi fix icircn locaşurile din piston
Icircn varianta cu bolţ flotant există posibilitatea unei deplasări axiale a bolţului Pentru a
preveni contactul cu cilindrul mişcarea axială a bolţului este limitată prin montarea unor inele de
siguranţă icircn locaşurile din piston (fig 11)
4
Figura 11 Montajul boltului cu inele de siguranta
Materialele utilizate la fabricarea bolţurilor sunt oţelurile de scule
La bolţurile fabricate din mărcile 17Cr3 sau 16MnCr15 suprafaţa exterioară se cementează
Icircn funcţie de grosimea miezului rezistenţa la rupere este
ζr=700 hellip 1500 [MPa] pentru 17Cr3
ζr=850 hellip 1350 [MPa] pentru 16MnCr5
2 SOLUȚII CONSTRUCTIVE
Bolţul se realizează sub formă tubulară icircn diferite variante (fig2 ) funcţie de tipul motorului
şi felul icircmbinării cu biela şi pistonul Cel mai mult utilizat este bolţul cu secţiune constantă (fig2 a)
fiind şi cel mai uşor de realizat tehnologic Uneori pentru mărirea rigidităţii bolţul se execută sub
forma unui solid de egală rezistenţă (fig2 b) sau cu secţiunea icircn trepte (fig2 c
5
Fig 21
La stabilirea dimensiunilor bolţului trebuie avut icircn vedere ca diametrul exterior şi lungimea
acestuia să fie suficiente astfel icircncacirct presiunea ce se dezvoltă pe suprafaţa sa să nu depăşească
valorile 400-500 daNcm2 de la care ungerea se icircnrăutaţeşte Diametrul interior se determină din
condiţiile limitării deformaţiilor de icircncovoiere şi ovalizare
După felul icircmbinării cu biela şi pistonul există următoarele tipuri
- fix icircn piston şi liber icircn piciorul bielei
- liber icircn piston şi fix icircn piciorul bielei
- liber icircn piston şi liber icircn piciorul bielei (flotant )
Fixarea icircn piston se realizează prin şuruburi care străpung bolţul şi lăcaşul
Deşi se elimină ungerea prin umerii pistonului dezavantajele sunt mult mai mari Astfel există o
uzură neuniformă icircn porţiunea din bielă forţele de inerţie sunt mai mari şi se reduce rezistenţa
umerilor pistonului ca urmare a concentrării de tensiuni la marginea găurii
Fixarea icircn piciorul bielei se realizează prin
- montarea prin stracircngere situaţie icircn care se icircncălzeşte piciorul bielei pacircnă la 240 0C
astfel icircncacirct la răcirea piciorului se realizează stracircngerea
- secţionarea parţială a piciorului bielei şi realizarea unor umeri icircn zona de secţionare şi
stracircngerea cu ajutorul şuruburilor
Soluţia prezintă următoarele avantaje
- biela nu mai necesită o bucşă din material antifricţiune icircn picior
- se reduc zgomotele icircn funcţionare faţă de soluţia cu bolţ flotant
- nu necesită ungerea piciorului bielei
- se micşorează dezaxarea bielei
Soluţia prezintă următoarele dezavantaje
- uzură neuniformă icircn umeri
- soluţie mai complicată a piciorului bielei la stracircngerea cu şuruburi
6
Asamblarea cu bolţ flotant este metoda cea mai utilizată deoarece asigură uzuri minime şi
uniforme atacirct pe lungime cacirct şi pe circumferinţă precum şi un montaj uşor Uzura redusă şi
uniformă se datorează faptului că vitezele relative icircntre suprafeţele icircncontact sunt aproximativ pe
jumătate comparativ cu celelalte metode de asamblare deoarece periodic bolţul execută şi o
rotaţie completă
Piesa a cărei tehnologie de fabricaţie şi recondiţionare se va proiecta este un bolţ flotant cu
secţiune constantă
3 MATERIALE
Bolţul icircn urma tratamentului termic trebuie să aibă un miez tenace pentru a rezista
solicitărilor cu şoc şi o duritate mare a suprafeţei exterioare pentru a rezista la uzură Oţelurile care
satisfac cel mai bine aceste cerinţe sunt oţelurile carbon de cementare şi oţelurile aliate de
cementare avacircnd ca elemente de aliere Cr Mo Ni Ti Mai rar se folosesc şi oţelurile de
icircmbunătăţire
Icircn acest caz s-a folosit oţelul aliat de cementare 21 TMC 12 avacircnd următoarele caracteristici
- compoziţia chimică
MARCA COMPOZIŢIA CHIMICĂ
C Si Mn Ti Cr
21 TMC 12 018 024 017037 080 110 00401 100130
4 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE
Semifabricatul boltului este o bara trasa de sectiune tubulara su plina in functie de
diametrul exterior Precizia semifabricatelor este mai icircnaltă calitatea suprafețelor este mai
bună ceea ce determină scăderea adaosurilor pentru prelucrarea mecanică și creșterea
coeficientului de utilizare a materialului
7
Astfel grosimea semifabricatului va fi
mmDD patsemifabric )2170(
mmD atsemifabric 29128
mmD atsemifabric 29
Unde Dsemifabricat ndash diametrul semifabricatului
Dp ndash diametrul nominal al boltului
5 STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE
PRELUCRARE A SEMIFABRICATULUI
O etapă importantă icircn proiectarea procesului tehmologic de prelucrare prin aşchiere o
reprezintă determinarea structurii procesului şi a numărului de operaţii
Numărul operaţiilor (fazelor) tehnologice necesare executării pieselor este icircn stracircnsă
legătură cu condiţiile tehnico-funcţionale prescrise acestora Operaţiile tehnologice se pot
grupa icircn operaţii de degroşare operaţii de finisare şi operaţii de netezire Icircn cadrul unui
proces tehnologic se pot prevedea operaţii din categoria celor arătatemai icircnainte sau se poate
renunţa complet la prescrierea unuia sau chiar a tuturor categoriilor de operaţii tehnologice
suprafaţa piesei rămacircnacircnd icircn starea rezultată din procesul de semifabricare
O corectă succesiune a operaţiilor se stabileşte atunci cacircnd se ţine seama atacirct de
condiţiile tehnice care asigură posibilitatea realizării lor cacirct şi din considerente economice
care asigură cheltuieli minime de fabricaţie
Un proces tehnologic bine icircntocmit va trebui să respecte următoarea schemă de
succesiune a operaţiilor
- prelucrarea suprafeţelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de
măsurare pentru următoarele operaţii
- prelucrarea de degroşare a suprafeţelor principale ale piesei
- finisarea acestor suprafeţe principale care se pot realiza concomitent cu
degroşarea
8
- degroşarea şi finisarea suprafeţelor auxiliare
- tratament termic (dacă este impus de condiţiile tehnice)
- operaţii de netezire a suprafeţelor principale
-executarea operaţiilor conexe procesului tehnologic (cacircntăriri echilibrări etc)
- controlul tehnic al calităţii icircn unele situaţii pot fi prevăzute operaţii de control
intermediar după operaţiile de importanţă majoră pentru a evita icircn continuare folosirea unei
piese care nu este corespunzătoare din punctul de vedere al calităţii
După stabilirea succesiunii operaţiilor şi fazelor este necesar a se alege metoda prin
care urmează a se realiza operaţia sau faza respectivă şi apoi să se determine numărul de
operaţii sau faze necesare realizării piesei finite
Alegerea metodei de prelucrare se face ţinacircnd seama de următorii factori
productivitatea maşinilor-unelte existente sau a liniilor tehnologice condiţiile tehnice
impuse piesei mărimea coeficientului de precizie total impus ce trebuie realizat icircn urma
prelucrării fiecărei suprafeţe icircn parte
Coeficientul de precizie poate fi calculat cu expresia
p
sf
totalT
TK
Unde Tsf - toleranţa semifabricatului
Tp ndash toleranţa dimensiunii pentru suprafaţa respectivă de obţinut icircn urma
prelucrării
La alegerea metodei de prelucrare un rol important icircl are numărul operaţiilor ce trebuie
realizate şi indicii tehnico-economici ce pot caracteriza fiecare mod de prelucrare
Valoarea coeficientului de precizie total se poate obţine prin combinarea diferitelor
metode de prelucrare pe diferite maşini-unelte
ntotal KKKKK 321
Unde n - numărul de operaţii (realizate prin diferite procedee) necesare executării
suprafeţei pentru a se obţine precizia impusă
9
Pentru suprafaţa Oslash 28+025 corespunzătoare diametrului exterior al boltului
- coeficientul de precizie total
mK total 909255
160
Se poate constata că rugozitatea impusă suprafeţei respective (Ra = 16 [m]) poate
fi realizată prin mai multe procedee Din toate icircnsă ţinacircnd seama de semifabricatul ales
precum şi de forma piesei merită a se lua icircn considerare strunjirea de finisare şi frezarea de
finisare
Dacă se consideră ca operaţie finală strunjirea de finisare şi dacă se impune condiţia
ca din operaţia să nu rezulte o tolerantă mai mare de 50 [m] se poate asigura un coeficient
de precizie egal cu
finisare
resemifinisa
lT
TK
mK l 545455
250
Uunde Tsemifinisare - toleranţa la operaţia precedentă stunjirii de finisare adică stunjirea de
semifinisare
Tfinisare - toleranţa obţinută la strunjirea fină şi care este egală cu toleranţa piesei
Pentru o strunjire de semifinisare coeficientul de precizie dacă se impune condiţia ca
din operaţia precedentă să nu rezulte o toleranţă mai mare de 400 [m] va fi egal cu
resemifinisa
rosare
T
TK
deg
2
mK 61250
4002
Se poate observa că cele două metode vor asigura un coeficient de precizie egal cu
21 KKKa
mKa 287615454
Configuraţia piesei permite efectuarea unei strunjiri de degroşare care asigură o
toleranţă la diametru egală cu Td = 400 [m] Icircn acest caz coeficientul de precizie va fi
10
rosare
finisare
T
TK
deg
3
mK 4400
16003
Coeficientul de precizie va fi in acest caz
321 KKKKtotal
mKtotal 121294613434
Aşadar se poate constata că precizia de prelucrare impusă se realizează dacă se
efectuează următoarele prelucrări prin aşchiere strunjirea de degroşare strunjirea de
semifinisare strunjirea de finisare
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE
In construcţia de maşini pentru obţinerea pieselor cu precizia necesara si calitatea
suprafeţelor impuse de condiţiile funcţionale este necesar de obicei ca de pe semifabricat
sa se indepărteze prin aşchiere straturi de material care constituie adaosurile de prelucrare
Determinarea adaosurilor de prelucrare este stracircns legată de calculul dimensiunilor
intermediare si al dimensiunilor semifabricatului Pe baza dimensiunilor intermediare se
proiectează dispozitivele pentru prelucrări pe maşini unelte verificatoarele de tipul calibrelor se
stabilesc dimensiunile sculelor aşchiatoare la operaţiile (fazele) succesive de prelucrare a găurilor
burghiu lărgitor alezor etc Dimensiunile calculate ale semifabricatului servesc la proiectarea
matriţelor modelelor pentru execuţia formelor de turnare cutiilor de miezuri etc Stabilirea unor
valori optime ale adaosurilor de prelucrare permite efectuarea calculului corect al masei
semifabricatelor si al consumurilor specifice ale materialelor precum şi al regimurilor de aşchiere
şi normelor tehnice de timp pentru operaţiile de prelucrare mecanică prin aşchiere
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc urmatoarele metode
1 metoda experimental-statistică
2 metoda de calcul analitic
11
Prin metoda experimental-statistică adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor
standarde normative sau tabele de adaosuri alcătuite pe baza experienţei uzinelor sau a unor date
statistice
11 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI
DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL
BOLT LA COTA Oslash28+025
Pentru strunjirea de finisare ( operaţia precedentă este strunjirea de degroşare )
Valorile rugozității obținute icircn operația precedentă
mmRiz 1250
1
Valorile deplasării cutitelor Si-1 de strung pentru clasa a doua de precizie
mmSi 01
Pentru piesele din fontă S se exclude din calcul dupa prima operație de prelucrare
mmi 01
Eroarea de fixare ε in cazul stracircngerii pe o suprafața prelucrată icircntr-o mandrina
pneumatică
mm5801
Valoarea adaosulul de prelucrare minim 2Apimin pentru operația anterioara
mmApi 1805024022 min
Toleranța operației precedente(strunjire de degroșare) Ti-1 icircn treapta 11 de precizie este
mmTi 2501
Diametrul maxim al suprafeței finite dimax este
mmTdd iii 1max
mmdi 97527025028max
mmdi 97527max
12
Diametrul minim al suprafeței icircnainte de operația de finisare di-1min este
mmTRdd izii i 11 1min
mmdi 37528250125028min1
Se rotunjește mm 285=d=dnommin 1-i1-i
Diametrul maxim al suprafeței inainte de operația de degroșare di-1max
mmTd ii 11-i1 nommaxd
mmdi 7528250528max1
Diametrul minim al suprafeței inainte de operația de degroșare di-1min
mmTd ii 11-i1 nommind
mmdi 2528250528min1
Astfel operația de strunjire de degroșare se va face la cota Oslash 25013
Adaosul de prelucrare nominal real 2Apinom este
mmddA iipinom minmax 112
mmAnompi 50252875282
Pentru strunjirea de degroşare ( suprafaţa precedentă este icircn stare brută )
Valorile rugozității obținute icircn operația precedentă
mmRiz 1800
1
Valorile deplasării cutitelor Si-1 de strung pentru clasa a doua de precizie
mmSi 01
Abaterea spațiala remanentă dupa strunjirea de degroșare ρ
mmsf 050
Unde ρsf - abaterea spațiala a axei semifabricatului
13
mmlyaxsf
22
Unde ρax=δh ndash abaterea de la grosimea pererelui semifabricatului ρax=δh=1 [mm]
δy ndash icircnclinarea axei brute δy=03hellip1 [mm]
l ndash lungimea semifabrucatului l=50 [mm]
msf 0008150701022
Astfel
mm05000081050
Eroarea de fixare ε
mmK ind 12
mm08500505800602
Adaosul minim pentru strunjirea de finisare Apimin
mm
SRA
iizi
pi
3
2
2
2
111
min 102
22
mmApi 1090
2
08500502016002 22
min
Adaosul maxim de material pentru strunjirea de finisare Apimax
mmSRA sfzizipi
2
1
2
11max 22
mmApi 3925800008120402 22
max
Diametrul nominal al semifabricatului dnom
mmAAdd ipiinom max1 2max
mmdnom 78331392228
Pe desenul semifabricatului se icircnscrie cota Oslash 17833
Adaosul de prelucrare nominal real este
mmddA inompinom max12
mmApinom 035752878332
14
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE
12 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE
DEGROȘARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash 30
407833
a) Principii şi noţiuni de bază
Pentru ca aşchierea metaleleor să aibă loc sunt necesare două mişcări mişcarea
principală de aşchiere şi mişcarea secundară de avans La racircndul ei mişcarea de avans poate
fi executată printr-o mişcare sau prin mai multe mişcări
La strunjire mişcarea principală de aşchiere este rotirea piesei iar mişcarea de
avans este mişcarea de translaţie a cuţitului Strunjirea poate fi exterioară şi interioară
Elementele componente ale regimului de aşchiere sunt
1 Adacircncimea de aşchiere t care este definită ca mărimea tăişului principal aflat icircn
contact cu piesa de prelucratmăsurată perpendicular pe planul de lucru
2 Viteza de aşchiere v care este definită ca viteza la un moment dat icircn direcţia
mişcării de aşchiere a unui punct de aşchiere considerat pe tăişul sculei
3 Avansul s care este determinat de obicei icircn mm la o rotaţie a piesei sau sculei
b) Alegerea sculei
Industria constructoare de maşini foloseşte icircn marea majoritate a lucrărilor de
strunjire cuţite prevăzute cu plăcuţe din carburi metalice excepţie făcacircnd strunjirea unor
profile sau a unor aliaje speciale
Pentru strunjirea de degroșare se alege un cuţit icircncovoiat pentru degroşat Cuţit
16x16 STAS 6377 ndash 89 P10 cu următoarele caracteristici
- secţiunea cozii hxb=16x16
- L = 110 mm H = 16 [mm] c = 8 [mm] şi rε = 04 [mm]
15
- Plăcuţă A1 - 10 STAS 6373 1-86 P10 cu următoarele caracteristici
l = 10 [mm]
t = 6 [mm]
S = 4 [mm]
r = 4 [mm]
Unghiul de atac principal χ 0 = 45[]
Unghiul de atac secundar χ 0
1 = 18[]
Unghiul de icircnclinare al tăişului principal λ 0
1 = 6[]
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere
mmA
tpinom
6713
035
3
2
d) Alegerea avansului
Icircn cazul lucrărilor de strunjire valoarea avansului depinde de
- Rezistenţa corpului cuţitului
- Rezistenţa plăcuţei din carburi metalice
- Eforturile admise de mecanismele de avans ale maşinii-unelte
- Momentul de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a maşinii-
unelte
- Rigiditatea piesei de prelucrat a maşinii ndash unealtă şi a dispozitivelor
- Precizia precisă a piesei
- Calitatea suprafeţei prelucrate
Primii patru factori influenţează alegerea avansului icircn special la prelucrarea de
degroşare iar ultimii doi la prelucrarea de semifinisare şi finisare
Rigiditatea piesei a maşiniindashunealta şi a dispozitivelor influenţează alegerea
avansului atacirct icircn cazul strunjirii de degroşare cacirct şi la cea de finisare
16
Se alege valoarea următoare pentru avans
s = 012 [mmrot]
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului
- pentru cuţite de secţiune pătrată
s = ][)(33
11
4
rotmmHBtC
LhhbY
nXi
Unde x1y1 ndash exponenţii adacircncimii şi avansului de aşchiere x1 = 1 şi y1 = 1
HB = 217 ndash duritatea materialului de prelucrat
n1 ndash exponentul durităţii materialului de prelucrat n1 = 1
t ndash adicircncimea de aşchiere t = 196 [mm]
C4 ndash coeficient icircn funcţie de materialul de prelucrat şi de materialul sculei
aşchietoare C4 = 357
b = 16 [mm] - lăţimea secţiunii cuţitului
h = 16 [mm] - icircnălţimea secţiunii cuţitului
L= 15h = 24 [mm] - lungimea icircn consolă a cuţitului
rotmms 620217262735
24161616333
Se observă că avansul obţinut este mai mare decacirct cel recomandat
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei plăcuţei din aliaj dur
Icircn cazul strunjirii cu cuţite cu unghi de atac principal χ = 45[] această verificare se
va face cu formula
mRt
Cs
30
8138 pentru Rm gt 600[Nmm
2]
Unde t = 196 [mm] - adncimea de aşchiere
Rm = 98 [daNmm2
] - rezistenţa de rupere la tracţiune a materialului de
prelucrat
C = 4 [mm] - grosimea plăcuţei din carburi metalice
17
rotmms 85098961
43830
81
Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei
Această verificare se face numai pentru piese lungi LDgt7
Icircn cazul pistonului LD = 07 nu mai este necesară icircn acest caz
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a
maşinii-unelte
Deoarece această verificare se face numai pentru secţiuni mari ale aşchiei nu mai
este necesară icircn acest caz
e) Determinarea vitezei de aşchiere
Icircn cazul strunjirii longitudinale viteza de aşchiere poate fi exprimată cu relaţia
min][)200(
87654321 mKKKKKKKKHBStT
Cv
nYvXvm
v
Unde C4 - coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucrează şi ale materialului sculei aschietoare C4 = 97
x v y v - exponenţii adacircncimii de aşchiere şi avansului x v = 006 şi y v = 03
T = 90 [min] - durabilitatea sculei aşchietoare
m - exponentul durabilităţii m = 0125
t = 196 [mm] - adacircncimea de aşchiere
HB = 217 - duritatea materialului de prelucrat
n = 175 - exponentul durităţii materialului de prelucrat
Prin coeficientul k 1 se ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului
k 1 =
3020
q
Unde q = 256 [mm2
] - suprafaţa secţiunii transversale
= 008 - coeficient icircn funcţie de materialul de prelucrat
18
93403020
256080
1
k
Prin coeficientul k 2 se ţine seama de influenţa unghiului de atac principal
q
k
452
Unde q - exponent icircn funcţie de natura materialului de prelucrat Pentru oţeluri
prelucrate cu carburi metalice q = 03
145
4530
2
k
Prin coeficientul k 3 se ţine seama de influenţa unghiului tăişului secundar 1
090
1
3
ak
1 = 18
a = 15
984018
15090
4
k
Prin coeficientul k 4 se ţine seama de influeţa razei de racordare a vacircrfului cuţitului
24k rsquo
= 4 mm
=01 - exponent funcţie de tipul prelucrării şi de materialul de prelucrat
k 4 = 1071
Prin coeficientul k 5 se ţine seama de influnţa materialului din care este
confecţionată partea aşchietoare a sculei
Astfel k 5 = 1 pentru plăcuţa P 10
19
Prin coeficientul k 6 se ţine seama de materialul de prelucrat
k 6 =09
Prin coeficientul k 7 se ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor
k 7 = 095 - pentru materiale laminatela cald normalizate
Prin coeficientul k 8 se ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatului
k 8 = 1 - pentru oţel fără ţunder
Prin coeficientul k 9 se ţine seama de forma suprafeţei de degajare
k 9 = 1
min2451119509010711984019340
200
2174065190
97751
300601250
mv
min5058228143
245110001000rot
D
vn
Din caracteristicile maşinii unelte SN 450 aleg
min400 rotnr
Rezultă viteza reală de aşchiere
min18351000
mnD
v rr
f) Puterea efectivă
Se calculează cu relaţia N e = ][6000
KWVFz
daNF
HBStCF
z
nYX
z
251121740651735
111
4
20
kWNe 9926000
18352511
13 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT
LA COTA Oslash28+025
- adacircncimea de aşchiere
mmAp
t 11202
2250
2
2
- alegerea avansului și a vitezei
s = 025 [mmrot]
v = 256 [mmin]
Fz = 18 [daN]
Ne = 090 [kW]
Kv 1 = 045
K F = 143 şi K N = 065
Icircn funcţie de durabilitate Te = 120 [min] se corectează cu Kv 2 =09
min6810321 mvKvKvvr
daNFKFz Zfr 7425
kWNKNe eNr 590
min65117828143
6810310001000rot
D
vn r
Din caracteristicile maşinii ndash unelte SN 450 se alege
n r = 800 [rotmin]
Rezultă viteza reală
min37701000
mnD
v rr
21
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP
Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii icircn
condiţii tehnico-organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor
mijloacelor de producţie
Stabilirea normei tehnice de timp pentru operaţia cu următoarele faze
a Orientarea şi fixarea semifabricatului
1 strunjire cilindrică exterioară de degroşare la Oslash 30
407833
2 strunjire cilindrică exterioară de finisare la Oslash 25028
b Desprins semifabricatul
A Faza 1
a) Determinarea timpului de bază T b
T b = [min]21
ns
llLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 400 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
52)250(1 gt
tl [mm]
521 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]111400120
152501
22
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
tpd = 022 [min]
Icircn acest caz se va lua
- pentru prinderea semifabricatului [min]1403
2220 pt
- pentru desprinderea semifabricatului [min]080140220 pdpd ttt
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min] - pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 010 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
1t = 004 [min] - pentru deplasarea saniei principale
2t = 005 [min] - pentru deplasarea saniei transversale
3t = 007 [min] - pentru deplasarea saniei port-cuţit
4t = 005 [min] - pentru aşezarea şi icircndepărtarea apărătoarei contra aşchiilor
23
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 010 + 021 + 025 = 056 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min02201002111002 bdt Tt
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0190100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min04101003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min8511
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
24
i) Timpul normat pe operaţie
min7111 nTTT piun
min726
6711 nT
B Faza 2
a) Determinarea timpului de bază Tb
T b = [min]21
ns
LLLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 800 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
)250(1 gt
tl [mm]
11 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]540800120
11501
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
Icircn acest caz se va lua tpd = 0 [min] deoarece operaţia de prindere desprindere se
execută o singură dată şi a fost specificat la faza 1
25
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min]- pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
5t = 007 [min] ndash pentru rotirea port-cuţitului
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 017 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 017 + 021 + 025 = 063 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min12010025201002 bdt Tt
26
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0130100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min03201003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min3121
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
i) Timpul normat pe operaţie
min35211 nTTT piun
27
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL
Necesarul de forţă de muncă trebuie să asigure deservirea tuturor locurilor de muncă
şi executarea operaţiilor Valoarea numărului de muncitori este icircn deplină concordanţă cu
volumul de muncă ce trebuie prestat de aceştia care rezultă din normele tehnice de timp icircn
produs cu numărul de piese prelucrate
Pentru o evaluare cacirct mai exactă a acestora se vor analiza mai icircntacirci următoarele
cerinţe din cadrul proiectarii unui proces tehnologic
- Calculul ritmului liniei tehnologice
- Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului
- Sincronizarea operaţiilor
14 Calculul ritmului liniei tehnologice
Fondul real de timp Fr icircn care trebuie să se realizeze planul de producţie prevăzut se
determină din fondul de timp nominal
Fondul de timp nominal Fn reprezintă numărul de ore de lucru ale utilajului care poate fi
folosit icircntr-un număr determinat din zilele calendaristice de lucru şi un număr dat de
schimburi de lucru
Dacă se scad zilele de odihnă şi sărbătorile legale atunci numărul de zile lucrătoare dintr-un
an este 240
Fondul de timp anual pentru un singur schimb de lucru este oreFn 19208240
Cunoscacircnd fondul de timp nominal se poate determina fondul de timp real
Fondul de timp real reprezintă timpul total icircn care utilajul este folosit efectiv şi se determină
icircnmulţind fondul de timp nominal cu un coeficient kp care ţine seama de pierderile de timp
de lucru consumate cu reparaţiile capitale parţiale care se execută nu icircn timpul liber ci icircn
timpul normal de lucru al schimbului respectiv
Deci fondul de timp real este egal cu
kpFnFr
28
Valoarea coeficientului kp variază icircntre 094hellip097 icircn funcţie de complexitatea
utilajului respectiv şi de numărul de schimburi icircn care se lucreză cu utilajul pentru care se
determină fondul de timp real
Astfel fondul de timp real anual al unei singure unităţi de utilaj este pentru un
singur schimb de lucru
FrI=1920094 = 1800 [ore]
Planul de producţie pentru piesă este
Pfp = 70000240 = 29166 [piesezi]
Condiţia de bază care trebuie icircndeplinită la proiectarea proceselor tehnologice pe
linii tehnologice cu flux continuu constă icircn efectuarea fiecărei operaţii icircntr-un timp de lucru
egal sau cu foarte puţin mai mic decacirct ritmul de lucru al liniei tehnologice
Mărimea ritmului de lucru al liniei tehnologice se determină ca fiind cacirctul raportului
dintre fondul real de timp Fr şi planul de producţie Pfp de piese care trebuie executat adică
buc
Rlmin541
70000
601800
11 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea
operaţiilor
Una din problemele cele mai importante care stau la baza aplicării proceselor
tehnologice icircn flux continuu este asigurarea identităţii timpilor de lucru pe bucată şi operaţie
cu ritmul liniei tehnologice
După ce procesul tehnologic a fost proiectat şi calculat timpul de lucru pe bucată
pentru fiecare operaţie trebuie să se facă corectările necesare icircn scopul sincronizării
operaţiilor adică a asigurării egalităţii sau multiplităţii timpilor de bază de maşină pentru
fiecare operaţie cu ritmul liniei tehnologice In felul acesta toate utilajele din linie vor fi
icircncărcate uniform şi se va evita mersul icircn gol la vreunul din locurile de muncă
Sincronizarea operaţiilor este una din cele mai complexe şi de mare răspundere
probleme tehnologice care apare la proiectarea proceselor tehnologice
29
Sincronizarea operaţiilor se poate realiza prin următoarele căi
- regruparea fazelor sau a trecerilor icircn cadrul operaţiilor
- trecerea unor faze dintr-o operaţie icircn alta
- executarea operaţiilor cu timpul de lucru pe bucată mai mare decicirct ritmul liniei
pe maşini cu o productivitate mai ridicată decacirct cele prevăzute iniţial
- folosirea sculelor combinate pentru prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe
dintr-o singură trecere
- reducerea timpului auxiliar de fixare şi desfacere a piesei prin mecanizarea sau
automatizarea dispozitivelor respective
- schimbarea regimurilor de aşchiere
- reducerea adaosurilor de prelucrare pe semifabricate
- deservirea simultană a mai multor maşini de către un singur muncitor
Icircn cazul operaţiilor a căror normare tehnică de timp s-a făcut icircn capitolul 8 s-au
obţinut următorii timpi
- timpul normat pentru operaţia de strunjire de degroșare a pistonului
min721 nT
- timpul normat pentru operaţia de finisare a pistonului
min3522 nT
- coeficientul de icircncărcare al utilajului
l
nu
R
T 11
251162
721 u
l
nu
R
T 22
081162
3522 u
30
- coeficientul de icircncărcare al muncitorului
1
1
n
lm
T
R
8072
1621 m
2
2
n
lm
T
R
920352
1622 m
Icircntrucacirct coeficienţii rezultaţi sunt subunitari se trage concluzia că pentru cele două
operaţii este nevoie de cate un muncitor
Pentru icircntreg procesul tehnologic este necesar ca muncitorii să fie repartizaţi pe
meserii dar mai ales pe categorii de calificare icircn funcţie de care le sunt repartizate lucrări
mai mult sau mai puţin complexe
31
BIBLIOGRAFIE
[1] Maricnaș D 1982 Fabricarea Si Repararea Autovehiculelor Rutiere Editura Didactică
și Pedagogică București
[2] Picoș C și alţii 1979 normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere Volumul I
Editura Tehnică Bucureşti
[3] Picos C 1992 Proiectarea Tehnologica De Prelucrare Mecanica Prin Aschiere
Editura Universitală Chisinau
32
CUPRINS
1 DESCRIEREA BOLȚULUI 3
2 SOLUȚII CONSTRUCTIVE 4
3 MATERIALE 6
4 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE 6
5 STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE PRELUCRARE A
SEMIFABRICATULUI 7
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE 10
61 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI DIMENSIUNILOR
INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash13+025 11
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE 14
71 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE DEGROȘARE
PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash 30
407818
14
a) Principii şi noţiuni de bază 14
b) Alegerea sculei 14
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere 15
d) Alegerea avansului 15
e) Determinarea vitezei de aşchiere 17
f) Puterea efectivă 19
72 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash13+025 20
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP 21
33
A Faza 1 21
a) Determinarea timpului de bază T b 21
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 22
c) Determinarea timpului ajutător Ta 22
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 23
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 23
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 23
g) Timpul unitar pe operaţie 23
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 23
i) Timpul normat pe operaţie 24
B Faza 2 24
a) Determinarea timpului de bază Tb 24
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 24
c) Determinarea timpului ajutător Ta 25
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 25
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 26
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 26
g) Timpul unitar pe operaţie 26
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 26
i) Timpul normat pe operaţie 26
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL 27
34
91 Calculul ritmului liniei tehnologice 27
91 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea operaţiilor 28
BIBLIOGRAFIE 31
CUPRINS 32
3
1 DESCRIEREA BOLȚULUI
Bolţul sau axul pistonului este organul de legătura prin intermediul căruia se transmite forţa
de presiune a gazelor de la piston la bielă asiguracircnd mişcarea relativă dintre aceste două organe
Este solicitat de forţa de presiune a gazelor şi de forţa de inerţie a pistonului care dau o
rezultantă variabilă ca mărime şi sens
Efecte
- solicitarea cu şoc datorită existenţei jocurilor dar şi datorită creşterii rapide a
gradienţilor de presiune in faza de ardere
- icircncovoierea bolţului icircn secţiune longitudinală
- ovalizare in plan transversal
- apariţia forfecării in zona dintre umerii pistonului şi piciorul bielei
- caracterul variabil al sarcinii produce fenomenul de oboseală
Din cele arătate pentru asigurarea unor condiţii normale de funcţionare bolţului se impun
următoarele cerinţe
- mare rezistenţă la icircncovoiere şi la oboseală
- deformări minime
- rezistenţa la uzură pentru suprafaţa de lucru
- masă mică
- simplitate constructivă
Bolţul se sprijină la capete pe umerii din piston iar icircn partea centrală este situată biela
Montajul bolţului este posibil icircn trei variante
- bolţ fix icircn bielă şi liber icircn locaşurile din piston ndash soluţie numită cu bolţ fix
- bolţ liber icircn bielă şi icircn locaşurile din piston ndash soluţie numită cu bolţ flotant
- bolţ liber icircn bielă şi fix icircn locaşurile din piston
Icircn varianta cu bolţ flotant există posibilitatea unei deplasări axiale a bolţului Pentru a
preveni contactul cu cilindrul mişcarea axială a bolţului este limitată prin montarea unor inele de
siguranţă icircn locaşurile din piston (fig 11)
4
Figura 11 Montajul boltului cu inele de siguranta
Materialele utilizate la fabricarea bolţurilor sunt oţelurile de scule
La bolţurile fabricate din mărcile 17Cr3 sau 16MnCr15 suprafaţa exterioară se cementează
Icircn funcţie de grosimea miezului rezistenţa la rupere este
ζr=700 hellip 1500 [MPa] pentru 17Cr3
ζr=850 hellip 1350 [MPa] pentru 16MnCr5
2 SOLUȚII CONSTRUCTIVE
Bolţul se realizează sub formă tubulară icircn diferite variante (fig2 ) funcţie de tipul motorului
şi felul icircmbinării cu biela şi pistonul Cel mai mult utilizat este bolţul cu secţiune constantă (fig2 a)
fiind şi cel mai uşor de realizat tehnologic Uneori pentru mărirea rigidităţii bolţul se execută sub
forma unui solid de egală rezistenţă (fig2 b) sau cu secţiunea icircn trepte (fig2 c
5
Fig 21
La stabilirea dimensiunilor bolţului trebuie avut icircn vedere ca diametrul exterior şi lungimea
acestuia să fie suficiente astfel icircncacirct presiunea ce se dezvoltă pe suprafaţa sa să nu depăşească
valorile 400-500 daNcm2 de la care ungerea se icircnrăutaţeşte Diametrul interior se determină din
condiţiile limitării deformaţiilor de icircncovoiere şi ovalizare
După felul icircmbinării cu biela şi pistonul există următoarele tipuri
- fix icircn piston şi liber icircn piciorul bielei
- liber icircn piston şi fix icircn piciorul bielei
- liber icircn piston şi liber icircn piciorul bielei (flotant )
Fixarea icircn piston se realizează prin şuruburi care străpung bolţul şi lăcaşul
Deşi se elimină ungerea prin umerii pistonului dezavantajele sunt mult mai mari Astfel există o
uzură neuniformă icircn porţiunea din bielă forţele de inerţie sunt mai mari şi se reduce rezistenţa
umerilor pistonului ca urmare a concentrării de tensiuni la marginea găurii
Fixarea icircn piciorul bielei se realizează prin
- montarea prin stracircngere situaţie icircn care se icircncălzeşte piciorul bielei pacircnă la 240 0C
astfel icircncacirct la răcirea piciorului se realizează stracircngerea
- secţionarea parţială a piciorului bielei şi realizarea unor umeri icircn zona de secţionare şi
stracircngerea cu ajutorul şuruburilor
Soluţia prezintă următoarele avantaje
- biela nu mai necesită o bucşă din material antifricţiune icircn picior
- se reduc zgomotele icircn funcţionare faţă de soluţia cu bolţ flotant
- nu necesită ungerea piciorului bielei
- se micşorează dezaxarea bielei
Soluţia prezintă următoarele dezavantaje
- uzură neuniformă icircn umeri
- soluţie mai complicată a piciorului bielei la stracircngerea cu şuruburi
6
Asamblarea cu bolţ flotant este metoda cea mai utilizată deoarece asigură uzuri minime şi
uniforme atacirct pe lungime cacirct şi pe circumferinţă precum şi un montaj uşor Uzura redusă şi
uniformă se datorează faptului că vitezele relative icircntre suprafeţele icircncontact sunt aproximativ pe
jumătate comparativ cu celelalte metode de asamblare deoarece periodic bolţul execută şi o
rotaţie completă
Piesa a cărei tehnologie de fabricaţie şi recondiţionare se va proiecta este un bolţ flotant cu
secţiune constantă
3 MATERIALE
Bolţul icircn urma tratamentului termic trebuie să aibă un miez tenace pentru a rezista
solicitărilor cu şoc şi o duritate mare a suprafeţei exterioare pentru a rezista la uzură Oţelurile care
satisfac cel mai bine aceste cerinţe sunt oţelurile carbon de cementare şi oţelurile aliate de
cementare avacircnd ca elemente de aliere Cr Mo Ni Ti Mai rar se folosesc şi oţelurile de
icircmbunătăţire
Icircn acest caz s-a folosit oţelul aliat de cementare 21 TMC 12 avacircnd următoarele caracteristici
- compoziţia chimică
MARCA COMPOZIŢIA CHIMICĂ
C Si Mn Ti Cr
21 TMC 12 018 024 017037 080 110 00401 100130
4 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE
Semifabricatul boltului este o bara trasa de sectiune tubulara su plina in functie de
diametrul exterior Precizia semifabricatelor este mai icircnaltă calitatea suprafețelor este mai
bună ceea ce determină scăderea adaosurilor pentru prelucrarea mecanică și creșterea
coeficientului de utilizare a materialului
7
Astfel grosimea semifabricatului va fi
mmDD patsemifabric )2170(
mmD atsemifabric 29128
mmD atsemifabric 29
Unde Dsemifabricat ndash diametrul semifabricatului
Dp ndash diametrul nominal al boltului
5 STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE
PRELUCRARE A SEMIFABRICATULUI
O etapă importantă icircn proiectarea procesului tehmologic de prelucrare prin aşchiere o
reprezintă determinarea structurii procesului şi a numărului de operaţii
Numărul operaţiilor (fazelor) tehnologice necesare executării pieselor este icircn stracircnsă
legătură cu condiţiile tehnico-funcţionale prescrise acestora Operaţiile tehnologice se pot
grupa icircn operaţii de degroşare operaţii de finisare şi operaţii de netezire Icircn cadrul unui
proces tehnologic se pot prevedea operaţii din categoria celor arătatemai icircnainte sau se poate
renunţa complet la prescrierea unuia sau chiar a tuturor categoriilor de operaţii tehnologice
suprafaţa piesei rămacircnacircnd icircn starea rezultată din procesul de semifabricare
O corectă succesiune a operaţiilor se stabileşte atunci cacircnd se ţine seama atacirct de
condiţiile tehnice care asigură posibilitatea realizării lor cacirct şi din considerente economice
care asigură cheltuieli minime de fabricaţie
Un proces tehnologic bine icircntocmit va trebui să respecte următoarea schemă de
succesiune a operaţiilor
- prelucrarea suprafeţelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de
măsurare pentru următoarele operaţii
- prelucrarea de degroşare a suprafeţelor principale ale piesei
- finisarea acestor suprafeţe principale care se pot realiza concomitent cu
degroşarea
8
- degroşarea şi finisarea suprafeţelor auxiliare
- tratament termic (dacă este impus de condiţiile tehnice)
- operaţii de netezire a suprafeţelor principale
-executarea operaţiilor conexe procesului tehnologic (cacircntăriri echilibrări etc)
- controlul tehnic al calităţii icircn unele situaţii pot fi prevăzute operaţii de control
intermediar după operaţiile de importanţă majoră pentru a evita icircn continuare folosirea unei
piese care nu este corespunzătoare din punctul de vedere al calităţii
După stabilirea succesiunii operaţiilor şi fazelor este necesar a se alege metoda prin
care urmează a se realiza operaţia sau faza respectivă şi apoi să se determine numărul de
operaţii sau faze necesare realizării piesei finite
Alegerea metodei de prelucrare se face ţinacircnd seama de următorii factori
productivitatea maşinilor-unelte existente sau a liniilor tehnologice condiţiile tehnice
impuse piesei mărimea coeficientului de precizie total impus ce trebuie realizat icircn urma
prelucrării fiecărei suprafeţe icircn parte
Coeficientul de precizie poate fi calculat cu expresia
p
sf
totalT
TK
Unde Tsf - toleranţa semifabricatului
Tp ndash toleranţa dimensiunii pentru suprafaţa respectivă de obţinut icircn urma
prelucrării
La alegerea metodei de prelucrare un rol important icircl are numărul operaţiilor ce trebuie
realizate şi indicii tehnico-economici ce pot caracteriza fiecare mod de prelucrare
Valoarea coeficientului de precizie total se poate obţine prin combinarea diferitelor
metode de prelucrare pe diferite maşini-unelte
ntotal KKKKK 321
Unde n - numărul de operaţii (realizate prin diferite procedee) necesare executării
suprafeţei pentru a se obţine precizia impusă
9
Pentru suprafaţa Oslash 28+025 corespunzătoare diametrului exterior al boltului
- coeficientul de precizie total
mK total 909255
160
Se poate constata că rugozitatea impusă suprafeţei respective (Ra = 16 [m]) poate
fi realizată prin mai multe procedee Din toate icircnsă ţinacircnd seama de semifabricatul ales
precum şi de forma piesei merită a se lua icircn considerare strunjirea de finisare şi frezarea de
finisare
Dacă se consideră ca operaţie finală strunjirea de finisare şi dacă se impune condiţia
ca din operaţia să nu rezulte o tolerantă mai mare de 50 [m] se poate asigura un coeficient
de precizie egal cu
finisare
resemifinisa
lT
TK
mK l 545455
250
Uunde Tsemifinisare - toleranţa la operaţia precedentă stunjirii de finisare adică stunjirea de
semifinisare
Tfinisare - toleranţa obţinută la strunjirea fină şi care este egală cu toleranţa piesei
Pentru o strunjire de semifinisare coeficientul de precizie dacă se impune condiţia ca
din operaţia precedentă să nu rezulte o toleranţă mai mare de 400 [m] va fi egal cu
resemifinisa
rosare
T
TK
deg
2
mK 61250
4002
Se poate observa că cele două metode vor asigura un coeficient de precizie egal cu
21 KKKa
mKa 287615454
Configuraţia piesei permite efectuarea unei strunjiri de degroşare care asigură o
toleranţă la diametru egală cu Td = 400 [m] Icircn acest caz coeficientul de precizie va fi
10
rosare
finisare
T
TK
deg
3
mK 4400
16003
Coeficientul de precizie va fi in acest caz
321 KKKKtotal
mKtotal 121294613434
Aşadar se poate constata că precizia de prelucrare impusă se realizează dacă se
efectuează următoarele prelucrări prin aşchiere strunjirea de degroşare strunjirea de
semifinisare strunjirea de finisare
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE
In construcţia de maşini pentru obţinerea pieselor cu precizia necesara si calitatea
suprafeţelor impuse de condiţiile funcţionale este necesar de obicei ca de pe semifabricat
sa se indepărteze prin aşchiere straturi de material care constituie adaosurile de prelucrare
Determinarea adaosurilor de prelucrare este stracircns legată de calculul dimensiunilor
intermediare si al dimensiunilor semifabricatului Pe baza dimensiunilor intermediare se
proiectează dispozitivele pentru prelucrări pe maşini unelte verificatoarele de tipul calibrelor se
stabilesc dimensiunile sculelor aşchiatoare la operaţiile (fazele) succesive de prelucrare a găurilor
burghiu lărgitor alezor etc Dimensiunile calculate ale semifabricatului servesc la proiectarea
matriţelor modelelor pentru execuţia formelor de turnare cutiilor de miezuri etc Stabilirea unor
valori optime ale adaosurilor de prelucrare permite efectuarea calculului corect al masei
semifabricatelor si al consumurilor specifice ale materialelor precum şi al regimurilor de aşchiere
şi normelor tehnice de timp pentru operaţiile de prelucrare mecanică prin aşchiere
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc urmatoarele metode
1 metoda experimental-statistică
2 metoda de calcul analitic
11
Prin metoda experimental-statistică adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor
standarde normative sau tabele de adaosuri alcătuite pe baza experienţei uzinelor sau a unor date
statistice
11 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI
DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL
BOLT LA COTA Oslash28+025
Pentru strunjirea de finisare ( operaţia precedentă este strunjirea de degroşare )
Valorile rugozității obținute icircn operația precedentă
mmRiz 1250
1
Valorile deplasării cutitelor Si-1 de strung pentru clasa a doua de precizie
mmSi 01
Pentru piesele din fontă S se exclude din calcul dupa prima operație de prelucrare
mmi 01
Eroarea de fixare ε in cazul stracircngerii pe o suprafața prelucrată icircntr-o mandrina
pneumatică
mm5801
Valoarea adaosulul de prelucrare minim 2Apimin pentru operația anterioara
mmApi 1805024022 min
Toleranța operației precedente(strunjire de degroșare) Ti-1 icircn treapta 11 de precizie este
mmTi 2501
Diametrul maxim al suprafeței finite dimax este
mmTdd iii 1max
mmdi 97527025028max
mmdi 97527max
12
Diametrul minim al suprafeței icircnainte de operația de finisare di-1min este
mmTRdd izii i 11 1min
mmdi 37528250125028min1
Se rotunjește mm 285=d=dnommin 1-i1-i
Diametrul maxim al suprafeței inainte de operația de degroșare di-1max
mmTd ii 11-i1 nommaxd
mmdi 7528250528max1
Diametrul minim al suprafeței inainte de operația de degroșare di-1min
mmTd ii 11-i1 nommind
mmdi 2528250528min1
Astfel operația de strunjire de degroșare se va face la cota Oslash 25013
Adaosul de prelucrare nominal real 2Apinom este
mmddA iipinom minmax 112
mmAnompi 50252875282
Pentru strunjirea de degroşare ( suprafaţa precedentă este icircn stare brută )
Valorile rugozității obținute icircn operația precedentă
mmRiz 1800
1
Valorile deplasării cutitelor Si-1 de strung pentru clasa a doua de precizie
mmSi 01
Abaterea spațiala remanentă dupa strunjirea de degroșare ρ
mmsf 050
Unde ρsf - abaterea spațiala a axei semifabricatului
13
mmlyaxsf
22
Unde ρax=δh ndash abaterea de la grosimea pererelui semifabricatului ρax=δh=1 [mm]
δy ndash icircnclinarea axei brute δy=03hellip1 [mm]
l ndash lungimea semifabrucatului l=50 [mm]
msf 0008150701022
Astfel
mm05000081050
Eroarea de fixare ε
mmK ind 12
mm08500505800602
Adaosul minim pentru strunjirea de finisare Apimin
mm
SRA
iizi
pi
3
2
2
2
111
min 102
22
mmApi 1090
2
08500502016002 22
min
Adaosul maxim de material pentru strunjirea de finisare Apimax
mmSRA sfzizipi
2
1
2
11max 22
mmApi 3925800008120402 22
max
Diametrul nominal al semifabricatului dnom
mmAAdd ipiinom max1 2max
mmdnom 78331392228
Pe desenul semifabricatului se icircnscrie cota Oslash 17833
Adaosul de prelucrare nominal real este
mmddA inompinom max12
mmApinom 035752878332
14
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE
12 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE
DEGROȘARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash 30
407833
a) Principii şi noţiuni de bază
Pentru ca aşchierea metaleleor să aibă loc sunt necesare două mişcări mişcarea
principală de aşchiere şi mişcarea secundară de avans La racircndul ei mişcarea de avans poate
fi executată printr-o mişcare sau prin mai multe mişcări
La strunjire mişcarea principală de aşchiere este rotirea piesei iar mişcarea de
avans este mişcarea de translaţie a cuţitului Strunjirea poate fi exterioară şi interioară
Elementele componente ale regimului de aşchiere sunt
1 Adacircncimea de aşchiere t care este definită ca mărimea tăişului principal aflat icircn
contact cu piesa de prelucratmăsurată perpendicular pe planul de lucru
2 Viteza de aşchiere v care este definită ca viteza la un moment dat icircn direcţia
mişcării de aşchiere a unui punct de aşchiere considerat pe tăişul sculei
3 Avansul s care este determinat de obicei icircn mm la o rotaţie a piesei sau sculei
b) Alegerea sculei
Industria constructoare de maşini foloseşte icircn marea majoritate a lucrărilor de
strunjire cuţite prevăzute cu plăcuţe din carburi metalice excepţie făcacircnd strunjirea unor
profile sau a unor aliaje speciale
Pentru strunjirea de degroșare se alege un cuţit icircncovoiat pentru degroşat Cuţit
16x16 STAS 6377 ndash 89 P10 cu următoarele caracteristici
- secţiunea cozii hxb=16x16
- L = 110 mm H = 16 [mm] c = 8 [mm] şi rε = 04 [mm]
15
- Plăcuţă A1 - 10 STAS 6373 1-86 P10 cu următoarele caracteristici
l = 10 [mm]
t = 6 [mm]
S = 4 [mm]
r = 4 [mm]
Unghiul de atac principal χ 0 = 45[]
Unghiul de atac secundar χ 0
1 = 18[]
Unghiul de icircnclinare al tăişului principal λ 0
1 = 6[]
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere
mmA
tpinom
6713
035
3
2
d) Alegerea avansului
Icircn cazul lucrărilor de strunjire valoarea avansului depinde de
- Rezistenţa corpului cuţitului
- Rezistenţa plăcuţei din carburi metalice
- Eforturile admise de mecanismele de avans ale maşinii-unelte
- Momentul de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a maşinii-
unelte
- Rigiditatea piesei de prelucrat a maşinii ndash unealtă şi a dispozitivelor
- Precizia precisă a piesei
- Calitatea suprafeţei prelucrate
Primii patru factori influenţează alegerea avansului icircn special la prelucrarea de
degroşare iar ultimii doi la prelucrarea de semifinisare şi finisare
Rigiditatea piesei a maşiniindashunealta şi a dispozitivelor influenţează alegerea
avansului atacirct icircn cazul strunjirii de degroşare cacirct şi la cea de finisare
16
Se alege valoarea următoare pentru avans
s = 012 [mmrot]
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului
- pentru cuţite de secţiune pătrată
s = ][)(33
11
4
rotmmHBtC
LhhbY
nXi
Unde x1y1 ndash exponenţii adacircncimii şi avansului de aşchiere x1 = 1 şi y1 = 1
HB = 217 ndash duritatea materialului de prelucrat
n1 ndash exponentul durităţii materialului de prelucrat n1 = 1
t ndash adicircncimea de aşchiere t = 196 [mm]
C4 ndash coeficient icircn funcţie de materialul de prelucrat şi de materialul sculei
aşchietoare C4 = 357
b = 16 [mm] - lăţimea secţiunii cuţitului
h = 16 [mm] - icircnălţimea secţiunii cuţitului
L= 15h = 24 [mm] - lungimea icircn consolă a cuţitului
rotmms 620217262735
24161616333
Se observă că avansul obţinut este mai mare decacirct cel recomandat
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei plăcuţei din aliaj dur
Icircn cazul strunjirii cu cuţite cu unghi de atac principal χ = 45[] această verificare se
va face cu formula
mRt
Cs
30
8138 pentru Rm gt 600[Nmm
2]
Unde t = 196 [mm] - adncimea de aşchiere
Rm = 98 [daNmm2
] - rezistenţa de rupere la tracţiune a materialului de
prelucrat
C = 4 [mm] - grosimea plăcuţei din carburi metalice
17
rotmms 85098961
43830
81
Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei
Această verificare se face numai pentru piese lungi LDgt7
Icircn cazul pistonului LD = 07 nu mai este necesară icircn acest caz
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a
maşinii-unelte
Deoarece această verificare se face numai pentru secţiuni mari ale aşchiei nu mai
este necesară icircn acest caz
e) Determinarea vitezei de aşchiere
Icircn cazul strunjirii longitudinale viteza de aşchiere poate fi exprimată cu relaţia
min][)200(
87654321 mKKKKKKKKHBStT
Cv
nYvXvm
v
Unde C4 - coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucrează şi ale materialului sculei aschietoare C4 = 97
x v y v - exponenţii adacircncimii de aşchiere şi avansului x v = 006 şi y v = 03
T = 90 [min] - durabilitatea sculei aşchietoare
m - exponentul durabilităţii m = 0125
t = 196 [mm] - adacircncimea de aşchiere
HB = 217 - duritatea materialului de prelucrat
n = 175 - exponentul durităţii materialului de prelucrat
Prin coeficientul k 1 se ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului
k 1 =
3020
q
Unde q = 256 [mm2
] - suprafaţa secţiunii transversale
= 008 - coeficient icircn funcţie de materialul de prelucrat
18
93403020
256080
1
k
Prin coeficientul k 2 se ţine seama de influenţa unghiului de atac principal
q
k
452
Unde q - exponent icircn funcţie de natura materialului de prelucrat Pentru oţeluri
prelucrate cu carburi metalice q = 03
145
4530
2
k
Prin coeficientul k 3 se ţine seama de influenţa unghiului tăişului secundar 1
090
1
3
ak
1 = 18
a = 15
984018
15090
4
k
Prin coeficientul k 4 se ţine seama de influeţa razei de racordare a vacircrfului cuţitului
24k rsquo
= 4 mm
=01 - exponent funcţie de tipul prelucrării şi de materialul de prelucrat
k 4 = 1071
Prin coeficientul k 5 se ţine seama de influnţa materialului din care este
confecţionată partea aşchietoare a sculei
Astfel k 5 = 1 pentru plăcuţa P 10
19
Prin coeficientul k 6 se ţine seama de materialul de prelucrat
k 6 =09
Prin coeficientul k 7 se ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor
k 7 = 095 - pentru materiale laminatela cald normalizate
Prin coeficientul k 8 se ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatului
k 8 = 1 - pentru oţel fără ţunder
Prin coeficientul k 9 se ţine seama de forma suprafeţei de degajare
k 9 = 1
min2451119509010711984019340
200
2174065190
97751
300601250
mv
min5058228143
245110001000rot
D
vn
Din caracteristicile maşinii unelte SN 450 aleg
min400 rotnr
Rezultă viteza reală de aşchiere
min18351000
mnD
v rr
f) Puterea efectivă
Se calculează cu relaţia N e = ][6000
KWVFz
daNF
HBStCF
z
nYX
z
251121740651735
111
4
20
kWNe 9926000
18352511
13 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT
LA COTA Oslash28+025
- adacircncimea de aşchiere
mmAp
t 11202
2250
2
2
- alegerea avansului și a vitezei
s = 025 [mmrot]
v = 256 [mmin]
Fz = 18 [daN]
Ne = 090 [kW]
Kv 1 = 045
K F = 143 şi K N = 065
Icircn funcţie de durabilitate Te = 120 [min] se corectează cu Kv 2 =09
min6810321 mvKvKvvr
daNFKFz Zfr 7425
kWNKNe eNr 590
min65117828143
6810310001000rot
D
vn r
Din caracteristicile maşinii ndash unelte SN 450 se alege
n r = 800 [rotmin]
Rezultă viteza reală
min37701000
mnD
v rr
21
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP
Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii icircn
condiţii tehnico-organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor
mijloacelor de producţie
Stabilirea normei tehnice de timp pentru operaţia cu următoarele faze
a Orientarea şi fixarea semifabricatului
1 strunjire cilindrică exterioară de degroşare la Oslash 30
407833
2 strunjire cilindrică exterioară de finisare la Oslash 25028
b Desprins semifabricatul
A Faza 1
a) Determinarea timpului de bază T b
T b = [min]21
ns
llLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 400 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
52)250(1 gt
tl [mm]
521 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]111400120
152501
22
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
tpd = 022 [min]
Icircn acest caz se va lua
- pentru prinderea semifabricatului [min]1403
2220 pt
- pentru desprinderea semifabricatului [min]080140220 pdpd ttt
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min] - pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 010 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
1t = 004 [min] - pentru deplasarea saniei principale
2t = 005 [min] - pentru deplasarea saniei transversale
3t = 007 [min] - pentru deplasarea saniei port-cuţit
4t = 005 [min] - pentru aşezarea şi icircndepărtarea apărătoarei contra aşchiilor
23
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 010 + 021 + 025 = 056 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min02201002111002 bdt Tt
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0190100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min04101003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min8511
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
24
i) Timpul normat pe operaţie
min7111 nTTT piun
min726
6711 nT
B Faza 2
a) Determinarea timpului de bază Tb
T b = [min]21
ns
LLLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 800 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
)250(1 gt
tl [mm]
11 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]540800120
11501
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
Icircn acest caz se va lua tpd = 0 [min] deoarece operaţia de prindere desprindere se
execută o singură dată şi a fost specificat la faza 1
25
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min]- pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
5t = 007 [min] ndash pentru rotirea port-cuţitului
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 017 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 017 + 021 + 025 = 063 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min12010025201002 bdt Tt
26
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0130100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min03201003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min3121
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
i) Timpul normat pe operaţie
min35211 nTTT piun
27
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL
Necesarul de forţă de muncă trebuie să asigure deservirea tuturor locurilor de muncă
şi executarea operaţiilor Valoarea numărului de muncitori este icircn deplină concordanţă cu
volumul de muncă ce trebuie prestat de aceştia care rezultă din normele tehnice de timp icircn
produs cu numărul de piese prelucrate
Pentru o evaluare cacirct mai exactă a acestora se vor analiza mai icircntacirci următoarele
cerinţe din cadrul proiectarii unui proces tehnologic
- Calculul ritmului liniei tehnologice
- Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului
- Sincronizarea operaţiilor
14 Calculul ritmului liniei tehnologice
Fondul real de timp Fr icircn care trebuie să se realizeze planul de producţie prevăzut se
determină din fondul de timp nominal
Fondul de timp nominal Fn reprezintă numărul de ore de lucru ale utilajului care poate fi
folosit icircntr-un număr determinat din zilele calendaristice de lucru şi un număr dat de
schimburi de lucru
Dacă se scad zilele de odihnă şi sărbătorile legale atunci numărul de zile lucrătoare dintr-un
an este 240
Fondul de timp anual pentru un singur schimb de lucru este oreFn 19208240
Cunoscacircnd fondul de timp nominal se poate determina fondul de timp real
Fondul de timp real reprezintă timpul total icircn care utilajul este folosit efectiv şi se determină
icircnmulţind fondul de timp nominal cu un coeficient kp care ţine seama de pierderile de timp
de lucru consumate cu reparaţiile capitale parţiale care se execută nu icircn timpul liber ci icircn
timpul normal de lucru al schimbului respectiv
Deci fondul de timp real este egal cu
kpFnFr
28
Valoarea coeficientului kp variază icircntre 094hellip097 icircn funcţie de complexitatea
utilajului respectiv şi de numărul de schimburi icircn care se lucreză cu utilajul pentru care se
determină fondul de timp real
Astfel fondul de timp real anual al unei singure unităţi de utilaj este pentru un
singur schimb de lucru
FrI=1920094 = 1800 [ore]
Planul de producţie pentru piesă este
Pfp = 70000240 = 29166 [piesezi]
Condiţia de bază care trebuie icircndeplinită la proiectarea proceselor tehnologice pe
linii tehnologice cu flux continuu constă icircn efectuarea fiecărei operaţii icircntr-un timp de lucru
egal sau cu foarte puţin mai mic decacirct ritmul de lucru al liniei tehnologice
Mărimea ritmului de lucru al liniei tehnologice se determină ca fiind cacirctul raportului
dintre fondul real de timp Fr şi planul de producţie Pfp de piese care trebuie executat adică
buc
Rlmin541
70000
601800
11 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea
operaţiilor
Una din problemele cele mai importante care stau la baza aplicării proceselor
tehnologice icircn flux continuu este asigurarea identităţii timpilor de lucru pe bucată şi operaţie
cu ritmul liniei tehnologice
După ce procesul tehnologic a fost proiectat şi calculat timpul de lucru pe bucată
pentru fiecare operaţie trebuie să se facă corectările necesare icircn scopul sincronizării
operaţiilor adică a asigurării egalităţii sau multiplităţii timpilor de bază de maşină pentru
fiecare operaţie cu ritmul liniei tehnologice In felul acesta toate utilajele din linie vor fi
icircncărcate uniform şi se va evita mersul icircn gol la vreunul din locurile de muncă
Sincronizarea operaţiilor este una din cele mai complexe şi de mare răspundere
probleme tehnologice care apare la proiectarea proceselor tehnologice
29
Sincronizarea operaţiilor se poate realiza prin următoarele căi
- regruparea fazelor sau a trecerilor icircn cadrul operaţiilor
- trecerea unor faze dintr-o operaţie icircn alta
- executarea operaţiilor cu timpul de lucru pe bucată mai mare decicirct ritmul liniei
pe maşini cu o productivitate mai ridicată decacirct cele prevăzute iniţial
- folosirea sculelor combinate pentru prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe
dintr-o singură trecere
- reducerea timpului auxiliar de fixare şi desfacere a piesei prin mecanizarea sau
automatizarea dispozitivelor respective
- schimbarea regimurilor de aşchiere
- reducerea adaosurilor de prelucrare pe semifabricate
- deservirea simultană a mai multor maşini de către un singur muncitor
Icircn cazul operaţiilor a căror normare tehnică de timp s-a făcut icircn capitolul 8 s-au
obţinut următorii timpi
- timpul normat pentru operaţia de strunjire de degroșare a pistonului
min721 nT
- timpul normat pentru operaţia de finisare a pistonului
min3522 nT
- coeficientul de icircncărcare al utilajului
l
nu
R
T 11
251162
721 u
l
nu
R
T 22
081162
3522 u
30
- coeficientul de icircncărcare al muncitorului
1
1
n
lm
T
R
8072
1621 m
2
2
n
lm
T
R
920352
1622 m
Icircntrucacirct coeficienţii rezultaţi sunt subunitari se trage concluzia că pentru cele două
operaţii este nevoie de cate un muncitor
Pentru icircntreg procesul tehnologic este necesar ca muncitorii să fie repartizaţi pe
meserii dar mai ales pe categorii de calificare icircn funcţie de care le sunt repartizate lucrări
mai mult sau mai puţin complexe
31
BIBLIOGRAFIE
[1] Maricnaș D 1982 Fabricarea Si Repararea Autovehiculelor Rutiere Editura Didactică
și Pedagogică București
[2] Picoș C și alţii 1979 normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere Volumul I
Editura Tehnică Bucureşti
[3] Picos C 1992 Proiectarea Tehnologica De Prelucrare Mecanica Prin Aschiere
Editura Universitală Chisinau
32
CUPRINS
1 DESCRIEREA BOLȚULUI 3
2 SOLUȚII CONSTRUCTIVE 4
3 MATERIALE 6
4 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE 6
5 STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE PRELUCRARE A
SEMIFABRICATULUI 7
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE 10
61 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI DIMENSIUNILOR
INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash13+025 11
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE 14
71 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE DEGROȘARE
PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash 30
407818
14
a) Principii şi noţiuni de bază 14
b) Alegerea sculei 14
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere 15
d) Alegerea avansului 15
e) Determinarea vitezei de aşchiere 17
f) Puterea efectivă 19
72 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash13+025 20
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP 21
33
A Faza 1 21
a) Determinarea timpului de bază T b 21
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 22
c) Determinarea timpului ajutător Ta 22
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 23
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 23
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 23
g) Timpul unitar pe operaţie 23
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 23
i) Timpul normat pe operaţie 24
B Faza 2 24
a) Determinarea timpului de bază Tb 24
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 24
c) Determinarea timpului ajutător Ta 25
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 25
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 26
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 26
g) Timpul unitar pe operaţie 26
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 26
i) Timpul normat pe operaţie 26
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL 27
34
91 Calculul ritmului liniei tehnologice 27
91 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea operaţiilor 28
BIBLIOGRAFIE 31
CUPRINS 32
4
Figura 11 Montajul boltului cu inele de siguranta
Materialele utilizate la fabricarea bolţurilor sunt oţelurile de scule
La bolţurile fabricate din mărcile 17Cr3 sau 16MnCr15 suprafaţa exterioară se cementează
Icircn funcţie de grosimea miezului rezistenţa la rupere este
ζr=700 hellip 1500 [MPa] pentru 17Cr3
ζr=850 hellip 1350 [MPa] pentru 16MnCr5
2 SOLUȚII CONSTRUCTIVE
Bolţul se realizează sub formă tubulară icircn diferite variante (fig2 ) funcţie de tipul motorului
şi felul icircmbinării cu biela şi pistonul Cel mai mult utilizat este bolţul cu secţiune constantă (fig2 a)
fiind şi cel mai uşor de realizat tehnologic Uneori pentru mărirea rigidităţii bolţul se execută sub
forma unui solid de egală rezistenţă (fig2 b) sau cu secţiunea icircn trepte (fig2 c
5
Fig 21
La stabilirea dimensiunilor bolţului trebuie avut icircn vedere ca diametrul exterior şi lungimea
acestuia să fie suficiente astfel icircncacirct presiunea ce se dezvoltă pe suprafaţa sa să nu depăşească
valorile 400-500 daNcm2 de la care ungerea se icircnrăutaţeşte Diametrul interior se determină din
condiţiile limitării deformaţiilor de icircncovoiere şi ovalizare
După felul icircmbinării cu biela şi pistonul există următoarele tipuri
- fix icircn piston şi liber icircn piciorul bielei
- liber icircn piston şi fix icircn piciorul bielei
- liber icircn piston şi liber icircn piciorul bielei (flotant )
Fixarea icircn piston se realizează prin şuruburi care străpung bolţul şi lăcaşul
Deşi se elimină ungerea prin umerii pistonului dezavantajele sunt mult mai mari Astfel există o
uzură neuniformă icircn porţiunea din bielă forţele de inerţie sunt mai mari şi se reduce rezistenţa
umerilor pistonului ca urmare a concentrării de tensiuni la marginea găurii
Fixarea icircn piciorul bielei se realizează prin
- montarea prin stracircngere situaţie icircn care se icircncălzeşte piciorul bielei pacircnă la 240 0C
astfel icircncacirct la răcirea piciorului se realizează stracircngerea
- secţionarea parţială a piciorului bielei şi realizarea unor umeri icircn zona de secţionare şi
stracircngerea cu ajutorul şuruburilor
Soluţia prezintă următoarele avantaje
- biela nu mai necesită o bucşă din material antifricţiune icircn picior
- se reduc zgomotele icircn funcţionare faţă de soluţia cu bolţ flotant
- nu necesită ungerea piciorului bielei
- se micşorează dezaxarea bielei
Soluţia prezintă următoarele dezavantaje
- uzură neuniformă icircn umeri
- soluţie mai complicată a piciorului bielei la stracircngerea cu şuruburi
6
Asamblarea cu bolţ flotant este metoda cea mai utilizată deoarece asigură uzuri minime şi
uniforme atacirct pe lungime cacirct şi pe circumferinţă precum şi un montaj uşor Uzura redusă şi
uniformă se datorează faptului că vitezele relative icircntre suprafeţele icircncontact sunt aproximativ pe
jumătate comparativ cu celelalte metode de asamblare deoarece periodic bolţul execută şi o
rotaţie completă
Piesa a cărei tehnologie de fabricaţie şi recondiţionare se va proiecta este un bolţ flotant cu
secţiune constantă
3 MATERIALE
Bolţul icircn urma tratamentului termic trebuie să aibă un miez tenace pentru a rezista
solicitărilor cu şoc şi o duritate mare a suprafeţei exterioare pentru a rezista la uzură Oţelurile care
satisfac cel mai bine aceste cerinţe sunt oţelurile carbon de cementare şi oţelurile aliate de
cementare avacircnd ca elemente de aliere Cr Mo Ni Ti Mai rar se folosesc şi oţelurile de
icircmbunătăţire
Icircn acest caz s-a folosit oţelul aliat de cementare 21 TMC 12 avacircnd următoarele caracteristici
- compoziţia chimică
MARCA COMPOZIŢIA CHIMICĂ
C Si Mn Ti Cr
21 TMC 12 018 024 017037 080 110 00401 100130
4 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE
Semifabricatul boltului este o bara trasa de sectiune tubulara su plina in functie de
diametrul exterior Precizia semifabricatelor este mai icircnaltă calitatea suprafețelor este mai
bună ceea ce determină scăderea adaosurilor pentru prelucrarea mecanică și creșterea
coeficientului de utilizare a materialului
7
Astfel grosimea semifabricatului va fi
mmDD patsemifabric )2170(
mmD atsemifabric 29128
mmD atsemifabric 29
Unde Dsemifabricat ndash diametrul semifabricatului
Dp ndash diametrul nominal al boltului
5 STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE
PRELUCRARE A SEMIFABRICATULUI
O etapă importantă icircn proiectarea procesului tehmologic de prelucrare prin aşchiere o
reprezintă determinarea structurii procesului şi a numărului de operaţii
Numărul operaţiilor (fazelor) tehnologice necesare executării pieselor este icircn stracircnsă
legătură cu condiţiile tehnico-funcţionale prescrise acestora Operaţiile tehnologice se pot
grupa icircn operaţii de degroşare operaţii de finisare şi operaţii de netezire Icircn cadrul unui
proces tehnologic se pot prevedea operaţii din categoria celor arătatemai icircnainte sau se poate
renunţa complet la prescrierea unuia sau chiar a tuturor categoriilor de operaţii tehnologice
suprafaţa piesei rămacircnacircnd icircn starea rezultată din procesul de semifabricare
O corectă succesiune a operaţiilor se stabileşte atunci cacircnd se ţine seama atacirct de
condiţiile tehnice care asigură posibilitatea realizării lor cacirct şi din considerente economice
care asigură cheltuieli minime de fabricaţie
Un proces tehnologic bine icircntocmit va trebui să respecte următoarea schemă de
succesiune a operaţiilor
- prelucrarea suprafeţelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de
măsurare pentru următoarele operaţii
- prelucrarea de degroşare a suprafeţelor principale ale piesei
- finisarea acestor suprafeţe principale care se pot realiza concomitent cu
degroşarea
8
- degroşarea şi finisarea suprafeţelor auxiliare
- tratament termic (dacă este impus de condiţiile tehnice)
- operaţii de netezire a suprafeţelor principale
-executarea operaţiilor conexe procesului tehnologic (cacircntăriri echilibrări etc)
- controlul tehnic al calităţii icircn unele situaţii pot fi prevăzute operaţii de control
intermediar după operaţiile de importanţă majoră pentru a evita icircn continuare folosirea unei
piese care nu este corespunzătoare din punctul de vedere al calităţii
După stabilirea succesiunii operaţiilor şi fazelor este necesar a se alege metoda prin
care urmează a se realiza operaţia sau faza respectivă şi apoi să se determine numărul de
operaţii sau faze necesare realizării piesei finite
Alegerea metodei de prelucrare se face ţinacircnd seama de următorii factori
productivitatea maşinilor-unelte existente sau a liniilor tehnologice condiţiile tehnice
impuse piesei mărimea coeficientului de precizie total impus ce trebuie realizat icircn urma
prelucrării fiecărei suprafeţe icircn parte
Coeficientul de precizie poate fi calculat cu expresia
p
sf
totalT
TK
Unde Tsf - toleranţa semifabricatului
Tp ndash toleranţa dimensiunii pentru suprafaţa respectivă de obţinut icircn urma
prelucrării
La alegerea metodei de prelucrare un rol important icircl are numărul operaţiilor ce trebuie
realizate şi indicii tehnico-economici ce pot caracteriza fiecare mod de prelucrare
Valoarea coeficientului de precizie total se poate obţine prin combinarea diferitelor
metode de prelucrare pe diferite maşini-unelte
ntotal KKKKK 321
Unde n - numărul de operaţii (realizate prin diferite procedee) necesare executării
suprafeţei pentru a se obţine precizia impusă
9
Pentru suprafaţa Oslash 28+025 corespunzătoare diametrului exterior al boltului
- coeficientul de precizie total
mK total 909255
160
Se poate constata că rugozitatea impusă suprafeţei respective (Ra = 16 [m]) poate
fi realizată prin mai multe procedee Din toate icircnsă ţinacircnd seama de semifabricatul ales
precum şi de forma piesei merită a se lua icircn considerare strunjirea de finisare şi frezarea de
finisare
Dacă se consideră ca operaţie finală strunjirea de finisare şi dacă se impune condiţia
ca din operaţia să nu rezulte o tolerantă mai mare de 50 [m] se poate asigura un coeficient
de precizie egal cu
finisare
resemifinisa
lT
TK
mK l 545455
250
Uunde Tsemifinisare - toleranţa la operaţia precedentă stunjirii de finisare adică stunjirea de
semifinisare
Tfinisare - toleranţa obţinută la strunjirea fină şi care este egală cu toleranţa piesei
Pentru o strunjire de semifinisare coeficientul de precizie dacă se impune condiţia ca
din operaţia precedentă să nu rezulte o toleranţă mai mare de 400 [m] va fi egal cu
resemifinisa
rosare
T
TK
deg
2
mK 61250
4002
Se poate observa că cele două metode vor asigura un coeficient de precizie egal cu
21 KKKa
mKa 287615454
Configuraţia piesei permite efectuarea unei strunjiri de degroşare care asigură o
toleranţă la diametru egală cu Td = 400 [m] Icircn acest caz coeficientul de precizie va fi
10
rosare
finisare
T
TK
deg
3
mK 4400
16003
Coeficientul de precizie va fi in acest caz
321 KKKKtotal
mKtotal 121294613434
Aşadar se poate constata că precizia de prelucrare impusă se realizează dacă se
efectuează următoarele prelucrări prin aşchiere strunjirea de degroşare strunjirea de
semifinisare strunjirea de finisare
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE
In construcţia de maşini pentru obţinerea pieselor cu precizia necesara si calitatea
suprafeţelor impuse de condiţiile funcţionale este necesar de obicei ca de pe semifabricat
sa se indepărteze prin aşchiere straturi de material care constituie adaosurile de prelucrare
Determinarea adaosurilor de prelucrare este stracircns legată de calculul dimensiunilor
intermediare si al dimensiunilor semifabricatului Pe baza dimensiunilor intermediare se
proiectează dispozitivele pentru prelucrări pe maşini unelte verificatoarele de tipul calibrelor se
stabilesc dimensiunile sculelor aşchiatoare la operaţiile (fazele) succesive de prelucrare a găurilor
burghiu lărgitor alezor etc Dimensiunile calculate ale semifabricatului servesc la proiectarea
matriţelor modelelor pentru execuţia formelor de turnare cutiilor de miezuri etc Stabilirea unor
valori optime ale adaosurilor de prelucrare permite efectuarea calculului corect al masei
semifabricatelor si al consumurilor specifice ale materialelor precum şi al regimurilor de aşchiere
şi normelor tehnice de timp pentru operaţiile de prelucrare mecanică prin aşchiere
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc urmatoarele metode
1 metoda experimental-statistică
2 metoda de calcul analitic
11
Prin metoda experimental-statistică adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor
standarde normative sau tabele de adaosuri alcătuite pe baza experienţei uzinelor sau a unor date
statistice
11 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI
DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL
BOLT LA COTA Oslash28+025
Pentru strunjirea de finisare ( operaţia precedentă este strunjirea de degroşare )
Valorile rugozității obținute icircn operația precedentă
mmRiz 1250
1
Valorile deplasării cutitelor Si-1 de strung pentru clasa a doua de precizie
mmSi 01
Pentru piesele din fontă S se exclude din calcul dupa prima operație de prelucrare
mmi 01
Eroarea de fixare ε in cazul stracircngerii pe o suprafața prelucrată icircntr-o mandrina
pneumatică
mm5801
Valoarea adaosulul de prelucrare minim 2Apimin pentru operația anterioara
mmApi 1805024022 min
Toleranța operației precedente(strunjire de degroșare) Ti-1 icircn treapta 11 de precizie este
mmTi 2501
Diametrul maxim al suprafeței finite dimax este
mmTdd iii 1max
mmdi 97527025028max
mmdi 97527max
12
Diametrul minim al suprafeței icircnainte de operația de finisare di-1min este
mmTRdd izii i 11 1min
mmdi 37528250125028min1
Se rotunjește mm 285=d=dnommin 1-i1-i
Diametrul maxim al suprafeței inainte de operația de degroșare di-1max
mmTd ii 11-i1 nommaxd
mmdi 7528250528max1
Diametrul minim al suprafeței inainte de operația de degroșare di-1min
mmTd ii 11-i1 nommind
mmdi 2528250528min1
Astfel operația de strunjire de degroșare se va face la cota Oslash 25013
Adaosul de prelucrare nominal real 2Apinom este
mmddA iipinom minmax 112
mmAnompi 50252875282
Pentru strunjirea de degroşare ( suprafaţa precedentă este icircn stare brută )
Valorile rugozității obținute icircn operația precedentă
mmRiz 1800
1
Valorile deplasării cutitelor Si-1 de strung pentru clasa a doua de precizie
mmSi 01
Abaterea spațiala remanentă dupa strunjirea de degroșare ρ
mmsf 050
Unde ρsf - abaterea spațiala a axei semifabricatului
13
mmlyaxsf
22
Unde ρax=δh ndash abaterea de la grosimea pererelui semifabricatului ρax=δh=1 [mm]
δy ndash icircnclinarea axei brute δy=03hellip1 [mm]
l ndash lungimea semifabrucatului l=50 [mm]
msf 0008150701022
Astfel
mm05000081050
Eroarea de fixare ε
mmK ind 12
mm08500505800602
Adaosul minim pentru strunjirea de finisare Apimin
mm
SRA
iizi
pi
3
2
2
2
111
min 102
22
mmApi 1090
2
08500502016002 22
min
Adaosul maxim de material pentru strunjirea de finisare Apimax
mmSRA sfzizipi
2
1
2
11max 22
mmApi 3925800008120402 22
max
Diametrul nominal al semifabricatului dnom
mmAAdd ipiinom max1 2max
mmdnom 78331392228
Pe desenul semifabricatului se icircnscrie cota Oslash 17833
Adaosul de prelucrare nominal real este
mmddA inompinom max12
mmApinom 035752878332
14
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE
12 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE
DEGROȘARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash 30
407833
a) Principii şi noţiuni de bază
Pentru ca aşchierea metaleleor să aibă loc sunt necesare două mişcări mişcarea
principală de aşchiere şi mişcarea secundară de avans La racircndul ei mişcarea de avans poate
fi executată printr-o mişcare sau prin mai multe mişcări
La strunjire mişcarea principală de aşchiere este rotirea piesei iar mişcarea de
avans este mişcarea de translaţie a cuţitului Strunjirea poate fi exterioară şi interioară
Elementele componente ale regimului de aşchiere sunt
1 Adacircncimea de aşchiere t care este definită ca mărimea tăişului principal aflat icircn
contact cu piesa de prelucratmăsurată perpendicular pe planul de lucru
2 Viteza de aşchiere v care este definită ca viteza la un moment dat icircn direcţia
mişcării de aşchiere a unui punct de aşchiere considerat pe tăişul sculei
3 Avansul s care este determinat de obicei icircn mm la o rotaţie a piesei sau sculei
b) Alegerea sculei
Industria constructoare de maşini foloseşte icircn marea majoritate a lucrărilor de
strunjire cuţite prevăzute cu plăcuţe din carburi metalice excepţie făcacircnd strunjirea unor
profile sau a unor aliaje speciale
Pentru strunjirea de degroșare se alege un cuţit icircncovoiat pentru degroşat Cuţit
16x16 STAS 6377 ndash 89 P10 cu următoarele caracteristici
- secţiunea cozii hxb=16x16
- L = 110 mm H = 16 [mm] c = 8 [mm] şi rε = 04 [mm]
15
- Plăcuţă A1 - 10 STAS 6373 1-86 P10 cu următoarele caracteristici
l = 10 [mm]
t = 6 [mm]
S = 4 [mm]
r = 4 [mm]
Unghiul de atac principal χ 0 = 45[]
Unghiul de atac secundar χ 0
1 = 18[]
Unghiul de icircnclinare al tăişului principal λ 0
1 = 6[]
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere
mmA
tpinom
6713
035
3
2
d) Alegerea avansului
Icircn cazul lucrărilor de strunjire valoarea avansului depinde de
- Rezistenţa corpului cuţitului
- Rezistenţa plăcuţei din carburi metalice
- Eforturile admise de mecanismele de avans ale maşinii-unelte
- Momentul de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a maşinii-
unelte
- Rigiditatea piesei de prelucrat a maşinii ndash unealtă şi a dispozitivelor
- Precizia precisă a piesei
- Calitatea suprafeţei prelucrate
Primii patru factori influenţează alegerea avansului icircn special la prelucrarea de
degroşare iar ultimii doi la prelucrarea de semifinisare şi finisare
Rigiditatea piesei a maşiniindashunealta şi a dispozitivelor influenţează alegerea
avansului atacirct icircn cazul strunjirii de degroşare cacirct şi la cea de finisare
16
Se alege valoarea următoare pentru avans
s = 012 [mmrot]
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului
- pentru cuţite de secţiune pătrată
s = ][)(33
11
4
rotmmHBtC
LhhbY
nXi
Unde x1y1 ndash exponenţii adacircncimii şi avansului de aşchiere x1 = 1 şi y1 = 1
HB = 217 ndash duritatea materialului de prelucrat
n1 ndash exponentul durităţii materialului de prelucrat n1 = 1
t ndash adicircncimea de aşchiere t = 196 [mm]
C4 ndash coeficient icircn funcţie de materialul de prelucrat şi de materialul sculei
aşchietoare C4 = 357
b = 16 [mm] - lăţimea secţiunii cuţitului
h = 16 [mm] - icircnălţimea secţiunii cuţitului
L= 15h = 24 [mm] - lungimea icircn consolă a cuţitului
rotmms 620217262735
24161616333
Se observă că avansul obţinut este mai mare decacirct cel recomandat
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei plăcuţei din aliaj dur
Icircn cazul strunjirii cu cuţite cu unghi de atac principal χ = 45[] această verificare se
va face cu formula
mRt
Cs
30
8138 pentru Rm gt 600[Nmm
2]
Unde t = 196 [mm] - adncimea de aşchiere
Rm = 98 [daNmm2
] - rezistenţa de rupere la tracţiune a materialului de
prelucrat
C = 4 [mm] - grosimea plăcuţei din carburi metalice
17
rotmms 85098961
43830
81
Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei
Această verificare se face numai pentru piese lungi LDgt7
Icircn cazul pistonului LD = 07 nu mai este necesară icircn acest caz
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a
maşinii-unelte
Deoarece această verificare se face numai pentru secţiuni mari ale aşchiei nu mai
este necesară icircn acest caz
e) Determinarea vitezei de aşchiere
Icircn cazul strunjirii longitudinale viteza de aşchiere poate fi exprimată cu relaţia
min][)200(
87654321 mKKKKKKKKHBStT
Cv
nYvXvm
v
Unde C4 - coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucrează şi ale materialului sculei aschietoare C4 = 97
x v y v - exponenţii adacircncimii de aşchiere şi avansului x v = 006 şi y v = 03
T = 90 [min] - durabilitatea sculei aşchietoare
m - exponentul durabilităţii m = 0125
t = 196 [mm] - adacircncimea de aşchiere
HB = 217 - duritatea materialului de prelucrat
n = 175 - exponentul durităţii materialului de prelucrat
Prin coeficientul k 1 se ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului
k 1 =
3020
q
Unde q = 256 [mm2
] - suprafaţa secţiunii transversale
= 008 - coeficient icircn funcţie de materialul de prelucrat
18
93403020
256080
1
k
Prin coeficientul k 2 se ţine seama de influenţa unghiului de atac principal
q
k
452
Unde q - exponent icircn funcţie de natura materialului de prelucrat Pentru oţeluri
prelucrate cu carburi metalice q = 03
145
4530
2
k
Prin coeficientul k 3 se ţine seama de influenţa unghiului tăişului secundar 1
090
1
3
ak
1 = 18
a = 15
984018
15090
4
k
Prin coeficientul k 4 se ţine seama de influeţa razei de racordare a vacircrfului cuţitului
24k rsquo
= 4 mm
=01 - exponent funcţie de tipul prelucrării şi de materialul de prelucrat
k 4 = 1071
Prin coeficientul k 5 se ţine seama de influnţa materialului din care este
confecţionată partea aşchietoare a sculei
Astfel k 5 = 1 pentru plăcuţa P 10
19
Prin coeficientul k 6 se ţine seama de materialul de prelucrat
k 6 =09
Prin coeficientul k 7 se ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor
k 7 = 095 - pentru materiale laminatela cald normalizate
Prin coeficientul k 8 se ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatului
k 8 = 1 - pentru oţel fără ţunder
Prin coeficientul k 9 se ţine seama de forma suprafeţei de degajare
k 9 = 1
min2451119509010711984019340
200
2174065190
97751
300601250
mv
min5058228143
245110001000rot
D
vn
Din caracteristicile maşinii unelte SN 450 aleg
min400 rotnr
Rezultă viteza reală de aşchiere
min18351000
mnD
v rr
f) Puterea efectivă
Se calculează cu relaţia N e = ][6000
KWVFz
daNF
HBStCF
z
nYX
z
251121740651735
111
4
20
kWNe 9926000
18352511
13 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT
LA COTA Oslash28+025
- adacircncimea de aşchiere
mmAp
t 11202
2250
2
2
- alegerea avansului și a vitezei
s = 025 [mmrot]
v = 256 [mmin]
Fz = 18 [daN]
Ne = 090 [kW]
Kv 1 = 045
K F = 143 şi K N = 065
Icircn funcţie de durabilitate Te = 120 [min] se corectează cu Kv 2 =09
min6810321 mvKvKvvr
daNFKFz Zfr 7425
kWNKNe eNr 590
min65117828143
6810310001000rot
D
vn r
Din caracteristicile maşinii ndash unelte SN 450 se alege
n r = 800 [rotmin]
Rezultă viteza reală
min37701000
mnD
v rr
21
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP
Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii icircn
condiţii tehnico-organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor
mijloacelor de producţie
Stabilirea normei tehnice de timp pentru operaţia cu următoarele faze
a Orientarea şi fixarea semifabricatului
1 strunjire cilindrică exterioară de degroşare la Oslash 30
407833
2 strunjire cilindrică exterioară de finisare la Oslash 25028
b Desprins semifabricatul
A Faza 1
a) Determinarea timpului de bază T b
T b = [min]21
ns
llLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 400 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
52)250(1 gt
tl [mm]
521 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]111400120
152501
22
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
tpd = 022 [min]
Icircn acest caz se va lua
- pentru prinderea semifabricatului [min]1403
2220 pt
- pentru desprinderea semifabricatului [min]080140220 pdpd ttt
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min] - pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 010 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
1t = 004 [min] - pentru deplasarea saniei principale
2t = 005 [min] - pentru deplasarea saniei transversale
3t = 007 [min] - pentru deplasarea saniei port-cuţit
4t = 005 [min] - pentru aşezarea şi icircndepărtarea apărătoarei contra aşchiilor
23
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 010 + 021 + 025 = 056 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min02201002111002 bdt Tt
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0190100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min04101003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min8511
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
24
i) Timpul normat pe operaţie
min7111 nTTT piun
min726
6711 nT
B Faza 2
a) Determinarea timpului de bază Tb
T b = [min]21
ns
LLLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 800 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
)250(1 gt
tl [mm]
11 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]540800120
11501
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
Icircn acest caz se va lua tpd = 0 [min] deoarece operaţia de prindere desprindere se
execută o singură dată şi a fost specificat la faza 1
25
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min]- pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
5t = 007 [min] ndash pentru rotirea port-cuţitului
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 017 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 017 + 021 + 025 = 063 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min12010025201002 bdt Tt
26
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0130100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min03201003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min3121
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
i) Timpul normat pe operaţie
min35211 nTTT piun
27
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL
Necesarul de forţă de muncă trebuie să asigure deservirea tuturor locurilor de muncă
şi executarea operaţiilor Valoarea numărului de muncitori este icircn deplină concordanţă cu
volumul de muncă ce trebuie prestat de aceştia care rezultă din normele tehnice de timp icircn
produs cu numărul de piese prelucrate
Pentru o evaluare cacirct mai exactă a acestora se vor analiza mai icircntacirci următoarele
cerinţe din cadrul proiectarii unui proces tehnologic
- Calculul ritmului liniei tehnologice
- Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului
- Sincronizarea operaţiilor
14 Calculul ritmului liniei tehnologice
Fondul real de timp Fr icircn care trebuie să se realizeze planul de producţie prevăzut se
determină din fondul de timp nominal
Fondul de timp nominal Fn reprezintă numărul de ore de lucru ale utilajului care poate fi
folosit icircntr-un număr determinat din zilele calendaristice de lucru şi un număr dat de
schimburi de lucru
Dacă se scad zilele de odihnă şi sărbătorile legale atunci numărul de zile lucrătoare dintr-un
an este 240
Fondul de timp anual pentru un singur schimb de lucru este oreFn 19208240
Cunoscacircnd fondul de timp nominal se poate determina fondul de timp real
Fondul de timp real reprezintă timpul total icircn care utilajul este folosit efectiv şi se determină
icircnmulţind fondul de timp nominal cu un coeficient kp care ţine seama de pierderile de timp
de lucru consumate cu reparaţiile capitale parţiale care se execută nu icircn timpul liber ci icircn
timpul normal de lucru al schimbului respectiv
Deci fondul de timp real este egal cu
kpFnFr
28
Valoarea coeficientului kp variază icircntre 094hellip097 icircn funcţie de complexitatea
utilajului respectiv şi de numărul de schimburi icircn care se lucreză cu utilajul pentru care se
determină fondul de timp real
Astfel fondul de timp real anual al unei singure unităţi de utilaj este pentru un
singur schimb de lucru
FrI=1920094 = 1800 [ore]
Planul de producţie pentru piesă este
Pfp = 70000240 = 29166 [piesezi]
Condiţia de bază care trebuie icircndeplinită la proiectarea proceselor tehnologice pe
linii tehnologice cu flux continuu constă icircn efectuarea fiecărei operaţii icircntr-un timp de lucru
egal sau cu foarte puţin mai mic decacirct ritmul de lucru al liniei tehnologice
Mărimea ritmului de lucru al liniei tehnologice se determină ca fiind cacirctul raportului
dintre fondul real de timp Fr şi planul de producţie Pfp de piese care trebuie executat adică
buc
Rlmin541
70000
601800
11 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea
operaţiilor
Una din problemele cele mai importante care stau la baza aplicării proceselor
tehnologice icircn flux continuu este asigurarea identităţii timpilor de lucru pe bucată şi operaţie
cu ritmul liniei tehnologice
După ce procesul tehnologic a fost proiectat şi calculat timpul de lucru pe bucată
pentru fiecare operaţie trebuie să se facă corectările necesare icircn scopul sincronizării
operaţiilor adică a asigurării egalităţii sau multiplităţii timpilor de bază de maşină pentru
fiecare operaţie cu ritmul liniei tehnologice In felul acesta toate utilajele din linie vor fi
icircncărcate uniform şi se va evita mersul icircn gol la vreunul din locurile de muncă
Sincronizarea operaţiilor este una din cele mai complexe şi de mare răspundere
probleme tehnologice care apare la proiectarea proceselor tehnologice
29
Sincronizarea operaţiilor se poate realiza prin următoarele căi
- regruparea fazelor sau a trecerilor icircn cadrul operaţiilor
- trecerea unor faze dintr-o operaţie icircn alta
- executarea operaţiilor cu timpul de lucru pe bucată mai mare decicirct ritmul liniei
pe maşini cu o productivitate mai ridicată decacirct cele prevăzute iniţial
- folosirea sculelor combinate pentru prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe
dintr-o singură trecere
- reducerea timpului auxiliar de fixare şi desfacere a piesei prin mecanizarea sau
automatizarea dispozitivelor respective
- schimbarea regimurilor de aşchiere
- reducerea adaosurilor de prelucrare pe semifabricate
- deservirea simultană a mai multor maşini de către un singur muncitor
Icircn cazul operaţiilor a căror normare tehnică de timp s-a făcut icircn capitolul 8 s-au
obţinut următorii timpi
- timpul normat pentru operaţia de strunjire de degroșare a pistonului
min721 nT
- timpul normat pentru operaţia de finisare a pistonului
min3522 nT
- coeficientul de icircncărcare al utilajului
l
nu
R
T 11
251162
721 u
l
nu
R
T 22
081162
3522 u
30
- coeficientul de icircncărcare al muncitorului
1
1
n
lm
T
R
8072
1621 m
2
2
n
lm
T
R
920352
1622 m
Icircntrucacirct coeficienţii rezultaţi sunt subunitari se trage concluzia că pentru cele două
operaţii este nevoie de cate un muncitor
Pentru icircntreg procesul tehnologic este necesar ca muncitorii să fie repartizaţi pe
meserii dar mai ales pe categorii de calificare icircn funcţie de care le sunt repartizate lucrări
mai mult sau mai puţin complexe
31
BIBLIOGRAFIE
[1] Maricnaș D 1982 Fabricarea Si Repararea Autovehiculelor Rutiere Editura Didactică
și Pedagogică București
[2] Picoș C și alţii 1979 normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere Volumul I
Editura Tehnică Bucureşti
[3] Picos C 1992 Proiectarea Tehnologica De Prelucrare Mecanica Prin Aschiere
Editura Universitală Chisinau
32
CUPRINS
1 DESCRIEREA BOLȚULUI 3
2 SOLUȚII CONSTRUCTIVE 4
3 MATERIALE 6
4 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE 6
5 STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE PRELUCRARE A
SEMIFABRICATULUI 7
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE 10
61 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI DIMENSIUNILOR
INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash13+025 11
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE 14
71 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE DEGROȘARE
PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash 30
407818
14
a) Principii şi noţiuni de bază 14
b) Alegerea sculei 14
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere 15
d) Alegerea avansului 15
e) Determinarea vitezei de aşchiere 17
f) Puterea efectivă 19
72 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash13+025 20
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP 21
33
A Faza 1 21
a) Determinarea timpului de bază T b 21
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 22
c) Determinarea timpului ajutător Ta 22
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 23
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 23
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 23
g) Timpul unitar pe operaţie 23
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 23
i) Timpul normat pe operaţie 24
B Faza 2 24
a) Determinarea timpului de bază Tb 24
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 24
c) Determinarea timpului ajutător Ta 25
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 25
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 26
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 26
g) Timpul unitar pe operaţie 26
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 26
i) Timpul normat pe operaţie 26
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL 27
34
91 Calculul ritmului liniei tehnologice 27
91 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea operaţiilor 28
BIBLIOGRAFIE 31
CUPRINS 32
5
Fig 21
La stabilirea dimensiunilor bolţului trebuie avut icircn vedere ca diametrul exterior şi lungimea
acestuia să fie suficiente astfel icircncacirct presiunea ce se dezvoltă pe suprafaţa sa să nu depăşească
valorile 400-500 daNcm2 de la care ungerea se icircnrăutaţeşte Diametrul interior se determină din
condiţiile limitării deformaţiilor de icircncovoiere şi ovalizare
După felul icircmbinării cu biela şi pistonul există următoarele tipuri
- fix icircn piston şi liber icircn piciorul bielei
- liber icircn piston şi fix icircn piciorul bielei
- liber icircn piston şi liber icircn piciorul bielei (flotant )
Fixarea icircn piston se realizează prin şuruburi care străpung bolţul şi lăcaşul
Deşi se elimină ungerea prin umerii pistonului dezavantajele sunt mult mai mari Astfel există o
uzură neuniformă icircn porţiunea din bielă forţele de inerţie sunt mai mari şi se reduce rezistenţa
umerilor pistonului ca urmare a concentrării de tensiuni la marginea găurii
Fixarea icircn piciorul bielei se realizează prin
- montarea prin stracircngere situaţie icircn care se icircncălzeşte piciorul bielei pacircnă la 240 0C
astfel icircncacirct la răcirea piciorului se realizează stracircngerea
- secţionarea parţială a piciorului bielei şi realizarea unor umeri icircn zona de secţionare şi
stracircngerea cu ajutorul şuruburilor
Soluţia prezintă următoarele avantaje
- biela nu mai necesită o bucşă din material antifricţiune icircn picior
- se reduc zgomotele icircn funcţionare faţă de soluţia cu bolţ flotant
- nu necesită ungerea piciorului bielei
- se micşorează dezaxarea bielei
Soluţia prezintă următoarele dezavantaje
- uzură neuniformă icircn umeri
- soluţie mai complicată a piciorului bielei la stracircngerea cu şuruburi
6
Asamblarea cu bolţ flotant este metoda cea mai utilizată deoarece asigură uzuri minime şi
uniforme atacirct pe lungime cacirct şi pe circumferinţă precum şi un montaj uşor Uzura redusă şi
uniformă se datorează faptului că vitezele relative icircntre suprafeţele icircncontact sunt aproximativ pe
jumătate comparativ cu celelalte metode de asamblare deoarece periodic bolţul execută şi o
rotaţie completă
Piesa a cărei tehnologie de fabricaţie şi recondiţionare se va proiecta este un bolţ flotant cu
secţiune constantă
3 MATERIALE
Bolţul icircn urma tratamentului termic trebuie să aibă un miez tenace pentru a rezista
solicitărilor cu şoc şi o duritate mare a suprafeţei exterioare pentru a rezista la uzură Oţelurile care
satisfac cel mai bine aceste cerinţe sunt oţelurile carbon de cementare şi oţelurile aliate de
cementare avacircnd ca elemente de aliere Cr Mo Ni Ti Mai rar se folosesc şi oţelurile de
icircmbunătăţire
Icircn acest caz s-a folosit oţelul aliat de cementare 21 TMC 12 avacircnd următoarele caracteristici
- compoziţia chimică
MARCA COMPOZIŢIA CHIMICĂ
C Si Mn Ti Cr
21 TMC 12 018 024 017037 080 110 00401 100130
4 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE
Semifabricatul boltului este o bara trasa de sectiune tubulara su plina in functie de
diametrul exterior Precizia semifabricatelor este mai icircnaltă calitatea suprafețelor este mai
bună ceea ce determină scăderea adaosurilor pentru prelucrarea mecanică și creșterea
coeficientului de utilizare a materialului
7
Astfel grosimea semifabricatului va fi
mmDD patsemifabric )2170(
mmD atsemifabric 29128
mmD atsemifabric 29
Unde Dsemifabricat ndash diametrul semifabricatului
Dp ndash diametrul nominal al boltului
5 STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE
PRELUCRARE A SEMIFABRICATULUI
O etapă importantă icircn proiectarea procesului tehmologic de prelucrare prin aşchiere o
reprezintă determinarea structurii procesului şi a numărului de operaţii
Numărul operaţiilor (fazelor) tehnologice necesare executării pieselor este icircn stracircnsă
legătură cu condiţiile tehnico-funcţionale prescrise acestora Operaţiile tehnologice se pot
grupa icircn operaţii de degroşare operaţii de finisare şi operaţii de netezire Icircn cadrul unui
proces tehnologic se pot prevedea operaţii din categoria celor arătatemai icircnainte sau se poate
renunţa complet la prescrierea unuia sau chiar a tuturor categoriilor de operaţii tehnologice
suprafaţa piesei rămacircnacircnd icircn starea rezultată din procesul de semifabricare
O corectă succesiune a operaţiilor se stabileşte atunci cacircnd se ţine seama atacirct de
condiţiile tehnice care asigură posibilitatea realizării lor cacirct şi din considerente economice
care asigură cheltuieli minime de fabricaţie
Un proces tehnologic bine icircntocmit va trebui să respecte următoarea schemă de
succesiune a operaţiilor
- prelucrarea suprafeţelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de
măsurare pentru următoarele operaţii
- prelucrarea de degroşare a suprafeţelor principale ale piesei
- finisarea acestor suprafeţe principale care se pot realiza concomitent cu
degroşarea
8
- degroşarea şi finisarea suprafeţelor auxiliare
- tratament termic (dacă este impus de condiţiile tehnice)
- operaţii de netezire a suprafeţelor principale
-executarea operaţiilor conexe procesului tehnologic (cacircntăriri echilibrări etc)
- controlul tehnic al calităţii icircn unele situaţii pot fi prevăzute operaţii de control
intermediar după operaţiile de importanţă majoră pentru a evita icircn continuare folosirea unei
piese care nu este corespunzătoare din punctul de vedere al calităţii
După stabilirea succesiunii operaţiilor şi fazelor este necesar a se alege metoda prin
care urmează a se realiza operaţia sau faza respectivă şi apoi să se determine numărul de
operaţii sau faze necesare realizării piesei finite
Alegerea metodei de prelucrare se face ţinacircnd seama de următorii factori
productivitatea maşinilor-unelte existente sau a liniilor tehnologice condiţiile tehnice
impuse piesei mărimea coeficientului de precizie total impus ce trebuie realizat icircn urma
prelucrării fiecărei suprafeţe icircn parte
Coeficientul de precizie poate fi calculat cu expresia
p
sf
totalT
TK
Unde Tsf - toleranţa semifabricatului
Tp ndash toleranţa dimensiunii pentru suprafaţa respectivă de obţinut icircn urma
prelucrării
La alegerea metodei de prelucrare un rol important icircl are numărul operaţiilor ce trebuie
realizate şi indicii tehnico-economici ce pot caracteriza fiecare mod de prelucrare
Valoarea coeficientului de precizie total se poate obţine prin combinarea diferitelor
metode de prelucrare pe diferite maşini-unelte
ntotal KKKKK 321
Unde n - numărul de operaţii (realizate prin diferite procedee) necesare executării
suprafeţei pentru a se obţine precizia impusă
9
Pentru suprafaţa Oslash 28+025 corespunzătoare diametrului exterior al boltului
- coeficientul de precizie total
mK total 909255
160
Se poate constata că rugozitatea impusă suprafeţei respective (Ra = 16 [m]) poate
fi realizată prin mai multe procedee Din toate icircnsă ţinacircnd seama de semifabricatul ales
precum şi de forma piesei merită a se lua icircn considerare strunjirea de finisare şi frezarea de
finisare
Dacă se consideră ca operaţie finală strunjirea de finisare şi dacă se impune condiţia
ca din operaţia să nu rezulte o tolerantă mai mare de 50 [m] se poate asigura un coeficient
de precizie egal cu
finisare
resemifinisa
lT
TK
mK l 545455
250
Uunde Tsemifinisare - toleranţa la operaţia precedentă stunjirii de finisare adică stunjirea de
semifinisare
Tfinisare - toleranţa obţinută la strunjirea fină şi care este egală cu toleranţa piesei
Pentru o strunjire de semifinisare coeficientul de precizie dacă se impune condiţia ca
din operaţia precedentă să nu rezulte o toleranţă mai mare de 400 [m] va fi egal cu
resemifinisa
rosare
T
TK
deg
2
mK 61250
4002
Se poate observa că cele două metode vor asigura un coeficient de precizie egal cu
21 KKKa
mKa 287615454
Configuraţia piesei permite efectuarea unei strunjiri de degroşare care asigură o
toleranţă la diametru egală cu Td = 400 [m] Icircn acest caz coeficientul de precizie va fi
10
rosare
finisare
T
TK
deg
3
mK 4400
16003
Coeficientul de precizie va fi in acest caz
321 KKKKtotal
mKtotal 121294613434
Aşadar se poate constata că precizia de prelucrare impusă se realizează dacă se
efectuează următoarele prelucrări prin aşchiere strunjirea de degroşare strunjirea de
semifinisare strunjirea de finisare
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE
In construcţia de maşini pentru obţinerea pieselor cu precizia necesara si calitatea
suprafeţelor impuse de condiţiile funcţionale este necesar de obicei ca de pe semifabricat
sa se indepărteze prin aşchiere straturi de material care constituie adaosurile de prelucrare
Determinarea adaosurilor de prelucrare este stracircns legată de calculul dimensiunilor
intermediare si al dimensiunilor semifabricatului Pe baza dimensiunilor intermediare se
proiectează dispozitivele pentru prelucrări pe maşini unelte verificatoarele de tipul calibrelor se
stabilesc dimensiunile sculelor aşchiatoare la operaţiile (fazele) succesive de prelucrare a găurilor
burghiu lărgitor alezor etc Dimensiunile calculate ale semifabricatului servesc la proiectarea
matriţelor modelelor pentru execuţia formelor de turnare cutiilor de miezuri etc Stabilirea unor
valori optime ale adaosurilor de prelucrare permite efectuarea calculului corect al masei
semifabricatelor si al consumurilor specifice ale materialelor precum şi al regimurilor de aşchiere
şi normelor tehnice de timp pentru operaţiile de prelucrare mecanică prin aşchiere
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc urmatoarele metode
1 metoda experimental-statistică
2 metoda de calcul analitic
11
Prin metoda experimental-statistică adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor
standarde normative sau tabele de adaosuri alcătuite pe baza experienţei uzinelor sau a unor date
statistice
11 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI
DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL
BOLT LA COTA Oslash28+025
Pentru strunjirea de finisare ( operaţia precedentă este strunjirea de degroşare )
Valorile rugozității obținute icircn operația precedentă
mmRiz 1250
1
Valorile deplasării cutitelor Si-1 de strung pentru clasa a doua de precizie
mmSi 01
Pentru piesele din fontă S se exclude din calcul dupa prima operație de prelucrare
mmi 01
Eroarea de fixare ε in cazul stracircngerii pe o suprafața prelucrată icircntr-o mandrina
pneumatică
mm5801
Valoarea adaosulul de prelucrare minim 2Apimin pentru operația anterioara
mmApi 1805024022 min
Toleranța operației precedente(strunjire de degroșare) Ti-1 icircn treapta 11 de precizie este
mmTi 2501
Diametrul maxim al suprafeței finite dimax este
mmTdd iii 1max
mmdi 97527025028max
mmdi 97527max
12
Diametrul minim al suprafeței icircnainte de operația de finisare di-1min este
mmTRdd izii i 11 1min
mmdi 37528250125028min1
Se rotunjește mm 285=d=dnommin 1-i1-i
Diametrul maxim al suprafeței inainte de operația de degroșare di-1max
mmTd ii 11-i1 nommaxd
mmdi 7528250528max1
Diametrul minim al suprafeței inainte de operația de degroșare di-1min
mmTd ii 11-i1 nommind
mmdi 2528250528min1
Astfel operația de strunjire de degroșare se va face la cota Oslash 25013
Adaosul de prelucrare nominal real 2Apinom este
mmddA iipinom minmax 112
mmAnompi 50252875282
Pentru strunjirea de degroşare ( suprafaţa precedentă este icircn stare brută )
Valorile rugozității obținute icircn operația precedentă
mmRiz 1800
1
Valorile deplasării cutitelor Si-1 de strung pentru clasa a doua de precizie
mmSi 01
Abaterea spațiala remanentă dupa strunjirea de degroșare ρ
mmsf 050
Unde ρsf - abaterea spațiala a axei semifabricatului
13
mmlyaxsf
22
Unde ρax=δh ndash abaterea de la grosimea pererelui semifabricatului ρax=δh=1 [mm]
δy ndash icircnclinarea axei brute δy=03hellip1 [mm]
l ndash lungimea semifabrucatului l=50 [mm]
msf 0008150701022
Astfel
mm05000081050
Eroarea de fixare ε
mmK ind 12
mm08500505800602
Adaosul minim pentru strunjirea de finisare Apimin
mm
SRA
iizi
pi
3
2
2
2
111
min 102
22
mmApi 1090
2
08500502016002 22
min
Adaosul maxim de material pentru strunjirea de finisare Apimax
mmSRA sfzizipi
2
1
2
11max 22
mmApi 3925800008120402 22
max
Diametrul nominal al semifabricatului dnom
mmAAdd ipiinom max1 2max
mmdnom 78331392228
Pe desenul semifabricatului se icircnscrie cota Oslash 17833
Adaosul de prelucrare nominal real este
mmddA inompinom max12
mmApinom 035752878332
14
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE
12 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE
DEGROȘARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash 30
407833
a) Principii şi noţiuni de bază
Pentru ca aşchierea metaleleor să aibă loc sunt necesare două mişcări mişcarea
principală de aşchiere şi mişcarea secundară de avans La racircndul ei mişcarea de avans poate
fi executată printr-o mişcare sau prin mai multe mişcări
La strunjire mişcarea principală de aşchiere este rotirea piesei iar mişcarea de
avans este mişcarea de translaţie a cuţitului Strunjirea poate fi exterioară şi interioară
Elementele componente ale regimului de aşchiere sunt
1 Adacircncimea de aşchiere t care este definită ca mărimea tăişului principal aflat icircn
contact cu piesa de prelucratmăsurată perpendicular pe planul de lucru
2 Viteza de aşchiere v care este definită ca viteza la un moment dat icircn direcţia
mişcării de aşchiere a unui punct de aşchiere considerat pe tăişul sculei
3 Avansul s care este determinat de obicei icircn mm la o rotaţie a piesei sau sculei
b) Alegerea sculei
Industria constructoare de maşini foloseşte icircn marea majoritate a lucrărilor de
strunjire cuţite prevăzute cu plăcuţe din carburi metalice excepţie făcacircnd strunjirea unor
profile sau a unor aliaje speciale
Pentru strunjirea de degroșare se alege un cuţit icircncovoiat pentru degroşat Cuţit
16x16 STAS 6377 ndash 89 P10 cu următoarele caracteristici
- secţiunea cozii hxb=16x16
- L = 110 mm H = 16 [mm] c = 8 [mm] şi rε = 04 [mm]
15
- Plăcuţă A1 - 10 STAS 6373 1-86 P10 cu următoarele caracteristici
l = 10 [mm]
t = 6 [mm]
S = 4 [mm]
r = 4 [mm]
Unghiul de atac principal χ 0 = 45[]
Unghiul de atac secundar χ 0
1 = 18[]
Unghiul de icircnclinare al tăişului principal λ 0
1 = 6[]
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere
mmA
tpinom
6713
035
3
2
d) Alegerea avansului
Icircn cazul lucrărilor de strunjire valoarea avansului depinde de
- Rezistenţa corpului cuţitului
- Rezistenţa plăcuţei din carburi metalice
- Eforturile admise de mecanismele de avans ale maşinii-unelte
- Momentul de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a maşinii-
unelte
- Rigiditatea piesei de prelucrat a maşinii ndash unealtă şi a dispozitivelor
- Precizia precisă a piesei
- Calitatea suprafeţei prelucrate
Primii patru factori influenţează alegerea avansului icircn special la prelucrarea de
degroşare iar ultimii doi la prelucrarea de semifinisare şi finisare
Rigiditatea piesei a maşiniindashunealta şi a dispozitivelor influenţează alegerea
avansului atacirct icircn cazul strunjirii de degroşare cacirct şi la cea de finisare
16
Se alege valoarea următoare pentru avans
s = 012 [mmrot]
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului
- pentru cuţite de secţiune pătrată
s = ][)(33
11
4
rotmmHBtC
LhhbY
nXi
Unde x1y1 ndash exponenţii adacircncimii şi avansului de aşchiere x1 = 1 şi y1 = 1
HB = 217 ndash duritatea materialului de prelucrat
n1 ndash exponentul durităţii materialului de prelucrat n1 = 1
t ndash adicircncimea de aşchiere t = 196 [mm]
C4 ndash coeficient icircn funcţie de materialul de prelucrat şi de materialul sculei
aşchietoare C4 = 357
b = 16 [mm] - lăţimea secţiunii cuţitului
h = 16 [mm] - icircnălţimea secţiunii cuţitului
L= 15h = 24 [mm] - lungimea icircn consolă a cuţitului
rotmms 620217262735
24161616333
Se observă că avansul obţinut este mai mare decacirct cel recomandat
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei plăcuţei din aliaj dur
Icircn cazul strunjirii cu cuţite cu unghi de atac principal χ = 45[] această verificare se
va face cu formula
mRt
Cs
30
8138 pentru Rm gt 600[Nmm
2]
Unde t = 196 [mm] - adncimea de aşchiere
Rm = 98 [daNmm2
] - rezistenţa de rupere la tracţiune a materialului de
prelucrat
C = 4 [mm] - grosimea plăcuţei din carburi metalice
17
rotmms 85098961
43830
81
Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei
Această verificare se face numai pentru piese lungi LDgt7
Icircn cazul pistonului LD = 07 nu mai este necesară icircn acest caz
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a
maşinii-unelte
Deoarece această verificare se face numai pentru secţiuni mari ale aşchiei nu mai
este necesară icircn acest caz
e) Determinarea vitezei de aşchiere
Icircn cazul strunjirii longitudinale viteza de aşchiere poate fi exprimată cu relaţia
min][)200(
87654321 mKKKKKKKKHBStT
Cv
nYvXvm
v
Unde C4 - coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucrează şi ale materialului sculei aschietoare C4 = 97
x v y v - exponenţii adacircncimii de aşchiere şi avansului x v = 006 şi y v = 03
T = 90 [min] - durabilitatea sculei aşchietoare
m - exponentul durabilităţii m = 0125
t = 196 [mm] - adacircncimea de aşchiere
HB = 217 - duritatea materialului de prelucrat
n = 175 - exponentul durităţii materialului de prelucrat
Prin coeficientul k 1 se ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului
k 1 =
3020
q
Unde q = 256 [mm2
] - suprafaţa secţiunii transversale
= 008 - coeficient icircn funcţie de materialul de prelucrat
18
93403020
256080
1
k
Prin coeficientul k 2 se ţine seama de influenţa unghiului de atac principal
q
k
452
Unde q - exponent icircn funcţie de natura materialului de prelucrat Pentru oţeluri
prelucrate cu carburi metalice q = 03
145
4530
2
k
Prin coeficientul k 3 se ţine seama de influenţa unghiului tăişului secundar 1
090
1
3
ak
1 = 18
a = 15
984018
15090
4
k
Prin coeficientul k 4 se ţine seama de influeţa razei de racordare a vacircrfului cuţitului
24k rsquo
= 4 mm
=01 - exponent funcţie de tipul prelucrării şi de materialul de prelucrat
k 4 = 1071
Prin coeficientul k 5 se ţine seama de influnţa materialului din care este
confecţionată partea aşchietoare a sculei
Astfel k 5 = 1 pentru plăcuţa P 10
19
Prin coeficientul k 6 se ţine seama de materialul de prelucrat
k 6 =09
Prin coeficientul k 7 se ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor
k 7 = 095 - pentru materiale laminatela cald normalizate
Prin coeficientul k 8 se ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatului
k 8 = 1 - pentru oţel fără ţunder
Prin coeficientul k 9 se ţine seama de forma suprafeţei de degajare
k 9 = 1
min2451119509010711984019340
200
2174065190
97751
300601250
mv
min5058228143
245110001000rot
D
vn
Din caracteristicile maşinii unelte SN 450 aleg
min400 rotnr
Rezultă viteza reală de aşchiere
min18351000
mnD
v rr
f) Puterea efectivă
Se calculează cu relaţia N e = ][6000
KWVFz
daNF
HBStCF
z
nYX
z
251121740651735
111
4
20
kWNe 9926000
18352511
13 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT
LA COTA Oslash28+025
- adacircncimea de aşchiere
mmAp
t 11202
2250
2
2
- alegerea avansului și a vitezei
s = 025 [mmrot]
v = 256 [mmin]
Fz = 18 [daN]
Ne = 090 [kW]
Kv 1 = 045
K F = 143 şi K N = 065
Icircn funcţie de durabilitate Te = 120 [min] se corectează cu Kv 2 =09
min6810321 mvKvKvvr
daNFKFz Zfr 7425
kWNKNe eNr 590
min65117828143
6810310001000rot
D
vn r
Din caracteristicile maşinii ndash unelte SN 450 se alege
n r = 800 [rotmin]
Rezultă viteza reală
min37701000
mnD
v rr
21
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP
Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii icircn
condiţii tehnico-organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor
mijloacelor de producţie
Stabilirea normei tehnice de timp pentru operaţia cu următoarele faze
a Orientarea şi fixarea semifabricatului
1 strunjire cilindrică exterioară de degroşare la Oslash 30
407833
2 strunjire cilindrică exterioară de finisare la Oslash 25028
b Desprins semifabricatul
A Faza 1
a) Determinarea timpului de bază T b
T b = [min]21
ns
llLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 400 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
52)250(1 gt
tl [mm]
521 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]111400120
152501
22
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
tpd = 022 [min]
Icircn acest caz se va lua
- pentru prinderea semifabricatului [min]1403
2220 pt
- pentru desprinderea semifabricatului [min]080140220 pdpd ttt
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min] - pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 010 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
1t = 004 [min] - pentru deplasarea saniei principale
2t = 005 [min] - pentru deplasarea saniei transversale
3t = 007 [min] - pentru deplasarea saniei port-cuţit
4t = 005 [min] - pentru aşezarea şi icircndepărtarea apărătoarei contra aşchiilor
23
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 010 + 021 + 025 = 056 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min02201002111002 bdt Tt
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0190100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min04101003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min8511
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
24
i) Timpul normat pe operaţie
min7111 nTTT piun
min726
6711 nT
B Faza 2
a) Determinarea timpului de bază Tb
T b = [min]21
ns
LLLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 800 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
)250(1 gt
tl [mm]
11 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]540800120
11501
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
Icircn acest caz se va lua tpd = 0 [min] deoarece operaţia de prindere desprindere se
execută o singură dată şi a fost specificat la faza 1
25
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min]- pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
5t = 007 [min] ndash pentru rotirea port-cuţitului
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 017 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 017 + 021 + 025 = 063 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min12010025201002 bdt Tt
26
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0130100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min03201003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min3121
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
i) Timpul normat pe operaţie
min35211 nTTT piun
27
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL
Necesarul de forţă de muncă trebuie să asigure deservirea tuturor locurilor de muncă
şi executarea operaţiilor Valoarea numărului de muncitori este icircn deplină concordanţă cu
volumul de muncă ce trebuie prestat de aceştia care rezultă din normele tehnice de timp icircn
produs cu numărul de piese prelucrate
Pentru o evaluare cacirct mai exactă a acestora se vor analiza mai icircntacirci următoarele
cerinţe din cadrul proiectarii unui proces tehnologic
- Calculul ritmului liniei tehnologice
- Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului
- Sincronizarea operaţiilor
14 Calculul ritmului liniei tehnologice
Fondul real de timp Fr icircn care trebuie să se realizeze planul de producţie prevăzut se
determină din fondul de timp nominal
Fondul de timp nominal Fn reprezintă numărul de ore de lucru ale utilajului care poate fi
folosit icircntr-un număr determinat din zilele calendaristice de lucru şi un număr dat de
schimburi de lucru
Dacă se scad zilele de odihnă şi sărbătorile legale atunci numărul de zile lucrătoare dintr-un
an este 240
Fondul de timp anual pentru un singur schimb de lucru este oreFn 19208240
Cunoscacircnd fondul de timp nominal se poate determina fondul de timp real
Fondul de timp real reprezintă timpul total icircn care utilajul este folosit efectiv şi se determină
icircnmulţind fondul de timp nominal cu un coeficient kp care ţine seama de pierderile de timp
de lucru consumate cu reparaţiile capitale parţiale care se execută nu icircn timpul liber ci icircn
timpul normal de lucru al schimbului respectiv
Deci fondul de timp real este egal cu
kpFnFr
28
Valoarea coeficientului kp variază icircntre 094hellip097 icircn funcţie de complexitatea
utilajului respectiv şi de numărul de schimburi icircn care se lucreză cu utilajul pentru care se
determină fondul de timp real
Astfel fondul de timp real anual al unei singure unităţi de utilaj este pentru un
singur schimb de lucru
FrI=1920094 = 1800 [ore]
Planul de producţie pentru piesă este
Pfp = 70000240 = 29166 [piesezi]
Condiţia de bază care trebuie icircndeplinită la proiectarea proceselor tehnologice pe
linii tehnologice cu flux continuu constă icircn efectuarea fiecărei operaţii icircntr-un timp de lucru
egal sau cu foarte puţin mai mic decacirct ritmul de lucru al liniei tehnologice
Mărimea ritmului de lucru al liniei tehnologice se determină ca fiind cacirctul raportului
dintre fondul real de timp Fr şi planul de producţie Pfp de piese care trebuie executat adică
buc
Rlmin541
70000
601800
11 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea
operaţiilor
Una din problemele cele mai importante care stau la baza aplicării proceselor
tehnologice icircn flux continuu este asigurarea identităţii timpilor de lucru pe bucată şi operaţie
cu ritmul liniei tehnologice
După ce procesul tehnologic a fost proiectat şi calculat timpul de lucru pe bucată
pentru fiecare operaţie trebuie să se facă corectările necesare icircn scopul sincronizării
operaţiilor adică a asigurării egalităţii sau multiplităţii timpilor de bază de maşină pentru
fiecare operaţie cu ritmul liniei tehnologice In felul acesta toate utilajele din linie vor fi
icircncărcate uniform şi se va evita mersul icircn gol la vreunul din locurile de muncă
Sincronizarea operaţiilor este una din cele mai complexe şi de mare răspundere
probleme tehnologice care apare la proiectarea proceselor tehnologice
29
Sincronizarea operaţiilor se poate realiza prin următoarele căi
- regruparea fazelor sau a trecerilor icircn cadrul operaţiilor
- trecerea unor faze dintr-o operaţie icircn alta
- executarea operaţiilor cu timpul de lucru pe bucată mai mare decicirct ritmul liniei
pe maşini cu o productivitate mai ridicată decacirct cele prevăzute iniţial
- folosirea sculelor combinate pentru prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe
dintr-o singură trecere
- reducerea timpului auxiliar de fixare şi desfacere a piesei prin mecanizarea sau
automatizarea dispozitivelor respective
- schimbarea regimurilor de aşchiere
- reducerea adaosurilor de prelucrare pe semifabricate
- deservirea simultană a mai multor maşini de către un singur muncitor
Icircn cazul operaţiilor a căror normare tehnică de timp s-a făcut icircn capitolul 8 s-au
obţinut următorii timpi
- timpul normat pentru operaţia de strunjire de degroșare a pistonului
min721 nT
- timpul normat pentru operaţia de finisare a pistonului
min3522 nT
- coeficientul de icircncărcare al utilajului
l
nu
R
T 11
251162
721 u
l
nu
R
T 22
081162
3522 u
30
- coeficientul de icircncărcare al muncitorului
1
1
n
lm
T
R
8072
1621 m
2
2
n
lm
T
R
920352
1622 m
Icircntrucacirct coeficienţii rezultaţi sunt subunitari se trage concluzia că pentru cele două
operaţii este nevoie de cate un muncitor
Pentru icircntreg procesul tehnologic este necesar ca muncitorii să fie repartizaţi pe
meserii dar mai ales pe categorii de calificare icircn funcţie de care le sunt repartizate lucrări
mai mult sau mai puţin complexe
31
BIBLIOGRAFIE
[1] Maricnaș D 1982 Fabricarea Si Repararea Autovehiculelor Rutiere Editura Didactică
și Pedagogică București
[2] Picoș C și alţii 1979 normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere Volumul I
Editura Tehnică Bucureşti
[3] Picos C 1992 Proiectarea Tehnologica De Prelucrare Mecanica Prin Aschiere
Editura Universitală Chisinau
32
CUPRINS
1 DESCRIEREA BOLȚULUI 3
2 SOLUȚII CONSTRUCTIVE 4
3 MATERIALE 6
4 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE 6
5 STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE PRELUCRARE A
SEMIFABRICATULUI 7
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE 10
61 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI DIMENSIUNILOR
INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash13+025 11
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE 14
71 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE DEGROȘARE
PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash 30
407818
14
a) Principii şi noţiuni de bază 14
b) Alegerea sculei 14
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere 15
d) Alegerea avansului 15
e) Determinarea vitezei de aşchiere 17
f) Puterea efectivă 19
72 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash13+025 20
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP 21
33
A Faza 1 21
a) Determinarea timpului de bază T b 21
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 22
c) Determinarea timpului ajutător Ta 22
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 23
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 23
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 23
g) Timpul unitar pe operaţie 23
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 23
i) Timpul normat pe operaţie 24
B Faza 2 24
a) Determinarea timpului de bază Tb 24
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 24
c) Determinarea timpului ajutător Ta 25
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 25
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 26
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 26
g) Timpul unitar pe operaţie 26
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 26
i) Timpul normat pe operaţie 26
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL 27
34
91 Calculul ritmului liniei tehnologice 27
91 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea operaţiilor 28
BIBLIOGRAFIE 31
CUPRINS 32
6
Asamblarea cu bolţ flotant este metoda cea mai utilizată deoarece asigură uzuri minime şi
uniforme atacirct pe lungime cacirct şi pe circumferinţă precum şi un montaj uşor Uzura redusă şi
uniformă se datorează faptului că vitezele relative icircntre suprafeţele icircncontact sunt aproximativ pe
jumătate comparativ cu celelalte metode de asamblare deoarece periodic bolţul execută şi o
rotaţie completă
Piesa a cărei tehnologie de fabricaţie şi recondiţionare se va proiecta este un bolţ flotant cu
secţiune constantă
3 MATERIALE
Bolţul icircn urma tratamentului termic trebuie să aibă un miez tenace pentru a rezista
solicitărilor cu şoc şi o duritate mare a suprafeţei exterioare pentru a rezista la uzură Oţelurile care
satisfac cel mai bine aceste cerinţe sunt oţelurile carbon de cementare şi oţelurile aliate de
cementare avacircnd ca elemente de aliere Cr Mo Ni Ti Mai rar se folosesc şi oţelurile de
icircmbunătăţire
Icircn acest caz s-a folosit oţelul aliat de cementare 21 TMC 12 avacircnd următoarele caracteristici
- compoziţia chimică
MARCA COMPOZIŢIA CHIMICĂ
C Si Mn Ti Cr
21 TMC 12 018 024 017037 080 110 00401 100130
4 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE
Semifabricatul boltului este o bara trasa de sectiune tubulara su plina in functie de
diametrul exterior Precizia semifabricatelor este mai icircnaltă calitatea suprafețelor este mai
bună ceea ce determină scăderea adaosurilor pentru prelucrarea mecanică și creșterea
coeficientului de utilizare a materialului
7
Astfel grosimea semifabricatului va fi
mmDD patsemifabric )2170(
mmD atsemifabric 29128
mmD atsemifabric 29
Unde Dsemifabricat ndash diametrul semifabricatului
Dp ndash diametrul nominal al boltului
5 STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE
PRELUCRARE A SEMIFABRICATULUI
O etapă importantă icircn proiectarea procesului tehmologic de prelucrare prin aşchiere o
reprezintă determinarea structurii procesului şi a numărului de operaţii
Numărul operaţiilor (fazelor) tehnologice necesare executării pieselor este icircn stracircnsă
legătură cu condiţiile tehnico-funcţionale prescrise acestora Operaţiile tehnologice se pot
grupa icircn operaţii de degroşare operaţii de finisare şi operaţii de netezire Icircn cadrul unui
proces tehnologic se pot prevedea operaţii din categoria celor arătatemai icircnainte sau se poate
renunţa complet la prescrierea unuia sau chiar a tuturor categoriilor de operaţii tehnologice
suprafaţa piesei rămacircnacircnd icircn starea rezultată din procesul de semifabricare
O corectă succesiune a operaţiilor se stabileşte atunci cacircnd se ţine seama atacirct de
condiţiile tehnice care asigură posibilitatea realizării lor cacirct şi din considerente economice
care asigură cheltuieli minime de fabricaţie
Un proces tehnologic bine icircntocmit va trebui să respecte următoarea schemă de
succesiune a operaţiilor
- prelucrarea suprafeţelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de
măsurare pentru următoarele operaţii
- prelucrarea de degroşare a suprafeţelor principale ale piesei
- finisarea acestor suprafeţe principale care se pot realiza concomitent cu
degroşarea
8
- degroşarea şi finisarea suprafeţelor auxiliare
- tratament termic (dacă este impus de condiţiile tehnice)
- operaţii de netezire a suprafeţelor principale
-executarea operaţiilor conexe procesului tehnologic (cacircntăriri echilibrări etc)
- controlul tehnic al calităţii icircn unele situaţii pot fi prevăzute operaţii de control
intermediar după operaţiile de importanţă majoră pentru a evita icircn continuare folosirea unei
piese care nu este corespunzătoare din punctul de vedere al calităţii
După stabilirea succesiunii operaţiilor şi fazelor este necesar a se alege metoda prin
care urmează a se realiza operaţia sau faza respectivă şi apoi să se determine numărul de
operaţii sau faze necesare realizării piesei finite
Alegerea metodei de prelucrare se face ţinacircnd seama de următorii factori
productivitatea maşinilor-unelte existente sau a liniilor tehnologice condiţiile tehnice
impuse piesei mărimea coeficientului de precizie total impus ce trebuie realizat icircn urma
prelucrării fiecărei suprafeţe icircn parte
Coeficientul de precizie poate fi calculat cu expresia
p
sf
totalT
TK
Unde Tsf - toleranţa semifabricatului
Tp ndash toleranţa dimensiunii pentru suprafaţa respectivă de obţinut icircn urma
prelucrării
La alegerea metodei de prelucrare un rol important icircl are numărul operaţiilor ce trebuie
realizate şi indicii tehnico-economici ce pot caracteriza fiecare mod de prelucrare
Valoarea coeficientului de precizie total se poate obţine prin combinarea diferitelor
metode de prelucrare pe diferite maşini-unelte
ntotal KKKKK 321
Unde n - numărul de operaţii (realizate prin diferite procedee) necesare executării
suprafeţei pentru a se obţine precizia impusă
9
Pentru suprafaţa Oslash 28+025 corespunzătoare diametrului exterior al boltului
- coeficientul de precizie total
mK total 909255
160
Se poate constata că rugozitatea impusă suprafeţei respective (Ra = 16 [m]) poate
fi realizată prin mai multe procedee Din toate icircnsă ţinacircnd seama de semifabricatul ales
precum şi de forma piesei merită a se lua icircn considerare strunjirea de finisare şi frezarea de
finisare
Dacă se consideră ca operaţie finală strunjirea de finisare şi dacă se impune condiţia
ca din operaţia să nu rezulte o tolerantă mai mare de 50 [m] se poate asigura un coeficient
de precizie egal cu
finisare
resemifinisa
lT
TK
mK l 545455
250
Uunde Tsemifinisare - toleranţa la operaţia precedentă stunjirii de finisare adică stunjirea de
semifinisare
Tfinisare - toleranţa obţinută la strunjirea fină şi care este egală cu toleranţa piesei
Pentru o strunjire de semifinisare coeficientul de precizie dacă se impune condiţia ca
din operaţia precedentă să nu rezulte o toleranţă mai mare de 400 [m] va fi egal cu
resemifinisa
rosare
T
TK
deg
2
mK 61250
4002
Se poate observa că cele două metode vor asigura un coeficient de precizie egal cu
21 KKKa
mKa 287615454
Configuraţia piesei permite efectuarea unei strunjiri de degroşare care asigură o
toleranţă la diametru egală cu Td = 400 [m] Icircn acest caz coeficientul de precizie va fi
10
rosare
finisare
T
TK
deg
3
mK 4400
16003
Coeficientul de precizie va fi in acest caz
321 KKKKtotal
mKtotal 121294613434
Aşadar se poate constata că precizia de prelucrare impusă se realizează dacă se
efectuează următoarele prelucrări prin aşchiere strunjirea de degroşare strunjirea de
semifinisare strunjirea de finisare
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE
In construcţia de maşini pentru obţinerea pieselor cu precizia necesara si calitatea
suprafeţelor impuse de condiţiile funcţionale este necesar de obicei ca de pe semifabricat
sa se indepărteze prin aşchiere straturi de material care constituie adaosurile de prelucrare
Determinarea adaosurilor de prelucrare este stracircns legată de calculul dimensiunilor
intermediare si al dimensiunilor semifabricatului Pe baza dimensiunilor intermediare se
proiectează dispozitivele pentru prelucrări pe maşini unelte verificatoarele de tipul calibrelor se
stabilesc dimensiunile sculelor aşchiatoare la operaţiile (fazele) succesive de prelucrare a găurilor
burghiu lărgitor alezor etc Dimensiunile calculate ale semifabricatului servesc la proiectarea
matriţelor modelelor pentru execuţia formelor de turnare cutiilor de miezuri etc Stabilirea unor
valori optime ale adaosurilor de prelucrare permite efectuarea calculului corect al masei
semifabricatelor si al consumurilor specifice ale materialelor precum şi al regimurilor de aşchiere
şi normelor tehnice de timp pentru operaţiile de prelucrare mecanică prin aşchiere
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc urmatoarele metode
1 metoda experimental-statistică
2 metoda de calcul analitic
11
Prin metoda experimental-statistică adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor
standarde normative sau tabele de adaosuri alcătuite pe baza experienţei uzinelor sau a unor date
statistice
11 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI
DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL
BOLT LA COTA Oslash28+025
Pentru strunjirea de finisare ( operaţia precedentă este strunjirea de degroşare )
Valorile rugozității obținute icircn operația precedentă
mmRiz 1250
1
Valorile deplasării cutitelor Si-1 de strung pentru clasa a doua de precizie
mmSi 01
Pentru piesele din fontă S se exclude din calcul dupa prima operație de prelucrare
mmi 01
Eroarea de fixare ε in cazul stracircngerii pe o suprafața prelucrată icircntr-o mandrina
pneumatică
mm5801
Valoarea adaosulul de prelucrare minim 2Apimin pentru operația anterioara
mmApi 1805024022 min
Toleranța operației precedente(strunjire de degroșare) Ti-1 icircn treapta 11 de precizie este
mmTi 2501
Diametrul maxim al suprafeței finite dimax este
mmTdd iii 1max
mmdi 97527025028max
mmdi 97527max
12
Diametrul minim al suprafeței icircnainte de operația de finisare di-1min este
mmTRdd izii i 11 1min
mmdi 37528250125028min1
Se rotunjește mm 285=d=dnommin 1-i1-i
Diametrul maxim al suprafeței inainte de operația de degroșare di-1max
mmTd ii 11-i1 nommaxd
mmdi 7528250528max1
Diametrul minim al suprafeței inainte de operația de degroșare di-1min
mmTd ii 11-i1 nommind
mmdi 2528250528min1
Astfel operația de strunjire de degroșare se va face la cota Oslash 25013
Adaosul de prelucrare nominal real 2Apinom este
mmddA iipinom minmax 112
mmAnompi 50252875282
Pentru strunjirea de degroşare ( suprafaţa precedentă este icircn stare brută )
Valorile rugozității obținute icircn operația precedentă
mmRiz 1800
1
Valorile deplasării cutitelor Si-1 de strung pentru clasa a doua de precizie
mmSi 01
Abaterea spațiala remanentă dupa strunjirea de degroșare ρ
mmsf 050
Unde ρsf - abaterea spațiala a axei semifabricatului
13
mmlyaxsf
22
Unde ρax=δh ndash abaterea de la grosimea pererelui semifabricatului ρax=δh=1 [mm]
δy ndash icircnclinarea axei brute δy=03hellip1 [mm]
l ndash lungimea semifabrucatului l=50 [mm]
msf 0008150701022
Astfel
mm05000081050
Eroarea de fixare ε
mmK ind 12
mm08500505800602
Adaosul minim pentru strunjirea de finisare Apimin
mm
SRA
iizi
pi
3
2
2
2
111
min 102
22
mmApi 1090
2
08500502016002 22
min
Adaosul maxim de material pentru strunjirea de finisare Apimax
mmSRA sfzizipi
2
1
2
11max 22
mmApi 3925800008120402 22
max
Diametrul nominal al semifabricatului dnom
mmAAdd ipiinom max1 2max
mmdnom 78331392228
Pe desenul semifabricatului se icircnscrie cota Oslash 17833
Adaosul de prelucrare nominal real este
mmddA inompinom max12
mmApinom 035752878332
14
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE
12 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE
DEGROȘARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash 30
407833
a) Principii şi noţiuni de bază
Pentru ca aşchierea metaleleor să aibă loc sunt necesare două mişcări mişcarea
principală de aşchiere şi mişcarea secundară de avans La racircndul ei mişcarea de avans poate
fi executată printr-o mişcare sau prin mai multe mişcări
La strunjire mişcarea principală de aşchiere este rotirea piesei iar mişcarea de
avans este mişcarea de translaţie a cuţitului Strunjirea poate fi exterioară şi interioară
Elementele componente ale regimului de aşchiere sunt
1 Adacircncimea de aşchiere t care este definită ca mărimea tăişului principal aflat icircn
contact cu piesa de prelucratmăsurată perpendicular pe planul de lucru
2 Viteza de aşchiere v care este definită ca viteza la un moment dat icircn direcţia
mişcării de aşchiere a unui punct de aşchiere considerat pe tăişul sculei
3 Avansul s care este determinat de obicei icircn mm la o rotaţie a piesei sau sculei
b) Alegerea sculei
Industria constructoare de maşini foloseşte icircn marea majoritate a lucrărilor de
strunjire cuţite prevăzute cu plăcuţe din carburi metalice excepţie făcacircnd strunjirea unor
profile sau a unor aliaje speciale
Pentru strunjirea de degroșare se alege un cuţit icircncovoiat pentru degroşat Cuţit
16x16 STAS 6377 ndash 89 P10 cu următoarele caracteristici
- secţiunea cozii hxb=16x16
- L = 110 mm H = 16 [mm] c = 8 [mm] şi rε = 04 [mm]
15
- Plăcuţă A1 - 10 STAS 6373 1-86 P10 cu următoarele caracteristici
l = 10 [mm]
t = 6 [mm]
S = 4 [mm]
r = 4 [mm]
Unghiul de atac principal χ 0 = 45[]
Unghiul de atac secundar χ 0
1 = 18[]
Unghiul de icircnclinare al tăişului principal λ 0
1 = 6[]
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere
mmA
tpinom
6713
035
3
2
d) Alegerea avansului
Icircn cazul lucrărilor de strunjire valoarea avansului depinde de
- Rezistenţa corpului cuţitului
- Rezistenţa plăcuţei din carburi metalice
- Eforturile admise de mecanismele de avans ale maşinii-unelte
- Momentul de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a maşinii-
unelte
- Rigiditatea piesei de prelucrat a maşinii ndash unealtă şi a dispozitivelor
- Precizia precisă a piesei
- Calitatea suprafeţei prelucrate
Primii patru factori influenţează alegerea avansului icircn special la prelucrarea de
degroşare iar ultimii doi la prelucrarea de semifinisare şi finisare
Rigiditatea piesei a maşiniindashunealta şi a dispozitivelor influenţează alegerea
avansului atacirct icircn cazul strunjirii de degroşare cacirct şi la cea de finisare
16
Se alege valoarea următoare pentru avans
s = 012 [mmrot]
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului
- pentru cuţite de secţiune pătrată
s = ][)(33
11
4
rotmmHBtC
LhhbY
nXi
Unde x1y1 ndash exponenţii adacircncimii şi avansului de aşchiere x1 = 1 şi y1 = 1
HB = 217 ndash duritatea materialului de prelucrat
n1 ndash exponentul durităţii materialului de prelucrat n1 = 1
t ndash adicircncimea de aşchiere t = 196 [mm]
C4 ndash coeficient icircn funcţie de materialul de prelucrat şi de materialul sculei
aşchietoare C4 = 357
b = 16 [mm] - lăţimea secţiunii cuţitului
h = 16 [mm] - icircnălţimea secţiunii cuţitului
L= 15h = 24 [mm] - lungimea icircn consolă a cuţitului
rotmms 620217262735
24161616333
Se observă că avansul obţinut este mai mare decacirct cel recomandat
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei plăcuţei din aliaj dur
Icircn cazul strunjirii cu cuţite cu unghi de atac principal χ = 45[] această verificare se
va face cu formula
mRt
Cs
30
8138 pentru Rm gt 600[Nmm
2]
Unde t = 196 [mm] - adncimea de aşchiere
Rm = 98 [daNmm2
] - rezistenţa de rupere la tracţiune a materialului de
prelucrat
C = 4 [mm] - grosimea plăcuţei din carburi metalice
17
rotmms 85098961
43830
81
Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei
Această verificare se face numai pentru piese lungi LDgt7
Icircn cazul pistonului LD = 07 nu mai este necesară icircn acest caz
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a
maşinii-unelte
Deoarece această verificare se face numai pentru secţiuni mari ale aşchiei nu mai
este necesară icircn acest caz
e) Determinarea vitezei de aşchiere
Icircn cazul strunjirii longitudinale viteza de aşchiere poate fi exprimată cu relaţia
min][)200(
87654321 mKKKKKKKKHBStT
Cv
nYvXvm
v
Unde C4 - coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucrează şi ale materialului sculei aschietoare C4 = 97
x v y v - exponenţii adacircncimii de aşchiere şi avansului x v = 006 şi y v = 03
T = 90 [min] - durabilitatea sculei aşchietoare
m - exponentul durabilităţii m = 0125
t = 196 [mm] - adacircncimea de aşchiere
HB = 217 - duritatea materialului de prelucrat
n = 175 - exponentul durităţii materialului de prelucrat
Prin coeficientul k 1 se ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului
k 1 =
3020
q
Unde q = 256 [mm2
] - suprafaţa secţiunii transversale
= 008 - coeficient icircn funcţie de materialul de prelucrat
18
93403020
256080
1
k
Prin coeficientul k 2 se ţine seama de influenţa unghiului de atac principal
q
k
452
Unde q - exponent icircn funcţie de natura materialului de prelucrat Pentru oţeluri
prelucrate cu carburi metalice q = 03
145
4530
2
k
Prin coeficientul k 3 se ţine seama de influenţa unghiului tăişului secundar 1
090
1
3
ak
1 = 18
a = 15
984018
15090
4
k
Prin coeficientul k 4 se ţine seama de influeţa razei de racordare a vacircrfului cuţitului
24k rsquo
= 4 mm
=01 - exponent funcţie de tipul prelucrării şi de materialul de prelucrat
k 4 = 1071
Prin coeficientul k 5 se ţine seama de influnţa materialului din care este
confecţionată partea aşchietoare a sculei
Astfel k 5 = 1 pentru plăcuţa P 10
19
Prin coeficientul k 6 se ţine seama de materialul de prelucrat
k 6 =09
Prin coeficientul k 7 se ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor
k 7 = 095 - pentru materiale laminatela cald normalizate
Prin coeficientul k 8 se ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatului
k 8 = 1 - pentru oţel fără ţunder
Prin coeficientul k 9 se ţine seama de forma suprafeţei de degajare
k 9 = 1
min2451119509010711984019340
200
2174065190
97751
300601250
mv
min5058228143
245110001000rot
D
vn
Din caracteristicile maşinii unelte SN 450 aleg
min400 rotnr
Rezultă viteza reală de aşchiere
min18351000
mnD
v rr
f) Puterea efectivă
Se calculează cu relaţia N e = ][6000
KWVFz
daNF
HBStCF
z
nYX
z
251121740651735
111
4
20
kWNe 9926000
18352511
13 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT
LA COTA Oslash28+025
- adacircncimea de aşchiere
mmAp
t 11202
2250
2
2
- alegerea avansului și a vitezei
s = 025 [mmrot]
v = 256 [mmin]
Fz = 18 [daN]
Ne = 090 [kW]
Kv 1 = 045
K F = 143 şi K N = 065
Icircn funcţie de durabilitate Te = 120 [min] se corectează cu Kv 2 =09
min6810321 mvKvKvvr
daNFKFz Zfr 7425
kWNKNe eNr 590
min65117828143
6810310001000rot
D
vn r
Din caracteristicile maşinii ndash unelte SN 450 se alege
n r = 800 [rotmin]
Rezultă viteza reală
min37701000
mnD
v rr
21
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP
Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii icircn
condiţii tehnico-organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor
mijloacelor de producţie
Stabilirea normei tehnice de timp pentru operaţia cu următoarele faze
a Orientarea şi fixarea semifabricatului
1 strunjire cilindrică exterioară de degroşare la Oslash 30
407833
2 strunjire cilindrică exterioară de finisare la Oslash 25028
b Desprins semifabricatul
A Faza 1
a) Determinarea timpului de bază T b
T b = [min]21
ns
llLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 400 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
52)250(1 gt
tl [mm]
521 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]111400120
152501
22
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
tpd = 022 [min]
Icircn acest caz se va lua
- pentru prinderea semifabricatului [min]1403
2220 pt
- pentru desprinderea semifabricatului [min]080140220 pdpd ttt
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min] - pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 010 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
1t = 004 [min] - pentru deplasarea saniei principale
2t = 005 [min] - pentru deplasarea saniei transversale
3t = 007 [min] - pentru deplasarea saniei port-cuţit
4t = 005 [min] - pentru aşezarea şi icircndepărtarea apărătoarei contra aşchiilor
23
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 010 + 021 + 025 = 056 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min02201002111002 bdt Tt
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0190100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min04101003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min8511
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
24
i) Timpul normat pe operaţie
min7111 nTTT piun
min726
6711 nT
B Faza 2
a) Determinarea timpului de bază Tb
T b = [min]21
ns
LLLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 800 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
)250(1 gt
tl [mm]
11 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]540800120
11501
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
Icircn acest caz se va lua tpd = 0 [min] deoarece operaţia de prindere desprindere se
execută o singură dată şi a fost specificat la faza 1
25
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min]- pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
5t = 007 [min] ndash pentru rotirea port-cuţitului
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 017 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 017 + 021 + 025 = 063 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min12010025201002 bdt Tt
26
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0130100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min03201003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min3121
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
i) Timpul normat pe operaţie
min35211 nTTT piun
27
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL
Necesarul de forţă de muncă trebuie să asigure deservirea tuturor locurilor de muncă
şi executarea operaţiilor Valoarea numărului de muncitori este icircn deplină concordanţă cu
volumul de muncă ce trebuie prestat de aceştia care rezultă din normele tehnice de timp icircn
produs cu numărul de piese prelucrate
Pentru o evaluare cacirct mai exactă a acestora se vor analiza mai icircntacirci următoarele
cerinţe din cadrul proiectarii unui proces tehnologic
- Calculul ritmului liniei tehnologice
- Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului
- Sincronizarea operaţiilor
14 Calculul ritmului liniei tehnologice
Fondul real de timp Fr icircn care trebuie să se realizeze planul de producţie prevăzut se
determină din fondul de timp nominal
Fondul de timp nominal Fn reprezintă numărul de ore de lucru ale utilajului care poate fi
folosit icircntr-un număr determinat din zilele calendaristice de lucru şi un număr dat de
schimburi de lucru
Dacă se scad zilele de odihnă şi sărbătorile legale atunci numărul de zile lucrătoare dintr-un
an este 240
Fondul de timp anual pentru un singur schimb de lucru este oreFn 19208240
Cunoscacircnd fondul de timp nominal se poate determina fondul de timp real
Fondul de timp real reprezintă timpul total icircn care utilajul este folosit efectiv şi se determină
icircnmulţind fondul de timp nominal cu un coeficient kp care ţine seama de pierderile de timp
de lucru consumate cu reparaţiile capitale parţiale care se execută nu icircn timpul liber ci icircn
timpul normal de lucru al schimbului respectiv
Deci fondul de timp real este egal cu
kpFnFr
28
Valoarea coeficientului kp variază icircntre 094hellip097 icircn funcţie de complexitatea
utilajului respectiv şi de numărul de schimburi icircn care se lucreză cu utilajul pentru care se
determină fondul de timp real
Astfel fondul de timp real anual al unei singure unităţi de utilaj este pentru un
singur schimb de lucru
FrI=1920094 = 1800 [ore]
Planul de producţie pentru piesă este
Pfp = 70000240 = 29166 [piesezi]
Condiţia de bază care trebuie icircndeplinită la proiectarea proceselor tehnologice pe
linii tehnologice cu flux continuu constă icircn efectuarea fiecărei operaţii icircntr-un timp de lucru
egal sau cu foarte puţin mai mic decacirct ritmul de lucru al liniei tehnologice
Mărimea ritmului de lucru al liniei tehnologice se determină ca fiind cacirctul raportului
dintre fondul real de timp Fr şi planul de producţie Pfp de piese care trebuie executat adică
buc
Rlmin541
70000
601800
11 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea
operaţiilor
Una din problemele cele mai importante care stau la baza aplicării proceselor
tehnologice icircn flux continuu este asigurarea identităţii timpilor de lucru pe bucată şi operaţie
cu ritmul liniei tehnologice
După ce procesul tehnologic a fost proiectat şi calculat timpul de lucru pe bucată
pentru fiecare operaţie trebuie să se facă corectările necesare icircn scopul sincronizării
operaţiilor adică a asigurării egalităţii sau multiplităţii timpilor de bază de maşină pentru
fiecare operaţie cu ritmul liniei tehnologice In felul acesta toate utilajele din linie vor fi
icircncărcate uniform şi se va evita mersul icircn gol la vreunul din locurile de muncă
Sincronizarea operaţiilor este una din cele mai complexe şi de mare răspundere
probleme tehnologice care apare la proiectarea proceselor tehnologice
29
Sincronizarea operaţiilor se poate realiza prin următoarele căi
- regruparea fazelor sau a trecerilor icircn cadrul operaţiilor
- trecerea unor faze dintr-o operaţie icircn alta
- executarea operaţiilor cu timpul de lucru pe bucată mai mare decicirct ritmul liniei
pe maşini cu o productivitate mai ridicată decacirct cele prevăzute iniţial
- folosirea sculelor combinate pentru prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe
dintr-o singură trecere
- reducerea timpului auxiliar de fixare şi desfacere a piesei prin mecanizarea sau
automatizarea dispozitivelor respective
- schimbarea regimurilor de aşchiere
- reducerea adaosurilor de prelucrare pe semifabricate
- deservirea simultană a mai multor maşini de către un singur muncitor
Icircn cazul operaţiilor a căror normare tehnică de timp s-a făcut icircn capitolul 8 s-au
obţinut următorii timpi
- timpul normat pentru operaţia de strunjire de degroșare a pistonului
min721 nT
- timpul normat pentru operaţia de finisare a pistonului
min3522 nT
- coeficientul de icircncărcare al utilajului
l
nu
R
T 11
251162
721 u
l
nu
R
T 22
081162
3522 u
30
- coeficientul de icircncărcare al muncitorului
1
1
n
lm
T
R
8072
1621 m
2
2
n
lm
T
R
920352
1622 m
Icircntrucacirct coeficienţii rezultaţi sunt subunitari se trage concluzia că pentru cele două
operaţii este nevoie de cate un muncitor
Pentru icircntreg procesul tehnologic este necesar ca muncitorii să fie repartizaţi pe
meserii dar mai ales pe categorii de calificare icircn funcţie de care le sunt repartizate lucrări
mai mult sau mai puţin complexe
31
BIBLIOGRAFIE
[1] Maricnaș D 1982 Fabricarea Si Repararea Autovehiculelor Rutiere Editura Didactică
și Pedagogică București
[2] Picoș C și alţii 1979 normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere Volumul I
Editura Tehnică Bucureşti
[3] Picos C 1992 Proiectarea Tehnologica De Prelucrare Mecanica Prin Aschiere
Editura Universitală Chisinau
32
CUPRINS
1 DESCRIEREA BOLȚULUI 3
2 SOLUȚII CONSTRUCTIVE 4
3 MATERIALE 6
4 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE 6
5 STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE PRELUCRARE A
SEMIFABRICATULUI 7
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE 10
61 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI DIMENSIUNILOR
INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash13+025 11
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE 14
71 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE DEGROȘARE
PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash 30
407818
14
a) Principii şi noţiuni de bază 14
b) Alegerea sculei 14
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere 15
d) Alegerea avansului 15
e) Determinarea vitezei de aşchiere 17
f) Puterea efectivă 19
72 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash13+025 20
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP 21
33
A Faza 1 21
a) Determinarea timpului de bază T b 21
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 22
c) Determinarea timpului ajutător Ta 22
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 23
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 23
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 23
g) Timpul unitar pe operaţie 23
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 23
i) Timpul normat pe operaţie 24
B Faza 2 24
a) Determinarea timpului de bază Tb 24
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 24
c) Determinarea timpului ajutător Ta 25
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 25
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 26
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 26
g) Timpul unitar pe operaţie 26
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 26
i) Timpul normat pe operaţie 26
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL 27
34
91 Calculul ritmului liniei tehnologice 27
91 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea operaţiilor 28
BIBLIOGRAFIE 31
CUPRINS 32
7
Astfel grosimea semifabricatului va fi
mmDD patsemifabric )2170(
mmD atsemifabric 29128
mmD atsemifabric 29
Unde Dsemifabricat ndash diametrul semifabricatului
Dp ndash diametrul nominal al boltului
5 STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE
PRELUCRARE A SEMIFABRICATULUI
O etapă importantă icircn proiectarea procesului tehmologic de prelucrare prin aşchiere o
reprezintă determinarea structurii procesului şi a numărului de operaţii
Numărul operaţiilor (fazelor) tehnologice necesare executării pieselor este icircn stracircnsă
legătură cu condiţiile tehnico-funcţionale prescrise acestora Operaţiile tehnologice se pot
grupa icircn operaţii de degroşare operaţii de finisare şi operaţii de netezire Icircn cadrul unui
proces tehnologic se pot prevedea operaţii din categoria celor arătatemai icircnainte sau se poate
renunţa complet la prescrierea unuia sau chiar a tuturor categoriilor de operaţii tehnologice
suprafaţa piesei rămacircnacircnd icircn starea rezultată din procesul de semifabricare
O corectă succesiune a operaţiilor se stabileşte atunci cacircnd se ţine seama atacirct de
condiţiile tehnice care asigură posibilitatea realizării lor cacirct şi din considerente economice
care asigură cheltuieli minime de fabricaţie
Un proces tehnologic bine icircntocmit va trebui să respecte următoarea schemă de
succesiune a operaţiilor
- prelucrarea suprafeţelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de
măsurare pentru următoarele operaţii
- prelucrarea de degroşare a suprafeţelor principale ale piesei
- finisarea acestor suprafeţe principale care se pot realiza concomitent cu
degroşarea
8
- degroşarea şi finisarea suprafeţelor auxiliare
- tratament termic (dacă este impus de condiţiile tehnice)
- operaţii de netezire a suprafeţelor principale
-executarea operaţiilor conexe procesului tehnologic (cacircntăriri echilibrări etc)
- controlul tehnic al calităţii icircn unele situaţii pot fi prevăzute operaţii de control
intermediar după operaţiile de importanţă majoră pentru a evita icircn continuare folosirea unei
piese care nu este corespunzătoare din punctul de vedere al calităţii
După stabilirea succesiunii operaţiilor şi fazelor este necesar a se alege metoda prin
care urmează a se realiza operaţia sau faza respectivă şi apoi să se determine numărul de
operaţii sau faze necesare realizării piesei finite
Alegerea metodei de prelucrare se face ţinacircnd seama de următorii factori
productivitatea maşinilor-unelte existente sau a liniilor tehnologice condiţiile tehnice
impuse piesei mărimea coeficientului de precizie total impus ce trebuie realizat icircn urma
prelucrării fiecărei suprafeţe icircn parte
Coeficientul de precizie poate fi calculat cu expresia
p
sf
totalT
TK
Unde Tsf - toleranţa semifabricatului
Tp ndash toleranţa dimensiunii pentru suprafaţa respectivă de obţinut icircn urma
prelucrării
La alegerea metodei de prelucrare un rol important icircl are numărul operaţiilor ce trebuie
realizate şi indicii tehnico-economici ce pot caracteriza fiecare mod de prelucrare
Valoarea coeficientului de precizie total se poate obţine prin combinarea diferitelor
metode de prelucrare pe diferite maşini-unelte
ntotal KKKKK 321
Unde n - numărul de operaţii (realizate prin diferite procedee) necesare executării
suprafeţei pentru a se obţine precizia impusă
9
Pentru suprafaţa Oslash 28+025 corespunzătoare diametrului exterior al boltului
- coeficientul de precizie total
mK total 909255
160
Se poate constata că rugozitatea impusă suprafeţei respective (Ra = 16 [m]) poate
fi realizată prin mai multe procedee Din toate icircnsă ţinacircnd seama de semifabricatul ales
precum şi de forma piesei merită a se lua icircn considerare strunjirea de finisare şi frezarea de
finisare
Dacă se consideră ca operaţie finală strunjirea de finisare şi dacă se impune condiţia
ca din operaţia să nu rezulte o tolerantă mai mare de 50 [m] se poate asigura un coeficient
de precizie egal cu
finisare
resemifinisa
lT
TK
mK l 545455
250
Uunde Tsemifinisare - toleranţa la operaţia precedentă stunjirii de finisare adică stunjirea de
semifinisare
Tfinisare - toleranţa obţinută la strunjirea fină şi care este egală cu toleranţa piesei
Pentru o strunjire de semifinisare coeficientul de precizie dacă se impune condiţia ca
din operaţia precedentă să nu rezulte o toleranţă mai mare de 400 [m] va fi egal cu
resemifinisa
rosare
T
TK
deg
2
mK 61250
4002
Se poate observa că cele două metode vor asigura un coeficient de precizie egal cu
21 KKKa
mKa 287615454
Configuraţia piesei permite efectuarea unei strunjiri de degroşare care asigură o
toleranţă la diametru egală cu Td = 400 [m] Icircn acest caz coeficientul de precizie va fi
10
rosare
finisare
T
TK
deg
3
mK 4400
16003
Coeficientul de precizie va fi in acest caz
321 KKKKtotal
mKtotal 121294613434
Aşadar se poate constata că precizia de prelucrare impusă se realizează dacă se
efectuează următoarele prelucrări prin aşchiere strunjirea de degroşare strunjirea de
semifinisare strunjirea de finisare
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE
In construcţia de maşini pentru obţinerea pieselor cu precizia necesara si calitatea
suprafeţelor impuse de condiţiile funcţionale este necesar de obicei ca de pe semifabricat
sa se indepărteze prin aşchiere straturi de material care constituie adaosurile de prelucrare
Determinarea adaosurilor de prelucrare este stracircns legată de calculul dimensiunilor
intermediare si al dimensiunilor semifabricatului Pe baza dimensiunilor intermediare se
proiectează dispozitivele pentru prelucrări pe maşini unelte verificatoarele de tipul calibrelor se
stabilesc dimensiunile sculelor aşchiatoare la operaţiile (fazele) succesive de prelucrare a găurilor
burghiu lărgitor alezor etc Dimensiunile calculate ale semifabricatului servesc la proiectarea
matriţelor modelelor pentru execuţia formelor de turnare cutiilor de miezuri etc Stabilirea unor
valori optime ale adaosurilor de prelucrare permite efectuarea calculului corect al masei
semifabricatelor si al consumurilor specifice ale materialelor precum şi al regimurilor de aşchiere
şi normelor tehnice de timp pentru operaţiile de prelucrare mecanică prin aşchiere
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc urmatoarele metode
1 metoda experimental-statistică
2 metoda de calcul analitic
11
Prin metoda experimental-statistică adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor
standarde normative sau tabele de adaosuri alcătuite pe baza experienţei uzinelor sau a unor date
statistice
11 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI
DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL
BOLT LA COTA Oslash28+025
Pentru strunjirea de finisare ( operaţia precedentă este strunjirea de degroşare )
Valorile rugozității obținute icircn operația precedentă
mmRiz 1250
1
Valorile deplasării cutitelor Si-1 de strung pentru clasa a doua de precizie
mmSi 01
Pentru piesele din fontă S se exclude din calcul dupa prima operație de prelucrare
mmi 01
Eroarea de fixare ε in cazul stracircngerii pe o suprafața prelucrată icircntr-o mandrina
pneumatică
mm5801
Valoarea adaosulul de prelucrare minim 2Apimin pentru operația anterioara
mmApi 1805024022 min
Toleranța operației precedente(strunjire de degroșare) Ti-1 icircn treapta 11 de precizie este
mmTi 2501
Diametrul maxim al suprafeței finite dimax este
mmTdd iii 1max
mmdi 97527025028max
mmdi 97527max
12
Diametrul minim al suprafeței icircnainte de operația de finisare di-1min este
mmTRdd izii i 11 1min
mmdi 37528250125028min1
Se rotunjește mm 285=d=dnommin 1-i1-i
Diametrul maxim al suprafeței inainte de operația de degroșare di-1max
mmTd ii 11-i1 nommaxd
mmdi 7528250528max1
Diametrul minim al suprafeței inainte de operația de degroșare di-1min
mmTd ii 11-i1 nommind
mmdi 2528250528min1
Astfel operația de strunjire de degroșare se va face la cota Oslash 25013
Adaosul de prelucrare nominal real 2Apinom este
mmddA iipinom minmax 112
mmAnompi 50252875282
Pentru strunjirea de degroşare ( suprafaţa precedentă este icircn stare brută )
Valorile rugozității obținute icircn operația precedentă
mmRiz 1800
1
Valorile deplasării cutitelor Si-1 de strung pentru clasa a doua de precizie
mmSi 01
Abaterea spațiala remanentă dupa strunjirea de degroșare ρ
mmsf 050
Unde ρsf - abaterea spațiala a axei semifabricatului
13
mmlyaxsf
22
Unde ρax=δh ndash abaterea de la grosimea pererelui semifabricatului ρax=δh=1 [mm]
δy ndash icircnclinarea axei brute δy=03hellip1 [mm]
l ndash lungimea semifabrucatului l=50 [mm]
msf 0008150701022
Astfel
mm05000081050
Eroarea de fixare ε
mmK ind 12
mm08500505800602
Adaosul minim pentru strunjirea de finisare Apimin
mm
SRA
iizi
pi
3
2
2
2
111
min 102
22
mmApi 1090
2
08500502016002 22
min
Adaosul maxim de material pentru strunjirea de finisare Apimax
mmSRA sfzizipi
2
1
2
11max 22
mmApi 3925800008120402 22
max
Diametrul nominal al semifabricatului dnom
mmAAdd ipiinom max1 2max
mmdnom 78331392228
Pe desenul semifabricatului se icircnscrie cota Oslash 17833
Adaosul de prelucrare nominal real este
mmddA inompinom max12
mmApinom 035752878332
14
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE
12 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE
DEGROȘARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash 30
407833
a) Principii şi noţiuni de bază
Pentru ca aşchierea metaleleor să aibă loc sunt necesare două mişcări mişcarea
principală de aşchiere şi mişcarea secundară de avans La racircndul ei mişcarea de avans poate
fi executată printr-o mişcare sau prin mai multe mişcări
La strunjire mişcarea principală de aşchiere este rotirea piesei iar mişcarea de
avans este mişcarea de translaţie a cuţitului Strunjirea poate fi exterioară şi interioară
Elementele componente ale regimului de aşchiere sunt
1 Adacircncimea de aşchiere t care este definită ca mărimea tăişului principal aflat icircn
contact cu piesa de prelucratmăsurată perpendicular pe planul de lucru
2 Viteza de aşchiere v care este definită ca viteza la un moment dat icircn direcţia
mişcării de aşchiere a unui punct de aşchiere considerat pe tăişul sculei
3 Avansul s care este determinat de obicei icircn mm la o rotaţie a piesei sau sculei
b) Alegerea sculei
Industria constructoare de maşini foloseşte icircn marea majoritate a lucrărilor de
strunjire cuţite prevăzute cu plăcuţe din carburi metalice excepţie făcacircnd strunjirea unor
profile sau a unor aliaje speciale
Pentru strunjirea de degroșare se alege un cuţit icircncovoiat pentru degroşat Cuţit
16x16 STAS 6377 ndash 89 P10 cu următoarele caracteristici
- secţiunea cozii hxb=16x16
- L = 110 mm H = 16 [mm] c = 8 [mm] şi rε = 04 [mm]
15
- Plăcuţă A1 - 10 STAS 6373 1-86 P10 cu următoarele caracteristici
l = 10 [mm]
t = 6 [mm]
S = 4 [mm]
r = 4 [mm]
Unghiul de atac principal χ 0 = 45[]
Unghiul de atac secundar χ 0
1 = 18[]
Unghiul de icircnclinare al tăişului principal λ 0
1 = 6[]
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere
mmA
tpinom
6713
035
3
2
d) Alegerea avansului
Icircn cazul lucrărilor de strunjire valoarea avansului depinde de
- Rezistenţa corpului cuţitului
- Rezistenţa plăcuţei din carburi metalice
- Eforturile admise de mecanismele de avans ale maşinii-unelte
- Momentul de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a maşinii-
unelte
- Rigiditatea piesei de prelucrat a maşinii ndash unealtă şi a dispozitivelor
- Precizia precisă a piesei
- Calitatea suprafeţei prelucrate
Primii patru factori influenţează alegerea avansului icircn special la prelucrarea de
degroşare iar ultimii doi la prelucrarea de semifinisare şi finisare
Rigiditatea piesei a maşiniindashunealta şi a dispozitivelor influenţează alegerea
avansului atacirct icircn cazul strunjirii de degroşare cacirct şi la cea de finisare
16
Se alege valoarea următoare pentru avans
s = 012 [mmrot]
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului
- pentru cuţite de secţiune pătrată
s = ][)(33
11
4
rotmmHBtC
LhhbY
nXi
Unde x1y1 ndash exponenţii adacircncimii şi avansului de aşchiere x1 = 1 şi y1 = 1
HB = 217 ndash duritatea materialului de prelucrat
n1 ndash exponentul durităţii materialului de prelucrat n1 = 1
t ndash adicircncimea de aşchiere t = 196 [mm]
C4 ndash coeficient icircn funcţie de materialul de prelucrat şi de materialul sculei
aşchietoare C4 = 357
b = 16 [mm] - lăţimea secţiunii cuţitului
h = 16 [mm] - icircnălţimea secţiunii cuţitului
L= 15h = 24 [mm] - lungimea icircn consolă a cuţitului
rotmms 620217262735
24161616333
Se observă că avansul obţinut este mai mare decacirct cel recomandat
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei plăcuţei din aliaj dur
Icircn cazul strunjirii cu cuţite cu unghi de atac principal χ = 45[] această verificare se
va face cu formula
mRt
Cs
30
8138 pentru Rm gt 600[Nmm
2]
Unde t = 196 [mm] - adncimea de aşchiere
Rm = 98 [daNmm2
] - rezistenţa de rupere la tracţiune a materialului de
prelucrat
C = 4 [mm] - grosimea plăcuţei din carburi metalice
17
rotmms 85098961
43830
81
Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei
Această verificare se face numai pentru piese lungi LDgt7
Icircn cazul pistonului LD = 07 nu mai este necesară icircn acest caz
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a
maşinii-unelte
Deoarece această verificare se face numai pentru secţiuni mari ale aşchiei nu mai
este necesară icircn acest caz
e) Determinarea vitezei de aşchiere
Icircn cazul strunjirii longitudinale viteza de aşchiere poate fi exprimată cu relaţia
min][)200(
87654321 mKKKKKKKKHBStT
Cv
nYvXvm
v
Unde C4 - coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucrează şi ale materialului sculei aschietoare C4 = 97
x v y v - exponenţii adacircncimii de aşchiere şi avansului x v = 006 şi y v = 03
T = 90 [min] - durabilitatea sculei aşchietoare
m - exponentul durabilităţii m = 0125
t = 196 [mm] - adacircncimea de aşchiere
HB = 217 - duritatea materialului de prelucrat
n = 175 - exponentul durităţii materialului de prelucrat
Prin coeficientul k 1 se ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului
k 1 =
3020
q
Unde q = 256 [mm2
] - suprafaţa secţiunii transversale
= 008 - coeficient icircn funcţie de materialul de prelucrat
18
93403020
256080
1
k
Prin coeficientul k 2 se ţine seama de influenţa unghiului de atac principal
q
k
452
Unde q - exponent icircn funcţie de natura materialului de prelucrat Pentru oţeluri
prelucrate cu carburi metalice q = 03
145
4530
2
k
Prin coeficientul k 3 se ţine seama de influenţa unghiului tăişului secundar 1
090
1
3
ak
1 = 18
a = 15
984018
15090
4
k
Prin coeficientul k 4 se ţine seama de influeţa razei de racordare a vacircrfului cuţitului
24k rsquo
= 4 mm
=01 - exponent funcţie de tipul prelucrării şi de materialul de prelucrat
k 4 = 1071
Prin coeficientul k 5 se ţine seama de influnţa materialului din care este
confecţionată partea aşchietoare a sculei
Astfel k 5 = 1 pentru plăcuţa P 10
19
Prin coeficientul k 6 se ţine seama de materialul de prelucrat
k 6 =09
Prin coeficientul k 7 se ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor
k 7 = 095 - pentru materiale laminatela cald normalizate
Prin coeficientul k 8 se ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatului
k 8 = 1 - pentru oţel fără ţunder
Prin coeficientul k 9 se ţine seama de forma suprafeţei de degajare
k 9 = 1
min2451119509010711984019340
200
2174065190
97751
300601250
mv
min5058228143
245110001000rot
D
vn
Din caracteristicile maşinii unelte SN 450 aleg
min400 rotnr
Rezultă viteza reală de aşchiere
min18351000
mnD
v rr
f) Puterea efectivă
Se calculează cu relaţia N e = ][6000
KWVFz
daNF
HBStCF
z
nYX
z
251121740651735
111
4
20
kWNe 9926000
18352511
13 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT
LA COTA Oslash28+025
- adacircncimea de aşchiere
mmAp
t 11202
2250
2
2
- alegerea avansului și a vitezei
s = 025 [mmrot]
v = 256 [mmin]
Fz = 18 [daN]
Ne = 090 [kW]
Kv 1 = 045
K F = 143 şi K N = 065
Icircn funcţie de durabilitate Te = 120 [min] se corectează cu Kv 2 =09
min6810321 mvKvKvvr
daNFKFz Zfr 7425
kWNKNe eNr 590
min65117828143
6810310001000rot
D
vn r
Din caracteristicile maşinii ndash unelte SN 450 se alege
n r = 800 [rotmin]
Rezultă viteza reală
min37701000
mnD
v rr
21
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP
Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii icircn
condiţii tehnico-organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor
mijloacelor de producţie
Stabilirea normei tehnice de timp pentru operaţia cu următoarele faze
a Orientarea şi fixarea semifabricatului
1 strunjire cilindrică exterioară de degroşare la Oslash 30
407833
2 strunjire cilindrică exterioară de finisare la Oslash 25028
b Desprins semifabricatul
A Faza 1
a) Determinarea timpului de bază T b
T b = [min]21
ns
llLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 400 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
52)250(1 gt
tl [mm]
521 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]111400120
152501
22
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
tpd = 022 [min]
Icircn acest caz se va lua
- pentru prinderea semifabricatului [min]1403
2220 pt
- pentru desprinderea semifabricatului [min]080140220 pdpd ttt
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min] - pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 010 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
1t = 004 [min] - pentru deplasarea saniei principale
2t = 005 [min] - pentru deplasarea saniei transversale
3t = 007 [min] - pentru deplasarea saniei port-cuţit
4t = 005 [min] - pentru aşezarea şi icircndepărtarea apărătoarei contra aşchiilor
23
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 010 + 021 + 025 = 056 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min02201002111002 bdt Tt
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0190100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min04101003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min8511
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
24
i) Timpul normat pe operaţie
min7111 nTTT piun
min726
6711 nT
B Faza 2
a) Determinarea timpului de bază Tb
T b = [min]21
ns
LLLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 800 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
)250(1 gt
tl [mm]
11 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]540800120
11501
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
Icircn acest caz se va lua tpd = 0 [min] deoarece operaţia de prindere desprindere se
execută o singură dată şi a fost specificat la faza 1
25
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min]- pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
5t = 007 [min] ndash pentru rotirea port-cuţitului
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 017 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 017 + 021 + 025 = 063 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min12010025201002 bdt Tt
26
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0130100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min03201003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min3121
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
i) Timpul normat pe operaţie
min35211 nTTT piun
27
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL
Necesarul de forţă de muncă trebuie să asigure deservirea tuturor locurilor de muncă
şi executarea operaţiilor Valoarea numărului de muncitori este icircn deplină concordanţă cu
volumul de muncă ce trebuie prestat de aceştia care rezultă din normele tehnice de timp icircn
produs cu numărul de piese prelucrate
Pentru o evaluare cacirct mai exactă a acestora se vor analiza mai icircntacirci următoarele
cerinţe din cadrul proiectarii unui proces tehnologic
- Calculul ritmului liniei tehnologice
- Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului
- Sincronizarea operaţiilor
14 Calculul ritmului liniei tehnologice
Fondul real de timp Fr icircn care trebuie să se realizeze planul de producţie prevăzut se
determină din fondul de timp nominal
Fondul de timp nominal Fn reprezintă numărul de ore de lucru ale utilajului care poate fi
folosit icircntr-un număr determinat din zilele calendaristice de lucru şi un număr dat de
schimburi de lucru
Dacă se scad zilele de odihnă şi sărbătorile legale atunci numărul de zile lucrătoare dintr-un
an este 240
Fondul de timp anual pentru un singur schimb de lucru este oreFn 19208240
Cunoscacircnd fondul de timp nominal se poate determina fondul de timp real
Fondul de timp real reprezintă timpul total icircn care utilajul este folosit efectiv şi se determină
icircnmulţind fondul de timp nominal cu un coeficient kp care ţine seama de pierderile de timp
de lucru consumate cu reparaţiile capitale parţiale care se execută nu icircn timpul liber ci icircn
timpul normal de lucru al schimbului respectiv
Deci fondul de timp real este egal cu
kpFnFr
28
Valoarea coeficientului kp variază icircntre 094hellip097 icircn funcţie de complexitatea
utilajului respectiv şi de numărul de schimburi icircn care se lucreză cu utilajul pentru care se
determină fondul de timp real
Astfel fondul de timp real anual al unei singure unităţi de utilaj este pentru un
singur schimb de lucru
FrI=1920094 = 1800 [ore]
Planul de producţie pentru piesă este
Pfp = 70000240 = 29166 [piesezi]
Condiţia de bază care trebuie icircndeplinită la proiectarea proceselor tehnologice pe
linii tehnologice cu flux continuu constă icircn efectuarea fiecărei operaţii icircntr-un timp de lucru
egal sau cu foarte puţin mai mic decacirct ritmul de lucru al liniei tehnologice
Mărimea ritmului de lucru al liniei tehnologice se determină ca fiind cacirctul raportului
dintre fondul real de timp Fr şi planul de producţie Pfp de piese care trebuie executat adică
buc
Rlmin541
70000
601800
11 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea
operaţiilor
Una din problemele cele mai importante care stau la baza aplicării proceselor
tehnologice icircn flux continuu este asigurarea identităţii timpilor de lucru pe bucată şi operaţie
cu ritmul liniei tehnologice
După ce procesul tehnologic a fost proiectat şi calculat timpul de lucru pe bucată
pentru fiecare operaţie trebuie să se facă corectările necesare icircn scopul sincronizării
operaţiilor adică a asigurării egalităţii sau multiplităţii timpilor de bază de maşină pentru
fiecare operaţie cu ritmul liniei tehnologice In felul acesta toate utilajele din linie vor fi
icircncărcate uniform şi se va evita mersul icircn gol la vreunul din locurile de muncă
Sincronizarea operaţiilor este una din cele mai complexe şi de mare răspundere
probleme tehnologice care apare la proiectarea proceselor tehnologice
29
Sincronizarea operaţiilor se poate realiza prin următoarele căi
- regruparea fazelor sau a trecerilor icircn cadrul operaţiilor
- trecerea unor faze dintr-o operaţie icircn alta
- executarea operaţiilor cu timpul de lucru pe bucată mai mare decicirct ritmul liniei
pe maşini cu o productivitate mai ridicată decacirct cele prevăzute iniţial
- folosirea sculelor combinate pentru prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe
dintr-o singură trecere
- reducerea timpului auxiliar de fixare şi desfacere a piesei prin mecanizarea sau
automatizarea dispozitivelor respective
- schimbarea regimurilor de aşchiere
- reducerea adaosurilor de prelucrare pe semifabricate
- deservirea simultană a mai multor maşini de către un singur muncitor
Icircn cazul operaţiilor a căror normare tehnică de timp s-a făcut icircn capitolul 8 s-au
obţinut următorii timpi
- timpul normat pentru operaţia de strunjire de degroșare a pistonului
min721 nT
- timpul normat pentru operaţia de finisare a pistonului
min3522 nT
- coeficientul de icircncărcare al utilajului
l
nu
R
T 11
251162
721 u
l
nu
R
T 22
081162
3522 u
30
- coeficientul de icircncărcare al muncitorului
1
1
n
lm
T
R
8072
1621 m
2
2
n
lm
T
R
920352
1622 m
Icircntrucacirct coeficienţii rezultaţi sunt subunitari se trage concluzia că pentru cele două
operaţii este nevoie de cate un muncitor
Pentru icircntreg procesul tehnologic este necesar ca muncitorii să fie repartizaţi pe
meserii dar mai ales pe categorii de calificare icircn funcţie de care le sunt repartizate lucrări
mai mult sau mai puţin complexe
31
BIBLIOGRAFIE
[1] Maricnaș D 1982 Fabricarea Si Repararea Autovehiculelor Rutiere Editura Didactică
și Pedagogică București
[2] Picoș C și alţii 1979 normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere Volumul I
Editura Tehnică Bucureşti
[3] Picos C 1992 Proiectarea Tehnologica De Prelucrare Mecanica Prin Aschiere
Editura Universitală Chisinau
32
CUPRINS
1 DESCRIEREA BOLȚULUI 3
2 SOLUȚII CONSTRUCTIVE 4
3 MATERIALE 6
4 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE 6
5 STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE PRELUCRARE A
SEMIFABRICATULUI 7
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE 10
61 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI DIMENSIUNILOR
INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash13+025 11
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE 14
71 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE DEGROȘARE
PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash 30
407818
14
a) Principii şi noţiuni de bază 14
b) Alegerea sculei 14
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere 15
d) Alegerea avansului 15
e) Determinarea vitezei de aşchiere 17
f) Puterea efectivă 19
72 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash13+025 20
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP 21
33
A Faza 1 21
a) Determinarea timpului de bază T b 21
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 22
c) Determinarea timpului ajutător Ta 22
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 23
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 23
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 23
g) Timpul unitar pe operaţie 23
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 23
i) Timpul normat pe operaţie 24
B Faza 2 24
a) Determinarea timpului de bază Tb 24
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 24
c) Determinarea timpului ajutător Ta 25
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 25
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 26
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 26
g) Timpul unitar pe operaţie 26
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 26
i) Timpul normat pe operaţie 26
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL 27
34
91 Calculul ritmului liniei tehnologice 27
91 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea operaţiilor 28
BIBLIOGRAFIE 31
CUPRINS 32
8
- degroşarea şi finisarea suprafeţelor auxiliare
- tratament termic (dacă este impus de condiţiile tehnice)
- operaţii de netezire a suprafeţelor principale
-executarea operaţiilor conexe procesului tehnologic (cacircntăriri echilibrări etc)
- controlul tehnic al calităţii icircn unele situaţii pot fi prevăzute operaţii de control
intermediar după operaţiile de importanţă majoră pentru a evita icircn continuare folosirea unei
piese care nu este corespunzătoare din punctul de vedere al calităţii
După stabilirea succesiunii operaţiilor şi fazelor este necesar a se alege metoda prin
care urmează a se realiza operaţia sau faza respectivă şi apoi să se determine numărul de
operaţii sau faze necesare realizării piesei finite
Alegerea metodei de prelucrare se face ţinacircnd seama de următorii factori
productivitatea maşinilor-unelte existente sau a liniilor tehnologice condiţiile tehnice
impuse piesei mărimea coeficientului de precizie total impus ce trebuie realizat icircn urma
prelucrării fiecărei suprafeţe icircn parte
Coeficientul de precizie poate fi calculat cu expresia
p
sf
totalT
TK
Unde Tsf - toleranţa semifabricatului
Tp ndash toleranţa dimensiunii pentru suprafaţa respectivă de obţinut icircn urma
prelucrării
La alegerea metodei de prelucrare un rol important icircl are numărul operaţiilor ce trebuie
realizate şi indicii tehnico-economici ce pot caracteriza fiecare mod de prelucrare
Valoarea coeficientului de precizie total se poate obţine prin combinarea diferitelor
metode de prelucrare pe diferite maşini-unelte
ntotal KKKKK 321
Unde n - numărul de operaţii (realizate prin diferite procedee) necesare executării
suprafeţei pentru a se obţine precizia impusă
9
Pentru suprafaţa Oslash 28+025 corespunzătoare diametrului exterior al boltului
- coeficientul de precizie total
mK total 909255
160
Se poate constata că rugozitatea impusă suprafeţei respective (Ra = 16 [m]) poate
fi realizată prin mai multe procedee Din toate icircnsă ţinacircnd seama de semifabricatul ales
precum şi de forma piesei merită a se lua icircn considerare strunjirea de finisare şi frezarea de
finisare
Dacă se consideră ca operaţie finală strunjirea de finisare şi dacă se impune condiţia
ca din operaţia să nu rezulte o tolerantă mai mare de 50 [m] se poate asigura un coeficient
de precizie egal cu
finisare
resemifinisa
lT
TK
mK l 545455
250
Uunde Tsemifinisare - toleranţa la operaţia precedentă stunjirii de finisare adică stunjirea de
semifinisare
Tfinisare - toleranţa obţinută la strunjirea fină şi care este egală cu toleranţa piesei
Pentru o strunjire de semifinisare coeficientul de precizie dacă se impune condiţia ca
din operaţia precedentă să nu rezulte o toleranţă mai mare de 400 [m] va fi egal cu
resemifinisa
rosare
T
TK
deg
2
mK 61250
4002
Se poate observa că cele două metode vor asigura un coeficient de precizie egal cu
21 KKKa
mKa 287615454
Configuraţia piesei permite efectuarea unei strunjiri de degroşare care asigură o
toleranţă la diametru egală cu Td = 400 [m] Icircn acest caz coeficientul de precizie va fi
10
rosare
finisare
T
TK
deg
3
mK 4400
16003
Coeficientul de precizie va fi in acest caz
321 KKKKtotal
mKtotal 121294613434
Aşadar se poate constata că precizia de prelucrare impusă se realizează dacă se
efectuează următoarele prelucrări prin aşchiere strunjirea de degroşare strunjirea de
semifinisare strunjirea de finisare
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE
In construcţia de maşini pentru obţinerea pieselor cu precizia necesara si calitatea
suprafeţelor impuse de condiţiile funcţionale este necesar de obicei ca de pe semifabricat
sa se indepărteze prin aşchiere straturi de material care constituie adaosurile de prelucrare
Determinarea adaosurilor de prelucrare este stracircns legată de calculul dimensiunilor
intermediare si al dimensiunilor semifabricatului Pe baza dimensiunilor intermediare se
proiectează dispozitivele pentru prelucrări pe maşini unelte verificatoarele de tipul calibrelor se
stabilesc dimensiunile sculelor aşchiatoare la operaţiile (fazele) succesive de prelucrare a găurilor
burghiu lărgitor alezor etc Dimensiunile calculate ale semifabricatului servesc la proiectarea
matriţelor modelelor pentru execuţia formelor de turnare cutiilor de miezuri etc Stabilirea unor
valori optime ale adaosurilor de prelucrare permite efectuarea calculului corect al masei
semifabricatelor si al consumurilor specifice ale materialelor precum şi al regimurilor de aşchiere
şi normelor tehnice de timp pentru operaţiile de prelucrare mecanică prin aşchiere
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc urmatoarele metode
1 metoda experimental-statistică
2 metoda de calcul analitic
11
Prin metoda experimental-statistică adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor
standarde normative sau tabele de adaosuri alcătuite pe baza experienţei uzinelor sau a unor date
statistice
11 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI
DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL
BOLT LA COTA Oslash28+025
Pentru strunjirea de finisare ( operaţia precedentă este strunjirea de degroşare )
Valorile rugozității obținute icircn operația precedentă
mmRiz 1250
1
Valorile deplasării cutitelor Si-1 de strung pentru clasa a doua de precizie
mmSi 01
Pentru piesele din fontă S se exclude din calcul dupa prima operație de prelucrare
mmi 01
Eroarea de fixare ε in cazul stracircngerii pe o suprafața prelucrată icircntr-o mandrina
pneumatică
mm5801
Valoarea adaosulul de prelucrare minim 2Apimin pentru operația anterioara
mmApi 1805024022 min
Toleranța operației precedente(strunjire de degroșare) Ti-1 icircn treapta 11 de precizie este
mmTi 2501
Diametrul maxim al suprafeței finite dimax este
mmTdd iii 1max
mmdi 97527025028max
mmdi 97527max
12
Diametrul minim al suprafeței icircnainte de operația de finisare di-1min este
mmTRdd izii i 11 1min
mmdi 37528250125028min1
Se rotunjește mm 285=d=dnommin 1-i1-i
Diametrul maxim al suprafeței inainte de operația de degroșare di-1max
mmTd ii 11-i1 nommaxd
mmdi 7528250528max1
Diametrul minim al suprafeței inainte de operația de degroșare di-1min
mmTd ii 11-i1 nommind
mmdi 2528250528min1
Astfel operația de strunjire de degroșare se va face la cota Oslash 25013
Adaosul de prelucrare nominal real 2Apinom este
mmddA iipinom minmax 112
mmAnompi 50252875282
Pentru strunjirea de degroşare ( suprafaţa precedentă este icircn stare brută )
Valorile rugozității obținute icircn operația precedentă
mmRiz 1800
1
Valorile deplasării cutitelor Si-1 de strung pentru clasa a doua de precizie
mmSi 01
Abaterea spațiala remanentă dupa strunjirea de degroșare ρ
mmsf 050
Unde ρsf - abaterea spațiala a axei semifabricatului
13
mmlyaxsf
22
Unde ρax=δh ndash abaterea de la grosimea pererelui semifabricatului ρax=δh=1 [mm]
δy ndash icircnclinarea axei brute δy=03hellip1 [mm]
l ndash lungimea semifabrucatului l=50 [mm]
msf 0008150701022
Astfel
mm05000081050
Eroarea de fixare ε
mmK ind 12
mm08500505800602
Adaosul minim pentru strunjirea de finisare Apimin
mm
SRA
iizi
pi
3
2
2
2
111
min 102
22
mmApi 1090
2
08500502016002 22
min
Adaosul maxim de material pentru strunjirea de finisare Apimax
mmSRA sfzizipi
2
1
2
11max 22
mmApi 3925800008120402 22
max
Diametrul nominal al semifabricatului dnom
mmAAdd ipiinom max1 2max
mmdnom 78331392228
Pe desenul semifabricatului se icircnscrie cota Oslash 17833
Adaosul de prelucrare nominal real este
mmddA inompinom max12
mmApinom 035752878332
14
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE
12 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE
DEGROȘARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash 30
407833
a) Principii şi noţiuni de bază
Pentru ca aşchierea metaleleor să aibă loc sunt necesare două mişcări mişcarea
principală de aşchiere şi mişcarea secundară de avans La racircndul ei mişcarea de avans poate
fi executată printr-o mişcare sau prin mai multe mişcări
La strunjire mişcarea principală de aşchiere este rotirea piesei iar mişcarea de
avans este mişcarea de translaţie a cuţitului Strunjirea poate fi exterioară şi interioară
Elementele componente ale regimului de aşchiere sunt
1 Adacircncimea de aşchiere t care este definită ca mărimea tăişului principal aflat icircn
contact cu piesa de prelucratmăsurată perpendicular pe planul de lucru
2 Viteza de aşchiere v care este definită ca viteza la un moment dat icircn direcţia
mişcării de aşchiere a unui punct de aşchiere considerat pe tăişul sculei
3 Avansul s care este determinat de obicei icircn mm la o rotaţie a piesei sau sculei
b) Alegerea sculei
Industria constructoare de maşini foloseşte icircn marea majoritate a lucrărilor de
strunjire cuţite prevăzute cu plăcuţe din carburi metalice excepţie făcacircnd strunjirea unor
profile sau a unor aliaje speciale
Pentru strunjirea de degroșare se alege un cuţit icircncovoiat pentru degroşat Cuţit
16x16 STAS 6377 ndash 89 P10 cu următoarele caracteristici
- secţiunea cozii hxb=16x16
- L = 110 mm H = 16 [mm] c = 8 [mm] şi rε = 04 [mm]
15
- Plăcuţă A1 - 10 STAS 6373 1-86 P10 cu următoarele caracteristici
l = 10 [mm]
t = 6 [mm]
S = 4 [mm]
r = 4 [mm]
Unghiul de atac principal χ 0 = 45[]
Unghiul de atac secundar χ 0
1 = 18[]
Unghiul de icircnclinare al tăişului principal λ 0
1 = 6[]
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere
mmA
tpinom
6713
035
3
2
d) Alegerea avansului
Icircn cazul lucrărilor de strunjire valoarea avansului depinde de
- Rezistenţa corpului cuţitului
- Rezistenţa plăcuţei din carburi metalice
- Eforturile admise de mecanismele de avans ale maşinii-unelte
- Momentul de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a maşinii-
unelte
- Rigiditatea piesei de prelucrat a maşinii ndash unealtă şi a dispozitivelor
- Precizia precisă a piesei
- Calitatea suprafeţei prelucrate
Primii patru factori influenţează alegerea avansului icircn special la prelucrarea de
degroşare iar ultimii doi la prelucrarea de semifinisare şi finisare
Rigiditatea piesei a maşiniindashunealta şi a dispozitivelor influenţează alegerea
avansului atacirct icircn cazul strunjirii de degroşare cacirct şi la cea de finisare
16
Se alege valoarea următoare pentru avans
s = 012 [mmrot]
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului
- pentru cuţite de secţiune pătrată
s = ][)(33
11
4
rotmmHBtC
LhhbY
nXi
Unde x1y1 ndash exponenţii adacircncimii şi avansului de aşchiere x1 = 1 şi y1 = 1
HB = 217 ndash duritatea materialului de prelucrat
n1 ndash exponentul durităţii materialului de prelucrat n1 = 1
t ndash adicircncimea de aşchiere t = 196 [mm]
C4 ndash coeficient icircn funcţie de materialul de prelucrat şi de materialul sculei
aşchietoare C4 = 357
b = 16 [mm] - lăţimea secţiunii cuţitului
h = 16 [mm] - icircnălţimea secţiunii cuţitului
L= 15h = 24 [mm] - lungimea icircn consolă a cuţitului
rotmms 620217262735
24161616333
Se observă că avansul obţinut este mai mare decacirct cel recomandat
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei plăcuţei din aliaj dur
Icircn cazul strunjirii cu cuţite cu unghi de atac principal χ = 45[] această verificare se
va face cu formula
mRt
Cs
30
8138 pentru Rm gt 600[Nmm
2]
Unde t = 196 [mm] - adncimea de aşchiere
Rm = 98 [daNmm2
] - rezistenţa de rupere la tracţiune a materialului de
prelucrat
C = 4 [mm] - grosimea plăcuţei din carburi metalice
17
rotmms 85098961
43830
81
Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei
Această verificare se face numai pentru piese lungi LDgt7
Icircn cazul pistonului LD = 07 nu mai este necesară icircn acest caz
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a
maşinii-unelte
Deoarece această verificare se face numai pentru secţiuni mari ale aşchiei nu mai
este necesară icircn acest caz
e) Determinarea vitezei de aşchiere
Icircn cazul strunjirii longitudinale viteza de aşchiere poate fi exprimată cu relaţia
min][)200(
87654321 mKKKKKKKKHBStT
Cv
nYvXvm
v
Unde C4 - coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucrează şi ale materialului sculei aschietoare C4 = 97
x v y v - exponenţii adacircncimii de aşchiere şi avansului x v = 006 şi y v = 03
T = 90 [min] - durabilitatea sculei aşchietoare
m - exponentul durabilităţii m = 0125
t = 196 [mm] - adacircncimea de aşchiere
HB = 217 - duritatea materialului de prelucrat
n = 175 - exponentul durităţii materialului de prelucrat
Prin coeficientul k 1 se ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului
k 1 =
3020
q
Unde q = 256 [mm2
] - suprafaţa secţiunii transversale
= 008 - coeficient icircn funcţie de materialul de prelucrat
18
93403020
256080
1
k
Prin coeficientul k 2 se ţine seama de influenţa unghiului de atac principal
q
k
452
Unde q - exponent icircn funcţie de natura materialului de prelucrat Pentru oţeluri
prelucrate cu carburi metalice q = 03
145
4530
2
k
Prin coeficientul k 3 se ţine seama de influenţa unghiului tăişului secundar 1
090
1
3
ak
1 = 18
a = 15
984018
15090
4
k
Prin coeficientul k 4 se ţine seama de influeţa razei de racordare a vacircrfului cuţitului
24k rsquo
= 4 mm
=01 - exponent funcţie de tipul prelucrării şi de materialul de prelucrat
k 4 = 1071
Prin coeficientul k 5 se ţine seama de influnţa materialului din care este
confecţionată partea aşchietoare a sculei
Astfel k 5 = 1 pentru plăcuţa P 10
19
Prin coeficientul k 6 se ţine seama de materialul de prelucrat
k 6 =09
Prin coeficientul k 7 se ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor
k 7 = 095 - pentru materiale laminatela cald normalizate
Prin coeficientul k 8 se ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatului
k 8 = 1 - pentru oţel fără ţunder
Prin coeficientul k 9 se ţine seama de forma suprafeţei de degajare
k 9 = 1
min2451119509010711984019340
200
2174065190
97751
300601250
mv
min5058228143
245110001000rot
D
vn
Din caracteristicile maşinii unelte SN 450 aleg
min400 rotnr
Rezultă viteza reală de aşchiere
min18351000
mnD
v rr
f) Puterea efectivă
Se calculează cu relaţia N e = ][6000
KWVFz
daNF
HBStCF
z
nYX
z
251121740651735
111
4
20
kWNe 9926000
18352511
13 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT
LA COTA Oslash28+025
- adacircncimea de aşchiere
mmAp
t 11202
2250
2
2
- alegerea avansului și a vitezei
s = 025 [mmrot]
v = 256 [mmin]
Fz = 18 [daN]
Ne = 090 [kW]
Kv 1 = 045
K F = 143 şi K N = 065
Icircn funcţie de durabilitate Te = 120 [min] se corectează cu Kv 2 =09
min6810321 mvKvKvvr
daNFKFz Zfr 7425
kWNKNe eNr 590
min65117828143
6810310001000rot
D
vn r
Din caracteristicile maşinii ndash unelte SN 450 se alege
n r = 800 [rotmin]
Rezultă viteza reală
min37701000
mnD
v rr
21
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP
Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii icircn
condiţii tehnico-organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor
mijloacelor de producţie
Stabilirea normei tehnice de timp pentru operaţia cu următoarele faze
a Orientarea şi fixarea semifabricatului
1 strunjire cilindrică exterioară de degroşare la Oslash 30
407833
2 strunjire cilindrică exterioară de finisare la Oslash 25028
b Desprins semifabricatul
A Faza 1
a) Determinarea timpului de bază T b
T b = [min]21
ns
llLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 400 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
52)250(1 gt
tl [mm]
521 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]111400120
152501
22
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
tpd = 022 [min]
Icircn acest caz se va lua
- pentru prinderea semifabricatului [min]1403
2220 pt
- pentru desprinderea semifabricatului [min]080140220 pdpd ttt
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min] - pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 010 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
1t = 004 [min] - pentru deplasarea saniei principale
2t = 005 [min] - pentru deplasarea saniei transversale
3t = 007 [min] - pentru deplasarea saniei port-cuţit
4t = 005 [min] - pentru aşezarea şi icircndepărtarea apărătoarei contra aşchiilor
23
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 010 + 021 + 025 = 056 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min02201002111002 bdt Tt
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0190100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min04101003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min8511
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
24
i) Timpul normat pe operaţie
min7111 nTTT piun
min726
6711 nT
B Faza 2
a) Determinarea timpului de bază Tb
T b = [min]21
ns
LLLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 800 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
)250(1 gt
tl [mm]
11 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]540800120
11501
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
Icircn acest caz se va lua tpd = 0 [min] deoarece operaţia de prindere desprindere se
execută o singură dată şi a fost specificat la faza 1
25
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min]- pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
5t = 007 [min] ndash pentru rotirea port-cuţitului
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 017 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 017 + 021 + 025 = 063 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min12010025201002 bdt Tt
26
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0130100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min03201003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min3121
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
i) Timpul normat pe operaţie
min35211 nTTT piun
27
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL
Necesarul de forţă de muncă trebuie să asigure deservirea tuturor locurilor de muncă
şi executarea operaţiilor Valoarea numărului de muncitori este icircn deplină concordanţă cu
volumul de muncă ce trebuie prestat de aceştia care rezultă din normele tehnice de timp icircn
produs cu numărul de piese prelucrate
Pentru o evaluare cacirct mai exactă a acestora se vor analiza mai icircntacirci următoarele
cerinţe din cadrul proiectarii unui proces tehnologic
- Calculul ritmului liniei tehnologice
- Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului
- Sincronizarea operaţiilor
14 Calculul ritmului liniei tehnologice
Fondul real de timp Fr icircn care trebuie să se realizeze planul de producţie prevăzut se
determină din fondul de timp nominal
Fondul de timp nominal Fn reprezintă numărul de ore de lucru ale utilajului care poate fi
folosit icircntr-un număr determinat din zilele calendaristice de lucru şi un număr dat de
schimburi de lucru
Dacă se scad zilele de odihnă şi sărbătorile legale atunci numărul de zile lucrătoare dintr-un
an este 240
Fondul de timp anual pentru un singur schimb de lucru este oreFn 19208240
Cunoscacircnd fondul de timp nominal se poate determina fondul de timp real
Fondul de timp real reprezintă timpul total icircn care utilajul este folosit efectiv şi se determină
icircnmulţind fondul de timp nominal cu un coeficient kp care ţine seama de pierderile de timp
de lucru consumate cu reparaţiile capitale parţiale care se execută nu icircn timpul liber ci icircn
timpul normal de lucru al schimbului respectiv
Deci fondul de timp real este egal cu
kpFnFr
28
Valoarea coeficientului kp variază icircntre 094hellip097 icircn funcţie de complexitatea
utilajului respectiv şi de numărul de schimburi icircn care se lucreză cu utilajul pentru care se
determină fondul de timp real
Astfel fondul de timp real anual al unei singure unităţi de utilaj este pentru un
singur schimb de lucru
FrI=1920094 = 1800 [ore]
Planul de producţie pentru piesă este
Pfp = 70000240 = 29166 [piesezi]
Condiţia de bază care trebuie icircndeplinită la proiectarea proceselor tehnologice pe
linii tehnologice cu flux continuu constă icircn efectuarea fiecărei operaţii icircntr-un timp de lucru
egal sau cu foarte puţin mai mic decacirct ritmul de lucru al liniei tehnologice
Mărimea ritmului de lucru al liniei tehnologice se determină ca fiind cacirctul raportului
dintre fondul real de timp Fr şi planul de producţie Pfp de piese care trebuie executat adică
buc
Rlmin541
70000
601800
11 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea
operaţiilor
Una din problemele cele mai importante care stau la baza aplicării proceselor
tehnologice icircn flux continuu este asigurarea identităţii timpilor de lucru pe bucată şi operaţie
cu ritmul liniei tehnologice
După ce procesul tehnologic a fost proiectat şi calculat timpul de lucru pe bucată
pentru fiecare operaţie trebuie să se facă corectările necesare icircn scopul sincronizării
operaţiilor adică a asigurării egalităţii sau multiplităţii timpilor de bază de maşină pentru
fiecare operaţie cu ritmul liniei tehnologice In felul acesta toate utilajele din linie vor fi
icircncărcate uniform şi se va evita mersul icircn gol la vreunul din locurile de muncă
Sincronizarea operaţiilor este una din cele mai complexe şi de mare răspundere
probleme tehnologice care apare la proiectarea proceselor tehnologice
29
Sincronizarea operaţiilor se poate realiza prin următoarele căi
- regruparea fazelor sau a trecerilor icircn cadrul operaţiilor
- trecerea unor faze dintr-o operaţie icircn alta
- executarea operaţiilor cu timpul de lucru pe bucată mai mare decicirct ritmul liniei
pe maşini cu o productivitate mai ridicată decacirct cele prevăzute iniţial
- folosirea sculelor combinate pentru prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe
dintr-o singură trecere
- reducerea timpului auxiliar de fixare şi desfacere a piesei prin mecanizarea sau
automatizarea dispozitivelor respective
- schimbarea regimurilor de aşchiere
- reducerea adaosurilor de prelucrare pe semifabricate
- deservirea simultană a mai multor maşini de către un singur muncitor
Icircn cazul operaţiilor a căror normare tehnică de timp s-a făcut icircn capitolul 8 s-au
obţinut următorii timpi
- timpul normat pentru operaţia de strunjire de degroșare a pistonului
min721 nT
- timpul normat pentru operaţia de finisare a pistonului
min3522 nT
- coeficientul de icircncărcare al utilajului
l
nu
R
T 11
251162
721 u
l
nu
R
T 22
081162
3522 u
30
- coeficientul de icircncărcare al muncitorului
1
1
n
lm
T
R
8072
1621 m
2
2
n
lm
T
R
920352
1622 m
Icircntrucacirct coeficienţii rezultaţi sunt subunitari se trage concluzia că pentru cele două
operaţii este nevoie de cate un muncitor
Pentru icircntreg procesul tehnologic este necesar ca muncitorii să fie repartizaţi pe
meserii dar mai ales pe categorii de calificare icircn funcţie de care le sunt repartizate lucrări
mai mult sau mai puţin complexe
31
BIBLIOGRAFIE
[1] Maricnaș D 1982 Fabricarea Si Repararea Autovehiculelor Rutiere Editura Didactică
și Pedagogică București
[2] Picoș C și alţii 1979 normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere Volumul I
Editura Tehnică Bucureşti
[3] Picos C 1992 Proiectarea Tehnologica De Prelucrare Mecanica Prin Aschiere
Editura Universitală Chisinau
32
CUPRINS
1 DESCRIEREA BOLȚULUI 3
2 SOLUȚII CONSTRUCTIVE 4
3 MATERIALE 6
4 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE 6
5 STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE PRELUCRARE A
SEMIFABRICATULUI 7
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE 10
61 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI DIMENSIUNILOR
INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash13+025 11
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE 14
71 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE DEGROȘARE
PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash 30
407818
14
a) Principii şi noţiuni de bază 14
b) Alegerea sculei 14
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere 15
d) Alegerea avansului 15
e) Determinarea vitezei de aşchiere 17
f) Puterea efectivă 19
72 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash13+025 20
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP 21
33
A Faza 1 21
a) Determinarea timpului de bază T b 21
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 22
c) Determinarea timpului ajutător Ta 22
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 23
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 23
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 23
g) Timpul unitar pe operaţie 23
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 23
i) Timpul normat pe operaţie 24
B Faza 2 24
a) Determinarea timpului de bază Tb 24
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 24
c) Determinarea timpului ajutător Ta 25
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 25
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 26
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 26
g) Timpul unitar pe operaţie 26
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 26
i) Timpul normat pe operaţie 26
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL 27
34
91 Calculul ritmului liniei tehnologice 27
91 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea operaţiilor 28
BIBLIOGRAFIE 31
CUPRINS 32
9
Pentru suprafaţa Oslash 28+025 corespunzătoare diametrului exterior al boltului
- coeficientul de precizie total
mK total 909255
160
Se poate constata că rugozitatea impusă suprafeţei respective (Ra = 16 [m]) poate
fi realizată prin mai multe procedee Din toate icircnsă ţinacircnd seama de semifabricatul ales
precum şi de forma piesei merită a se lua icircn considerare strunjirea de finisare şi frezarea de
finisare
Dacă se consideră ca operaţie finală strunjirea de finisare şi dacă se impune condiţia
ca din operaţia să nu rezulte o tolerantă mai mare de 50 [m] se poate asigura un coeficient
de precizie egal cu
finisare
resemifinisa
lT
TK
mK l 545455
250
Uunde Tsemifinisare - toleranţa la operaţia precedentă stunjirii de finisare adică stunjirea de
semifinisare
Tfinisare - toleranţa obţinută la strunjirea fină şi care este egală cu toleranţa piesei
Pentru o strunjire de semifinisare coeficientul de precizie dacă se impune condiţia ca
din operaţia precedentă să nu rezulte o toleranţă mai mare de 400 [m] va fi egal cu
resemifinisa
rosare
T
TK
deg
2
mK 61250
4002
Se poate observa că cele două metode vor asigura un coeficient de precizie egal cu
21 KKKa
mKa 287615454
Configuraţia piesei permite efectuarea unei strunjiri de degroşare care asigură o
toleranţă la diametru egală cu Td = 400 [m] Icircn acest caz coeficientul de precizie va fi
10
rosare
finisare
T
TK
deg
3
mK 4400
16003
Coeficientul de precizie va fi in acest caz
321 KKKKtotal
mKtotal 121294613434
Aşadar se poate constata că precizia de prelucrare impusă se realizează dacă se
efectuează următoarele prelucrări prin aşchiere strunjirea de degroşare strunjirea de
semifinisare strunjirea de finisare
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE
In construcţia de maşini pentru obţinerea pieselor cu precizia necesara si calitatea
suprafeţelor impuse de condiţiile funcţionale este necesar de obicei ca de pe semifabricat
sa se indepărteze prin aşchiere straturi de material care constituie adaosurile de prelucrare
Determinarea adaosurilor de prelucrare este stracircns legată de calculul dimensiunilor
intermediare si al dimensiunilor semifabricatului Pe baza dimensiunilor intermediare se
proiectează dispozitivele pentru prelucrări pe maşini unelte verificatoarele de tipul calibrelor se
stabilesc dimensiunile sculelor aşchiatoare la operaţiile (fazele) succesive de prelucrare a găurilor
burghiu lărgitor alezor etc Dimensiunile calculate ale semifabricatului servesc la proiectarea
matriţelor modelelor pentru execuţia formelor de turnare cutiilor de miezuri etc Stabilirea unor
valori optime ale adaosurilor de prelucrare permite efectuarea calculului corect al masei
semifabricatelor si al consumurilor specifice ale materialelor precum şi al regimurilor de aşchiere
şi normelor tehnice de timp pentru operaţiile de prelucrare mecanică prin aşchiere
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc urmatoarele metode
1 metoda experimental-statistică
2 metoda de calcul analitic
11
Prin metoda experimental-statistică adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor
standarde normative sau tabele de adaosuri alcătuite pe baza experienţei uzinelor sau a unor date
statistice
11 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI
DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL
BOLT LA COTA Oslash28+025
Pentru strunjirea de finisare ( operaţia precedentă este strunjirea de degroşare )
Valorile rugozității obținute icircn operația precedentă
mmRiz 1250
1
Valorile deplasării cutitelor Si-1 de strung pentru clasa a doua de precizie
mmSi 01
Pentru piesele din fontă S se exclude din calcul dupa prima operație de prelucrare
mmi 01
Eroarea de fixare ε in cazul stracircngerii pe o suprafața prelucrată icircntr-o mandrina
pneumatică
mm5801
Valoarea adaosulul de prelucrare minim 2Apimin pentru operația anterioara
mmApi 1805024022 min
Toleranța operației precedente(strunjire de degroșare) Ti-1 icircn treapta 11 de precizie este
mmTi 2501
Diametrul maxim al suprafeței finite dimax este
mmTdd iii 1max
mmdi 97527025028max
mmdi 97527max
12
Diametrul minim al suprafeței icircnainte de operația de finisare di-1min este
mmTRdd izii i 11 1min
mmdi 37528250125028min1
Se rotunjește mm 285=d=dnommin 1-i1-i
Diametrul maxim al suprafeței inainte de operația de degroșare di-1max
mmTd ii 11-i1 nommaxd
mmdi 7528250528max1
Diametrul minim al suprafeței inainte de operația de degroșare di-1min
mmTd ii 11-i1 nommind
mmdi 2528250528min1
Astfel operația de strunjire de degroșare se va face la cota Oslash 25013
Adaosul de prelucrare nominal real 2Apinom este
mmddA iipinom minmax 112
mmAnompi 50252875282
Pentru strunjirea de degroşare ( suprafaţa precedentă este icircn stare brută )
Valorile rugozității obținute icircn operația precedentă
mmRiz 1800
1
Valorile deplasării cutitelor Si-1 de strung pentru clasa a doua de precizie
mmSi 01
Abaterea spațiala remanentă dupa strunjirea de degroșare ρ
mmsf 050
Unde ρsf - abaterea spațiala a axei semifabricatului
13
mmlyaxsf
22
Unde ρax=δh ndash abaterea de la grosimea pererelui semifabricatului ρax=δh=1 [mm]
δy ndash icircnclinarea axei brute δy=03hellip1 [mm]
l ndash lungimea semifabrucatului l=50 [mm]
msf 0008150701022
Astfel
mm05000081050
Eroarea de fixare ε
mmK ind 12
mm08500505800602
Adaosul minim pentru strunjirea de finisare Apimin
mm
SRA
iizi
pi
3
2
2
2
111
min 102
22
mmApi 1090
2
08500502016002 22
min
Adaosul maxim de material pentru strunjirea de finisare Apimax
mmSRA sfzizipi
2
1
2
11max 22
mmApi 3925800008120402 22
max
Diametrul nominal al semifabricatului dnom
mmAAdd ipiinom max1 2max
mmdnom 78331392228
Pe desenul semifabricatului se icircnscrie cota Oslash 17833
Adaosul de prelucrare nominal real este
mmddA inompinom max12
mmApinom 035752878332
14
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE
12 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE
DEGROȘARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash 30
407833
a) Principii şi noţiuni de bază
Pentru ca aşchierea metaleleor să aibă loc sunt necesare două mişcări mişcarea
principală de aşchiere şi mişcarea secundară de avans La racircndul ei mişcarea de avans poate
fi executată printr-o mişcare sau prin mai multe mişcări
La strunjire mişcarea principală de aşchiere este rotirea piesei iar mişcarea de
avans este mişcarea de translaţie a cuţitului Strunjirea poate fi exterioară şi interioară
Elementele componente ale regimului de aşchiere sunt
1 Adacircncimea de aşchiere t care este definită ca mărimea tăişului principal aflat icircn
contact cu piesa de prelucratmăsurată perpendicular pe planul de lucru
2 Viteza de aşchiere v care este definită ca viteza la un moment dat icircn direcţia
mişcării de aşchiere a unui punct de aşchiere considerat pe tăişul sculei
3 Avansul s care este determinat de obicei icircn mm la o rotaţie a piesei sau sculei
b) Alegerea sculei
Industria constructoare de maşini foloseşte icircn marea majoritate a lucrărilor de
strunjire cuţite prevăzute cu plăcuţe din carburi metalice excepţie făcacircnd strunjirea unor
profile sau a unor aliaje speciale
Pentru strunjirea de degroșare se alege un cuţit icircncovoiat pentru degroşat Cuţit
16x16 STAS 6377 ndash 89 P10 cu următoarele caracteristici
- secţiunea cozii hxb=16x16
- L = 110 mm H = 16 [mm] c = 8 [mm] şi rε = 04 [mm]
15
- Plăcuţă A1 - 10 STAS 6373 1-86 P10 cu următoarele caracteristici
l = 10 [mm]
t = 6 [mm]
S = 4 [mm]
r = 4 [mm]
Unghiul de atac principal χ 0 = 45[]
Unghiul de atac secundar χ 0
1 = 18[]
Unghiul de icircnclinare al tăişului principal λ 0
1 = 6[]
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere
mmA
tpinom
6713
035
3
2
d) Alegerea avansului
Icircn cazul lucrărilor de strunjire valoarea avansului depinde de
- Rezistenţa corpului cuţitului
- Rezistenţa plăcuţei din carburi metalice
- Eforturile admise de mecanismele de avans ale maşinii-unelte
- Momentul de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a maşinii-
unelte
- Rigiditatea piesei de prelucrat a maşinii ndash unealtă şi a dispozitivelor
- Precizia precisă a piesei
- Calitatea suprafeţei prelucrate
Primii patru factori influenţează alegerea avansului icircn special la prelucrarea de
degroşare iar ultimii doi la prelucrarea de semifinisare şi finisare
Rigiditatea piesei a maşiniindashunealta şi a dispozitivelor influenţează alegerea
avansului atacirct icircn cazul strunjirii de degroşare cacirct şi la cea de finisare
16
Se alege valoarea următoare pentru avans
s = 012 [mmrot]
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului
- pentru cuţite de secţiune pătrată
s = ][)(33
11
4
rotmmHBtC
LhhbY
nXi
Unde x1y1 ndash exponenţii adacircncimii şi avansului de aşchiere x1 = 1 şi y1 = 1
HB = 217 ndash duritatea materialului de prelucrat
n1 ndash exponentul durităţii materialului de prelucrat n1 = 1
t ndash adicircncimea de aşchiere t = 196 [mm]
C4 ndash coeficient icircn funcţie de materialul de prelucrat şi de materialul sculei
aşchietoare C4 = 357
b = 16 [mm] - lăţimea secţiunii cuţitului
h = 16 [mm] - icircnălţimea secţiunii cuţitului
L= 15h = 24 [mm] - lungimea icircn consolă a cuţitului
rotmms 620217262735
24161616333
Se observă că avansul obţinut este mai mare decacirct cel recomandat
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei plăcuţei din aliaj dur
Icircn cazul strunjirii cu cuţite cu unghi de atac principal χ = 45[] această verificare se
va face cu formula
mRt
Cs
30
8138 pentru Rm gt 600[Nmm
2]
Unde t = 196 [mm] - adncimea de aşchiere
Rm = 98 [daNmm2
] - rezistenţa de rupere la tracţiune a materialului de
prelucrat
C = 4 [mm] - grosimea plăcuţei din carburi metalice
17
rotmms 85098961
43830
81
Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei
Această verificare se face numai pentru piese lungi LDgt7
Icircn cazul pistonului LD = 07 nu mai este necesară icircn acest caz
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a
maşinii-unelte
Deoarece această verificare se face numai pentru secţiuni mari ale aşchiei nu mai
este necesară icircn acest caz
e) Determinarea vitezei de aşchiere
Icircn cazul strunjirii longitudinale viteza de aşchiere poate fi exprimată cu relaţia
min][)200(
87654321 mKKKKKKKKHBStT
Cv
nYvXvm
v
Unde C4 - coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucrează şi ale materialului sculei aschietoare C4 = 97
x v y v - exponenţii adacircncimii de aşchiere şi avansului x v = 006 şi y v = 03
T = 90 [min] - durabilitatea sculei aşchietoare
m - exponentul durabilităţii m = 0125
t = 196 [mm] - adacircncimea de aşchiere
HB = 217 - duritatea materialului de prelucrat
n = 175 - exponentul durităţii materialului de prelucrat
Prin coeficientul k 1 se ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului
k 1 =
3020
q
Unde q = 256 [mm2
] - suprafaţa secţiunii transversale
= 008 - coeficient icircn funcţie de materialul de prelucrat
18
93403020
256080
1
k
Prin coeficientul k 2 se ţine seama de influenţa unghiului de atac principal
q
k
452
Unde q - exponent icircn funcţie de natura materialului de prelucrat Pentru oţeluri
prelucrate cu carburi metalice q = 03
145
4530
2
k
Prin coeficientul k 3 se ţine seama de influenţa unghiului tăişului secundar 1
090
1
3
ak
1 = 18
a = 15
984018
15090
4
k
Prin coeficientul k 4 se ţine seama de influeţa razei de racordare a vacircrfului cuţitului
24k rsquo
= 4 mm
=01 - exponent funcţie de tipul prelucrării şi de materialul de prelucrat
k 4 = 1071
Prin coeficientul k 5 se ţine seama de influnţa materialului din care este
confecţionată partea aşchietoare a sculei
Astfel k 5 = 1 pentru plăcuţa P 10
19
Prin coeficientul k 6 se ţine seama de materialul de prelucrat
k 6 =09
Prin coeficientul k 7 se ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor
k 7 = 095 - pentru materiale laminatela cald normalizate
Prin coeficientul k 8 se ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatului
k 8 = 1 - pentru oţel fără ţunder
Prin coeficientul k 9 se ţine seama de forma suprafeţei de degajare
k 9 = 1
min2451119509010711984019340
200
2174065190
97751
300601250
mv
min5058228143
245110001000rot
D
vn
Din caracteristicile maşinii unelte SN 450 aleg
min400 rotnr
Rezultă viteza reală de aşchiere
min18351000
mnD
v rr
f) Puterea efectivă
Se calculează cu relaţia N e = ][6000
KWVFz
daNF
HBStCF
z
nYX
z
251121740651735
111
4
20
kWNe 9926000
18352511
13 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT
LA COTA Oslash28+025
- adacircncimea de aşchiere
mmAp
t 11202
2250
2
2
- alegerea avansului și a vitezei
s = 025 [mmrot]
v = 256 [mmin]
Fz = 18 [daN]
Ne = 090 [kW]
Kv 1 = 045
K F = 143 şi K N = 065
Icircn funcţie de durabilitate Te = 120 [min] se corectează cu Kv 2 =09
min6810321 mvKvKvvr
daNFKFz Zfr 7425
kWNKNe eNr 590
min65117828143
6810310001000rot
D
vn r
Din caracteristicile maşinii ndash unelte SN 450 se alege
n r = 800 [rotmin]
Rezultă viteza reală
min37701000
mnD
v rr
21
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP
Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii icircn
condiţii tehnico-organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor
mijloacelor de producţie
Stabilirea normei tehnice de timp pentru operaţia cu următoarele faze
a Orientarea şi fixarea semifabricatului
1 strunjire cilindrică exterioară de degroşare la Oslash 30
407833
2 strunjire cilindrică exterioară de finisare la Oslash 25028
b Desprins semifabricatul
A Faza 1
a) Determinarea timpului de bază T b
T b = [min]21
ns
llLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 400 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
52)250(1 gt
tl [mm]
521 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]111400120
152501
22
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
tpd = 022 [min]
Icircn acest caz se va lua
- pentru prinderea semifabricatului [min]1403
2220 pt
- pentru desprinderea semifabricatului [min]080140220 pdpd ttt
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min] - pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 010 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
1t = 004 [min] - pentru deplasarea saniei principale
2t = 005 [min] - pentru deplasarea saniei transversale
3t = 007 [min] - pentru deplasarea saniei port-cuţit
4t = 005 [min] - pentru aşezarea şi icircndepărtarea apărătoarei contra aşchiilor
23
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 010 + 021 + 025 = 056 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min02201002111002 bdt Tt
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0190100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min04101003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min8511
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
24
i) Timpul normat pe operaţie
min7111 nTTT piun
min726
6711 nT
B Faza 2
a) Determinarea timpului de bază Tb
T b = [min]21
ns
LLLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 800 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
)250(1 gt
tl [mm]
11 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]540800120
11501
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
Icircn acest caz se va lua tpd = 0 [min] deoarece operaţia de prindere desprindere se
execută o singură dată şi a fost specificat la faza 1
25
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min]- pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
5t = 007 [min] ndash pentru rotirea port-cuţitului
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 017 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 017 + 021 + 025 = 063 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min12010025201002 bdt Tt
26
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0130100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min03201003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min3121
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
i) Timpul normat pe operaţie
min35211 nTTT piun
27
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL
Necesarul de forţă de muncă trebuie să asigure deservirea tuturor locurilor de muncă
şi executarea operaţiilor Valoarea numărului de muncitori este icircn deplină concordanţă cu
volumul de muncă ce trebuie prestat de aceştia care rezultă din normele tehnice de timp icircn
produs cu numărul de piese prelucrate
Pentru o evaluare cacirct mai exactă a acestora se vor analiza mai icircntacirci următoarele
cerinţe din cadrul proiectarii unui proces tehnologic
- Calculul ritmului liniei tehnologice
- Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului
- Sincronizarea operaţiilor
14 Calculul ritmului liniei tehnologice
Fondul real de timp Fr icircn care trebuie să se realizeze planul de producţie prevăzut se
determină din fondul de timp nominal
Fondul de timp nominal Fn reprezintă numărul de ore de lucru ale utilajului care poate fi
folosit icircntr-un număr determinat din zilele calendaristice de lucru şi un număr dat de
schimburi de lucru
Dacă se scad zilele de odihnă şi sărbătorile legale atunci numărul de zile lucrătoare dintr-un
an este 240
Fondul de timp anual pentru un singur schimb de lucru este oreFn 19208240
Cunoscacircnd fondul de timp nominal se poate determina fondul de timp real
Fondul de timp real reprezintă timpul total icircn care utilajul este folosit efectiv şi se determină
icircnmulţind fondul de timp nominal cu un coeficient kp care ţine seama de pierderile de timp
de lucru consumate cu reparaţiile capitale parţiale care se execută nu icircn timpul liber ci icircn
timpul normal de lucru al schimbului respectiv
Deci fondul de timp real este egal cu
kpFnFr
28
Valoarea coeficientului kp variază icircntre 094hellip097 icircn funcţie de complexitatea
utilajului respectiv şi de numărul de schimburi icircn care se lucreză cu utilajul pentru care se
determină fondul de timp real
Astfel fondul de timp real anual al unei singure unităţi de utilaj este pentru un
singur schimb de lucru
FrI=1920094 = 1800 [ore]
Planul de producţie pentru piesă este
Pfp = 70000240 = 29166 [piesezi]
Condiţia de bază care trebuie icircndeplinită la proiectarea proceselor tehnologice pe
linii tehnologice cu flux continuu constă icircn efectuarea fiecărei operaţii icircntr-un timp de lucru
egal sau cu foarte puţin mai mic decacirct ritmul de lucru al liniei tehnologice
Mărimea ritmului de lucru al liniei tehnologice se determină ca fiind cacirctul raportului
dintre fondul real de timp Fr şi planul de producţie Pfp de piese care trebuie executat adică
buc
Rlmin541
70000
601800
11 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea
operaţiilor
Una din problemele cele mai importante care stau la baza aplicării proceselor
tehnologice icircn flux continuu este asigurarea identităţii timpilor de lucru pe bucată şi operaţie
cu ritmul liniei tehnologice
După ce procesul tehnologic a fost proiectat şi calculat timpul de lucru pe bucată
pentru fiecare operaţie trebuie să se facă corectările necesare icircn scopul sincronizării
operaţiilor adică a asigurării egalităţii sau multiplităţii timpilor de bază de maşină pentru
fiecare operaţie cu ritmul liniei tehnologice In felul acesta toate utilajele din linie vor fi
icircncărcate uniform şi se va evita mersul icircn gol la vreunul din locurile de muncă
Sincronizarea operaţiilor este una din cele mai complexe şi de mare răspundere
probleme tehnologice care apare la proiectarea proceselor tehnologice
29
Sincronizarea operaţiilor se poate realiza prin următoarele căi
- regruparea fazelor sau a trecerilor icircn cadrul operaţiilor
- trecerea unor faze dintr-o operaţie icircn alta
- executarea operaţiilor cu timpul de lucru pe bucată mai mare decicirct ritmul liniei
pe maşini cu o productivitate mai ridicată decacirct cele prevăzute iniţial
- folosirea sculelor combinate pentru prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe
dintr-o singură trecere
- reducerea timpului auxiliar de fixare şi desfacere a piesei prin mecanizarea sau
automatizarea dispozitivelor respective
- schimbarea regimurilor de aşchiere
- reducerea adaosurilor de prelucrare pe semifabricate
- deservirea simultană a mai multor maşini de către un singur muncitor
Icircn cazul operaţiilor a căror normare tehnică de timp s-a făcut icircn capitolul 8 s-au
obţinut următorii timpi
- timpul normat pentru operaţia de strunjire de degroșare a pistonului
min721 nT
- timpul normat pentru operaţia de finisare a pistonului
min3522 nT
- coeficientul de icircncărcare al utilajului
l
nu
R
T 11
251162
721 u
l
nu
R
T 22
081162
3522 u
30
- coeficientul de icircncărcare al muncitorului
1
1
n
lm
T
R
8072
1621 m
2
2
n
lm
T
R
920352
1622 m
Icircntrucacirct coeficienţii rezultaţi sunt subunitari se trage concluzia că pentru cele două
operaţii este nevoie de cate un muncitor
Pentru icircntreg procesul tehnologic este necesar ca muncitorii să fie repartizaţi pe
meserii dar mai ales pe categorii de calificare icircn funcţie de care le sunt repartizate lucrări
mai mult sau mai puţin complexe
31
BIBLIOGRAFIE
[1] Maricnaș D 1982 Fabricarea Si Repararea Autovehiculelor Rutiere Editura Didactică
și Pedagogică București
[2] Picoș C și alţii 1979 normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere Volumul I
Editura Tehnică Bucureşti
[3] Picos C 1992 Proiectarea Tehnologica De Prelucrare Mecanica Prin Aschiere
Editura Universitală Chisinau
32
CUPRINS
1 DESCRIEREA BOLȚULUI 3
2 SOLUȚII CONSTRUCTIVE 4
3 MATERIALE 6
4 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE 6
5 STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE PRELUCRARE A
SEMIFABRICATULUI 7
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE 10
61 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI DIMENSIUNILOR
INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash13+025 11
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE 14
71 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE DEGROȘARE
PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash 30
407818
14
a) Principii şi noţiuni de bază 14
b) Alegerea sculei 14
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere 15
d) Alegerea avansului 15
e) Determinarea vitezei de aşchiere 17
f) Puterea efectivă 19
72 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash13+025 20
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP 21
33
A Faza 1 21
a) Determinarea timpului de bază T b 21
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 22
c) Determinarea timpului ajutător Ta 22
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 23
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 23
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 23
g) Timpul unitar pe operaţie 23
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 23
i) Timpul normat pe operaţie 24
B Faza 2 24
a) Determinarea timpului de bază Tb 24
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 24
c) Determinarea timpului ajutător Ta 25
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 25
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 26
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 26
g) Timpul unitar pe operaţie 26
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 26
i) Timpul normat pe operaţie 26
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL 27
34
91 Calculul ritmului liniei tehnologice 27
91 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea operaţiilor 28
BIBLIOGRAFIE 31
CUPRINS 32
10
rosare
finisare
T
TK
deg
3
mK 4400
16003
Coeficientul de precizie va fi in acest caz
321 KKKKtotal
mKtotal 121294613434
Aşadar se poate constata că precizia de prelucrare impusă se realizează dacă se
efectuează următoarele prelucrări prin aşchiere strunjirea de degroşare strunjirea de
semifinisare strunjirea de finisare
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE
In construcţia de maşini pentru obţinerea pieselor cu precizia necesara si calitatea
suprafeţelor impuse de condiţiile funcţionale este necesar de obicei ca de pe semifabricat
sa se indepărteze prin aşchiere straturi de material care constituie adaosurile de prelucrare
Determinarea adaosurilor de prelucrare este stracircns legată de calculul dimensiunilor
intermediare si al dimensiunilor semifabricatului Pe baza dimensiunilor intermediare se
proiectează dispozitivele pentru prelucrări pe maşini unelte verificatoarele de tipul calibrelor se
stabilesc dimensiunile sculelor aşchiatoare la operaţiile (fazele) succesive de prelucrare a găurilor
burghiu lărgitor alezor etc Dimensiunile calculate ale semifabricatului servesc la proiectarea
matriţelor modelelor pentru execuţia formelor de turnare cutiilor de miezuri etc Stabilirea unor
valori optime ale adaosurilor de prelucrare permite efectuarea calculului corect al masei
semifabricatelor si al consumurilor specifice ale materialelor precum şi al regimurilor de aşchiere
şi normelor tehnice de timp pentru operaţiile de prelucrare mecanică prin aşchiere
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc urmatoarele metode
1 metoda experimental-statistică
2 metoda de calcul analitic
11
Prin metoda experimental-statistică adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor
standarde normative sau tabele de adaosuri alcătuite pe baza experienţei uzinelor sau a unor date
statistice
11 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI
DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL
BOLT LA COTA Oslash28+025
Pentru strunjirea de finisare ( operaţia precedentă este strunjirea de degroşare )
Valorile rugozității obținute icircn operația precedentă
mmRiz 1250
1
Valorile deplasării cutitelor Si-1 de strung pentru clasa a doua de precizie
mmSi 01
Pentru piesele din fontă S se exclude din calcul dupa prima operație de prelucrare
mmi 01
Eroarea de fixare ε in cazul stracircngerii pe o suprafața prelucrată icircntr-o mandrina
pneumatică
mm5801
Valoarea adaosulul de prelucrare minim 2Apimin pentru operația anterioara
mmApi 1805024022 min
Toleranța operației precedente(strunjire de degroșare) Ti-1 icircn treapta 11 de precizie este
mmTi 2501
Diametrul maxim al suprafeței finite dimax este
mmTdd iii 1max
mmdi 97527025028max
mmdi 97527max
12
Diametrul minim al suprafeței icircnainte de operația de finisare di-1min este
mmTRdd izii i 11 1min
mmdi 37528250125028min1
Se rotunjește mm 285=d=dnommin 1-i1-i
Diametrul maxim al suprafeței inainte de operația de degroșare di-1max
mmTd ii 11-i1 nommaxd
mmdi 7528250528max1
Diametrul minim al suprafeței inainte de operația de degroșare di-1min
mmTd ii 11-i1 nommind
mmdi 2528250528min1
Astfel operația de strunjire de degroșare se va face la cota Oslash 25013
Adaosul de prelucrare nominal real 2Apinom este
mmddA iipinom minmax 112
mmAnompi 50252875282
Pentru strunjirea de degroşare ( suprafaţa precedentă este icircn stare brută )
Valorile rugozității obținute icircn operația precedentă
mmRiz 1800
1
Valorile deplasării cutitelor Si-1 de strung pentru clasa a doua de precizie
mmSi 01
Abaterea spațiala remanentă dupa strunjirea de degroșare ρ
mmsf 050
Unde ρsf - abaterea spațiala a axei semifabricatului
13
mmlyaxsf
22
Unde ρax=δh ndash abaterea de la grosimea pererelui semifabricatului ρax=δh=1 [mm]
δy ndash icircnclinarea axei brute δy=03hellip1 [mm]
l ndash lungimea semifabrucatului l=50 [mm]
msf 0008150701022
Astfel
mm05000081050
Eroarea de fixare ε
mmK ind 12
mm08500505800602
Adaosul minim pentru strunjirea de finisare Apimin
mm
SRA
iizi
pi
3
2
2
2
111
min 102
22
mmApi 1090
2
08500502016002 22
min
Adaosul maxim de material pentru strunjirea de finisare Apimax
mmSRA sfzizipi
2
1
2
11max 22
mmApi 3925800008120402 22
max
Diametrul nominal al semifabricatului dnom
mmAAdd ipiinom max1 2max
mmdnom 78331392228
Pe desenul semifabricatului se icircnscrie cota Oslash 17833
Adaosul de prelucrare nominal real este
mmddA inompinom max12
mmApinom 035752878332
14
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE
12 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE
DEGROȘARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash 30
407833
a) Principii şi noţiuni de bază
Pentru ca aşchierea metaleleor să aibă loc sunt necesare două mişcări mişcarea
principală de aşchiere şi mişcarea secundară de avans La racircndul ei mişcarea de avans poate
fi executată printr-o mişcare sau prin mai multe mişcări
La strunjire mişcarea principală de aşchiere este rotirea piesei iar mişcarea de
avans este mişcarea de translaţie a cuţitului Strunjirea poate fi exterioară şi interioară
Elementele componente ale regimului de aşchiere sunt
1 Adacircncimea de aşchiere t care este definită ca mărimea tăişului principal aflat icircn
contact cu piesa de prelucratmăsurată perpendicular pe planul de lucru
2 Viteza de aşchiere v care este definită ca viteza la un moment dat icircn direcţia
mişcării de aşchiere a unui punct de aşchiere considerat pe tăişul sculei
3 Avansul s care este determinat de obicei icircn mm la o rotaţie a piesei sau sculei
b) Alegerea sculei
Industria constructoare de maşini foloseşte icircn marea majoritate a lucrărilor de
strunjire cuţite prevăzute cu plăcuţe din carburi metalice excepţie făcacircnd strunjirea unor
profile sau a unor aliaje speciale
Pentru strunjirea de degroșare se alege un cuţit icircncovoiat pentru degroşat Cuţit
16x16 STAS 6377 ndash 89 P10 cu următoarele caracteristici
- secţiunea cozii hxb=16x16
- L = 110 mm H = 16 [mm] c = 8 [mm] şi rε = 04 [mm]
15
- Plăcuţă A1 - 10 STAS 6373 1-86 P10 cu următoarele caracteristici
l = 10 [mm]
t = 6 [mm]
S = 4 [mm]
r = 4 [mm]
Unghiul de atac principal χ 0 = 45[]
Unghiul de atac secundar χ 0
1 = 18[]
Unghiul de icircnclinare al tăişului principal λ 0
1 = 6[]
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere
mmA
tpinom
6713
035
3
2
d) Alegerea avansului
Icircn cazul lucrărilor de strunjire valoarea avansului depinde de
- Rezistenţa corpului cuţitului
- Rezistenţa plăcuţei din carburi metalice
- Eforturile admise de mecanismele de avans ale maşinii-unelte
- Momentul de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a maşinii-
unelte
- Rigiditatea piesei de prelucrat a maşinii ndash unealtă şi a dispozitivelor
- Precizia precisă a piesei
- Calitatea suprafeţei prelucrate
Primii patru factori influenţează alegerea avansului icircn special la prelucrarea de
degroşare iar ultimii doi la prelucrarea de semifinisare şi finisare
Rigiditatea piesei a maşiniindashunealta şi a dispozitivelor influenţează alegerea
avansului atacirct icircn cazul strunjirii de degroşare cacirct şi la cea de finisare
16
Se alege valoarea următoare pentru avans
s = 012 [mmrot]
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului
- pentru cuţite de secţiune pătrată
s = ][)(33
11
4
rotmmHBtC
LhhbY
nXi
Unde x1y1 ndash exponenţii adacircncimii şi avansului de aşchiere x1 = 1 şi y1 = 1
HB = 217 ndash duritatea materialului de prelucrat
n1 ndash exponentul durităţii materialului de prelucrat n1 = 1
t ndash adicircncimea de aşchiere t = 196 [mm]
C4 ndash coeficient icircn funcţie de materialul de prelucrat şi de materialul sculei
aşchietoare C4 = 357
b = 16 [mm] - lăţimea secţiunii cuţitului
h = 16 [mm] - icircnălţimea secţiunii cuţitului
L= 15h = 24 [mm] - lungimea icircn consolă a cuţitului
rotmms 620217262735
24161616333
Se observă că avansul obţinut este mai mare decacirct cel recomandat
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei plăcuţei din aliaj dur
Icircn cazul strunjirii cu cuţite cu unghi de atac principal χ = 45[] această verificare se
va face cu formula
mRt
Cs
30
8138 pentru Rm gt 600[Nmm
2]
Unde t = 196 [mm] - adncimea de aşchiere
Rm = 98 [daNmm2
] - rezistenţa de rupere la tracţiune a materialului de
prelucrat
C = 4 [mm] - grosimea plăcuţei din carburi metalice
17
rotmms 85098961
43830
81
Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei
Această verificare se face numai pentru piese lungi LDgt7
Icircn cazul pistonului LD = 07 nu mai este necesară icircn acest caz
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a
maşinii-unelte
Deoarece această verificare se face numai pentru secţiuni mari ale aşchiei nu mai
este necesară icircn acest caz
e) Determinarea vitezei de aşchiere
Icircn cazul strunjirii longitudinale viteza de aşchiere poate fi exprimată cu relaţia
min][)200(
87654321 mKKKKKKKKHBStT
Cv
nYvXvm
v
Unde C4 - coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucrează şi ale materialului sculei aschietoare C4 = 97
x v y v - exponenţii adacircncimii de aşchiere şi avansului x v = 006 şi y v = 03
T = 90 [min] - durabilitatea sculei aşchietoare
m - exponentul durabilităţii m = 0125
t = 196 [mm] - adacircncimea de aşchiere
HB = 217 - duritatea materialului de prelucrat
n = 175 - exponentul durităţii materialului de prelucrat
Prin coeficientul k 1 se ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului
k 1 =
3020
q
Unde q = 256 [mm2
] - suprafaţa secţiunii transversale
= 008 - coeficient icircn funcţie de materialul de prelucrat
18
93403020
256080
1
k
Prin coeficientul k 2 se ţine seama de influenţa unghiului de atac principal
q
k
452
Unde q - exponent icircn funcţie de natura materialului de prelucrat Pentru oţeluri
prelucrate cu carburi metalice q = 03
145
4530
2
k
Prin coeficientul k 3 se ţine seama de influenţa unghiului tăişului secundar 1
090
1
3
ak
1 = 18
a = 15
984018
15090
4
k
Prin coeficientul k 4 se ţine seama de influeţa razei de racordare a vacircrfului cuţitului
24k rsquo
= 4 mm
=01 - exponent funcţie de tipul prelucrării şi de materialul de prelucrat
k 4 = 1071
Prin coeficientul k 5 se ţine seama de influnţa materialului din care este
confecţionată partea aşchietoare a sculei
Astfel k 5 = 1 pentru plăcuţa P 10
19
Prin coeficientul k 6 se ţine seama de materialul de prelucrat
k 6 =09
Prin coeficientul k 7 se ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor
k 7 = 095 - pentru materiale laminatela cald normalizate
Prin coeficientul k 8 se ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatului
k 8 = 1 - pentru oţel fără ţunder
Prin coeficientul k 9 se ţine seama de forma suprafeţei de degajare
k 9 = 1
min2451119509010711984019340
200
2174065190
97751
300601250
mv
min5058228143
245110001000rot
D
vn
Din caracteristicile maşinii unelte SN 450 aleg
min400 rotnr
Rezultă viteza reală de aşchiere
min18351000
mnD
v rr
f) Puterea efectivă
Se calculează cu relaţia N e = ][6000
KWVFz
daNF
HBStCF
z
nYX
z
251121740651735
111
4
20
kWNe 9926000
18352511
13 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT
LA COTA Oslash28+025
- adacircncimea de aşchiere
mmAp
t 11202
2250
2
2
- alegerea avansului și a vitezei
s = 025 [mmrot]
v = 256 [mmin]
Fz = 18 [daN]
Ne = 090 [kW]
Kv 1 = 045
K F = 143 şi K N = 065
Icircn funcţie de durabilitate Te = 120 [min] se corectează cu Kv 2 =09
min6810321 mvKvKvvr
daNFKFz Zfr 7425
kWNKNe eNr 590
min65117828143
6810310001000rot
D
vn r
Din caracteristicile maşinii ndash unelte SN 450 se alege
n r = 800 [rotmin]
Rezultă viteza reală
min37701000
mnD
v rr
21
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP
Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii icircn
condiţii tehnico-organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor
mijloacelor de producţie
Stabilirea normei tehnice de timp pentru operaţia cu următoarele faze
a Orientarea şi fixarea semifabricatului
1 strunjire cilindrică exterioară de degroşare la Oslash 30
407833
2 strunjire cilindrică exterioară de finisare la Oslash 25028
b Desprins semifabricatul
A Faza 1
a) Determinarea timpului de bază T b
T b = [min]21
ns
llLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 400 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
52)250(1 gt
tl [mm]
521 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]111400120
152501
22
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
tpd = 022 [min]
Icircn acest caz se va lua
- pentru prinderea semifabricatului [min]1403
2220 pt
- pentru desprinderea semifabricatului [min]080140220 pdpd ttt
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min] - pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 010 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
1t = 004 [min] - pentru deplasarea saniei principale
2t = 005 [min] - pentru deplasarea saniei transversale
3t = 007 [min] - pentru deplasarea saniei port-cuţit
4t = 005 [min] - pentru aşezarea şi icircndepărtarea apărătoarei contra aşchiilor
23
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 010 + 021 + 025 = 056 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min02201002111002 bdt Tt
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0190100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min04101003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min8511
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
24
i) Timpul normat pe operaţie
min7111 nTTT piun
min726
6711 nT
B Faza 2
a) Determinarea timpului de bază Tb
T b = [min]21
ns
LLLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 800 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
)250(1 gt
tl [mm]
11 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]540800120
11501
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
Icircn acest caz se va lua tpd = 0 [min] deoarece operaţia de prindere desprindere se
execută o singură dată şi a fost specificat la faza 1
25
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min]- pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
5t = 007 [min] ndash pentru rotirea port-cuţitului
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 017 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 017 + 021 + 025 = 063 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min12010025201002 bdt Tt
26
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0130100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min03201003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min3121
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
i) Timpul normat pe operaţie
min35211 nTTT piun
27
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL
Necesarul de forţă de muncă trebuie să asigure deservirea tuturor locurilor de muncă
şi executarea operaţiilor Valoarea numărului de muncitori este icircn deplină concordanţă cu
volumul de muncă ce trebuie prestat de aceştia care rezultă din normele tehnice de timp icircn
produs cu numărul de piese prelucrate
Pentru o evaluare cacirct mai exactă a acestora se vor analiza mai icircntacirci următoarele
cerinţe din cadrul proiectarii unui proces tehnologic
- Calculul ritmului liniei tehnologice
- Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului
- Sincronizarea operaţiilor
14 Calculul ritmului liniei tehnologice
Fondul real de timp Fr icircn care trebuie să se realizeze planul de producţie prevăzut se
determină din fondul de timp nominal
Fondul de timp nominal Fn reprezintă numărul de ore de lucru ale utilajului care poate fi
folosit icircntr-un număr determinat din zilele calendaristice de lucru şi un număr dat de
schimburi de lucru
Dacă se scad zilele de odihnă şi sărbătorile legale atunci numărul de zile lucrătoare dintr-un
an este 240
Fondul de timp anual pentru un singur schimb de lucru este oreFn 19208240
Cunoscacircnd fondul de timp nominal se poate determina fondul de timp real
Fondul de timp real reprezintă timpul total icircn care utilajul este folosit efectiv şi se determină
icircnmulţind fondul de timp nominal cu un coeficient kp care ţine seama de pierderile de timp
de lucru consumate cu reparaţiile capitale parţiale care se execută nu icircn timpul liber ci icircn
timpul normal de lucru al schimbului respectiv
Deci fondul de timp real este egal cu
kpFnFr
28
Valoarea coeficientului kp variază icircntre 094hellip097 icircn funcţie de complexitatea
utilajului respectiv şi de numărul de schimburi icircn care se lucreză cu utilajul pentru care se
determină fondul de timp real
Astfel fondul de timp real anual al unei singure unităţi de utilaj este pentru un
singur schimb de lucru
FrI=1920094 = 1800 [ore]
Planul de producţie pentru piesă este
Pfp = 70000240 = 29166 [piesezi]
Condiţia de bază care trebuie icircndeplinită la proiectarea proceselor tehnologice pe
linii tehnologice cu flux continuu constă icircn efectuarea fiecărei operaţii icircntr-un timp de lucru
egal sau cu foarte puţin mai mic decacirct ritmul de lucru al liniei tehnologice
Mărimea ritmului de lucru al liniei tehnologice se determină ca fiind cacirctul raportului
dintre fondul real de timp Fr şi planul de producţie Pfp de piese care trebuie executat adică
buc
Rlmin541
70000
601800
11 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea
operaţiilor
Una din problemele cele mai importante care stau la baza aplicării proceselor
tehnologice icircn flux continuu este asigurarea identităţii timpilor de lucru pe bucată şi operaţie
cu ritmul liniei tehnologice
După ce procesul tehnologic a fost proiectat şi calculat timpul de lucru pe bucată
pentru fiecare operaţie trebuie să se facă corectările necesare icircn scopul sincronizării
operaţiilor adică a asigurării egalităţii sau multiplităţii timpilor de bază de maşină pentru
fiecare operaţie cu ritmul liniei tehnologice In felul acesta toate utilajele din linie vor fi
icircncărcate uniform şi se va evita mersul icircn gol la vreunul din locurile de muncă
Sincronizarea operaţiilor este una din cele mai complexe şi de mare răspundere
probleme tehnologice care apare la proiectarea proceselor tehnologice
29
Sincronizarea operaţiilor se poate realiza prin următoarele căi
- regruparea fazelor sau a trecerilor icircn cadrul operaţiilor
- trecerea unor faze dintr-o operaţie icircn alta
- executarea operaţiilor cu timpul de lucru pe bucată mai mare decicirct ritmul liniei
pe maşini cu o productivitate mai ridicată decacirct cele prevăzute iniţial
- folosirea sculelor combinate pentru prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe
dintr-o singură trecere
- reducerea timpului auxiliar de fixare şi desfacere a piesei prin mecanizarea sau
automatizarea dispozitivelor respective
- schimbarea regimurilor de aşchiere
- reducerea adaosurilor de prelucrare pe semifabricate
- deservirea simultană a mai multor maşini de către un singur muncitor
Icircn cazul operaţiilor a căror normare tehnică de timp s-a făcut icircn capitolul 8 s-au
obţinut următorii timpi
- timpul normat pentru operaţia de strunjire de degroșare a pistonului
min721 nT
- timpul normat pentru operaţia de finisare a pistonului
min3522 nT
- coeficientul de icircncărcare al utilajului
l
nu
R
T 11
251162
721 u
l
nu
R
T 22
081162
3522 u
30
- coeficientul de icircncărcare al muncitorului
1
1
n
lm
T
R
8072
1621 m
2
2
n
lm
T
R
920352
1622 m
Icircntrucacirct coeficienţii rezultaţi sunt subunitari se trage concluzia că pentru cele două
operaţii este nevoie de cate un muncitor
Pentru icircntreg procesul tehnologic este necesar ca muncitorii să fie repartizaţi pe
meserii dar mai ales pe categorii de calificare icircn funcţie de care le sunt repartizate lucrări
mai mult sau mai puţin complexe
31
BIBLIOGRAFIE
[1] Maricnaș D 1982 Fabricarea Si Repararea Autovehiculelor Rutiere Editura Didactică
și Pedagogică București
[2] Picoș C și alţii 1979 normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere Volumul I
Editura Tehnică Bucureşti
[3] Picos C 1992 Proiectarea Tehnologica De Prelucrare Mecanica Prin Aschiere
Editura Universitală Chisinau
32
CUPRINS
1 DESCRIEREA BOLȚULUI 3
2 SOLUȚII CONSTRUCTIVE 4
3 MATERIALE 6
4 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE 6
5 STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE PRELUCRARE A
SEMIFABRICATULUI 7
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE 10
61 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI DIMENSIUNILOR
INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash13+025 11
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE 14
71 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE DEGROȘARE
PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash 30
407818
14
a) Principii şi noţiuni de bază 14
b) Alegerea sculei 14
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere 15
d) Alegerea avansului 15
e) Determinarea vitezei de aşchiere 17
f) Puterea efectivă 19
72 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash13+025 20
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP 21
33
A Faza 1 21
a) Determinarea timpului de bază T b 21
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 22
c) Determinarea timpului ajutător Ta 22
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 23
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 23
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 23
g) Timpul unitar pe operaţie 23
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 23
i) Timpul normat pe operaţie 24
B Faza 2 24
a) Determinarea timpului de bază Tb 24
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 24
c) Determinarea timpului ajutător Ta 25
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 25
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 26
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 26
g) Timpul unitar pe operaţie 26
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 26
i) Timpul normat pe operaţie 26
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL 27
34
91 Calculul ritmului liniei tehnologice 27
91 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea operaţiilor 28
BIBLIOGRAFIE 31
CUPRINS 32
11
Prin metoda experimental-statistică adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor
standarde normative sau tabele de adaosuri alcătuite pe baza experienţei uzinelor sau a unor date
statistice
11 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI
DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL
BOLT LA COTA Oslash28+025
Pentru strunjirea de finisare ( operaţia precedentă este strunjirea de degroşare )
Valorile rugozității obținute icircn operația precedentă
mmRiz 1250
1
Valorile deplasării cutitelor Si-1 de strung pentru clasa a doua de precizie
mmSi 01
Pentru piesele din fontă S se exclude din calcul dupa prima operație de prelucrare
mmi 01
Eroarea de fixare ε in cazul stracircngerii pe o suprafața prelucrată icircntr-o mandrina
pneumatică
mm5801
Valoarea adaosulul de prelucrare minim 2Apimin pentru operația anterioara
mmApi 1805024022 min
Toleranța operației precedente(strunjire de degroșare) Ti-1 icircn treapta 11 de precizie este
mmTi 2501
Diametrul maxim al suprafeței finite dimax este
mmTdd iii 1max
mmdi 97527025028max
mmdi 97527max
12
Diametrul minim al suprafeței icircnainte de operația de finisare di-1min este
mmTRdd izii i 11 1min
mmdi 37528250125028min1
Se rotunjește mm 285=d=dnommin 1-i1-i
Diametrul maxim al suprafeței inainte de operația de degroșare di-1max
mmTd ii 11-i1 nommaxd
mmdi 7528250528max1
Diametrul minim al suprafeței inainte de operația de degroșare di-1min
mmTd ii 11-i1 nommind
mmdi 2528250528min1
Astfel operația de strunjire de degroșare se va face la cota Oslash 25013
Adaosul de prelucrare nominal real 2Apinom este
mmddA iipinom minmax 112
mmAnompi 50252875282
Pentru strunjirea de degroşare ( suprafaţa precedentă este icircn stare brută )
Valorile rugozității obținute icircn operația precedentă
mmRiz 1800
1
Valorile deplasării cutitelor Si-1 de strung pentru clasa a doua de precizie
mmSi 01
Abaterea spațiala remanentă dupa strunjirea de degroșare ρ
mmsf 050
Unde ρsf - abaterea spațiala a axei semifabricatului
13
mmlyaxsf
22
Unde ρax=δh ndash abaterea de la grosimea pererelui semifabricatului ρax=δh=1 [mm]
δy ndash icircnclinarea axei brute δy=03hellip1 [mm]
l ndash lungimea semifabrucatului l=50 [mm]
msf 0008150701022
Astfel
mm05000081050
Eroarea de fixare ε
mmK ind 12
mm08500505800602
Adaosul minim pentru strunjirea de finisare Apimin
mm
SRA
iizi
pi
3
2
2
2
111
min 102
22
mmApi 1090
2
08500502016002 22
min
Adaosul maxim de material pentru strunjirea de finisare Apimax
mmSRA sfzizipi
2
1
2
11max 22
mmApi 3925800008120402 22
max
Diametrul nominal al semifabricatului dnom
mmAAdd ipiinom max1 2max
mmdnom 78331392228
Pe desenul semifabricatului se icircnscrie cota Oslash 17833
Adaosul de prelucrare nominal real este
mmddA inompinom max12
mmApinom 035752878332
14
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE
12 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE
DEGROȘARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash 30
407833
a) Principii şi noţiuni de bază
Pentru ca aşchierea metaleleor să aibă loc sunt necesare două mişcări mişcarea
principală de aşchiere şi mişcarea secundară de avans La racircndul ei mişcarea de avans poate
fi executată printr-o mişcare sau prin mai multe mişcări
La strunjire mişcarea principală de aşchiere este rotirea piesei iar mişcarea de
avans este mişcarea de translaţie a cuţitului Strunjirea poate fi exterioară şi interioară
Elementele componente ale regimului de aşchiere sunt
1 Adacircncimea de aşchiere t care este definită ca mărimea tăişului principal aflat icircn
contact cu piesa de prelucratmăsurată perpendicular pe planul de lucru
2 Viteza de aşchiere v care este definită ca viteza la un moment dat icircn direcţia
mişcării de aşchiere a unui punct de aşchiere considerat pe tăişul sculei
3 Avansul s care este determinat de obicei icircn mm la o rotaţie a piesei sau sculei
b) Alegerea sculei
Industria constructoare de maşini foloseşte icircn marea majoritate a lucrărilor de
strunjire cuţite prevăzute cu plăcuţe din carburi metalice excepţie făcacircnd strunjirea unor
profile sau a unor aliaje speciale
Pentru strunjirea de degroșare se alege un cuţit icircncovoiat pentru degroşat Cuţit
16x16 STAS 6377 ndash 89 P10 cu următoarele caracteristici
- secţiunea cozii hxb=16x16
- L = 110 mm H = 16 [mm] c = 8 [mm] şi rε = 04 [mm]
15
- Plăcuţă A1 - 10 STAS 6373 1-86 P10 cu următoarele caracteristici
l = 10 [mm]
t = 6 [mm]
S = 4 [mm]
r = 4 [mm]
Unghiul de atac principal χ 0 = 45[]
Unghiul de atac secundar χ 0
1 = 18[]
Unghiul de icircnclinare al tăişului principal λ 0
1 = 6[]
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere
mmA
tpinom
6713
035
3
2
d) Alegerea avansului
Icircn cazul lucrărilor de strunjire valoarea avansului depinde de
- Rezistenţa corpului cuţitului
- Rezistenţa plăcuţei din carburi metalice
- Eforturile admise de mecanismele de avans ale maşinii-unelte
- Momentul de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a maşinii-
unelte
- Rigiditatea piesei de prelucrat a maşinii ndash unealtă şi a dispozitivelor
- Precizia precisă a piesei
- Calitatea suprafeţei prelucrate
Primii patru factori influenţează alegerea avansului icircn special la prelucrarea de
degroşare iar ultimii doi la prelucrarea de semifinisare şi finisare
Rigiditatea piesei a maşiniindashunealta şi a dispozitivelor influenţează alegerea
avansului atacirct icircn cazul strunjirii de degroşare cacirct şi la cea de finisare
16
Se alege valoarea următoare pentru avans
s = 012 [mmrot]
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului
- pentru cuţite de secţiune pătrată
s = ][)(33
11
4
rotmmHBtC
LhhbY
nXi
Unde x1y1 ndash exponenţii adacircncimii şi avansului de aşchiere x1 = 1 şi y1 = 1
HB = 217 ndash duritatea materialului de prelucrat
n1 ndash exponentul durităţii materialului de prelucrat n1 = 1
t ndash adicircncimea de aşchiere t = 196 [mm]
C4 ndash coeficient icircn funcţie de materialul de prelucrat şi de materialul sculei
aşchietoare C4 = 357
b = 16 [mm] - lăţimea secţiunii cuţitului
h = 16 [mm] - icircnălţimea secţiunii cuţitului
L= 15h = 24 [mm] - lungimea icircn consolă a cuţitului
rotmms 620217262735
24161616333
Se observă că avansul obţinut este mai mare decacirct cel recomandat
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei plăcuţei din aliaj dur
Icircn cazul strunjirii cu cuţite cu unghi de atac principal χ = 45[] această verificare se
va face cu formula
mRt
Cs
30
8138 pentru Rm gt 600[Nmm
2]
Unde t = 196 [mm] - adncimea de aşchiere
Rm = 98 [daNmm2
] - rezistenţa de rupere la tracţiune a materialului de
prelucrat
C = 4 [mm] - grosimea plăcuţei din carburi metalice
17
rotmms 85098961
43830
81
Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei
Această verificare se face numai pentru piese lungi LDgt7
Icircn cazul pistonului LD = 07 nu mai este necesară icircn acest caz
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a
maşinii-unelte
Deoarece această verificare se face numai pentru secţiuni mari ale aşchiei nu mai
este necesară icircn acest caz
e) Determinarea vitezei de aşchiere
Icircn cazul strunjirii longitudinale viteza de aşchiere poate fi exprimată cu relaţia
min][)200(
87654321 mKKKKKKKKHBStT
Cv
nYvXvm
v
Unde C4 - coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucrează şi ale materialului sculei aschietoare C4 = 97
x v y v - exponenţii adacircncimii de aşchiere şi avansului x v = 006 şi y v = 03
T = 90 [min] - durabilitatea sculei aşchietoare
m - exponentul durabilităţii m = 0125
t = 196 [mm] - adacircncimea de aşchiere
HB = 217 - duritatea materialului de prelucrat
n = 175 - exponentul durităţii materialului de prelucrat
Prin coeficientul k 1 se ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului
k 1 =
3020
q
Unde q = 256 [mm2
] - suprafaţa secţiunii transversale
= 008 - coeficient icircn funcţie de materialul de prelucrat
18
93403020
256080
1
k
Prin coeficientul k 2 se ţine seama de influenţa unghiului de atac principal
q
k
452
Unde q - exponent icircn funcţie de natura materialului de prelucrat Pentru oţeluri
prelucrate cu carburi metalice q = 03
145
4530
2
k
Prin coeficientul k 3 se ţine seama de influenţa unghiului tăişului secundar 1
090
1
3
ak
1 = 18
a = 15
984018
15090
4
k
Prin coeficientul k 4 se ţine seama de influeţa razei de racordare a vacircrfului cuţitului
24k rsquo
= 4 mm
=01 - exponent funcţie de tipul prelucrării şi de materialul de prelucrat
k 4 = 1071
Prin coeficientul k 5 se ţine seama de influnţa materialului din care este
confecţionată partea aşchietoare a sculei
Astfel k 5 = 1 pentru plăcuţa P 10
19
Prin coeficientul k 6 se ţine seama de materialul de prelucrat
k 6 =09
Prin coeficientul k 7 se ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor
k 7 = 095 - pentru materiale laminatela cald normalizate
Prin coeficientul k 8 se ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatului
k 8 = 1 - pentru oţel fără ţunder
Prin coeficientul k 9 se ţine seama de forma suprafeţei de degajare
k 9 = 1
min2451119509010711984019340
200
2174065190
97751
300601250
mv
min5058228143
245110001000rot
D
vn
Din caracteristicile maşinii unelte SN 450 aleg
min400 rotnr
Rezultă viteza reală de aşchiere
min18351000
mnD
v rr
f) Puterea efectivă
Se calculează cu relaţia N e = ][6000
KWVFz
daNF
HBStCF
z
nYX
z
251121740651735
111
4
20
kWNe 9926000
18352511
13 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT
LA COTA Oslash28+025
- adacircncimea de aşchiere
mmAp
t 11202
2250
2
2
- alegerea avansului și a vitezei
s = 025 [mmrot]
v = 256 [mmin]
Fz = 18 [daN]
Ne = 090 [kW]
Kv 1 = 045
K F = 143 şi K N = 065
Icircn funcţie de durabilitate Te = 120 [min] se corectează cu Kv 2 =09
min6810321 mvKvKvvr
daNFKFz Zfr 7425
kWNKNe eNr 590
min65117828143
6810310001000rot
D
vn r
Din caracteristicile maşinii ndash unelte SN 450 se alege
n r = 800 [rotmin]
Rezultă viteza reală
min37701000
mnD
v rr
21
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP
Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii icircn
condiţii tehnico-organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor
mijloacelor de producţie
Stabilirea normei tehnice de timp pentru operaţia cu următoarele faze
a Orientarea şi fixarea semifabricatului
1 strunjire cilindrică exterioară de degroşare la Oslash 30
407833
2 strunjire cilindrică exterioară de finisare la Oslash 25028
b Desprins semifabricatul
A Faza 1
a) Determinarea timpului de bază T b
T b = [min]21
ns
llLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 400 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
52)250(1 gt
tl [mm]
521 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]111400120
152501
22
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
tpd = 022 [min]
Icircn acest caz se va lua
- pentru prinderea semifabricatului [min]1403
2220 pt
- pentru desprinderea semifabricatului [min]080140220 pdpd ttt
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min] - pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 010 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
1t = 004 [min] - pentru deplasarea saniei principale
2t = 005 [min] - pentru deplasarea saniei transversale
3t = 007 [min] - pentru deplasarea saniei port-cuţit
4t = 005 [min] - pentru aşezarea şi icircndepărtarea apărătoarei contra aşchiilor
23
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 010 + 021 + 025 = 056 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min02201002111002 bdt Tt
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0190100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min04101003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min8511
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
24
i) Timpul normat pe operaţie
min7111 nTTT piun
min726
6711 nT
B Faza 2
a) Determinarea timpului de bază Tb
T b = [min]21
ns
LLLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 800 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
)250(1 gt
tl [mm]
11 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]540800120
11501
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
Icircn acest caz se va lua tpd = 0 [min] deoarece operaţia de prindere desprindere se
execută o singură dată şi a fost specificat la faza 1
25
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min]- pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
5t = 007 [min] ndash pentru rotirea port-cuţitului
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 017 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 017 + 021 + 025 = 063 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min12010025201002 bdt Tt
26
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0130100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min03201003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min3121
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
i) Timpul normat pe operaţie
min35211 nTTT piun
27
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL
Necesarul de forţă de muncă trebuie să asigure deservirea tuturor locurilor de muncă
şi executarea operaţiilor Valoarea numărului de muncitori este icircn deplină concordanţă cu
volumul de muncă ce trebuie prestat de aceştia care rezultă din normele tehnice de timp icircn
produs cu numărul de piese prelucrate
Pentru o evaluare cacirct mai exactă a acestora se vor analiza mai icircntacirci următoarele
cerinţe din cadrul proiectarii unui proces tehnologic
- Calculul ritmului liniei tehnologice
- Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului
- Sincronizarea operaţiilor
14 Calculul ritmului liniei tehnologice
Fondul real de timp Fr icircn care trebuie să se realizeze planul de producţie prevăzut se
determină din fondul de timp nominal
Fondul de timp nominal Fn reprezintă numărul de ore de lucru ale utilajului care poate fi
folosit icircntr-un număr determinat din zilele calendaristice de lucru şi un număr dat de
schimburi de lucru
Dacă se scad zilele de odihnă şi sărbătorile legale atunci numărul de zile lucrătoare dintr-un
an este 240
Fondul de timp anual pentru un singur schimb de lucru este oreFn 19208240
Cunoscacircnd fondul de timp nominal se poate determina fondul de timp real
Fondul de timp real reprezintă timpul total icircn care utilajul este folosit efectiv şi se determină
icircnmulţind fondul de timp nominal cu un coeficient kp care ţine seama de pierderile de timp
de lucru consumate cu reparaţiile capitale parţiale care se execută nu icircn timpul liber ci icircn
timpul normal de lucru al schimbului respectiv
Deci fondul de timp real este egal cu
kpFnFr
28
Valoarea coeficientului kp variază icircntre 094hellip097 icircn funcţie de complexitatea
utilajului respectiv şi de numărul de schimburi icircn care se lucreză cu utilajul pentru care se
determină fondul de timp real
Astfel fondul de timp real anual al unei singure unităţi de utilaj este pentru un
singur schimb de lucru
FrI=1920094 = 1800 [ore]
Planul de producţie pentru piesă este
Pfp = 70000240 = 29166 [piesezi]
Condiţia de bază care trebuie icircndeplinită la proiectarea proceselor tehnologice pe
linii tehnologice cu flux continuu constă icircn efectuarea fiecărei operaţii icircntr-un timp de lucru
egal sau cu foarte puţin mai mic decacirct ritmul de lucru al liniei tehnologice
Mărimea ritmului de lucru al liniei tehnologice se determină ca fiind cacirctul raportului
dintre fondul real de timp Fr şi planul de producţie Pfp de piese care trebuie executat adică
buc
Rlmin541
70000
601800
11 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea
operaţiilor
Una din problemele cele mai importante care stau la baza aplicării proceselor
tehnologice icircn flux continuu este asigurarea identităţii timpilor de lucru pe bucată şi operaţie
cu ritmul liniei tehnologice
După ce procesul tehnologic a fost proiectat şi calculat timpul de lucru pe bucată
pentru fiecare operaţie trebuie să se facă corectările necesare icircn scopul sincronizării
operaţiilor adică a asigurării egalităţii sau multiplităţii timpilor de bază de maşină pentru
fiecare operaţie cu ritmul liniei tehnologice In felul acesta toate utilajele din linie vor fi
icircncărcate uniform şi se va evita mersul icircn gol la vreunul din locurile de muncă
Sincronizarea operaţiilor este una din cele mai complexe şi de mare răspundere
probleme tehnologice care apare la proiectarea proceselor tehnologice
29
Sincronizarea operaţiilor se poate realiza prin următoarele căi
- regruparea fazelor sau a trecerilor icircn cadrul operaţiilor
- trecerea unor faze dintr-o operaţie icircn alta
- executarea operaţiilor cu timpul de lucru pe bucată mai mare decicirct ritmul liniei
pe maşini cu o productivitate mai ridicată decacirct cele prevăzute iniţial
- folosirea sculelor combinate pentru prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe
dintr-o singură trecere
- reducerea timpului auxiliar de fixare şi desfacere a piesei prin mecanizarea sau
automatizarea dispozitivelor respective
- schimbarea regimurilor de aşchiere
- reducerea adaosurilor de prelucrare pe semifabricate
- deservirea simultană a mai multor maşini de către un singur muncitor
Icircn cazul operaţiilor a căror normare tehnică de timp s-a făcut icircn capitolul 8 s-au
obţinut următorii timpi
- timpul normat pentru operaţia de strunjire de degroșare a pistonului
min721 nT
- timpul normat pentru operaţia de finisare a pistonului
min3522 nT
- coeficientul de icircncărcare al utilajului
l
nu
R
T 11
251162
721 u
l
nu
R
T 22
081162
3522 u
30
- coeficientul de icircncărcare al muncitorului
1
1
n
lm
T
R
8072
1621 m
2
2
n
lm
T
R
920352
1622 m
Icircntrucacirct coeficienţii rezultaţi sunt subunitari se trage concluzia că pentru cele două
operaţii este nevoie de cate un muncitor
Pentru icircntreg procesul tehnologic este necesar ca muncitorii să fie repartizaţi pe
meserii dar mai ales pe categorii de calificare icircn funcţie de care le sunt repartizate lucrări
mai mult sau mai puţin complexe
31
BIBLIOGRAFIE
[1] Maricnaș D 1982 Fabricarea Si Repararea Autovehiculelor Rutiere Editura Didactică
și Pedagogică București
[2] Picoș C și alţii 1979 normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere Volumul I
Editura Tehnică Bucureşti
[3] Picos C 1992 Proiectarea Tehnologica De Prelucrare Mecanica Prin Aschiere
Editura Universitală Chisinau
32
CUPRINS
1 DESCRIEREA BOLȚULUI 3
2 SOLUȚII CONSTRUCTIVE 4
3 MATERIALE 6
4 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE 6
5 STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE PRELUCRARE A
SEMIFABRICATULUI 7
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE 10
61 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI DIMENSIUNILOR
INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash13+025 11
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE 14
71 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE DEGROȘARE
PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash 30
407818
14
a) Principii şi noţiuni de bază 14
b) Alegerea sculei 14
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere 15
d) Alegerea avansului 15
e) Determinarea vitezei de aşchiere 17
f) Puterea efectivă 19
72 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash13+025 20
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP 21
33
A Faza 1 21
a) Determinarea timpului de bază T b 21
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 22
c) Determinarea timpului ajutător Ta 22
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 23
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 23
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 23
g) Timpul unitar pe operaţie 23
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 23
i) Timpul normat pe operaţie 24
B Faza 2 24
a) Determinarea timpului de bază Tb 24
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 24
c) Determinarea timpului ajutător Ta 25
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 25
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 26
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 26
g) Timpul unitar pe operaţie 26
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 26
i) Timpul normat pe operaţie 26
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL 27
34
91 Calculul ritmului liniei tehnologice 27
91 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea operaţiilor 28
BIBLIOGRAFIE 31
CUPRINS 32
12
Diametrul minim al suprafeței icircnainte de operația de finisare di-1min este
mmTRdd izii i 11 1min
mmdi 37528250125028min1
Se rotunjește mm 285=d=dnommin 1-i1-i
Diametrul maxim al suprafeței inainte de operația de degroșare di-1max
mmTd ii 11-i1 nommaxd
mmdi 7528250528max1
Diametrul minim al suprafeței inainte de operația de degroșare di-1min
mmTd ii 11-i1 nommind
mmdi 2528250528min1
Astfel operația de strunjire de degroșare se va face la cota Oslash 25013
Adaosul de prelucrare nominal real 2Apinom este
mmddA iipinom minmax 112
mmAnompi 50252875282
Pentru strunjirea de degroşare ( suprafaţa precedentă este icircn stare brută )
Valorile rugozității obținute icircn operația precedentă
mmRiz 1800
1
Valorile deplasării cutitelor Si-1 de strung pentru clasa a doua de precizie
mmSi 01
Abaterea spațiala remanentă dupa strunjirea de degroșare ρ
mmsf 050
Unde ρsf - abaterea spațiala a axei semifabricatului
13
mmlyaxsf
22
Unde ρax=δh ndash abaterea de la grosimea pererelui semifabricatului ρax=δh=1 [mm]
δy ndash icircnclinarea axei brute δy=03hellip1 [mm]
l ndash lungimea semifabrucatului l=50 [mm]
msf 0008150701022
Astfel
mm05000081050
Eroarea de fixare ε
mmK ind 12
mm08500505800602
Adaosul minim pentru strunjirea de finisare Apimin
mm
SRA
iizi
pi
3
2
2
2
111
min 102
22
mmApi 1090
2
08500502016002 22
min
Adaosul maxim de material pentru strunjirea de finisare Apimax
mmSRA sfzizipi
2
1
2
11max 22
mmApi 3925800008120402 22
max
Diametrul nominal al semifabricatului dnom
mmAAdd ipiinom max1 2max
mmdnom 78331392228
Pe desenul semifabricatului se icircnscrie cota Oslash 17833
Adaosul de prelucrare nominal real este
mmddA inompinom max12
mmApinom 035752878332
14
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE
12 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE
DEGROȘARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash 30
407833
a) Principii şi noţiuni de bază
Pentru ca aşchierea metaleleor să aibă loc sunt necesare două mişcări mişcarea
principală de aşchiere şi mişcarea secundară de avans La racircndul ei mişcarea de avans poate
fi executată printr-o mişcare sau prin mai multe mişcări
La strunjire mişcarea principală de aşchiere este rotirea piesei iar mişcarea de
avans este mişcarea de translaţie a cuţitului Strunjirea poate fi exterioară şi interioară
Elementele componente ale regimului de aşchiere sunt
1 Adacircncimea de aşchiere t care este definită ca mărimea tăişului principal aflat icircn
contact cu piesa de prelucratmăsurată perpendicular pe planul de lucru
2 Viteza de aşchiere v care este definită ca viteza la un moment dat icircn direcţia
mişcării de aşchiere a unui punct de aşchiere considerat pe tăişul sculei
3 Avansul s care este determinat de obicei icircn mm la o rotaţie a piesei sau sculei
b) Alegerea sculei
Industria constructoare de maşini foloseşte icircn marea majoritate a lucrărilor de
strunjire cuţite prevăzute cu plăcuţe din carburi metalice excepţie făcacircnd strunjirea unor
profile sau a unor aliaje speciale
Pentru strunjirea de degroșare se alege un cuţit icircncovoiat pentru degroşat Cuţit
16x16 STAS 6377 ndash 89 P10 cu următoarele caracteristici
- secţiunea cozii hxb=16x16
- L = 110 mm H = 16 [mm] c = 8 [mm] şi rε = 04 [mm]
15
- Plăcuţă A1 - 10 STAS 6373 1-86 P10 cu următoarele caracteristici
l = 10 [mm]
t = 6 [mm]
S = 4 [mm]
r = 4 [mm]
Unghiul de atac principal χ 0 = 45[]
Unghiul de atac secundar χ 0
1 = 18[]
Unghiul de icircnclinare al tăişului principal λ 0
1 = 6[]
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere
mmA
tpinom
6713
035
3
2
d) Alegerea avansului
Icircn cazul lucrărilor de strunjire valoarea avansului depinde de
- Rezistenţa corpului cuţitului
- Rezistenţa plăcuţei din carburi metalice
- Eforturile admise de mecanismele de avans ale maşinii-unelte
- Momentul de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a maşinii-
unelte
- Rigiditatea piesei de prelucrat a maşinii ndash unealtă şi a dispozitivelor
- Precizia precisă a piesei
- Calitatea suprafeţei prelucrate
Primii patru factori influenţează alegerea avansului icircn special la prelucrarea de
degroşare iar ultimii doi la prelucrarea de semifinisare şi finisare
Rigiditatea piesei a maşiniindashunealta şi a dispozitivelor influenţează alegerea
avansului atacirct icircn cazul strunjirii de degroşare cacirct şi la cea de finisare
16
Se alege valoarea următoare pentru avans
s = 012 [mmrot]
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului
- pentru cuţite de secţiune pătrată
s = ][)(33
11
4
rotmmHBtC
LhhbY
nXi
Unde x1y1 ndash exponenţii adacircncimii şi avansului de aşchiere x1 = 1 şi y1 = 1
HB = 217 ndash duritatea materialului de prelucrat
n1 ndash exponentul durităţii materialului de prelucrat n1 = 1
t ndash adicircncimea de aşchiere t = 196 [mm]
C4 ndash coeficient icircn funcţie de materialul de prelucrat şi de materialul sculei
aşchietoare C4 = 357
b = 16 [mm] - lăţimea secţiunii cuţitului
h = 16 [mm] - icircnălţimea secţiunii cuţitului
L= 15h = 24 [mm] - lungimea icircn consolă a cuţitului
rotmms 620217262735
24161616333
Se observă că avansul obţinut este mai mare decacirct cel recomandat
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei plăcuţei din aliaj dur
Icircn cazul strunjirii cu cuţite cu unghi de atac principal χ = 45[] această verificare se
va face cu formula
mRt
Cs
30
8138 pentru Rm gt 600[Nmm
2]
Unde t = 196 [mm] - adncimea de aşchiere
Rm = 98 [daNmm2
] - rezistenţa de rupere la tracţiune a materialului de
prelucrat
C = 4 [mm] - grosimea plăcuţei din carburi metalice
17
rotmms 85098961
43830
81
Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei
Această verificare se face numai pentru piese lungi LDgt7
Icircn cazul pistonului LD = 07 nu mai este necesară icircn acest caz
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a
maşinii-unelte
Deoarece această verificare se face numai pentru secţiuni mari ale aşchiei nu mai
este necesară icircn acest caz
e) Determinarea vitezei de aşchiere
Icircn cazul strunjirii longitudinale viteza de aşchiere poate fi exprimată cu relaţia
min][)200(
87654321 mKKKKKKKKHBStT
Cv
nYvXvm
v
Unde C4 - coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucrează şi ale materialului sculei aschietoare C4 = 97
x v y v - exponenţii adacircncimii de aşchiere şi avansului x v = 006 şi y v = 03
T = 90 [min] - durabilitatea sculei aşchietoare
m - exponentul durabilităţii m = 0125
t = 196 [mm] - adacircncimea de aşchiere
HB = 217 - duritatea materialului de prelucrat
n = 175 - exponentul durităţii materialului de prelucrat
Prin coeficientul k 1 se ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului
k 1 =
3020
q
Unde q = 256 [mm2
] - suprafaţa secţiunii transversale
= 008 - coeficient icircn funcţie de materialul de prelucrat
18
93403020
256080
1
k
Prin coeficientul k 2 se ţine seama de influenţa unghiului de atac principal
q
k
452
Unde q - exponent icircn funcţie de natura materialului de prelucrat Pentru oţeluri
prelucrate cu carburi metalice q = 03
145
4530
2
k
Prin coeficientul k 3 se ţine seama de influenţa unghiului tăişului secundar 1
090
1
3
ak
1 = 18
a = 15
984018
15090
4
k
Prin coeficientul k 4 se ţine seama de influeţa razei de racordare a vacircrfului cuţitului
24k rsquo
= 4 mm
=01 - exponent funcţie de tipul prelucrării şi de materialul de prelucrat
k 4 = 1071
Prin coeficientul k 5 se ţine seama de influnţa materialului din care este
confecţionată partea aşchietoare a sculei
Astfel k 5 = 1 pentru plăcuţa P 10
19
Prin coeficientul k 6 se ţine seama de materialul de prelucrat
k 6 =09
Prin coeficientul k 7 se ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor
k 7 = 095 - pentru materiale laminatela cald normalizate
Prin coeficientul k 8 se ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatului
k 8 = 1 - pentru oţel fără ţunder
Prin coeficientul k 9 se ţine seama de forma suprafeţei de degajare
k 9 = 1
min2451119509010711984019340
200
2174065190
97751
300601250
mv
min5058228143
245110001000rot
D
vn
Din caracteristicile maşinii unelte SN 450 aleg
min400 rotnr
Rezultă viteza reală de aşchiere
min18351000
mnD
v rr
f) Puterea efectivă
Se calculează cu relaţia N e = ][6000
KWVFz
daNF
HBStCF
z
nYX
z
251121740651735
111
4
20
kWNe 9926000
18352511
13 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT
LA COTA Oslash28+025
- adacircncimea de aşchiere
mmAp
t 11202
2250
2
2
- alegerea avansului și a vitezei
s = 025 [mmrot]
v = 256 [mmin]
Fz = 18 [daN]
Ne = 090 [kW]
Kv 1 = 045
K F = 143 şi K N = 065
Icircn funcţie de durabilitate Te = 120 [min] se corectează cu Kv 2 =09
min6810321 mvKvKvvr
daNFKFz Zfr 7425
kWNKNe eNr 590
min65117828143
6810310001000rot
D
vn r
Din caracteristicile maşinii ndash unelte SN 450 se alege
n r = 800 [rotmin]
Rezultă viteza reală
min37701000
mnD
v rr
21
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP
Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii icircn
condiţii tehnico-organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor
mijloacelor de producţie
Stabilirea normei tehnice de timp pentru operaţia cu următoarele faze
a Orientarea şi fixarea semifabricatului
1 strunjire cilindrică exterioară de degroşare la Oslash 30
407833
2 strunjire cilindrică exterioară de finisare la Oslash 25028
b Desprins semifabricatul
A Faza 1
a) Determinarea timpului de bază T b
T b = [min]21
ns
llLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 400 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
52)250(1 gt
tl [mm]
521 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]111400120
152501
22
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
tpd = 022 [min]
Icircn acest caz se va lua
- pentru prinderea semifabricatului [min]1403
2220 pt
- pentru desprinderea semifabricatului [min]080140220 pdpd ttt
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min] - pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 010 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
1t = 004 [min] - pentru deplasarea saniei principale
2t = 005 [min] - pentru deplasarea saniei transversale
3t = 007 [min] - pentru deplasarea saniei port-cuţit
4t = 005 [min] - pentru aşezarea şi icircndepărtarea apărătoarei contra aşchiilor
23
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 010 + 021 + 025 = 056 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min02201002111002 bdt Tt
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0190100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min04101003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min8511
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
24
i) Timpul normat pe operaţie
min7111 nTTT piun
min726
6711 nT
B Faza 2
a) Determinarea timpului de bază Tb
T b = [min]21
ns
LLLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 800 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
)250(1 gt
tl [mm]
11 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]540800120
11501
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
Icircn acest caz se va lua tpd = 0 [min] deoarece operaţia de prindere desprindere se
execută o singură dată şi a fost specificat la faza 1
25
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min]- pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
5t = 007 [min] ndash pentru rotirea port-cuţitului
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 017 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 017 + 021 + 025 = 063 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min12010025201002 bdt Tt
26
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0130100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min03201003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min3121
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
i) Timpul normat pe operaţie
min35211 nTTT piun
27
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL
Necesarul de forţă de muncă trebuie să asigure deservirea tuturor locurilor de muncă
şi executarea operaţiilor Valoarea numărului de muncitori este icircn deplină concordanţă cu
volumul de muncă ce trebuie prestat de aceştia care rezultă din normele tehnice de timp icircn
produs cu numărul de piese prelucrate
Pentru o evaluare cacirct mai exactă a acestora se vor analiza mai icircntacirci următoarele
cerinţe din cadrul proiectarii unui proces tehnologic
- Calculul ritmului liniei tehnologice
- Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului
- Sincronizarea operaţiilor
14 Calculul ritmului liniei tehnologice
Fondul real de timp Fr icircn care trebuie să se realizeze planul de producţie prevăzut se
determină din fondul de timp nominal
Fondul de timp nominal Fn reprezintă numărul de ore de lucru ale utilajului care poate fi
folosit icircntr-un număr determinat din zilele calendaristice de lucru şi un număr dat de
schimburi de lucru
Dacă se scad zilele de odihnă şi sărbătorile legale atunci numărul de zile lucrătoare dintr-un
an este 240
Fondul de timp anual pentru un singur schimb de lucru este oreFn 19208240
Cunoscacircnd fondul de timp nominal se poate determina fondul de timp real
Fondul de timp real reprezintă timpul total icircn care utilajul este folosit efectiv şi se determină
icircnmulţind fondul de timp nominal cu un coeficient kp care ţine seama de pierderile de timp
de lucru consumate cu reparaţiile capitale parţiale care se execută nu icircn timpul liber ci icircn
timpul normal de lucru al schimbului respectiv
Deci fondul de timp real este egal cu
kpFnFr
28
Valoarea coeficientului kp variază icircntre 094hellip097 icircn funcţie de complexitatea
utilajului respectiv şi de numărul de schimburi icircn care se lucreză cu utilajul pentru care se
determină fondul de timp real
Astfel fondul de timp real anual al unei singure unităţi de utilaj este pentru un
singur schimb de lucru
FrI=1920094 = 1800 [ore]
Planul de producţie pentru piesă este
Pfp = 70000240 = 29166 [piesezi]
Condiţia de bază care trebuie icircndeplinită la proiectarea proceselor tehnologice pe
linii tehnologice cu flux continuu constă icircn efectuarea fiecărei operaţii icircntr-un timp de lucru
egal sau cu foarte puţin mai mic decacirct ritmul de lucru al liniei tehnologice
Mărimea ritmului de lucru al liniei tehnologice se determină ca fiind cacirctul raportului
dintre fondul real de timp Fr şi planul de producţie Pfp de piese care trebuie executat adică
buc
Rlmin541
70000
601800
11 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea
operaţiilor
Una din problemele cele mai importante care stau la baza aplicării proceselor
tehnologice icircn flux continuu este asigurarea identităţii timpilor de lucru pe bucată şi operaţie
cu ritmul liniei tehnologice
După ce procesul tehnologic a fost proiectat şi calculat timpul de lucru pe bucată
pentru fiecare operaţie trebuie să se facă corectările necesare icircn scopul sincronizării
operaţiilor adică a asigurării egalităţii sau multiplităţii timpilor de bază de maşină pentru
fiecare operaţie cu ritmul liniei tehnologice In felul acesta toate utilajele din linie vor fi
icircncărcate uniform şi se va evita mersul icircn gol la vreunul din locurile de muncă
Sincronizarea operaţiilor este una din cele mai complexe şi de mare răspundere
probleme tehnologice care apare la proiectarea proceselor tehnologice
29
Sincronizarea operaţiilor se poate realiza prin următoarele căi
- regruparea fazelor sau a trecerilor icircn cadrul operaţiilor
- trecerea unor faze dintr-o operaţie icircn alta
- executarea operaţiilor cu timpul de lucru pe bucată mai mare decicirct ritmul liniei
pe maşini cu o productivitate mai ridicată decacirct cele prevăzute iniţial
- folosirea sculelor combinate pentru prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe
dintr-o singură trecere
- reducerea timpului auxiliar de fixare şi desfacere a piesei prin mecanizarea sau
automatizarea dispozitivelor respective
- schimbarea regimurilor de aşchiere
- reducerea adaosurilor de prelucrare pe semifabricate
- deservirea simultană a mai multor maşini de către un singur muncitor
Icircn cazul operaţiilor a căror normare tehnică de timp s-a făcut icircn capitolul 8 s-au
obţinut următorii timpi
- timpul normat pentru operaţia de strunjire de degroșare a pistonului
min721 nT
- timpul normat pentru operaţia de finisare a pistonului
min3522 nT
- coeficientul de icircncărcare al utilajului
l
nu
R
T 11
251162
721 u
l
nu
R
T 22
081162
3522 u
30
- coeficientul de icircncărcare al muncitorului
1
1
n
lm
T
R
8072
1621 m
2
2
n
lm
T
R
920352
1622 m
Icircntrucacirct coeficienţii rezultaţi sunt subunitari se trage concluzia că pentru cele două
operaţii este nevoie de cate un muncitor
Pentru icircntreg procesul tehnologic este necesar ca muncitorii să fie repartizaţi pe
meserii dar mai ales pe categorii de calificare icircn funcţie de care le sunt repartizate lucrări
mai mult sau mai puţin complexe
31
BIBLIOGRAFIE
[1] Maricnaș D 1982 Fabricarea Si Repararea Autovehiculelor Rutiere Editura Didactică
și Pedagogică București
[2] Picoș C și alţii 1979 normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere Volumul I
Editura Tehnică Bucureşti
[3] Picos C 1992 Proiectarea Tehnologica De Prelucrare Mecanica Prin Aschiere
Editura Universitală Chisinau
32
CUPRINS
1 DESCRIEREA BOLȚULUI 3
2 SOLUȚII CONSTRUCTIVE 4
3 MATERIALE 6
4 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE 6
5 STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE PRELUCRARE A
SEMIFABRICATULUI 7
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE 10
61 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI DIMENSIUNILOR
INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash13+025 11
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE 14
71 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE DEGROȘARE
PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash 30
407818
14
a) Principii şi noţiuni de bază 14
b) Alegerea sculei 14
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere 15
d) Alegerea avansului 15
e) Determinarea vitezei de aşchiere 17
f) Puterea efectivă 19
72 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash13+025 20
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP 21
33
A Faza 1 21
a) Determinarea timpului de bază T b 21
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 22
c) Determinarea timpului ajutător Ta 22
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 23
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 23
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 23
g) Timpul unitar pe operaţie 23
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 23
i) Timpul normat pe operaţie 24
B Faza 2 24
a) Determinarea timpului de bază Tb 24
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 24
c) Determinarea timpului ajutător Ta 25
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 25
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 26
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 26
g) Timpul unitar pe operaţie 26
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 26
i) Timpul normat pe operaţie 26
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL 27
34
91 Calculul ritmului liniei tehnologice 27
91 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea operaţiilor 28
BIBLIOGRAFIE 31
CUPRINS 32
13
mmlyaxsf
22
Unde ρax=δh ndash abaterea de la grosimea pererelui semifabricatului ρax=δh=1 [mm]
δy ndash icircnclinarea axei brute δy=03hellip1 [mm]
l ndash lungimea semifabrucatului l=50 [mm]
msf 0008150701022
Astfel
mm05000081050
Eroarea de fixare ε
mmK ind 12
mm08500505800602
Adaosul minim pentru strunjirea de finisare Apimin
mm
SRA
iizi
pi
3
2
2
2
111
min 102
22
mmApi 1090
2
08500502016002 22
min
Adaosul maxim de material pentru strunjirea de finisare Apimax
mmSRA sfzizipi
2
1
2
11max 22
mmApi 3925800008120402 22
max
Diametrul nominal al semifabricatului dnom
mmAAdd ipiinom max1 2max
mmdnom 78331392228
Pe desenul semifabricatului se icircnscrie cota Oslash 17833
Adaosul de prelucrare nominal real este
mmddA inompinom max12
mmApinom 035752878332
14
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE
12 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE
DEGROȘARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash 30
407833
a) Principii şi noţiuni de bază
Pentru ca aşchierea metaleleor să aibă loc sunt necesare două mişcări mişcarea
principală de aşchiere şi mişcarea secundară de avans La racircndul ei mişcarea de avans poate
fi executată printr-o mişcare sau prin mai multe mişcări
La strunjire mişcarea principală de aşchiere este rotirea piesei iar mişcarea de
avans este mişcarea de translaţie a cuţitului Strunjirea poate fi exterioară şi interioară
Elementele componente ale regimului de aşchiere sunt
1 Adacircncimea de aşchiere t care este definită ca mărimea tăişului principal aflat icircn
contact cu piesa de prelucratmăsurată perpendicular pe planul de lucru
2 Viteza de aşchiere v care este definită ca viteza la un moment dat icircn direcţia
mişcării de aşchiere a unui punct de aşchiere considerat pe tăişul sculei
3 Avansul s care este determinat de obicei icircn mm la o rotaţie a piesei sau sculei
b) Alegerea sculei
Industria constructoare de maşini foloseşte icircn marea majoritate a lucrărilor de
strunjire cuţite prevăzute cu plăcuţe din carburi metalice excepţie făcacircnd strunjirea unor
profile sau a unor aliaje speciale
Pentru strunjirea de degroșare se alege un cuţit icircncovoiat pentru degroşat Cuţit
16x16 STAS 6377 ndash 89 P10 cu următoarele caracteristici
- secţiunea cozii hxb=16x16
- L = 110 mm H = 16 [mm] c = 8 [mm] şi rε = 04 [mm]
15
- Plăcuţă A1 - 10 STAS 6373 1-86 P10 cu următoarele caracteristici
l = 10 [mm]
t = 6 [mm]
S = 4 [mm]
r = 4 [mm]
Unghiul de atac principal χ 0 = 45[]
Unghiul de atac secundar χ 0
1 = 18[]
Unghiul de icircnclinare al tăişului principal λ 0
1 = 6[]
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere
mmA
tpinom
6713
035
3
2
d) Alegerea avansului
Icircn cazul lucrărilor de strunjire valoarea avansului depinde de
- Rezistenţa corpului cuţitului
- Rezistenţa plăcuţei din carburi metalice
- Eforturile admise de mecanismele de avans ale maşinii-unelte
- Momentul de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a maşinii-
unelte
- Rigiditatea piesei de prelucrat a maşinii ndash unealtă şi a dispozitivelor
- Precizia precisă a piesei
- Calitatea suprafeţei prelucrate
Primii patru factori influenţează alegerea avansului icircn special la prelucrarea de
degroşare iar ultimii doi la prelucrarea de semifinisare şi finisare
Rigiditatea piesei a maşiniindashunealta şi a dispozitivelor influenţează alegerea
avansului atacirct icircn cazul strunjirii de degroşare cacirct şi la cea de finisare
16
Se alege valoarea următoare pentru avans
s = 012 [mmrot]
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului
- pentru cuţite de secţiune pătrată
s = ][)(33
11
4
rotmmHBtC
LhhbY
nXi
Unde x1y1 ndash exponenţii adacircncimii şi avansului de aşchiere x1 = 1 şi y1 = 1
HB = 217 ndash duritatea materialului de prelucrat
n1 ndash exponentul durităţii materialului de prelucrat n1 = 1
t ndash adicircncimea de aşchiere t = 196 [mm]
C4 ndash coeficient icircn funcţie de materialul de prelucrat şi de materialul sculei
aşchietoare C4 = 357
b = 16 [mm] - lăţimea secţiunii cuţitului
h = 16 [mm] - icircnălţimea secţiunii cuţitului
L= 15h = 24 [mm] - lungimea icircn consolă a cuţitului
rotmms 620217262735
24161616333
Se observă că avansul obţinut este mai mare decacirct cel recomandat
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei plăcuţei din aliaj dur
Icircn cazul strunjirii cu cuţite cu unghi de atac principal χ = 45[] această verificare se
va face cu formula
mRt
Cs
30
8138 pentru Rm gt 600[Nmm
2]
Unde t = 196 [mm] - adncimea de aşchiere
Rm = 98 [daNmm2
] - rezistenţa de rupere la tracţiune a materialului de
prelucrat
C = 4 [mm] - grosimea plăcuţei din carburi metalice
17
rotmms 85098961
43830
81
Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei
Această verificare se face numai pentru piese lungi LDgt7
Icircn cazul pistonului LD = 07 nu mai este necesară icircn acest caz
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a
maşinii-unelte
Deoarece această verificare se face numai pentru secţiuni mari ale aşchiei nu mai
este necesară icircn acest caz
e) Determinarea vitezei de aşchiere
Icircn cazul strunjirii longitudinale viteza de aşchiere poate fi exprimată cu relaţia
min][)200(
87654321 mKKKKKKKKHBStT
Cv
nYvXvm
v
Unde C4 - coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucrează şi ale materialului sculei aschietoare C4 = 97
x v y v - exponenţii adacircncimii de aşchiere şi avansului x v = 006 şi y v = 03
T = 90 [min] - durabilitatea sculei aşchietoare
m - exponentul durabilităţii m = 0125
t = 196 [mm] - adacircncimea de aşchiere
HB = 217 - duritatea materialului de prelucrat
n = 175 - exponentul durităţii materialului de prelucrat
Prin coeficientul k 1 se ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului
k 1 =
3020
q
Unde q = 256 [mm2
] - suprafaţa secţiunii transversale
= 008 - coeficient icircn funcţie de materialul de prelucrat
18
93403020
256080
1
k
Prin coeficientul k 2 se ţine seama de influenţa unghiului de atac principal
q
k
452
Unde q - exponent icircn funcţie de natura materialului de prelucrat Pentru oţeluri
prelucrate cu carburi metalice q = 03
145
4530
2
k
Prin coeficientul k 3 se ţine seama de influenţa unghiului tăişului secundar 1
090
1
3
ak
1 = 18
a = 15
984018
15090
4
k
Prin coeficientul k 4 se ţine seama de influeţa razei de racordare a vacircrfului cuţitului
24k rsquo
= 4 mm
=01 - exponent funcţie de tipul prelucrării şi de materialul de prelucrat
k 4 = 1071
Prin coeficientul k 5 se ţine seama de influnţa materialului din care este
confecţionată partea aşchietoare a sculei
Astfel k 5 = 1 pentru plăcuţa P 10
19
Prin coeficientul k 6 se ţine seama de materialul de prelucrat
k 6 =09
Prin coeficientul k 7 se ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor
k 7 = 095 - pentru materiale laminatela cald normalizate
Prin coeficientul k 8 se ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatului
k 8 = 1 - pentru oţel fără ţunder
Prin coeficientul k 9 se ţine seama de forma suprafeţei de degajare
k 9 = 1
min2451119509010711984019340
200
2174065190
97751
300601250
mv
min5058228143
245110001000rot
D
vn
Din caracteristicile maşinii unelte SN 450 aleg
min400 rotnr
Rezultă viteza reală de aşchiere
min18351000
mnD
v rr
f) Puterea efectivă
Se calculează cu relaţia N e = ][6000
KWVFz
daNF
HBStCF
z
nYX
z
251121740651735
111
4
20
kWNe 9926000
18352511
13 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT
LA COTA Oslash28+025
- adacircncimea de aşchiere
mmAp
t 11202
2250
2
2
- alegerea avansului și a vitezei
s = 025 [mmrot]
v = 256 [mmin]
Fz = 18 [daN]
Ne = 090 [kW]
Kv 1 = 045
K F = 143 şi K N = 065
Icircn funcţie de durabilitate Te = 120 [min] se corectează cu Kv 2 =09
min6810321 mvKvKvvr
daNFKFz Zfr 7425
kWNKNe eNr 590
min65117828143
6810310001000rot
D
vn r
Din caracteristicile maşinii ndash unelte SN 450 se alege
n r = 800 [rotmin]
Rezultă viteza reală
min37701000
mnD
v rr
21
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP
Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii icircn
condiţii tehnico-organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor
mijloacelor de producţie
Stabilirea normei tehnice de timp pentru operaţia cu următoarele faze
a Orientarea şi fixarea semifabricatului
1 strunjire cilindrică exterioară de degroşare la Oslash 30
407833
2 strunjire cilindrică exterioară de finisare la Oslash 25028
b Desprins semifabricatul
A Faza 1
a) Determinarea timpului de bază T b
T b = [min]21
ns
llLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 400 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
52)250(1 gt
tl [mm]
521 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]111400120
152501
22
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
tpd = 022 [min]
Icircn acest caz se va lua
- pentru prinderea semifabricatului [min]1403
2220 pt
- pentru desprinderea semifabricatului [min]080140220 pdpd ttt
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min] - pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 010 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
1t = 004 [min] - pentru deplasarea saniei principale
2t = 005 [min] - pentru deplasarea saniei transversale
3t = 007 [min] - pentru deplasarea saniei port-cuţit
4t = 005 [min] - pentru aşezarea şi icircndepărtarea apărătoarei contra aşchiilor
23
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 010 + 021 + 025 = 056 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min02201002111002 bdt Tt
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0190100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min04101003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min8511
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
24
i) Timpul normat pe operaţie
min7111 nTTT piun
min726
6711 nT
B Faza 2
a) Determinarea timpului de bază Tb
T b = [min]21
ns
LLLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 800 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
)250(1 gt
tl [mm]
11 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]540800120
11501
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
Icircn acest caz se va lua tpd = 0 [min] deoarece operaţia de prindere desprindere se
execută o singură dată şi a fost specificat la faza 1
25
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min]- pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
5t = 007 [min] ndash pentru rotirea port-cuţitului
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 017 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 017 + 021 + 025 = 063 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min12010025201002 bdt Tt
26
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0130100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min03201003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min3121
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
i) Timpul normat pe operaţie
min35211 nTTT piun
27
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL
Necesarul de forţă de muncă trebuie să asigure deservirea tuturor locurilor de muncă
şi executarea operaţiilor Valoarea numărului de muncitori este icircn deplină concordanţă cu
volumul de muncă ce trebuie prestat de aceştia care rezultă din normele tehnice de timp icircn
produs cu numărul de piese prelucrate
Pentru o evaluare cacirct mai exactă a acestora se vor analiza mai icircntacirci următoarele
cerinţe din cadrul proiectarii unui proces tehnologic
- Calculul ritmului liniei tehnologice
- Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului
- Sincronizarea operaţiilor
14 Calculul ritmului liniei tehnologice
Fondul real de timp Fr icircn care trebuie să se realizeze planul de producţie prevăzut se
determină din fondul de timp nominal
Fondul de timp nominal Fn reprezintă numărul de ore de lucru ale utilajului care poate fi
folosit icircntr-un număr determinat din zilele calendaristice de lucru şi un număr dat de
schimburi de lucru
Dacă se scad zilele de odihnă şi sărbătorile legale atunci numărul de zile lucrătoare dintr-un
an este 240
Fondul de timp anual pentru un singur schimb de lucru este oreFn 19208240
Cunoscacircnd fondul de timp nominal se poate determina fondul de timp real
Fondul de timp real reprezintă timpul total icircn care utilajul este folosit efectiv şi se determină
icircnmulţind fondul de timp nominal cu un coeficient kp care ţine seama de pierderile de timp
de lucru consumate cu reparaţiile capitale parţiale care se execută nu icircn timpul liber ci icircn
timpul normal de lucru al schimbului respectiv
Deci fondul de timp real este egal cu
kpFnFr
28
Valoarea coeficientului kp variază icircntre 094hellip097 icircn funcţie de complexitatea
utilajului respectiv şi de numărul de schimburi icircn care se lucreză cu utilajul pentru care se
determină fondul de timp real
Astfel fondul de timp real anual al unei singure unităţi de utilaj este pentru un
singur schimb de lucru
FrI=1920094 = 1800 [ore]
Planul de producţie pentru piesă este
Pfp = 70000240 = 29166 [piesezi]
Condiţia de bază care trebuie icircndeplinită la proiectarea proceselor tehnologice pe
linii tehnologice cu flux continuu constă icircn efectuarea fiecărei operaţii icircntr-un timp de lucru
egal sau cu foarte puţin mai mic decacirct ritmul de lucru al liniei tehnologice
Mărimea ritmului de lucru al liniei tehnologice se determină ca fiind cacirctul raportului
dintre fondul real de timp Fr şi planul de producţie Pfp de piese care trebuie executat adică
buc
Rlmin541
70000
601800
11 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea
operaţiilor
Una din problemele cele mai importante care stau la baza aplicării proceselor
tehnologice icircn flux continuu este asigurarea identităţii timpilor de lucru pe bucată şi operaţie
cu ritmul liniei tehnologice
După ce procesul tehnologic a fost proiectat şi calculat timpul de lucru pe bucată
pentru fiecare operaţie trebuie să se facă corectările necesare icircn scopul sincronizării
operaţiilor adică a asigurării egalităţii sau multiplităţii timpilor de bază de maşină pentru
fiecare operaţie cu ritmul liniei tehnologice In felul acesta toate utilajele din linie vor fi
icircncărcate uniform şi se va evita mersul icircn gol la vreunul din locurile de muncă
Sincronizarea operaţiilor este una din cele mai complexe şi de mare răspundere
probleme tehnologice care apare la proiectarea proceselor tehnologice
29
Sincronizarea operaţiilor se poate realiza prin următoarele căi
- regruparea fazelor sau a trecerilor icircn cadrul operaţiilor
- trecerea unor faze dintr-o operaţie icircn alta
- executarea operaţiilor cu timpul de lucru pe bucată mai mare decicirct ritmul liniei
pe maşini cu o productivitate mai ridicată decacirct cele prevăzute iniţial
- folosirea sculelor combinate pentru prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe
dintr-o singură trecere
- reducerea timpului auxiliar de fixare şi desfacere a piesei prin mecanizarea sau
automatizarea dispozitivelor respective
- schimbarea regimurilor de aşchiere
- reducerea adaosurilor de prelucrare pe semifabricate
- deservirea simultană a mai multor maşini de către un singur muncitor
Icircn cazul operaţiilor a căror normare tehnică de timp s-a făcut icircn capitolul 8 s-au
obţinut următorii timpi
- timpul normat pentru operaţia de strunjire de degroșare a pistonului
min721 nT
- timpul normat pentru operaţia de finisare a pistonului
min3522 nT
- coeficientul de icircncărcare al utilajului
l
nu
R
T 11
251162
721 u
l
nu
R
T 22
081162
3522 u
30
- coeficientul de icircncărcare al muncitorului
1
1
n
lm
T
R
8072
1621 m
2
2
n
lm
T
R
920352
1622 m
Icircntrucacirct coeficienţii rezultaţi sunt subunitari se trage concluzia că pentru cele două
operaţii este nevoie de cate un muncitor
Pentru icircntreg procesul tehnologic este necesar ca muncitorii să fie repartizaţi pe
meserii dar mai ales pe categorii de calificare icircn funcţie de care le sunt repartizate lucrări
mai mult sau mai puţin complexe
31
BIBLIOGRAFIE
[1] Maricnaș D 1982 Fabricarea Si Repararea Autovehiculelor Rutiere Editura Didactică
și Pedagogică București
[2] Picoș C și alţii 1979 normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere Volumul I
Editura Tehnică Bucureşti
[3] Picos C 1992 Proiectarea Tehnologica De Prelucrare Mecanica Prin Aschiere
Editura Universitală Chisinau
32
CUPRINS
1 DESCRIEREA BOLȚULUI 3
2 SOLUȚII CONSTRUCTIVE 4
3 MATERIALE 6
4 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE 6
5 STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE PRELUCRARE A
SEMIFABRICATULUI 7
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE 10
61 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI DIMENSIUNILOR
INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash13+025 11
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE 14
71 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE DEGROȘARE
PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash 30
407818
14
a) Principii şi noţiuni de bază 14
b) Alegerea sculei 14
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere 15
d) Alegerea avansului 15
e) Determinarea vitezei de aşchiere 17
f) Puterea efectivă 19
72 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash13+025 20
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP 21
33
A Faza 1 21
a) Determinarea timpului de bază T b 21
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 22
c) Determinarea timpului ajutător Ta 22
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 23
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 23
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 23
g) Timpul unitar pe operaţie 23
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 23
i) Timpul normat pe operaţie 24
B Faza 2 24
a) Determinarea timpului de bază Tb 24
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 24
c) Determinarea timpului ajutător Ta 25
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 25
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 26
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 26
g) Timpul unitar pe operaţie 26
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 26
i) Timpul normat pe operaţie 26
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL 27
34
91 Calculul ritmului liniei tehnologice 27
91 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea operaţiilor 28
BIBLIOGRAFIE 31
CUPRINS 32
14
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE
12 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE
DEGROȘARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash 30
407833
a) Principii şi noţiuni de bază
Pentru ca aşchierea metaleleor să aibă loc sunt necesare două mişcări mişcarea
principală de aşchiere şi mişcarea secundară de avans La racircndul ei mişcarea de avans poate
fi executată printr-o mişcare sau prin mai multe mişcări
La strunjire mişcarea principală de aşchiere este rotirea piesei iar mişcarea de
avans este mişcarea de translaţie a cuţitului Strunjirea poate fi exterioară şi interioară
Elementele componente ale regimului de aşchiere sunt
1 Adacircncimea de aşchiere t care este definită ca mărimea tăişului principal aflat icircn
contact cu piesa de prelucratmăsurată perpendicular pe planul de lucru
2 Viteza de aşchiere v care este definită ca viteza la un moment dat icircn direcţia
mişcării de aşchiere a unui punct de aşchiere considerat pe tăişul sculei
3 Avansul s care este determinat de obicei icircn mm la o rotaţie a piesei sau sculei
b) Alegerea sculei
Industria constructoare de maşini foloseşte icircn marea majoritate a lucrărilor de
strunjire cuţite prevăzute cu plăcuţe din carburi metalice excepţie făcacircnd strunjirea unor
profile sau a unor aliaje speciale
Pentru strunjirea de degroșare se alege un cuţit icircncovoiat pentru degroşat Cuţit
16x16 STAS 6377 ndash 89 P10 cu următoarele caracteristici
- secţiunea cozii hxb=16x16
- L = 110 mm H = 16 [mm] c = 8 [mm] şi rε = 04 [mm]
15
- Plăcuţă A1 - 10 STAS 6373 1-86 P10 cu următoarele caracteristici
l = 10 [mm]
t = 6 [mm]
S = 4 [mm]
r = 4 [mm]
Unghiul de atac principal χ 0 = 45[]
Unghiul de atac secundar χ 0
1 = 18[]
Unghiul de icircnclinare al tăişului principal λ 0
1 = 6[]
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere
mmA
tpinom
6713
035
3
2
d) Alegerea avansului
Icircn cazul lucrărilor de strunjire valoarea avansului depinde de
- Rezistenţa corpului cuţitului
- Rezistenţa plăcuţei din carburi metalice
- Eforturile admise de mecanismele de avans ale maşinii-unelte
- Momentul de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a maşinii-
unelte
- Rigiditatea piesei de prelucrat a maşinii ndash unealtă şi a dispozitivelor
- Precizia precisă a piesei
- Calitatea suprafeţei prelucrate
Primii patru factori influenţează alegerea avansului icircn special la prelucrarea de
degroşare iar ultimii doi la prelucrarea de semifinisare şi finisare
Rigiditatea piesei a maşiniindashunealta şi a dispozitivelor influenţează alegerea
avansului atacirct icircn cazul strunjirii de degroşare cacirct şi la cea de finisare
16
Se alege valoarea următoare pentru avans
s = 012 [mmrot]
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului
- pentru cuţite de secţiune pătrată
s = ][)(33
11
4
rotmmHBtC
LhhbY
nXi
Unde x1y1 ndash exponenţii adacircncimii şi avansului de aşchiere x1 = 1 şi y1 = 1
HB = 217 ndash duritatea materialului de prelucrat
n1 ndash exponentul durităţii materialului de prelucrat n1 = 1
t ndash adicircncimea de aşchiere t = 196 [mm]
C4 ndash coeficient icircn funcţie de materialul de prelucrat şi de materialul sculei
aşchietoare C4 = 357
b = 16 [mm] - lăţimea secţiunii cuţitului
h = 16 [mm] - icircnălţimea secţiunii cuţitului
L= 15h = 24 [mm] - lungimea icircn consolă a cuţitului
rotmms 620217262735
24161616333
Se observă că avansul obţinut este mai mare decacirct cel recomandat
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei plăcuţei din aliaj dur
Icircn cazul strunjirii cu cuţite cu unghi de atac principal χ = 45[] această verificare se
va face cu formula
mRt
Cs
30
8138 pentru Rm gt 600[Nmm
2]
Unde t = 196 [mm] - adncimea de aşchiere
Rm = 98 [daNmm2
] - rezistenţa de rupere la tracţiune a materialului de
prelucrat
C = 4 [mm] - grosimea plăcuţei din carburi metalice
17
rotmms 85098961
43830
81
Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei
Această verificare se face numai pentru piese lungi LDgt7
Icircn cazul pistonului LD = 07 nu mai este necesară icircn acest caz
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a
maşinii-unelte
Deoarece această verificare se face numai pentru secţiuni mari ale aşchiei nu mai
este necesară icircn acest caz
e) Determinarea vitezei de aşchiere
Icircn cazul strunjirii longitudinale viteza de aşchiere poate fi exprimată cu relaţia
min][)200(
87654321 mKKKKKKKKHBStT
Cv
nYvXvm
v
Unde C4 - coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucrează şi ale materialului sculei aschietoare C4 = 97
x v y v - exponenţii adacircncimii de aşchiere şi avansului x v = 006 şi y v = 03
T = 90 [min] - durabilitatea sculei aşchietoare
m - exponentul durabilităţii m = 0125
t = 196 [mm] - adacircncimea de aşchiere
HB = 217 - duritatea materialului de prelucrat
n = 175 - exponentul durităţii materialului de prelucrat
Prin coeficientul k 1 se ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului
k 1 =
3020
q
Unde q = 256 [mm2
] - suprafaţa secţiunii transversale
= 008 - coeficient icircn funcţie de materialul de prelucrat
18
93403020
256080
1
k
Prin coeficientul k 2 se ţine seama de influenţa unghiului de atac principal
q
k
452
Unde q - exponent icircn funcţie de natura materialului de prelucrat Pentru oţeluri
prelucrate cu carburi metalice q = 03
145
4530
2
k
Prin coeficientul k 3 se ţine seama de influenţa unghiului tăişului secundar 1
090
1
3
ak
1 = 18
a = 15
984018
15090
4
k
Prin coeficientul k 4 se ţine seama de influeţa razei de racordare a vacircrfului cuţitului
24k rsquo
= 4 mm
=01 - exponent funcţie de tipul prelucrării şi de materialul de prelucrat
k 4 = 1071
Prin coeficientul k 5 se ţine seama de influnţa materialului din care este
confecţionată partea aşchietoare a sculei
Astfel k 5 = 1 pentru plăcuţa P 10
19
Prin coeficientul k 6 se ţine seama de materialul de prelucrat
k 6 =09
Prin coeficientul k 7 se ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor
k 7 = 095 - pentru materiale laminatela cald normalizate
Prin coeficientul k 8 se ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatului
k 8 = 1 - pentru oţel fără ţunder
Prin coeficientul k 9 se ţine seama de forma suprafeţei de degajare
k 9 = 1
min2451119509010711984019340
200
2174065190
97751
300601250
mv
min5058228143
245110001000rot
D
vn
Din caracteristicile maşinii unelte SN 450 aleg
min400 rotnr
Rezultă viteza reală de aşchiere
min18351000
mnD
v rr
f) Puterea efectivă
Se calculează cu relaţia N e = ][6000
KWVFz
daNF
HBStCF
z
nYX
z
251121740651735
111
4
20
kWNe 9926000
18352511
13 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT
LA COTA Oslash28+025
- adacircncimea de aşchiere
mmAp
t 11202
2250
2
2
- alegerea avansului și a vitezei
s = 025 [mmrot]
v = 256 [mmin]
Fz = 18 [daN]
Ne = 090 [kW]
Kv 1 = 045
K F = 143 şi K N = 065
Icircn funcţie de durabilitate Te = 120 [min] se corectează cu Kv 2 =09
min6810321 mvKvKvvr
daNFKFz Zfr 7425
kWNKNe eNr 590
min65117828143
6810310001000rot
D
vn r
Din caracteristicile maşinii ndash unelte SN 450 se alege
n r = 800 [rotmin]
Rezultă viteza reală
min37701000
mnD
v rr
21
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP
Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii icircn
condiţii tehnico-organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor
mijloacelor de producţie
Stabilirea normei tehnice de timp pentru operaţia cu următoarele faze
a Orientarea şi fixarea semifabricatului
1 strunjire cilindrică exterioară de degroşare la Oslash 30
407833
2 strunjire cilindrică exterioară de finisare la Oslash 25028
b Desprins semifabricatul
A Faza 1
a) Determinarea timpului de bază T b
T b = [min]21
ns
llLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 400 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
52)250(1 gt
tl [mm]
521 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]111400120
152501
22
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
tpd = 022 [min]
Icircn acest caz se va lua
- pentru prinderea semifabricatului [min]1403
2220 pt
- pentru desprinderea semifabricatului [min]080140220 pdpd ttt
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min] - pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 010 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
1t = 004 [min] - pentru deplasarea saniei principale
2t = 005 [min] - pentru deplasarea saniei transversale
3t = 007 [min] - pentru deplasarea saniei port-cuţit
4t = 005 [min] - pentru aşezarea şi icircndepărtarea apărătoarei contra aşchiilor
23
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 010 + 021 + 025 = 056 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min02201002111002 bdt Tt
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0190100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min04101003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min8511
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
24
i) Timpul normat pe operaţie
min7111 nTTT piun
min726
6711 nT
B Faza 2
a) Determinarea timpului de bază Tb
T b = [min]21
ns
LLLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 800 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
)250(1 gt
tl [mm]
11 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]540800120
11501
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
Icircn acest caz se va lua tpd = 0 [min] deoarece operaţia de prindere desprindere se
execută o singură dată şi a fost specificat la faza 1
25
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min]- pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
5t = 007 [min] ndash pentru rotirea port-cuţitului
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 017 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 017 + 021 + 025 = 063 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min12010025201002 bdt Tt
26
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0130100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min03201003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min3121
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
i) Timpul normat pe operaţie
min35211 nTTT piun
27
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL
Necesarul de forţă de muncă trebuie să asigure deservirea tuturor locurilor de muncă
şi executarea operaţiilor Valoarea numărului de muncitori este icircn deplină concordanţă cu
volumul de muncă ce trebuie prestat de aceştia care rezultă din normele tehnice de timp icircn
produs cu numărul de piese prelucrate
Pentru o evaluare cacirct mai exactă a acestora se vor analiza mai icircntacirci următoarele
cerinţe din cadrul proiectarii unui proces tehnologic
- Calculul ritmului liniei tehnologice
- Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului
- Sincronizarea operaţiilor
14 Calculul ritmului liniei tehnologice
Fondul real de timp Fr icircn care trebuie să se realizeze planul de producţie prevăzut se
determină din fondul de timp nominal
Fondul de timp nominal Fn reprezintă numărul de ore de lucru ale utilajului care poate fi
folosit icircntr-un număr determinat din zilele calendaristice de lucru şi un număr dat de
schimburi de lucru
Dacă se scad zilele de odihnă şi sărbătorile legale atunci numărul de zile lucrătoare dintr-un
an este 240
Fondul de timp anual pentru un singur schimb de lucru este oreFn 19208240
Cunoscacircnd fondul de timp nominal se poate determina fondul de timp real
Fondul de timp real reprezintă timpul total icircn care utilajul este folosit efectiv şi se determină
icircnmulţind fondul de timp nominal cu un coeficient kp care ţine seama de pierderile de timp
de lucru consumate cu reparaţiile capitale parţiale care se execută nu icircn timpul liber ci icircn
timpul normal de lucru al schimbului respectiv
Deci fondul de timp real este egal cu
kpFnFr
28
Valoarea coeficientului kp variază icircntre 094hellip097 icircn funcţie de complexitatea
utilajului respectiv şi de numărul de schimburi icircn care se lucreză cu utilajul pentru care se
determină fondul de timp real
Astfel fondul de timp real anual al unei singure unităţi de utilaj este pentru un
singur schimb de lucru
FrI=1920094 = 1800 [ore]
Planul de producţie pentru piesă este
Pfp = 70000240 = 29166 [piesezi]
Condiţia de bază care trebuie icircndeplinită la proiectarea proceselor tehnologice pe
linii tehnologice cu flux continuu constă icircn efectuarea fiecărei operaţii icircntr-un timp de lucru
egal sau cu foarte puţin mai mic decacirct ritmul de lucru al liniei tehnologice
Mărimea ritmului de lucru al liniei tehnologice se determină ca fiind cacirctul raportului
dintre fondul real de timp Fr şi planul de producţie Pfp de piese care trebuie executat adică
buc
Rlmin541
70000
601800
11 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea
operaţiilor
Una din problemele cele mai importante care stau la baza aplicării proceselor
tehnologice icircn flux continuu este asigurarea identităţii timpilor de lucru pe bucată şi operaţie
cu ritmul liniei tehnologice
După ce procesul tehnologic a fost proiectat şi calculat timpul de lucru pe bucată
pentru fiecare operaţie trebuie să se facă corectările necesare icircn scopul sincronizării
operaţiilor adică a asigurării egalităţii sau multiplităţii timpilor de bază de maşină pentru
fiecare operaţie cu ritmul liniei tehnologice In felul acesta toate utilajele din linie vor fi
icircncărcate uniform şi se va evita mersul icircn gol la vreunul din locurile de muncă
Sincronizarea operaţiilor este una din cele mai complexe şi de mare răspundere
probleme tehnologice care apare la proiectarea proceselor tehnologice
29
Sincronizarea operaţiilor se poate realiza prin următoarele căi
- regruparea fazelor sau a trecerilor icircn cadrul operaţiilor
- trecerea unor faze dintr-o operaţie icircn alta
- executarea operaţiilor cu timpul de lucru pe bucată mai mare decicirct ritmul liniei
pe maşini cu o productivitate mai ridicată decacirct cele prevăzute iniţial
- folosirea sculelor combinate pentru prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe
dintr-o singură trecere
- reducerea timpului auxiliar de fixare şi desfacere a piesei prin mecanizarea sau
automatizarea dispozitivelor respective
- schimbarea regimurilor de aşchiere
- reducerea adaosurilor de prelucrare pe semifabricate
- deservirea simultană a mai multor maşini de către un singur muncitor
Icircn cazul operaţiilor a căror normare tehnică de timp s-a făcut icircn capitolul 8 s-au
obţinut următorii timpi
- timpul normat pentru operaţia de strunjire de degroșare a pistonului
min721 nT
- timpul normat pentru operaţia de finisare a pistonului
min3522 nT
- coeficientul de icircncărcare al utilajului
l
nu
R
T 11
251162
721 u
l
nu
R
T 22
081162
3522 u
30
- coeficientul de icircncărcare al muncitorului
1
1
n
lm
T
R
8072
1621 m
2
2
n
lm
T
R
920352
1622 m
Icircntrucacirct coeficienţii rezultaţi sunt subunitari se trage concluzia că pentru cele două
operaţii este nevoie de cate un muncitor
Pentru icircntreg procesul tehnologic este necesar ca muncitorii să fie repartizaţi pe
meserii dar mai ales pe categorii de calificare icircn funcţie de care le sunt repartizate lucrări
mai mult sau mai puţin complexe
31
BIBLIOGRAFIE
[1] Maricnaș D 1982 Fabricarea Si Repararea Autovehiculelor Rutiere Editura Didactică
și Pedagogică București
[2] Picoș C și alţii 1979 normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere Volumul I
Editura Tehnică Bucureşti
[3] Picos C 1992 Proiectarea Tehnologica De Prelucrare Mecanica Prin Aschiere
Editura Universitală Chisinau
32
CUPRINS
1 DESCRIEREA BOLȚULUI 3
2 SOLUȚII CONSTRUCTIVE 4
3 MATERIALE 6
4 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE 6
5 STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE PRELUCRARE A
SEMIFABRICATULUI 7
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE 10
61 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI DIMENSIUNILOR
INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash13+025 11
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE 14
71 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE DEGROȘARE
PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash 30
407818
14
a) Principii şi noţiuni de bază 14
b) Alegerea sculei 14
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere 15
d) Alegerea avansului 15
e) Determinarea vitezei de aşchiere 17
f) Puterea efectivă 19
72 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash13+025 20
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP 21
33
A Faza 1 21
a) Determinarea timpului de bază T b 21
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 22
c) Determinarea timpului ajutător Ta 22
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 23
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 23
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 23
g) Timpul unitar pe operaţie 23
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 23
i) Timpul normat pe operaţie 24
B Faza 2 24
a) Determinarea timpului de bază Tb 24
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 24
c) Determinarea timpului ajutător Ta 25
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 25
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 26
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 26
g) Timpul unitar pe operaţie 26
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 26
i) Timpul normat pe operaţie 26
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL 27
34
91 Calculul ritmului liniei tehnologice 27
91 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea operaţiilor 28
BIBLIOGRAFIE 31
CUPRINS 32
15
- Plăcuţă A1 - 10 STAS 6373 1-86 P10 cu următoarele caracteristici
l = 10 [mm]
t = 6 [mm]
S = 4 [mm]
r = 4 [mm]
Unghiul de atac principal χ 0 = 45[]
Unghiul de atac secundar χ 0
1 = 18[]
Unghiul de icircnclinare al tăişului principal λ 0
1 = 6[]
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere
mmA
tpinom
6713
035
3
2
d) Alegerea avansului
Icircn cazul lucrărilor de strunjire valoarea avansului depinde de
- Rezistenţa corpului cuţitului
- Rezistenţa plăcuţei din carburi metalice
- Eforturile admise de mecanismele de avans ale maşinii-unelte
- Momentul de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a maşinii-
unelte
- Rigiditatea piesei de prelucrat a maşinii ndash unealtă şi a dispozitivelor
- Precizia precisă a piesei
- Calitatea suprafeţei prelucrate
Primii patru factori influenţează alegerea avansului icircn special la prelucrarea de
degroşare iar ultimii doi la prelucrarea de semifinisare şi finisare
Rigiditatea piesei a maşiniindashunealta şi a dispozitivelor influenţează alegerea
avansului atacirct icircn cazul strunjirii de degroşare cacirct şi la cea de finisare
16
Se alege valoarea următoare pentru avans
s = 012 [mmrot]
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului
- pentru cuţite de secţiune pătrată
s = ][)(33
11
4
rotmmHBtC
LhhbY
nXi
Unde x1y1 ndash exponenţii adacircncimii şi avansului de aşchiere x1 = 1 şi y1 = 1
HB = 217 ndash duritatea materialului de prelucrat
n1 ndash exponentul durităţii materialului de prelucrat n1 = 1
t ndash adicircncimea de aşchiere t = 196 [mm]
C4 ndash coeficient icircn funcţie de materialul de prelucrat şi de materialul sculei
aşchietoare C4 = 357
b = 16 [mm] - lăţimea secţiunii cuţitului
h = 16 [mm] - icircnălţimea secţiunii cuţitului
L= 15h = 24 [mm] - lungimea icircn consolă a cuţitului
rotmms 620217262735
24161616333
Se observă că avansul obţinut este mai mare decacirct cel recomandat
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei plăcuţei din aliaj dur
Icircn cazul strunjirii cu cuţite cu unghi de atac principal χ = 45[] această verificare se
va face cu formula
mRt
Cs
30
8138 pentru Rm gt 600[Nmm
2]
Unde t = 196 [mm] - adncimea de aşchiere
Rm = 98 [daNmm2
] - rezistenţa de rupere la tracţiune a materialului de
prelucrat
C = 4 [mm] - grosimea plăcuţei din carburi metalice
17
rotmms 85098961
43830
81
Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei
Această verificare se face numai pentru piese lungi LDgt7
Icircn cazul pistonului LD = 07 nu mai este necesară icircn acest caz
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a
maşinii-unelte
Deoarece această verificare se face numai pentru secţiuni mari ale aşchiei nu mai
este necesară icircn acest caz
e) Determinarea vitezei de aşchiere
Icircn cazul strunjirii longitudinale viteza de aşchiere poate fi exprimată cu relaţia
min][)200(
87654321 mKKKKKKKKHBStT
Cv
nYvXvm
v
Unde C4 - coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucrează şi ale materialului sculei aschietoare C4 = 97
x v y v - exponenţii adacircncimii de aşchiere şi avansului x v = 006 şi y v = 03
T = 90 [min] - durabilitatea sculei aşchietoare
m - exponentul durabilităţii m = 0125
t = 196 [mm] - adacircncimea de aşchiere
HB = 217 - duritatea materialului de prelucrat
n = 175 - exponentul durităţii materialului de prelucrat
Prin coeficientul k 1 se ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului
k 1 =
3020
q
Unde q = 256 [mm2
] - suprafaţa secţiunii transversale
= 008 - coeficient icircn funcţie de materialul de prelucrat
18
93403020
256080
1
k
Prin coeficientul k 2 se ţine seama de influenţa unghiului de atac principal
q
k
452
Unde q - exponent icircn funcţie de natura materialului de prelucrat Pentru oţeluri
prelucrate cu carburi metalice q = 03
145
4530
2
k
Prin coeficientul k 3 se ţine seama de influenţa unghiului tăişului secundar 1
090
1
3
ak
1 = 18
a = 15
984018
15090
4
k
Prin coeficientul k 4 se ţine seama de influeţa razei de racordare a vacircrfului cuţitului
24k rsquo
= 4 mm
=01 - exponent funcţie de tipul prelucrării şi de materialul de prelucrat
k 4 = 1071
Prin coeficientul k 5 se ţine seama de influnţa materialului din care este
confecţionată partea aşchietoare a sculei
Astfel k 5 = 1 pentru plăcuţa P 10
19
Prin coeficientul k 6 se ţine seama de materialul de prelucrat
k 6 =09
Prin coeficientul k 7 se ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor
k 7 = 095 - pentru materiale laminatela cald normalizate
Prin coeficientul k 8 se ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatului
k 8 = 1 - pentru oţel fără ţunder
Prin coeficientul k 9 se ţine seama de forma suprafeţei de degajare
k 9 = 1
min2451119509010711984019340
200
2174065190
97751
300601250
mv
min5058228143
245110001000rot
D
vn
Din caracteristicile maşinii unelte SN 450 aleg
min400 rotnr
Rezultă viteza reală de aşchiere
min18351000
mnD
v rr
f) Puterea efectivă
Se calculează cu relaţia N e = ][6000
KWVFz
daNF
HBStCF
z
nYX
z
251121740651735
111
4
20
kWNe 9926000
18352511
13 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT
LA COTA Oslash28+025
- adacircncimea de aşchiere
mmAp
t 11202
2250
2
2
- alegerea avansului și a vitezei
s = 025 [mmrot]
v = 256 [mmin]
Fz = 18 [daN]
Ne = 090 [kW]
Kv 1 = 045
K F = 143 şi K N = 065
Icircn funcţie de durabilitate Te = 120 [min] se corectează cu Kv 2 =09
min6810321 mvKvKvvr
daNFKFz Zfr 7425
kWNKNe eNr 590
min65117828143
6810310001000rot
D
vn r
Din caracteristicile maşinii ndash unelte SN 450 se alege
n r = 800 [rotmin]
Rezultă viteza reală
min37701000
mnD
v rr
21
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP
Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii icircn
condiţii tehnico-organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor
mijloacelor de producţie
Stabilirea normei tehnice de timp pentru operaţia cu următoarele faze
a Orientarea şi fixarea semifabricatului
1 strunjire cilindrică exterioară de degroşare la Oslash 30
407833
2 strunjire cilindrică exterioară de finisare la Oslash 25028
b Desprins semifabricatul
A Faza 1
a) Determinarea timpului de bază T b
T b = [min]21
ns
llLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 400 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
52)250(1 gt
tl [mm]
521 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]111400120
152501
22
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
tpd = 022 [min]
Icircn acest caz se va lua
- pentru prinderea semifabricatului [min]1403
2220 pt
- pentru desprinderea semifabricatului [min]080140220 pdpd ttt
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min] - pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 010 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
1t = 004 [min] - pentru deplasarea saniei principale
2t = 005 [min] - pentru deplasarea saniei transversale
3t = 007 [min] - pentru deplasarea saniei port-cuţit
4t = 005 [min] - pentru aşezarea şi icircndepărtarea apărătoarei contra aşchiilor
23
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 010 + 021 + 025 = 056 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min02201002111002 bdt Tt
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0190100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min04101003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min8511
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
24
i) Timpul normat pe operaţie
min7111 nTTT piun
min726
6711 nT
B Faza 2
a) Determinarea timpului de bază Tb
T b = [min]21
ns
LLLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 800 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
)250(1 gt
tl [mm]
11 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]540800120
11501
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
Icircn acest caz se va lua tpd = 0 [min] deoarece operaţia de prindere desprindere se
execută o singură dată şi a fost specificat la faza 1
25
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min]- pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
5t = 007 [min] ndash pentru rotirea port-cuţitului
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 017 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 017 + 021 + 025 = 063 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min12010025201002 bdt Tt
26
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0130100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min03201003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min3121
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
i) Timpul normat pe operaţie
min35211 nTTT piun
27
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL
Necesarul de forţă de muncă trebuie să asigure deservirea tuturor locurilor de muncă
şi executarea operaţiilor Valoarea numărului de muncitori este icircn deplină concordanţă cu
volumul de muncă ce trebuie prestat de aceştia care rezultă din normele tehnice de timp icircn
produs cu numărul de piese prelucrate
Pentru o evaluare cacirct mai exactă a acestora se vor analiza mai icircntacirci următoarele
cerinţe din cadrul proiectarii unui proces tehnologic
- Calculul ritmului liniei tehnologice
- Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului
- Sincronizarea operaţiilor
14 Calculul ritmului liniei tehnologice
Fondul real de timp Fr icircn care trebuie să se realizeze planul de producţie prevăzut se
determină din fondul de timp nominal
Fondul de timp nominal Fn reprezintă numărul de ore de lucru ale utilajului care poate fi
folosit icircntr-un număr determinat din zilele calendaristice de lucru şi un număr dat de
schimburi de lucru
Dacă se scad zilele de odihnă şi sărbătorile legale atunci numărul de zile lucrătoare dintr-un
an este 240
Fondul de timp anual pentru un singur schimb de lucru este oreFn 19208240
Cunoscacircnd fondul de timp nominal se poate determina fondul de timp real
Fondul de timp real reprezintă timpul total icircn care utilajul este folosit efectiv şi se determină
icircnmulţind fondul de timp nominal cu un coeficient kp care ţine seama de pierderile de timp
de lucru consumate cu reparaţiile capitale parţiale care se execută nu icircn timpul liber ci icircn
timpul normal de lucru al schimbului respectiv
Deci fondul de timp real este egal cu
kpFnFr
28
Valoarea coeficientului kp variază icircntre 094hellip097 icircn funcţie de complexitatea
utilajului respectiv şi de numărul de schimburi icircn care se lucreză cu utilajul pentru care se
determină fondul de timp real
Astfel fondul de timp real anual al unei singure unităţi de utilaj este pentru un
singur schimb de lucru
FrI=1920094 = 1800 [ore]
Planul de producţie pentru piesă este
Pfp = 70000240 = 29166 [piesezi]
Condiţia de bază care trebuie icircndeplinită la proiectarea proceselor tehnologice pe
linii tehnologice cu flux continuu constă icircn efectuarea fiecărei operaţii icircntr-un timp de lucru
egal sau cu foarte puţin mai mic decacirct ritmul de lucru al liniei tehnologice
Mărimea ritmului de lucru al liniei tehnologice se determină ca fiind cacirctul raportului
dintre fondul real de timp Fr şi planul de producţie Pfp de piese care trebuie executat adică
buc
Rlmin541
70000
601800
11 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea
operaţiilor
Una din problemele cele mai importante care stau la baza aplicării proceselor
tehnologice icircn flux continuu este asigurarea identităţii timpilor de lucru pe bucată şi operaţie
cu ritmul liniei tehnologice
După ce procesul tehnologic a fost proiectat şi calculat timpul de lucru pe bucată
pentru fiecare operaţie trebuie să se facă corectările necesare icircn scopul sincronizării
operaţiilor adică a asigurării egalităţii sau multiplităţii timpilor de bază de maşină pentru
fiecare operaţie cu ritmul liniei tehnologice In felul acesta toate utilajele din linie vor fi
icircncărcate uniform şi se va evita mersul icircn gol la vreunul din locurile de muncă
Sincronizarea operaţiilor este una din cele mai complexe şi de mare răspundere
probleme tehnologice care apare la proiectarea proceselor tehnologice
29
Sincronizarea operaţiilor se poate realiza prin următoarele căi
- regruparea fazelor sau a trecerilor icircn cadrul operaţiilor
- trecerea unor faze dintr-o operaţie icircn alta
- executarea operaţiilor cu timpul de lucru pe bucată mai mare decicirct ritmul liniei
pe maşini cu o productivitate mai ridicată decacirct cele prevăzute iniţial
- folosirea sculelor combinate pentru prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe
dintr-o singură trecere
- reducerea timpului auxiliar de fixare şi desfacere a piesei prin mecanizarea sau
automatizarea dispozitivelor respective
- schimbarea regimurilor de aşchiere
- reducerea adaosurilor de prelucrare pe semifabricate
- deservirea simultană a mai multor maşini de către un singur muncitor
Icircn cazul operaţiilor a căror normare tehnică de timp s-a făcut icircn capitolul 8 s-au
obţinut următorii timpi
- timpul normat pentru operaţia de strunjire de degroșare a pistonului
min721 nT
- timpul normat pentru operaţia de finisare a pistonului
min3522 nT
- coeficientul de icircncărcare al utilajului
l
nu
R
T 11
251162
721 u
l
nu
R
T 22
081162
3522 u
30
- coeficientul de icircncărcare al muncitorului
1
1
n
lm
T
R
8072
1621 m
2
2
n
lm
T
R
920352
1622 m
Icircntrucacirct coeficienţii rezultaţi sunt subunitari se trage concluzia că pentru cele două
operaţii este nevoie de cate un muncitor
Pentru icircntreg procesul tehnologic este necesar ca muncitorii să fie repartizaţi pe
meserii dar mai ales pe categorii de calificare icircn funcţie de care le sunt repartizate lucrări
mai mult sau mai puţin complexe
31
BIBLIOGRAFIE
[1] Maricnaș D 1982 Fabricarea Si Repararea Autovehiculelor Rutiere Editura Didactică
și Pedagogică București
[2] Picoș C și alţii 1979 normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere Volumul I
Editura Tehnică Bucureşti
[3] Picos C 1992 Proiectarea Tehnologica De Prelucrare Mecanica Prin Aschiere
Editura Universitală Chisinau
32
CUPRINS
1 DESCRIEREA BOLȚULUI 3
2 SOLUȚII CONSTRUCTIVE 4
3 MATERIALE 6
4 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE 6
5 STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE PRELUCRARE A
SEMIFABRICATULUI 7
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE 10
61 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI DIMENSIUNILOR
INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash13+025 11
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE 14
71 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE DEGROȘARE
PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash 30
407818
14
a) Principii şi noţiuni de bază 14
b) Alegerea sculei 14
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere 15
d) Alegerea avansului 15
e) Determinarea vitezei de aşchiere 17
f) Puterea efectivă 19
72 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash13+025 20
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP 21
33
A Faza 1 21
a) Determinarea timpului de bază T b 21
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 22
c) Determinarea timpului ajutător Ta 22
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 23
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 23
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 23
g) Timpul unitar pe operaţie 23
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 23
i) Timpul normat pe operaţie 24
B Faza 2 24
a) Determinarea timpului de bază Tb 24
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 24
c) Determinarea timpului ajutător Ta 25
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 25
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 26
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 26
g) Timpul unitar pe operaţie 26
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 26
i) Timpul normat pe operaţie 26
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL 27
34
91 Calculul ritmului liniei tehnologice 27
91 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea operaţiilor 28
BIBLIOGRAFIE 31
CUPRINS 32
16
Se alege valoarea următoare pentru avans
s = 012 [mmrot]
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului
- pentru cuţite de secţiune pătrată
s = ][)(33
11
4
rotmmHBtC
LhhbY
nXi
Unde x1y1 ndash exponenţii adacircncimii şi avansului de aşchiere x1 = 1 şi y1 = 1
HB = 217 ndash duritatea materialului de prelucrat
n1 ndash exponentul durităţii materialului de prelucrat n1 = 1
t ndash adicircncimea de aşchiere t = 196 [mm]
C4 ndash coeficient icircn funcţie de materialul de prelucrat şi de materialul sculei
aşchietoare C4 = 357
b = 16 [mm] - lăţimea secţiunii cuţitului
h = 16 [mm] - icircnălţimea secţiunii cuţitului
L= 15h = 24 [mm] - lungimea icircn consolă a cuţitului
rotmms 620217262735
24161616333
Se observă că avansul obţinut este mai mare decacirct cel recomandat
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei plăcuţei din aliaj dur
Icircn cazul strunjirii cu cuţite cu unghi de atac principal χ = 45[] această verificare se
va face cu formula
mRt
Cs
30
8138 pentru Rm gt 600[Nmm
2]
Unde t = 196 [mm] - adncimea de aşchiere
Rm = 98 [daNmm2
] - rezistenţa de rupere la tracţiune a materialului de
prelucrat
C = 4 [mm] - grosimea plăcuţei din carburi metalice
17
rotmms 85098961
43830
81
Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei
Această verificare se face numai pentru piese lungi LDgt7
Icircn cazul pistonului LD = 07 nu mai este necesară icircn acest caz
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a
maşinii-unelte
Deoarece această verificare se face numai pentru secţiuni mari ale aşchiei nu mai
este necesară icircn acest caz
e) Determinarea vitezei de aşchiere
Icircn cazul strunjirii longitudinale viteza de aşchiere poate fi exprimată cu relaţia
min][)200(
87654321 mKKKKKKKKHBStT
Cv
nYvXvm
v
Unde C4 - coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucrează şi ale materialului sculei aschietoare C4 = 97
x v y v - exponenţii adacircncimii de aşchiere şi avansului x v = 006 şi y v = 03
T = 90 [min] - durabilitatea sculei aşchietoare
m - exponentul durabilităţii m = 0125
t = 196 [mm] - adacircncimea de aşchiere
HB = 217 - duritatea materialului de prelucrat
n = 175 - exponentul durităţii materialului de prelucrat
Prin coeficientul k 1 se ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului
k 1 =
3020
q
Unde q = 256 [mm2
] - suprafaţa secţiunii transversale
= 008 - coeficient icircn funcţie de materialul de prelucrat
18
93403020
256080
1
k
Prin coeficientul k 2 se ţine seama de influenţa unghiului de atac principal
q
k
452
Unde q - exponent icircn funcţie de natura materialului de prelucrat Pentru oţeluri
prelucrate cu carburi metalice q = 03
145
4530
2
k
Prin coeficientul k 3 se ţine seama de influenţa unghiului tăişului secundar 1
090
1
3
ak
1 = 18
a = 15
984018
15090
4
k
Prin coeficientul k 4 se ţine seama de influeţa razei de racordare a vacircrfului cuţitului
24k rsquo
= 4 mm
=01 - exponent funcţie de tipul prelucrării şi de materialul de prelucrat
k 4 = 1071
Prin coeficientul k 5 se ţine seama de influnţa materialului din care este
confecţionată partea aşchietoare a sculei
Astfel k 5 = 1 pentru plăcuţa P 10
19
Prin coeficientul k 6 se ţine seama de materialul de prelucrat
k 6 =09
Prin coeficientul k 7 se ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor
k 7 = 095 - pentru materiale laminatela cald normalizate
Prin coeficientul k 8 se ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatului
k 8 = 1 - pentru oţel fără ţunder
Prin coeficientul k 9 se ţine seama de forma suprafeţei de degajare
k 9 = 1
min2451119509010711984019340
200
2174065190
97751
300601250
mv
min5058228143
245110001000rot
D
vn
Din caracteristicile maşinii unelte SN 450 aleg
min400 rotnr
Rezultă viteza reală de aşchiere
min18351000
mnD
v rr
f) Puterea efectivă
Se calculează cu relaţia N e = ][6000
KWVFz
daNF
HBStCF
z
nYX
z
251121740651735
111
4
20
kWNe 9926000
18352511
13 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT
LA COTA Oslash28+025
- adacircncimea de aşchiere
mmAp
t 11202
2250
2
2
- alegerea avansului și a vitezei
s = 025 [mmrot]
v = 256 [mmin]
Fz = 18 [daN]
Ne = 090 [kW]
Kv 1 = 045
K F = 143 şi K N = 065
Icircn funcţie de durabilitate Te = 120 [min] se corectează cu Kv 2 =09
min6810321 mvKvKvvr
daNFKFz Zfr 7425
kWNKNe eNr 590
min65117828143
6810310001000rot
D
vn r
Din caracteristicile maşinii ndash unelte SN 450 se alege
n r = 800 [rotmin]
Rezultă viteza reală
min37701000
mnD
v rr
21
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP
Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii icircn
condiţii tehnico-organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor
mijloacelor de producţie
Stabilirea normei tehnice de timp pentru operaţia cu următoarele faze
a Orientarea şi fixarea semifabricatului
1 strunjire cilindrică exterioară de degroşare la Oslash 30
407833
2 strunjire cilindrică exterioară de finisare la Oslash 25028
b Desprins semifabricatul
A Faza 1
a) Determinarea timpului de bază T b
T b = [min]21
ns
llLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 400 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
52)250(1 gt
tl [mm]
521 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]111400120
152501
22
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
tpd = 022 [min]
Icircn acest caz se va lua
- pentru prinderea semifabricatului [min]1403
2220 pt
- pentru desprinderea semifabricatului [min]080140220 pdpd ttt
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min] - pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 010 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
1t = 004 [min] - pentru deplasarea saniei principale
2t = 005 [min] - pentru deplasarea saniei transversale
3t = 007 [min] - pentru deplasarea saniei port-cuţit
4t = 005 [min] - pentru aşezarea şi icircndepărtarea apărătoarei contra aşchiilor
23
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 010 + 021 + 025 = 056 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min02201002111002 bdt Tt
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0190100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min04101003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min8511
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
24
i) Timpul normat pe operaţie
min7111 nTTT piun
min726
6711 nT
B Faza 2
a) Determinarea timpului de bază Tb
T b = [min]21
ns
LLLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 800 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
)250(1 gt
tl [mm]
11 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]540800120
11501
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
Icircn acest caz se va lua tpd = 0 [min] deoarece operaţia de prindere desprindere se
execută o singură dată şi a fost specificat la faza 1
25
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min]- pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
5t = 007 [min] ndash pentru rotirea port-cuţitului
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 017 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 017 + 021 + 025 = 063 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min12010025201002 bdt Tt
26
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0130100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min03201003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min3121
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
i) Timpul normat pe operaţie
min35211 nTTT piun
27
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL
Necesarul de forţă de muncă trebuie să asigure deservirea tuturor locurilor de muncă
şi executarea operaţiilor Valoarea numărului de muncitori este icircn deplină concordanţă cu
volumul de muncă ce trebuie prestat de aceştia care rezultă din normele tehnice de timp icircn
produs cu numărul de piese prelucrate
Pentru o evaluare cacirct mai exactă a acestora se vor analiza mai icircntacirci următoarele
cerinţe din cadrul proiectarii unui proces tehnologic
- Calculul ritmului liniei tehnologice
- Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului
- Sincronizarea operaţiilor
14 Calculul ritmului liniei tehnologice
Fondul real de timp Fr icircn care trebuie să se realizeze planul de producţie prevăzut se
determină din fondul de timp nominal
Fondul de timp nominal Fn reprezintă numărul de ore de lucru ale utilajului care poate fi
folosit icircntr-un număr determinat din zilele calendaristice de lucru şi un număr dat de
schimburi de lucru
Dacă se scad zilele de odihnă şi sărbătorile legale atunci numărul de zile lucrătoare dintr-un
an este 240
Fondul de timp anual pentru un singur schimb de lucru este oreFn 19208240
Cunoscacircnd fondul de timp nominal se poate determina fondul de timp real
Fondul de timp real reprezintă timpul total icircn care utilajul este folosit efectiv şi se determină
icircnmulţind fondul de timp nominal cu un coeficient kp care ţine seama de pierderile de timp
de lucru consumate cu reparaţiile capitale parţiale care se execută nu icircn timpul liber ci icircn
timpul normal de lucru al schimbului respectiv
Deci fondul de timp real este egal cu
kpFnFr
28
Valoarea coeficientului kp variază icircntre 094hellip097 icircn funcţie de complexitatea
utilajului respectiv şi de numărul de schimburi icircn care se lucreză cu utilajul pentru care se
determină fondul de timp real
Astfel fondul de timp real anual al unei singure unităţi de utilaj este pentru un
singur schimb de lucru
FrI=1920094 = 1800 [ore]
Planul de producţie pentru piesă este
Pfp = 70000240 = 29166 [piesezi]
Condiţia de bază care trebuie icircndeplinită la proiectarea proceselor tehnologice pe
linii tehnologice cu flux continuu constă icircn efectuarea fiecărei operaţii icircntr-un timp de lucru
egal sau cu foarte puţin mai mic decacirct ritmul de lucru al liniei tehnologice
Mărimea ritmului de lucru al liniei tehnologice se determină ca fiind cacirctul raportului
dintre fondul real de timp Fr şi planul de producţie Pfp de piese care trebuie executat adică
buc
Rlmin541
70000
601800
11 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea
operaţiilor
Una din problemele cele mai importante care stau la baza aplicării proceselor
tehnologice icircn flux continuu este asigurarea identităţii timpilor de lucru pe bucată şi operaţie
cu ritmul liniei tehnologice
După ce procesul tehnologic a fost proiectat şi calculat timpul de lucru pe bucată
pentru fiecare operaţie trebuie să se facă corectările necesare icircn scopul sincronizării
operaţiilor adică a asigurării egalităţii sau multiplităţii timpilor de bază de maşină pentru
fiecare operaţie cu ritmul liniei tehnologice In felul acesta toate utilajele din linie vor fi
icircncărcate uniform şi se va evita mersul icircn gol la vreunul din locurile de muncă
Sincronizarea operaţiilor este una din cele mai complexe şi de mare răspundere
probleme tehnologice care apare la proiectarea proceselor tehnologice
29
Sincronizarea operaţiilor se poate realiza prin următoarele căi
- regruparea fazelor sau a trecerilor icircn cadrul operaţiilor
- trecerea unor faze dintr-o operaţie icircn alta
- executarea operaţiilor cu timpul de lucru pe bucată mai mare decicirct ritmul liniei
pe maşini cu o productivitate mai ridicată decacirct cele prevăzute iniţial
- folosirea sculelor combinate pentru prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe
dintr-o singură trecere
- reducerea timpului auxiliar de fixare şi desfacere a piesei prin mecanizarea sau
automatizarea dispozitivelor respective
- schimbarea regimurilor de aşchiere
- reducerea adaosurilor de prelucrare pe semifabricate
- deservirea simultană a mai multor maşini de către un singur muncitor
Icircn cazul operaţiilor a căror normare tehnică de timp s-a făcut icircn capitolul 8 s-au
obţinut următorii timpi
- timpul normat pentru operaţia de strunjire de degroșare a pistonului
min721 nT
- timpul normat pentru operaţia de finisare a pistonului
min3522 nT
- coeficientul de icircncărcare al utilajului
l
nu
R
T 11
251162
721 u
l
nu
R
T 22
081162
3522 u
30
- coeficientul de icircncărcare al muncitorului
1
1
n
lm
T
R
8072
1621 m
2
2
n
lm
T
R
920352
1622 m
Icircntrucacirct coeficienţii rezultaţi sunt subunitari se trage concluzia că pentru cele două
operaţii este nevoie de cate un muncitor
Pentru icircntreg procesul tehnologic este necesar ca muncitorii să fie repartizaţi pe
meserii dar mai ales pe categorii de calificare icircn funcţie de care le sunt repartizate lucrări
mai mult sau mai puţin complexe
31
BIBLIOGRAFIE
[1] Maricnaș D 1982 Fabricarea Si Repararea Autovehiculelor Rutiere Editura Didactică
și Pedagogică București
[2] Picoș C și alţii 1979 normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere Volumul I
Editura Tehnică Bucureşti
[3] Picos C 1992 Proiectarea Tehnologica De Prelucrare Mecanica Prin Aschiere
Editura Universitală Chisinau
32
CUPRINS
1 DESCRIEREA BOLȚULUI 3
2 SOLUȚII CONSTRUCTIVE 4
3 MATERIALE 6
4 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE 6
5 STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE PRELUCRARE A
SEMIFABRICATULUI 7
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE 10
61 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI DIMENSIUNILOR
INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash13+025 11
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE 14
71 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE DEGROȘARE
PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash 30
407818
14
a) Principii şi noţiuni de bază 14
b) Alegerea sculei 14
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere 15
d) Alegerea avansului 15
e) Determinarea vitezei de aşchiere 17
f) Puterea efectivă 19
72 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash13+025 20
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP 21
33
A Faza 1 21
a) Determinarea timpului de bază T b 21
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 22
c) Determinarea timpului ajutător Ta 22
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 23
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 23
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 23
g) Timpul unitar pe operaţie 23
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 23
i) Timpul normat pe operaţie 24
B Faza 2 24
a) Determinarea timpului de bază Tb 24
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 24
c) Determinarea timpului ajutător Ta 25
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 25
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 26
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 26
g) Timpul unitar pe operaţie 26
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 26
i) Timpul normat pe operaţie 26
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL 27
34
91 Calculul ritmului liniei tehnologice 27
91 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea operaţiilor 28
BIBLIOGRAFIE 31
CUPRINS 32
17
rotmms 85098961
43830
81
Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei
Această verificare se face numai pentru piese lungi LDgt7
Icircn cazul pistonului LD = 07 nu mai este necesară icircn acest caz
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a
maşinii-unelte
Deoarece această verificare se face numai pentru secţiuni mari ale aşchiei nu mai
este necesară icircn acest caz
e) Determinarea vitezei de aşchiere
Icircn cazul strunjirii longitudinale viteza de aşchiere poate fi exprimată cu relaţia
min][)200(
87654321 mKKKKKKKKHBStT
Cv
nYvXvm
v
Unde C4 - coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucrează şi ale materialului sculei aschietoare C4 = 97
x v y v - exponenţii adacircncimii de aşchiere şi avansului x v = 006 şi y v = 03
T = 90 [min] - durabilitatea sculei aşchietoare
m - exponentul durabilităţii m = 0125
t = 196 [mm] - adacircncimea de aşchiere
HB = 217 - duritatea materialului de prelucrat
n = 175 - exponentul durităţii materialului de prelucrat
Prin coeficientul k 1 se ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului
k 1 =
3020
q
Unde q = 256 [mm2
] - suprafaţa secţiunii transversale
= 008 - coeficient icircn funcţie de materialul de prelucrat
18
93403020
256080
1
k
Prin coeficientul k 2 se ţine seama de influenţa unghiului de atac principal
q
k
452
Unde q - exponent icircn funcţie de natura materialului de prelucrat Pentru oţeluri
prelucrate cu carburi metalice q = 03
145
4530
2
k
Prin coeficientul k 3 se ţine seama de influenţa unghiului tăişului secundar 1
090
1
3
ak
1 = 18
a = 15
984018
15090
4
k
Prin coeficientul k 4 se ţine seama de influeţa razei de racordare a vacircrfului cuţitului
24k rsquo
= 4 mm
=01 - exponent funcţie de tipul prelucrării şi de materialul de prelucrat
k 4 = 1071
Prin coeficientul k 5 se ţine seama de influnţa materialului din care este
confecţionată partea aşchietoare a sculei
Astfel k 5 = 1 pentru plăcuţa P 10
19
Prin coeficientul k 6 se ţine seama de materialul de prelucrat
k 6 =09
Prin coeficientul k 7 se ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor
k 7 = 095 - pentru materiale laminatela cald normalizate
Prin coeficientul k 8 se ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatului
k 8 = 1 - pentru oţel fără ţunder
Prin coeficientul k 9 se ţine seama de forma suprafeţei de degajare
k 9 = 1
min2451119509010711984019340
200
2174065190
97751
300601250
mv
min5058228143
245110001000rot
D
vn
Din caracteristicile maşinii unelte SN 450 aleg
min400 rotnr
Rezultă viteza reală de aşchiere
min18351000
mnD
v rr
f) Puterea efectivă
Se calculează cu relaţia N e = ][6000
KWVFz
daNF
HBStCF
z
nYX
z
251121740651735
111
4
20
kWNe 9926000
18352511
13 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT
LA COTA Oslash28+025
- adacircncimea de aşchiere
mmAp
t 11202
2250
2
2
- alegerea avansului și a vitezei
s = 025 [mmrot]
v = 256 [mmin]
Fz = 18 [daN]
Ne = 090 [kW]
Kv 1 = 045
K F = 143 şi K N = 065
Icircn funcţie de durabilitate Te = 120 [min] se corectează cu Kv 2 =09
min6810321 mvKvKvvr
daNFKFz Zfr 7425
kWNKNe eNr 590
min65117828143
6810310001000rot
D
vn r
Din caracteristicile maşinii ndash unelte SN 450 se alege
n r = 800 [rotmin]
Rezultă viteza reală
min37701000
mnD
v rr
21
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP
Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii icircn
condiţii tehnico-organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor
mijloacelor de producţie
Stabilirea normei tehnice de timp pentru operaţia cu următoarele faze
a Orientarea şi fixarea semifabricatului
1 strunjire cilindrică exterioară de degroşare la Oslash 30
407833
2 strunjire cilindrică exterioară de finisare la Oslash 25028
b Desprins semifabricatul
A Faza 1
a) Determinarea timpului de bază T b
T b = [min]21
ns
llLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 400 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
52)250(1 gt
tl [mm]
521 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]111400120
152501
22
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
tpd = 022 [min]
Icircn acest caz se va lua
- pentru prinderea semifabricatului [min]1403
2220 pt
- pentru desprinderea semifabricatului [min]080140220 pdpd ttt
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min] - pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 010 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
1t = 004 [min] - pentru deplasarea saniei principale
2t = 005 [min] - pentru deplasarea saniei transversale
3t = 007 [min] - pentru deplasarea saniei port-cuţit
4t = 005 [min] - pentru aşezarea şi icircndepărtarea apărătoarei contra aşchiilor
23
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 010 + 021 + 025 = 056 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min02201002111002 bdt Tt
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0190100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min04101003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min8511
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
24
i) Timpul normat pe operaţie
min7111 nTTT piun
min726
6711 nT
B Faza 2
a) Determinarea timpului de bază Tb
T b = [min]21
ns
LLLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 800 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
)250(1 gt
tl [mm]
11 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]540800120
11501
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
Icircn acest caz se va lua tpd = 0 [min] deoarece operaţia de prindere desprindere se
execută o singură dată şi a fost specificat la faza 1
25
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min]- pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
5t = 007 [min] ndash pentru rotirea port-cuţitului
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 017 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 017 + 021 + 025 = 063 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min12010025201002 bdt Tt
26
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0130100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min03201003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min3121
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
i) Timpul normat pe operaţie
min35211 nTTT piun
27
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL
Necesarul de forţă de muncă trebuie să asigure deservirea tuturor locurilor de muncă
şi executarea operaţiilor Valoarea numărului de muncitori este icircn deplină concordanţă cu
volumul de muncă ce trebuie prestat de aceştia care rezultă din normele tehnice de timp icircn
produs cu numărul de piese prelucrate
Pentru o evaluare cacirct mai exactă a acestora se vor analiza mai icircntacirci următoarele
cerinţe din cadrul proiectarii unui proces tehnologic
- Calculul ritmului liniei tehnologice
- Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului
- Sincronizarea operaţiilor
14 Calculul ritmului liniei tehnologice
Fondul real de timp Fr icircn care trebuie să se realizeze planul de producţie prevăzut se
determină din fondul de timp nominal
Fondul de timp nominal Fn reprezintă numărul de ore de lucru ale utilajului care poate fi
folosit icircntr-un număr determinat din zilele calendaristice de lucru şi un număr dat de
schimburi de lucru
Dacă se scad zilele de odihnă şi sărbătorile legale atunci numărul de zile lucrătoare dintr-un
an este 240
Fondul de timp anual pentru un singur schimb de lucru este oreFn 19208240
Cunoscacircnd fondul de timp nominal se poate determina fondul de timp real
Fondul de timp real reprezintă timpul total icircn care utilajul este folosit efectiv şi se determină
icircnmulţind fondul de timp nominal cu un coeficient kp care ţine seama de pierderile de timp
de lucru consumate cu reparaţiile capitale parţiale care se execută nu icircn timpul liber ci icircn
timpul normal de lucru al schimbului respectiv
Deci fondul de timp real este egal cu
kpFnFr
28
Valoarea coeficientului kp variază icircntre 094hellip097 icircn funcţie de complexitatea
utilajului respectiv şi de numărul de schimburi icircn care se lucreză cu utilajul pentru care se
determină fondul de timp real
Astfel fondul de timp real anual al unei singure unităţi de utilaj este pentru un
singur schimb de lucru
FrI=1920094 = 1800 [ore]
Planul de producţie pentru piesă este
Pfp = 70000240 = 29166 [piesezi]
Condiţia de bază care trebuie icircndeplinită la proiectarea proceselor tehnologice pe
linii tehnologice cu flux continuu constă icircn efectuarea fiecărei operaţii icircntr-un timp de lucru
egal sau cu foarte puţin mai mic decacirct ritmul de lucru al liniei tehnologice
Mărimea ritmului de lucru al liniei tehnologice se determină ca fiind cacirctul raportului
dintre fondul real de timp Fr şi planul de producţie Pfp de piese care trebuie executat adică
buc
Rlmin541
70000
601800
11 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea
operaţiilor
Una din problemele cele mai importante care stau la baza aplicării proceselor
tehnologice icircn flux continuu este asigurarea identităţii timpilor de lucru pe bucată şi operaţie
cu ritmul liniei tehnologice
După ce procesul tehnologic a fost proiectat şi calculat timpul de lucru pe bucată
pentru fiecare operaţie trebuie să se facă corectările necesare icircn scopul sincronizării
operaţiilor adică a asigurării egalităţii sau multiplităţii timpilor de bază de maşină pentru
fiecare operaţie cu ritmul liniei tehnologice In felul acesta toate utilajele din linie vor fi
icircncărcate uniform şi se va evita mersul icircn gol la vreunul din locurile de muncă
Sincronizarea operaţiilor este una din cele mai complexe şi de mare răspundere
probleme tehnologice care apare la proiectarea proceselor tehnologice
29
Sincronizarea operaţiilor se poate realiza prin următoarele căi
- regruparea fazelor sau a trecerilor icircn cadrul operaţiilor
- trecerea unor faze dintr-o operaţie icircn alta
- executarea operaţiilor cu timpul de lucru pe bucată mai mare decicirct ritmul liniei
pe maşini cu o productivitate mai ridicată decacirct cele prevăzute iniţial
- folosirea sculelor combinate pentru prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe
dintr-o singură trecere
- reducerea timpului auxiliar de fixare şi desfacere a piesei prin mecanizarea sau
automatizarea dispozitivelor respective
- schimbarea regimurilor de aşchiere
- reducerea adaosurilor de prelucrare pe semifabricate
- deservirea simultană a mai multor maşini de către un singur muncitor
Icircn cazul operaţiilor a căror normare tehnică de timp s-a făcut icircn capitolul 8 s-au
obţinut următorii timpi
- timpul normat pentru operaţia de strunjire de degroșare a pistonului
min721 nT
- timpul normat pentru operaţia de finisare a pistonului
min3522 nT
- coeficientul de icircncărcare al utilajului
l
nu
R
T 11
251162
721 u
l
nu
R
T 22
081162
3522 u
30
- coeficientul de icircncărcare al muncitorului
1
1
n
lm
T
R
8072
1621 m
2
2
n
lm
T
R
920352
1622 m
Icircntrucacirct coeficienţii rezultaţi sunt subunitari se trage concluzia că pentru cele două
operaţii este nevoie de cate un muncitor
Pentru icircntreg procesul tehnologic este necesar ca muncitorii să fie repartizaţi pe
meserii dar mai ales pe categorii de calificare icircn funcţie de care le sunt repartizate lucrări
mai mult sau mai puţin complexe
31
BIBLIOGRAFIE
[1] Maricnaș D 1982 Fabricarea Si Repararea Autovehiculelor Rutiere Editura Didactică
și Pedagogică București
[2] Picoș C și alţii 1979 normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere Volumul I
Editura Tehnică Bucureşti
[3] Picos C 1992 Proiectarea Tehnologica De Prelucrare Mecanica Prin Aschiere
Editura Universitală Chisinau
32
CUPRINS
1 DESCRIEREA BOLȚULUI 3
2 SOLUȚII CONSTRUCTIVE 4
3 MATERIALE 6
4 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE 6
5 STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE PRELUCRARE A
SEMIFABRICATULUI 7
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE 10
61 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI DIMENSIUNILOR
INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash13+025 11
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE 14
71 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE DEGROȘARE
PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash 30
407818
14
a) Principii şi noţiuni de bază 14
b) Alegerea sculei 14
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere 15
d) Alegerea avansului 15
e) Determinarea vitezei de aşchiere 17
f) Puterea efectivă 19
72 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash13+025 20
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP 21
33
A Faza 1 21
a) Determinarea timpului de bază T b 21
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 22
c) Determinarea timpului ajutător Ta 22
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 23
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 23
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 23
g) Timpul unitar pe operaţie 23
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 23
i) Timpul normat pe operaţie 24
B Faza 2 24
a) Determinarea timpului de bază Tb 24
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 24
c) Determinarea timpului ajutător Ta 25
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 25
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 26
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 26
g) Timpul unitar pe operaţie 26
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 26
i) Timpul normat pe operaţie 26
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL 27
34
91 Calculul ritmului liniei tehnologice 27
91 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea operaţiilor 28
BIBLIOGRAFIE 31
CUPRINS 32
18
93403020
256080
1
k
Prin coeficientul k 2 se ţine seama de influenţa unghiului de atac principal
q
k
452
Unde q - exponent icircn funcţie de natura materialului de prelucrat Pentru oţeluri
prelucrate cu carburi metalice q = 03
145
4530
2
k
Prin coeficientul k 3 se ţine seama de influenţa unghiului tăişului secundar 1
090
1
3
ak
1 = 18
a = 15
984018
15090
4
k
Prin coeficientul k 4 se ţine seama de influeţa razei de racordare a vacircrfului cuţitului
24k rsquo
= 4 mm
=01 - exponent funcţie de tipul prelucrării şi de materialul de prelucrat
k 4 = 1071
Prin coeficientul k 5 se ţine seama de influnţa materialului din care este
confecţionată partea aşchietoare a sculei
Astfel k 5 = 1 pentru plăcuţa P 10
19
Prin coeficientul k 6 se ţine seama de materialul de prelucrat
k 6 =09
Prin coeficientul k 7 se ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor
k 7 = 095 - pentru materiale laminatela cald normalizate
Prin coeficientul k 8 se ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatului
k 8 = 1 - pentru oţel fără ţunder
Prin coeficientul k 9 se ţine seama de forma suprafeţei de degajare
k 9 = 1
min2451119509010711984019340
200
2174065190
97751
300601250
mv
min5058228143
245110001000rot
D
vn
Din caracteristicile maşinii unelte SN 450 aleg
min400 rotnr
Rezultă viteza reală de aşchiere
min18351000
mnD
v rr
f) Puterea efectivă
Se calculează cu relaţia N e = ][6000
KWVFz
daNF
HBStCF
z
nYX
z
251121740651735
111
4
20
kWNe 9926000
18352511
13 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT
LA COTA Oslash28+025
- adacircncimea de aşchiere
mmAp
t 11202
2250
2
2
- alegerea avansului și a vitezei
s = 025 [mmrot]
v = 256 [mmin]
Fz = 18 [daN]
Ne = 090 [kW]
Kv 1 = 045
K F = 143 şi K N = 065
Icircn funcţie de durabilitate Te = 120 [min] se corectează cu Kv 2 =09
min6810321 mvKvKvvr
daNFKFz Zfr 7425
kWNKNe eNr 590
min65117828143
6810310001000rot
D
vn r
Din caracteristicile maşinii ndash unelte SN 450 se alege
n r = 800 [rotmin]
Rezultă viteza reală
min37701000
mnD
v rr
21
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP
Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii icircn
condiţii tehnico-organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor
mijloacelor de producţie
Stabilirea normei tehnice de timp pentru operaţia cu următoarele faze
a Orientarea şi fixarea semifabricatului
1 strunjire cilindrică exterioară de degroşare la Oslash 30
407833
2 strunjire cilindrică exterioară de finisare la Oslash 25028
b Desprins semifabricatul
A Faza 1
a) Determinarea timpului de bază T b
T b = [min]21
ns
llLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 400 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
52)250(1 gt
tl [mm]
521 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]111400120
152501
22
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
tpd = 022 [min]
Icircn acest caz se va lua
- pentru prinderea semifabricatului [min]1403
2220 pt
- pentru desprinderea semifabricatului [min]080140220 pdpd ttt
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min] - pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 010 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
1t = 004 [min] - pentru deplasarea saniei principale
2t = 005 [min] - pentru deplasarea saniei transversale
3t = 007 [min] - pentru deplasarea saniei port-cuţit
4t = 005 [min] - pentru aşezarea şi icircndepărtarea apărătoarei contra aşchiilor
23
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 010 + 021 + 025 = 056 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min02201002111002 bdt Tt
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0190100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min04101003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min8511
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
24
i) Timpul normat pe operaţie
min7111 nTTT piun
min726
6711 nT
B Faza 2
a) Determinarea timpului de bază Tb
T b = [min]21
ns
LLLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 800 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
)250(1 gt
tl [mm]
11 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]540800120
11501
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
Icircn acest caz se va lua tpd = 0 [min] deoarece operaţia de prindere desprindere se
execută o singură dată şi a fost specificat la faza 1
25
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min]- pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
5t = 007 [min] ndash pentru rotirea port-cuţitului
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 017 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 017 + 021 + 025 = 063 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min12010025201002 bdt Tt
26
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0130100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min03201003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min3121
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
i) Timpul normat pe operaţie
min35211 nTTT piun
27
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL
Necesarul de forţă de muncă trebuie să asigure deservirea tuturor locurilor de muncă
şi executarea operaţiilor Valoarea numărului de muncitori este icircn deplină concordanţă cu
volumul de muncă ce trebuie prestat de aceştia care rezultă din normele tehnice de timp icircn
produs cu numărul de piese prelucrate
Pentru o evaluare cacirct mai exactă a acestora se vor analiza mai icircntacirci următoarele
cerinţe din cadrul proiectarii unui proces tehnologic
- Calculul ritmului liniei tehnologice
- Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului
- Sincronizarea operaţiilor
14 Calculul ritmului liniei tehnologice
Fondul real de timp Fr icircn care trebuie să se realizeze planul de producţie prevăzut se
determină din fondul de timp nominal
Fondul de timp nominal Fn reprezintă numărul de ore de lucru ale utilajului care poate fi
folosit icircntr-un număr determinat din zilele calendaristice de lucru şi un număr dat de
schimburi de lucru
Dacă se scad zilele de odihnă şi sărbătorile legale atunci numărul de zile lucrătoare dintr-un
an este 240
Fondul de timp anual pentru un singur schimb de lucru este oreFn 19208240
Cunoscacircnd fondul de timp nominal se poate determina fondul de timp real
Fondul de timp real reprezintă timpul total icircn care utilajul este folosit efectiv şi se determină
icircnmulţind fondul de timp nominal cu un coeficient kp care ţine seama de pierderile de timp
de lucru consumate cu reparaţiile capitale parţiale care se execută nu icircn timpul liber ci icircn
timpul normal de lucru al schimbului respectiv
Deci fondul de timp real este egal cu
kpFnFr
28
Valoarea coeficientului kp variază icircntre 094hellip097 icircn funcţie de complexitatea
utilajului respectiv şi de numărul de schimburi icircn care se lucreză cu utilajul pentru care se
determină fondul de timp real
Astfel fondul de timp real anual al unei singure unităţi de utilaj este pentru un
singur schimb de lucru
FrI=1920094 = 1800 [ore]
Planul de producţie pentru piesă este
Pfp = 70000240 = 29166 [piesezi]
Condiţia de bază care trebuie icircndeplinită la proiectarea proceselor tehnologice pe
linii tehnologice cu flux continuu constă icircn efectuarea fiecărei operaţii icircntr-un timp de lucru
egal sau cu foarte puţin mai mic decacirct ritmul de lucru al liniei tehnologice
Mărimea ritmului de lucru al liniei tehnologice se determină ca fiind cacirctul raportului
dintre fondul real de timp Fr şi planul de producţie Pfp de piese care trebuie executat adică
buc
Rlmin541
70000
601800
11 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea
operaţiilor
Una din problemele cele mai importante care stau la baza aplicării proceselor
tehnologice icircn flux continuu este asigurarea identităţii timpilor de lucru pe bucată şi operaţie
cu ritmul liniei tehnologice
După ce procesul tehnologic a fost proiectat şi calculat timpul de lucru pe bucată
pentru fiecare operaţie trebuie să se facă corectările necesare icircn scopul sincronizării
operaţiilor adică a asigurării egalităţii sau multiplităţii timpilor de bază de maşină pentru
fiecare operaţie cu ritmul liniei tehnologice In felul acesta toate utilajele din linie vor fi
icircncărcate uniform şi se va evita mersul icircn gol la vreunul din locurile de muncă
Sincronizarea operaţiilor este una din cele mai complexe şi de mare răspundere
probleme tehnologice care apare la proiectarea proceselor tehnologice
29
Sincronizarea operaţiilor se poate realiza prin următoarele căi
- regruparea fazelor sau a trecerilor icircn cadrul operaţiilor
- trecerea unor faze dintr-o operaţie icircn alta
- executarea operaţiilor cu timpul de lucru pe bucată mai mare decicirct ritmul liniei
pe maşini cu o productivitate mai ridicată decacirct cele prevăzute iniţial
- folosirea sculelor combinate pentru prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe
dintr-o singură trecere
- reducerea timpului auxiliar de fixare şi desfacere a piesei prin mecanizarea sau
automatizarea dispozitivelor respective
- schimbarea regimurilor de aşchiere
- reducerea adaosurilor de prelucrare pe semifabricate
- deservirea simultană a mai multor maşini de către un singur muncitor
Icircn cazul operaţiilor a căror normare tehnică de timp s-a făcut icircn capitolul 8 s-au
obţinut următorii timpi
- timpul normat pentru operaţia de strunjire de degroșare a pistonului
min721 nT
- timpul normat pentru operaţia de finisare a pistonului
min3522 nT
- coeficientul de icircncărcare al utilajului
l
nu
R
T 11
251162
721 u
l
nu
R
T 22
081162
3522 u
30
- coeficientul de icircncărcare al muncitorului
1
1
n
lm
T
R
8072
1621 m
2
2
n
lm
T
R
920352
1622 m
Icircntrucacirct coeficienţii rezultaţi sunt subunitari se trage concluzia că pentru cele două
operaţii este nevoie de cate un muncitor
Pentru icircntreg procesul tehnologic este necesar ca muncitorii să fie repartizaţi pe
meserii dar mai ales pe categorii de calificare icircn funcţie de care le sunt repartizate lucrări
mai mult sau mai puţin complexe
31
BIBLIOGRAFIE
[1] Maricnaș D 1982 Fabricarea Si Repararea Autovehiculelor Rutiere Editura Didactică
și Pedagogică București
[2] Picoș C și alţii 1979 normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere Volumul I
Editura Tehnică Bucureşti
[3] Picos C 1992 Proiectarea Tehnologica De Prelucrare Mecanica Prin Aschiere
Editura Universitală Chisinau
32
CUPRINS
1 DESCRIEREA BOLȚULUI 3
2 SOLUȚII CONSTRUCTIVE 4
3 MATERIALE 6
4 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE 6
5 STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE PRELUCRARE A
SEMIFABRICATULUI 7
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE 10
61 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI DIMENSIUNILOR
INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash13+025 11
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE 14
71 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE DEGROȘARE
PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash 30
407818
14
a) Principii şi noţiuni de bază 14
b) Alegerea sculei 14
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere 15
d) Alegerea avansului 15
e) Determinarea vitezei de aşchiere 17
f) Puterea efectivă 19
72 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash13+025 20
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP 21
33
A Faza 1 21
a) Determinarea timpului de bază T b 21
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 22
c) Determinarea timpului ajutător Ta 22
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 23
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 23
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 23
g) Timpul unitar pe operaţie 23
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 23
i) Timpul normat pe operaţie 24
B Faza 2 24
a) Determinarea timpului de bază Tb 24
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 24
c) Determinarea timpului ajutător Ta 25
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 25
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 26
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 26
g) Timpul unitar pe operaţie 26
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 26
i) Timpul normat pe operaţie 26
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL 27
34
91 Calculul ritmului liniei tehnologice 27
91 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea operaţiilor 28
BIBLIOGRAFIE 31
CUPRINS 32
19
Prin coeficientul k 6 se ţine seama de materialul de prelucrat
k 6 =09
Prin coeficientul k 7 se ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor
k 7 = 095 - pentru materiale laminatela cald normalizate
Prin coeficientul k 8 se ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatului
k 8 = 1 - pentru oţel fără ţunder
Prin coeficientul k 9 se ţine seama de forma suprafeţei de degajare
k 9 = 1
min2451119509010711984019340
200
2174065190
97751
300601250
mv
min5058228143
245110001000rot
D
vn
Din caracteristicile maşinii unelte SN 450 aleg
min400 rotnr
Rezultă viteza reală de aşchiere
min18351000
mnD
v rr
f) Puterea efectivă
Se calculează cu relaţia N e = ][6000
KWVFz
daNF
HBStCF
z
nYX
z
251121740651735
111
4
20
kWNe 9926000
18352511
13 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT
LA COTA Oslash28+025
- adacircncimea de aşchiere
mmAp
t 11202
2250
2
2
- alegerea avansului și a vitezei
s = 025 [mmrot]
v = 256 [mmin]
Fz = 18 [daN]
Ne = 090 [kW]
Kv 1 = 045
K F = 143 şi K N = 065
Icircn funcţie de durabilitate Te = 120 [min] se corectează cu Kv 2 =09
min6810321 mvKvKvvr
daNFKFz Zfr 7425
kWNKNe eNr 590
min65117828143
6810310001000rot
D
vn r
Din caracteristicile maşinii ndash unelte SN 450 se alege
n r = 800 [rotmin]
Rezultă viteza reală
min37701000
mnD
v rr
21
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP
Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii icircn
condiţii tehnico-organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor
mijloacelor de producţie
Stabilirea normei tehnice de timp pentru operaţia cu următoarele faze
a Orientarea şi fixarea semifabricatului
1 strunjire cilindrică exterioară de degroşare la Oslash 30
407833
2 strunjire cilindrică exterioară de finisare la Oslash 25028
b Desprins semifabricatul
A Faza 1
a) Determinarea timpului de bază T b
T b = [min]21
ns
llLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 400 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
52)250(1 gt
tl [mm]
521 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]111400120
152501
22
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
tpd = 022 [min]
Icircn acest caz se va lua
- pentru prinderea semifabricatului [min]1403
2220 pt
- pentru desprinderea semifabricatului [min]080140220 pdpd ttt
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min] - pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 010 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
1t = 004 [min] - pentru deplasarea saniei principale
2t = 005 [min] - pentru deplasarea saniei transversale
3t = 007 [min] - pentru deplasarea saniei port-cuţit
4t = 005 [min] - pentru aşezarea şi icircndepărtarea apărătoarei contra aşchiilor
23
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 010 + 021 + 025 = 056 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min02201002111002 bdt Tt
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0190100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min04101003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min8511
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
24
i) Timpul normat pe operaţie
min7111 nTTT piun
min726
6711 nT
B Faza 2
a) Determinarea timpului de bază Tb
T b = [min]21
ns
LLLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 800 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
)250(1 gt
tl [mm]
11 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]540800120
11501
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
Icircn acest caz se va lua tpd = 0 [min] deoarece operaţia de prindere desprindere se
execută o singură dată şi a fost specificat la faza 1
25
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min]- pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
5t = 007 [min] ndash pentru rotirea port-cuţitului
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 017 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 017 + 021 + 025 = 063 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min12010025201002 bdt Tt
26
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0130100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min03201003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min3121
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
i) Timpul normat pe operaţie
min35211 nTTT piun
27
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL
Necesarul de forţă de muncă trebuie să asigure deservirea tuturor locurilor de muncă
şi executarea operaţiilor Valoarea numărului de muncitori este icircn deplină concordanţă cu
volumul de muncă ce trebuie prestat de aceştia care rezultă din normele tehnice de timp icircn
produs cu numărul de piese prelucrate
Pentru o evaluare cacirct mai exactă a acestora se vor analiza mai icircntacirci următoarele
cerinţe din cadrul proiectarii unui proces tehnologic
- Calculul ritmului liniei tehnologice
- Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului
- Sincronizarea operaţiilor
14 Calculul ritmului liniei tehnologice
Fondul real de timp Fr icircn care trebuie să se realizeze planul de producţie prevăzut se
determină din fondul de timp nominal
Fondul de timp nominal Fn reprezintă numărul de ore de lucru ale utilajului care poate fi
folosit icircntr-un număr determinat din zilele calendaristice de lucru şi un număr dat de
schimburi de lucru
Dacă se scad zilele de odihnă şi sărbătorile legale atunci numărul de zile lucrătoare dintr-un
an este 240
Fondul de timp anual pentru un singur schimb de lucru este oreFn 19208240
Cunoscacircnd fondul de timp nominal se poate determina fondul de timp real
Fondul de timp real reprezintă timpul total icircn care utilajul este folosit efectiv şi se determină
icircnmulţind fondul de timp nominal cu un coeficient kp care ţine seama de pierderile de timp
de lucru consumate cu reparaţiile capitale parţiale care se execută nu icircn timpul liber ci icircn
timpul normal de lucru al schimbului respectiv
Deci fondul de timp real este egal cu
kpFnFr
28
Valoarea coeficientului kp variază icircntre 094hellip097 icircn funcţie de complexitatea
utilajului respectiv şi de numărul de schimburi icircn care se lucreză cu utilajul pentru care se
determină fondul de timp real
Astfel fondul de timp real anual al unei singure unităţi de utilaj este pentru un
singur schimb de lucru
FrI=1920094 = 1800 [ore]
Planul de producţie pentru piesă este
Pfp = 70000240 = 29166 [piesezi]
Condiţia de bază care trebuie icircndeplinită la proiectarea proceselor tehnologice pe
linii tehnologice cu flux continuu constă icircn efectuarea fiecărei operaţii icircntr-un timp de lucru
egal sau cu foarte puţin mai mic decacirct ritmul de lucru al liniei tehnologice
Mărimea ritmului de lucru al liniei tehnologice se determină ca fiind cacirctul raportului
dintre fondul real de timp Fr şi planul de producţie Pfp de piese care trebuie executat adică
buc
Rlmin541
70000
601800
11 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea
operaţiilor
Una din problemele cele mai importante care stau la baza aplicării proceselor
tehnologice icircn flux continuu este asigurarea identităţii timpilor de lucru pe bucată şi operaţie
cu ritmul liniei tehnologice
După ce procesul tehnologic a fost proiectat şi calculat timpul de lucru pe bucată
pentru fiecare operaţie trebuie să se facă corectările necesare icircn scopul sincronizării
operaţiilor adică a asigurării egalităţii sau multiplităţii timpilor de bază de maşină pentru
fiecare operaţie cu ritmul liniei tehnologice In felul acesta toate utilajele din linie vor fi
icircncărcate uniform şi se va evita mersul icircn gol la vreunul din locurile de muncă
Sincronizarea operaţiilor este una din cele mai complexe şi de mare răspundere
probleme tehnologice care apare la proiectarea proceselor tehnologice
29
Sincronizarea operaţiilor se poate realiza prin următoarele căi
- regruparea fazelor sau a trecerilor icircn cadrul operaţiilor
- trecerea unor faze dintr-o operaţie icircn alta
- executarea operaţiilor cu timpul de lucru pe bucată mai mare decicirct ritmul liniei
pe maşini cu o productivitate mai ridicată decacirct cele prevăzute iniţial
- folosirea sculelor combinate pentru prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe
dintr-o singură trecere
- reducerea timpului auxiliar de fixare şi desfacere a piesei prin mecanizarea sau
automatizarea dispozitivelor respective
- schimbarea regimurilor de aşchiere
- reducerea adaosurilor de prelucrare pe semifabricate
- deservirea simultană a mai multor maşini de către un singur muncitor
Icircn cazul operaţiilor a căror normare tehnică de timp s-a făcut icircn capitolul 8 s-au
obţinut următorii timpi
- timpul normat pentru operaţia de strunjire de degroșare a pistonului
min721 nT
- timpul normat pentru operaţia de finisare a pistonului
min3522 nT
- coeficientul de icircncărcare al utilajului
l
nu
R
T 11
251162
721 u
l
nu
R
T 22
081162
3522 u
30
- coeficientul de icircncărcare al muncitorului
1
1
n
lm
T
R
8072
1621 m
2
2
n
lm
T
R
920352
1622 m
Icircntrucacirct coeficienţii rezultaţi sunt subunitari se trage concluzia că pentru cele două
operaţii este nevoie de cate un muncitor
Pentru icircntreg procesul tehnologic este necesar ca muncitorii să fie repartizaţi pe
meserii dar mai ales pe categorii de calificare icircn funcţie de care le sunt repartizate lucrări
mai mult sau mai puţin complexe
31
BIBLIOGRAFIE
[1] Maricnaș D 1982 Fabricarea Si Repararea Autovehiculelor Rutiere Editura Didactică
și Pedagogică București
[2] Picoș C și alţii 1979 normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere Volumul I
Editura Tehnică Bucureşti
[3] Picos C 1992 Proiectarea Tehnologica De Prelucrare Mecanica Prin Aschiere
Editura Universitală Chisinau
32
CUPRINS
1 DESCRIEREA BOLȚULUI 3
2 SOLUȚII CONSTRUCTIVE 4
3 MATERIALE 6
4 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE 6
5 STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE PRELUCRARE A
SEMIFABRICATULUI 7
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE 10
61 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI DIMENSIUNILOR
INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash13+025 11
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE 14
71 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE DEGROȘARE
PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash 30
407818
14
a) Principii şi noţiuni de bază 14
b) Alegerea sculei 14
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere 15
d) Alegerea avansului 15
e) Determinarea vitezei de aşchiere 17
f) Puterea efectivă 19
72 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash13+025 20
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP 21
33
A Faza 1 21
a) Determinarea timpului de bază T b 21
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 22
c) Determinarea timpului ajutător Ta 22
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 23
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 23
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 23
g) Timpul unitar pe operaţie 23
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 23
i) Timpul normat pe operaţie 24
B Faza 2 24
a) Determinarea timpului de bază Tb 24
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 24
c) Determinarea timpului ajutător Ta 25
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 25
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 26
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 26
g) Timpul unitar pe operaţie 26
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 26
i) Timpul normat pe operaţie 26
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL 27
34
91 Calculul ritmului liniei tehnologice 27
91 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea operaţiilor 28
BIBLIOGRAFIE 31
CUPRINS 32
20
kWNe 9926000
18352511
13 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT
LA COTA Oslash28+025
- adacircncimea de aşchiere
mmAp
t 11202
2250
2
2
- alegerea avansului și a vitezei
s = 025 [mmrot]
v = 256 [mmin]
Fz = 18 [daN]
Ne = 090 [kW]
Kv 1 = 045
K F = 143 şi K N = 065
Icircn funcţie de durabilitate Te = 120 [min] se corectează cu Kv 2 =09
min6810321 mvKvKvvr
daNFKFz Zfr 7425
kWNKNe eNr 590
min65117828143
6810310001000rot
D
vn r
Din caracteristicile maşinii ndash unelte SN 450 se alege
n r = 800 [rotmin]
Rezultă viteza reală
min37701000
mnD
v rr
21
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP
Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii icircn
condiţii tehnico-organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor
mijloacelor de producţie
Stabilirea normei tehnice de timp pentru operaţia cu următoarele faze
a Orientarea şi fixarea semifabricatului
1 strunjire cilindrică exterioară de degroşare la Oslash 30
407833
2 strunjire cilindrică exterioară de finisare la Oslash 25028
b Desprins semifabricatul
A Faza 1
a) Determinarea timpului de bază T b
T b = [min]21
ns
llLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 400 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
52)250(1 gt
tl [mm]
521 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]111400120
152501
22
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
tpd = 022 [min]
Icircn acest caz se va lua
- pentru prinderea semifabricatului [min]1403
2220 pt
- pentru desprinderea semifabricatului [min]080140220 pdpd ttt
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min] - pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 010 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
1t = 004 [min] - pentru deplasarea saniei principale
2t = 005 [min] - pentru deplasarea saniei transversale
3t = 007 [min] - pentru deplasarea saniei port-cuţit
4t = 005 [min] - pentru aşezarea şi icircndepărtarea apărătoarei contra aşchiilor
23
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 010 + 021 + 025 = 056 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min02201002111002 bdt Tt
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0190100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min04101003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min8511
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
24
i) Timpul normat pe operaţie
min7111 nTTT piun
min726
6711 nT
B Faza 2
a) Determinarea timpului de bază Tb
T b = [min]21
ns
LLLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 800 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
)250(1 gt
tl [mm]
11 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]540800120
11501
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
Icircn acest caz se va lua tpd = 0 [min] deoarece operaţia de prindere desprindere se
execută o singură dată şi a fost specificat la faza 1
25
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min]- pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
5t = 007 [min] ndash pentru rotirea port-cuţitului
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 017 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 017 + 021 + 025 = 063 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min12010025201002 bdt Tt
26
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0130100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min03201003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min3121
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
i) Timpul normat pe operaţie
min35211 nTTT piun
27
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL
Necesarul de forţă de muncă trebuie să asigure deservirea tuturor locurilor de muncă
şi executarea operaţiilor Valoarea numărului de muncitori este icircn deplină concordanţă cu
volumul de muncă ce trebuie prestat de aceştia care rezultă din normele tehnice de timp icircn
produs cu numărul de piese prelucrate
Pentru o evaluare cacirct mai exactă a acestora se vor analiza mai icircntacirci următoarele
cerinţe din cadrul proiectarii unui proces tehnologic
- Calculul ritmului liniei tehnologice
- Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului
- Sincronizarea operaţiilor
14 Calculul ritmului liniei tehnologice
Fondul real de timp Fr icircn care trebuie să se realizeze planul de producţie prevăzut se
determină din fondul de timp nominal
Fondul de timp nominal Fn reprezintă numărul de ore de lucru ale utilajului care poate fi
folosit icircntr-un număr determinat din zilele calendaristice de lucru şi un număr dat de
schimburi de lucru
Dacă se scad zilele de odihnă şi sărbătorile legale atunci numărul de zile lucrătoare dintr-un
an este 240
Fondul de timp anual pentru un singur schimb de lucru este oreFn 19208240
Cunoscacircnd fondul de timp nominal se poate determina fondul de timp real
Fondul de timp real reprezintă timpul total icircn care utilajul este folosit efectiv şi se determină
icircnmulţind fondul de timp nominal cu un coeficient kp care ţine seama de pierderile de timp
de lucru consumate cu reparaţiile capitale parţiale care se execută nu icircn timpul liber ci icircn
timpul normal de lucru al schimbului respectiv
Deci fondul de timp real este egal cu
kpFnFr
28
Valoarea coeficientului kp variază icircntre 094hellip097 icircn funcţie de complexitatea
utilajului respectiv şi de numărul de schimburi icircn care se lucreză cu utilajul pentru care se
determină fondul de timp real
Astfel fondul de timp real anual al unei singure unităţi de utilaj este pentru un
singur schimb de lucru
FrI=1920094 = 1800 [ore]
Planul de producţie pentru piesă este
Pfp = 70000240 = 29166 [piesezi]
Condiţia de bază care trebuie icircndeplinită la proiectarea proceselor tehnologice pe
linii tehnologice cu flux continuu constă icircn efectuarea fiecărei operaţii icircntr-un timp de lucru
egal sau cu foarte puţin mai mic decacirct ritmul de lucru al liniei tehnologice
Mărimea ritmului de lucru al liniei tehnologice se determină ca fiind cacirctul raportului
dintre fondul real de timp Fr şi planul de producţie Pfp de piese care trebuie executat adică
buc
Rlmin541
70000
601800
11 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea
operaţiilor
Una din problemele cele mai importante care stau la baza aplicării proceselor
tehnologice icircn flux continuu este asigurarea identităţii timpilor de lucru pe bucată şi operaţie
cu ritmul liniei tehnologice
După ce procesul tehnologic a fost proiectat şi calculat timpul de lucru pe bucată
pentru fiecare operaţie trebuie să se facă corectările necesare icircn scopul sincronizării
operaţiilor adică a asigurării egalităţii sau multiplităţii timpilor de bază de maşină pentru
fiecare operaţie cu ritmul liniei tehnologice In felul acesta toate utilajele din linie vor fi
icircncărcate uniform şi se va evita mersul icircn gol la vreunul din locurile de muncă
Sincronizarea operaţiilor este una din cele mai complexe şi de mare răspundere
probleme tehnologice care apare la proiectarea proceselor tehnologice
29
Sincronizarea operaţiilor se poate realiza prin următoarele căi
- regruparea fazelor sau a trecerilor icircn cadrul operaţiilor
- trecerea unor faze dintr-o operaţie icircn alta
- executarea operaţiilor cu timpul de lucru pe bucată mai mare decicirct ritmul liniei
pe maşini cu o productivitate mai ridicată decacirct cele prevăzute iniţial
- folosirea sculelor combinate pentru prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe
dintr-o singură trecere
- reducerea timpului auxiliar de fixare şi desfacere a piesei prin mecanizarea sau
automatizarea dispozitivelor respective
- schimbarea regimurilor de aşchiere
- reducerea adaosurilor de prelucrare pe semifabricate
- deservirea simultană a mai multor maşini de către un singur muncitor
Icircn cazul operaţiilor a căror normare tehnică de timp s-a făcut icircn capitolul 8 s-au
obţinut următorii timpi
- timpul normat pentru operaţia de strunjire de degroșare a pistonului
min721 nT
- timpul normat pentru operaţia de finisare a pistonului
min3522 nT
- coeficientul de icircncărcare al utilajului
l
nu
R
T 11
251162
721 u
l
nu
R
T 22
081162
3522 u
30
- coeficientul de icircncărcare al muncitorului
1
1
n
lm
T
R
8072
1621 m
2
2
n
lm
T
R
920352
1622 m
Icircntrucacirct coeficienţii rezultaţi sunt subunitari se trage concluzia că pentru cele două
operaţii este nevoie de cate un muncitor
Pentru icircntreg procesul tehnologic este necesar ca muncitorii să fie repartizaţi pe
meserii dar mai ales pe categorii de calificare icircn funcţie de care le sunt repartizate lucrări
mai mult sau mai puţin complexe
31
BIBLIOGRAFIE
[1] Maricnaș D 1982 Fabricarea Si Repararea Autovehiculelor Rutiere Editura Didactică
și Pedagogică București
[2] Picoș C și alţii 1979 normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere Volumul I
Editura Tehnică Bucureşti
[3] Picos C 1992 Proiectarea Tehnologica De Prelucrare Mecanica Prin Aschiere
Editura Universitală Chisinau
32
CUPRINS
1 DESCRIEREA BOLȚULUI 3
2 SOLUȚII CONSTRUCTIVE 4
3 MATERIALE 6
4 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE 6
5 STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE PRELUCRARE A
SEMIFABRICATULUI 7
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE 10
61 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI DIMENSIUNILOR
INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash13+025 11
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE 14
71 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE DEGROȘARE
PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash 30
407818
14
a) Principii şi noţiuni de bază 14
b) Alegerea sculei 14
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere 15
d) Alegerea avansului 15
e) Determinarea vitezei de aşchiere 17
f) Puterea efectivă 19
72 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash13+025 20
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP 21
33
A Faza 1 21
a) Determinarea timpului de bază T b 21
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 22
c) Determinarea timpului ajutător Ta 22
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 23
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 23
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 23
g) Timpul unitar pe operaţie 23
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 23
i) Timpul normat pe operaţie 24
B Faza 2 24
a) Determinarea timpului de bază Tb 24
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 24
c) Determinarea timpului ajutător Ta 25
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 25
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 26
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 26
g) Timpul unitar pe operaţie 26
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 26
i) Timpul normat pe operaţie 26
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL 27
34
91 Calculul ritmului liniei tehnologice 27
91 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea operaţiilor 28
BIBLIOGRAFIE 31
CUPRINS 32
21
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP
Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii icircn
condiţii tehnico-organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor
mijloacelor de producţie
Stabilirea normei tehnice de timp pentru operaţia cu următoarele faze
a Orientarea şi fixarea semifabricatului
1 strunjire cilindrică exterioară de degroşare la Oslash 30
407833
2 strunjire cilindrică exterioară de finisare la Oslash 25028
b Desprins semifabricatul
A Faza 1
a) Determinarea timpului de bază T b
T b = [min]21
ns
llLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 400 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
52)250(1 gt
tl [mm]
521 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]111400120
152501
22
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
tpd = 022 [min]
Icircn acest caz se va lua
- pentru prinderea semifabricatului [min]1403
2220 pt
- pentru desprinderea semifabricatului [min]080140220 pdpd ttt
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min] - pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 010 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
1t = 004 [min] - pentru deplasarea saniei principale
2t = 005 [min] - pentru deplasarea saniei transversale
3t = 007 [min] - pentru deplasarea saniei port-cuţit
4t = 005 [min] - pentru aşezarea şi icircndepărtarea apărătoarei contra aşchiilor
23
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 010 + 021 + 025 = 056 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min02201002111002 bdt Tt
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0190100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min04101003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min8511
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
24
i) Timpul normat pe operaţie
min7111 nTTT piun
min726
6711 nT
B Faza 2
a) Determinarea timpului de bază Tb
T b = [min]21
ns
LLLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 800 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
)250(1 gt
tl [mm]
11 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]540800120
11501
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
Icircn acest caz se va lua tpd = 0 [min] deoarece operaţia de prindere desprindere se
execută o singură dată şi a fost specificat la faza 1
25
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min]- pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
5t = 007 [min] ndash pentru rotirea port-cuţitului
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 017 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 017 + 021 + 025 = 063 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min12010025201002 bdt Tt
26
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0130100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min03201003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min3121
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
i) Timpul normat pe operaţie
min35211 nTTT piun
27
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL
Necesarul de forţă de muncă trebuie să asigure deservirea tuturor locurilor de muncă
şi executarea operaţiilor Valoarea numărului de muncitori este icircn deplină concordanţă cu
volumul de muncă ce trebuie prestat de aceştia care rezultă din normele tehnice de timp icircn
produs cu numărul de piese prelucrate
Pentru o evaluare cacirct mai exactă a acestora se vor analiza mai icircntacirci următoarele
cerinţe din cadrul proiectarii unui proces tehnologic
- Calculul ritmului liniei tehnologice
- Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului
- Sincronizarea operaţiilor
14 Calculul ritmului liniei tehnologice
Fondul real de timp Fr icircn care trebuie să se realizeze planul de producţie prevăzut se
determină din fondul de timp nominal
Fondul de timp nominal Fn reprezintă numărul de ore de lucru ale utilajului care poate fi
folosit icircntr-un număr determinat din zilele calendaristice de lucru şi un număr dat de
schimburi de lucru
Dacă se scad zilele de odihnă şi sărbătorile legale atunci numărul de zile lucrătoare dintr-un
an este 240
Fondul de timp anual pentru un singur schimb de lucru este oreFn 19208240
Cunoscacircnd fondul de timp nominal se poate determina fondul de timp real
Fondul de timp real reprezintă timpul total icircn care utilajul este folosit efectiv şi se determină
icircnmulţind fondul de timp nominal cu un coeficient kp care ţine seama de pierderile de timp
de lucru consumate cu reparaţiile capitale parţiale care se execută nu icircn timpul liber ci icircn
timpul normal de lucru al schimbului respectiv
Deci fondul de timp real este egal cu
kpFnFr
28
Valoarea coeficientului kp variază icircntre 094hellip097 icircn funcţie de complexitatea
utilajului respectiv şi de numărul de schimburi icircn care se lucreză cu utilajul pentru care se
determină fondul de timp real
Astfel fondul de timp real anual al unei singure unităţi de utilaj este pentru un
singur schimb de lucru
FrI=1920094 = 1800 [ore]
Planul de producţie pentru piesă este
Pfp = 70000240 = 29166 [piesezi]
Condiţia de bază care trebuie icircndeplinită la proiectarea proceselor tehnologice pe
linii tehnologice cu flux continuu constă icircn efectuarea fiecărei operaţii icircntr-un timp de lucru
egal sau cu foarte puţin mai mic decacirct ritmul de lucru al liniei tehnologice
Mărimea ritmului de lucru al liniei tehnologice se determină ca fiind cacirctul raportului
dintre fondul real de timp Fr şi planul de producţie Pfp de piese care trebuie executat adică
buc
Rlmin541
70000
601800
11 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea
operaţiilor
Una din problemele cele mai importante care stau la baza aplicării proceselor
tehnologice icircn flux continuu este asigurarea identităţii timpilor de lucru pe bucată şi operaţie
cu ritmul liniei tehnologice
După ce procesul tehnologic a fost proiectat şi calculat timpul de lucru pe bucată
pentru fiecare operaţie trebuie să se facă corectările necesare icircn scopul sincronizării
operaţiilor adică a asigurării egalităţii sau multiplităţii timpilor de bază de maşină pentru
fiecare operaţie cu ritmul liniei tehnologice In felul acesta toate utilajele din linie vor fi
icircncărcate uniform şi se va evita mersul icircn gol la vreunul din locurile de muncă
Sincronizarea operaţiilor este una din cele mai complexe şi de mare răspundere
probleme tehnologice care apare la proiectarea proceselor tehnologice
29
Sincronizarea operaţiilor se poate realiza prin următoarele căi
- regruparea fazelor sau a trecerilor icircn cadrul operaţiilor
- trecerea unor faze dintr-o operaţie icircn alta
- executarea operaţiilor cu timpul de lucru pe bucată mai mare decicirct ritmul liniei
pe maşini cu o productivitate mai ridicată decacirct cele prevăzute iniţial
- folosirea sculelor combinate pentru prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe
dintr-o singură trecere
- reducerea timpului auxiliar de fixare şi desfacere a piesei prin mecanizarea sau
automatizarea dispozitivelor respective
- schimbarea regimurilor de aşchiere
- reducerea adaosurilor de prelucrare pe semifabricate
- deservirea simultană a mai multor maşini de către un singur muncitor
Icircn cazul operaţiilor a căror normare tehnică de timp s-a făcut icircn capitolul 8 s-au
obţinut următorii timpi
- timpul normat pentru operaţia de strunjire de degroșare a pistonului
min721 nT
- timpul normat pentru operaţia de finisare a pistonului
min3522 nT
- coeficientul de icircncărcare al utilajului
l
nu
R
T 11
251162
721 u
l
nu
R
T 22
081162
3522 u
30
- coeficientul de icircncărcare al muncitorului
1
1
n
lm
T
R
8072
1621 m
2
2
n
lm
T
R
920352
1622 m
Icircntrucacirct coeficienţii rezultaţi sunt subunitari se trage concluzia că pentru cele două
operaţii este nevoie de cate un muncitor
Pentru icircntreg procesul tehnologic este necesar ca muncitorii să fie repartizaţi pe
meserii dar mai ales pe categorii de calificare icircn funcţie de care le sunt repartizate lucrări
mai mult sau mai puţin complexe
31
BIBLIOGRAFIE
[1] Maricnaș D 1982 Fabricarea Si Repararea Autovehiculelor Rutiere Editura Didactică
și Pedagogică București
[2] Picoș C și alţii 1979 normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere Volumul I
Editura Tehnică Bucureşti
[3] Picos C 1992 Proiectarea Tehnologica De Prelucrare Mecanica Prin Aschiere
Editura Universitală Chisinau
32
CUPRINS
1 DESCRIEREA BOLȚULUI 3
2 SOLUȚII CONSTRUCTIVE 4
3 MATERIALE 6
4 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE 6
5 STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE PRELUCRARE A
SEMIFABRICATULUI 7
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE 10
61 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI DIMENSIUNILOR
INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash13+025 11
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE 14
71 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE DEGROȘARE
PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash 30
407818
14
a) Principii şi noţiuni de bază 14
b) Alegerea sculei 14
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere 15
d) Alegerea avansului 15
e) Determinarea vitezei de aşchiere 17
f) Puterea efectivă 19
72 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash13+025 20
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP 21
33
A Faza 1 21
a) Determinarea timpului de bază T b 21
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 22
c) Determinarea timpului ajutător Ta 22
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 23
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 23
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 23
g) Timpul unitar pe operaţie 23
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 23
i) Timpul normat pe operaţie 24
B Faza 2 24
a) Determinarea timpului de bază Tb 24
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 24
c) Determinarea timpului ajutător Ta 25
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 25
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 26
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 26
g) Timpul unitar pe operaţie 26
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 26
i) Timpul normat pe operaţie 26
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL 27
34
91 Calculul ritmului liniei tehnologice 27
91 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea operaţiilor 28
BIBLIOGRAFIE 31
CUPRINS 32
22
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
tpd = 022 [min]
Icircn acest caz se va lua
- pentru prinderea semifabricatului [min]1403
2220 pt
- pentru desprinderea semifabricatului [min]080140220 pdpd ttt
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min] - pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 010 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
1t = 004 [min] - pentru deplasarea saniei principale
2t = 005 [min] - pentru deplasarea saniei transversale
3t = 007 [min] - pentru deplasarea saniei port-cuţit
4t = 005 [min] - pentru aşezarea şi icircndepărtarea apărătoarei contra aşchiilor
23
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 010 + 021 + 025 = 056 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min02201002111002 bdt Tt
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0190100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min04101003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min8511
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
24
i) Timpul normat pe operaţie
min7111 nTTT piun
min726
6711 nT
B Faza 2
a) Determinarea timpului de bază Tb
T b = [min]21
ns
LLLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 800 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
)250(1 gt
tl [mm]
11 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]540800120
11501
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
Icircn acest caz se va lua tpd = 0 [min] deoarece operaţia de prindere desprindere se
execută o singură dată şi a fost specificat la faza 1
25
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min]- pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
5t = 007 [min] ndash pentru rotirea port-cuţitului
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 017 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 017 + 021 + 025 = 063 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min12010025201002 bdt Tt
26
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0130100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min03201003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min3121
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
i) Timpul normat pe operaţie
min35211 nTTT piun
27
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL
Necesarul de forţă de muncă trebuie să asigure deservirea tuturor locurilor de muncă
şi executarea operaţiilor Valoarea numărului de muncitori este icircn deplină concordanţă cu
volumul de muncă ce trebuie prestat de aceştia care rezultă din normele tehnice de timp icircn
produs cu numărul de piese prelucrate
Pentru o evaluare cacirct mai exactă a acestora se vor analiza mai icircntacirci următoarele
cerinţe din cadrul proiectarii unui proces tehnologic
- Calculul ritmului liniei tehnologice
- Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului
- Sincronizarea operaţiilor
14 Calculul ritmului liniei tehnologice
Fondul real de timp Fr icircn care trebuie să se realizeze planul de producţie prevăzut se
determină din fondul de timp nominal
Fondul de timp nominal Fn reprezintă numărul de ore de lucru ale utilajului care poate fi
folosit icircntr-un număr determinat din zilele calendaristice de lucru şi un număr dat de
schimburi de lucru
Dacă se scad zilele de odihnă şi sărbătorile legale atunci numărul de zile lucrătoare dintr-un
an este 240
Fondul de timp anual pentru un singur schimb de lucru este oreFn 19208240
Cunoscacircnd fondul de timp nominal se poate determina fondul de timp real
Fondul de timp real reprezintă timpul total icircn care utilajul este folosit efectiv şi se determină
icircnmulţind fondul de timp nominal cu un coeficient kp care ţine seama de pierderile de timp
de lucru consumate cu reparaţiile capitale parţiale care se execută nu icircn timpul liber ci icircn
timpul normal de lucru al schimbului respectiv
Deci fondul de timp real este egal cu
kpFnFr
28
Valoarea coeficientului kp variază icircntre 094hellip097 icircn funcţie de complexitatea
utilajului respectiv şi de numărul de schimburi icircn care se lucreză cu utilajul pentru care se
determină fondul de timp real
Astfel fondul de timp real anual al unei singure unităţi de utilaj este pentru un
singur schimb de lucru
FrI=1920094 = 1800 [ore]
Planul de producţie pentru piesă este
Pfp = 70000240 = 29166 [piesezi]
Condiţia de bază care trebuie icircndeplinită la proiectarea proceselor tehnologice pe
linii tehnologice cu flux continuu constă icircn efectuarea fiecărei operaţii icircntr-un timp de lucru
egal sau cu foarte puţin mai mic decacirct ritmul de lucru al liniei tehnologice
Mărimea ritmului de lucru al liniei tehnologice se determină ca fiind cacirctul raportului
dintre fondul real de timp Fr şi planul de producţie Pfp de piese care trebuie executat adică
buc
Rlmin541
70000
601800
11 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea
operaţiilor
Una din problemele cele mai importante care stau la baza aplicării proceselor
tehnologice icircn flux continuu este asigurarea identităţii timpilor de lucru pe bucată şi operaţie
cu ritmul liniei tehnologice
După ce procesul tehnologic a fost proiectat şi calculat timpul de lucru pe bucată
pentru fiecare operaţie trebuie să se facă corectările necesare icircn scopul sincronizării
operaţiilor adică a asigurării egalităţii sau multiplităţii timpilor de bază de maşină pentru
fiecare operaţie cu ritmul liniei tehnologice In felul acesta toate utilajele din linie vor fi
icircncărcate uniform şi se va evita mersul icircn gol la vreunul din locurile de muncă
Sincronizarea operaţiilor este una din cele mai complexe şi de mare răspundere
probleme tehnologice care apare la proiectarea proceselor tehnologice
29
Sincronizarea operaţiilor se poate realiza prin următoarele căi
- regruparea fazelor sau a trecerilor icircn cadrul operaţiilor
- trecerea unor faze dintr-o operaţie icircn alta
- executarea operaţiilor cu timpul de lucru pe bucată mai mare decicirct ritmul liniei
pe maşini cu o productivitate mai ridicată decacirct cele prevăzute iniţial
- folosirea sculelor combinate pentru prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe
dintr-o singură trecere
- reducerea timpului auxiliar de fixare şi desfacere a piesei prin mecanizarea sau
automatizarea dispozitivelor respective
- schimbarea regimurilor de aşchiere
- reducerea adaosurilor de prelucrare pe semifabricate
- deservirea simultană a mai multor maşini de către un singur muncitor
Icircn cazul operaţiilor a căror normare tehnică de timp s-a făcut icircn capitolul 8 s-au
obţinut următorii timpi
- timpul normat pentru operaţia de strunjire de degroșare a pistonului
min721 nT
- timpul normat pentru operaţia de finisare a pistonului
min3522 nT
- coeficientul de icircncărcare al utilajului
l
nu
R
T 11
251162
721 u
l
nu
R
T 22
081162
3522 u
30
- coeficientul de icircncărcare al muncitorului
1
1
n
lm
T
R
8072
1621 m
2
2
n
lm
T
R
920352
1622 m
Icircntrucacirct coeficienţii rezultaţi sunt subunitari se trage concluzia că pentru cele două
operaţii este nevoie de cate un muncitor
Pentru icircntreg procesul tehnologic este necesar ca muncitorii să fie repartizaţi pe
meserii dar mai ales pe categorii de calificare icircn funcţie de care le sunt repartizate lucrări
mai mult sau mai puţin complexe
31
BIBLIOGRAFIE
[1] Maricnaș D 1982 Fabricarea Si Repararea Autovehiculelor Rutiere Editura Didactică
și Pedagogică București
[2] Picoș C și alţii 1979 normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere Volumul I
Editura Tehnică Bucureşti
[3] Picos C 1992 Proiectarea Tehnologica De Prelucrare Mecanica Prin Aschiere
Editura Universitală Chisinau
32
CUPRINS
1 DESCRIEREA BOLȚULUI 3
2 SOLUȚII CONSTRUCTIVE 4
3 MATERIALE 6
4 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE 6
5 STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE PRELUCRARE A
SEMIFABRICATULUI 7
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE 10
61 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI DIMENSIUNILOR
INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash13+025 11
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE 14
71 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE DEGROȘARE
PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash 30
407818
14
a) Principii şi noţiuni de bază 14
b) Alegerea sculei 14
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere 15
d) Alegerea avansului 15
e) Determinarea vitezei de aşchiere 17
f) Puterea efectivă 19
72 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash13+025 20
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP 21
33
A Faza 1 21
a) Determinarea timpului de bază T b 21
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 22
c) Determinarea timpului ajutător Ta 22
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 23
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 23
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 23
g) Timpul unitar pe operaţie 23
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 23
i) Timpul normat pe operaţie 24
B Faza 2 24
a) Determinarea timpului de bază Tb 24
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 24
c) Determinarea timpului ajutător Ta 25
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 25
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 26
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 26
g) Timpul unitar pe operaţie 26
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 26
i) Timpul normat pe operaţie 26
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL 27
34
91 Calculul ritmului liniei tehnologice 27
91 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea operaţiilor 28
BIBLIOGRAFIE 31
CUPRINS 32
23
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 010 + 021 + 025 = 056 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min02201002111002 bdt Tt
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0190100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min04101003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min8511
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
24
i) Timpul normat pe operaţie
min7111 nTTT piun
min726
6711 nT
B Faza 2
a) Determinarea timpului de bază Tb
T b = [min]21
ns
LLLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 800 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
)250(1 gt
tl [mm]
11 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]540800120
11501
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
Icircn acest caz se va lua tpd = 0 [min] deoarece operaţia de prindere desprindere se
execută o singură dată şi a fost specificat la faza 1
25
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min]- pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
5t = 007 [min] ndash pentru rotirea port-cuţitului
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 017 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 017 + 021 + 025 = 063 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min12010025201002 bdt Tt
26
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0130100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min03201003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min3121
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
i) Timpul normat pe operaţie
min35211 nTTT piun
27
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL
Necesarul de forţă de muncă trebuie să asigure deservirea tuturor locurilor de muncă
şi executarea operaţiilor Valoarea numărului de muncitori este icircn deplină concordanţă cu
volumul de muncă ce trebuie prestat de aceştia care rezultă din normele tehnice de timp icircn
produs cu numărul de piese prelucrate
Pentru o evaluare cacirct mai exactă a acestora se vor analiza mai icircntacirci următoarele
cerinţe din cadrul proiectarii unui proces tehnologic
- Calculul ritmului liniei tehnologice
- Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului
- Sincronizarea operaţiilor
14 Calculul ritmului liniei tehnologice
Fondul real de timp Fr icircn care trebuie să se realizeze planul de producţie prevăzut se
determină din fondul de timp nominal
Fondul de timp nominal Fn reprezintă numărul de ore de lucru ale utilajului care poate fi
folosit icircntr-un număr determinat din zilele calendaristice de lucru şi un număr dat de
schimburi de lucru
Dacă se scad zilele de odihnă şi sărbătorile legale atunci numărul de zile lucrătoare dintr-un
an este 240
Fondul de timp anual pentru un singur schimb de lucru este oreFn 19208240
Cunoscacircnd fondul de timp nominal se poate determina fondul de timp real
Fondul de timp real reprezintă timpul total icircn care utilajul este folosit efectiv şi se determină
icircnmulţind fondul de timp nominal cu un coeficient kp care ţine seama de pierderile de timp
de lucru consumate cu reparaţiile capitale parţiale care se execută nu icircn timpul liber ci icircn
timpul normal de lucru al schimbului respectiv
Deci fondul de timp real este egal cu
kpFnFr
28
Valoarea coeficientului kp variază icircntre 094hellip097 icircn funcţie de complexitatea
utilajului respectiv şi de numărul de schimburi icircn care se lucreză cu utilajul pentru care se
determină fondul de timp real
Astfel fondul de timp real anual al unei singure unităţi de utilaj este pentru un
singur schimb de lucru
FrI=1920094 = 1800 [ore]
Planul de producţie pentru piesă este
Pfp = 70000240 = 29166 [piesezi]
Condiţia de bază care trebuie icircndeplinită la proiectarea proceselor tehnologice pe
linii tehnologice cu flux continuu constă icircn efectuarea fiecărei operaţii icircntr-un timp de lucru
egal sau cu foarte puţin mai mic decacirct ritmul de lucru al liniei tehnologice
Mărimea ritmului de lucru al liniei tehnologice se determină ca fiind cacirctul raportului
dintre fondul real de timp Fr şi planul de producţie Pfp de piese care trebuie executat adică
buc
Rlmin541
70000
601800
11 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea
operaţiilor
Una din problemele cele mai importante care stau la baza aplicării proceselor
tehnologice icircn flux continuu este asigurarea identităţii timpilor de lucru pe bucată şi operaţie
cu ritmul liniei tehnologice
După ce procesul tehnologic a fost proiectat şi calculat timpul de lucru pe bucată
pentru fiecare operaţie trebuie să se facă corectările necesare icircn scopul sincronizării
operaţiilor adică a asigurării egalităţii sau multiplităţii timpilor de bază de maşină pentru
fiecare operaţie cu ritmul liniei tehnologice In felul acesta toate utilajele din linie vor fi
icircncărcate uniform şi se va evita mersul icircn gol la vreunul din locurile de muncă
Sincronizarea operaţiilor este una din cele mai complexe şi de mare răspundere
probleme tehnologice care apare la proiectarea proceselor tehnologice
29
Sincronizarea operaţiilor se poate realiza prin următoarele căi
- regruparea fazelor sau a trecerilor icircn cadrul operaţiilor
- trecerea unor faze dintr-o operaţie icircn alta
- executarea operaţiilor cu timpul de lucru pe bucată mai mare decicirct ritmul liniei
pe maşini cu o productivitate mai ridicată decacirct cele prevăzute iniţial
- folosirea sculelor combinate pentru prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe
dintr-o singură trecere
- reducerea timpului auxiliar de fixare şi desfacere a piesei prin mecanizarea sau
automatizarea dispozitivelor respective
- schimbarea regimurilor de aşchiere
- reducerea adaosurilor de prelucrare pe semifabricate
- deservirea simultană a mai multor maşini de către un singur muncitor
Icircn cazul operaţiilor a căror normare tehnică de timp s-a făcut icircn capitolul 8 s-au
obţinut următorii timpi
- timpul normat pentru operaţia de strunjire de degroșare a pistonului
min721 nT
- timpul normat pentru operaţia de finisare a pistonului
min3522 nT
- coeficientul de icircncărcare al utilajului
l
nu
R
T 11
251162
721 u
l
nu
R
T 22
081162
3522 u
30
- coeficientul de icircncărcare al muncitorului
1
1
n
lm
T
R
8072
1621 m
2
2
n
lm
T
R
920352
1622 m
Icircntrucacirct coeficienţii rezultaţi sunt subunitari se trage concluzia că pentru cele două
operaţii este nevoie de cate un muncitor
Pentru icircntreg procesul tehnologic este necesar ca muncitorii să fie repartizaţi pe
meserii dar mai ales pe categorii de calificare icircn funcţie de care le sunt repartizate lucrări
mai mult sau mai puţin complexe
31
BIBLIOGRAFIE
[1] Maricnaș D 1982 Fabricarea Si Repararea Autovehiculelor Rutiere Editura Didactică
și Pedagogică București
[2] Picoș C și alţii 1979 normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere Volumul I
Editura Tehnică Bucureşti
[3] Picos C 1992 Proiectarea Tehnologica De Prelucrare Mecanica Prin Aschiere
Editura Universitală Chisinau
32
CUPRINS
1 DESCRIEREA BOLȚULUI 3
2 SOLUȚII CONSTRUCTIVE 4
3 MATERIALE 6
4 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE 6
5 STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE PRELUCRARE A
SEMIFABRICATULUI 7
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE 10
61 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI DIMENSIUNILOR
INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash13+025 11
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE 14
71 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE DEGROȘARE
PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash 30
407818
14
a) Principii şi noţiuni de bază 14
b) Alegerea sculei 14
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere 15
d) Alegerea avansului 15
e) Determinarea vitezei de aşchiere 17
f) Puterea efectivă 19
72 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash13+025 20
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP 21
33
A Faza 1 21
a) Determinarea timpului de bază T b 21
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 22
c) Determinarea timpului ajutător Ta 22
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 23
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 23
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 23
g) Timpul unitar pe operaţie 23
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 23
i) Timpul normat pe operaţie 24
B Faza 2 24
a) Determinarea timpului de bază Tb 24
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 24
c) Determinarea timpului ajutător Ta 25
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 25
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 26
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 26
g) Timpul unitar pe operaţie 26
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 26
i) Timpul normat pe operaţie 26
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL 27
34
91 Calculul ritmului liniei tehnologice 27
91 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea operaţiilor 28
BIBLIOGRAFIE 31
CUPRINS 32
24
i) Timpul normat pe operaţie
min7111 nTTT piun
min726
6711 nT
B Faza 2
a) Determinarea timpului de bază Tb
T b = [min]21
ns
LLLi
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru
s = 012 [mmrot]
n = 800 [rotmin]
i = 1
L = 50 [mm]
)250(1 gt
tl [mm]
11 l [mm]
1)51(2 l [mm]
T b = [min]540800120
11501
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd
Icircn acest caz se va lua tpd = 0 [min] deoarece operaţia de prindere desprindere se
execută o singură dată şi a fost specificat la faza 1
25
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min]- pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
5t = 007 [min] ndash pentru rotirea port-cuţitului
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 017 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 017 + 021 + 025 = 063 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min12010025201002 bdt Tt
26
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0130100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min03201003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min3121
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
i) Timpul normat pe operaţie
min35211 nTTT piun
27
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL
Necesarul de forţă de muncă trebuie să asigure deservirea tuturor locurilor de muncă
şi executarea operaţiilor Valoarea numărului de muncitori este icircn deplină concordanţă cu
volumul de muncă ce trebuie prestat de aceştia care rezultă din normele tehnice de timp icircn
produs cu numărul de piese prelucrate
Pentru o evaluare cacirct mai exactă a acestora se vor analiza mai icircntacirci următoarele
cerinţe din cadrul proiectarii unui proces tehnologic
- Calculul ritmului liniei tehnologice
- Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului
- Sincronizarea operaţiilor
14 Calculul ritmului liniei tehnologice
Fondul real de timp Fr icircn care trebuie să se realizeze planul de producţie prevăzut se
determină din fondul de timp nominal
Fondul de timp nominal Fn reprezintă numărul de ore de lucru ale utilajului care poate fi
folosit icircntr-un număr determinat din zilele calendaristice de lucru şi un număr dat de
schimburi de lucru
Dacă se scad zilele de odihnă şi sărbătorile legale atunci numărul de zile lucrătoare dintr-un
an este 240
Fondul de timp anual pentru un singur schimb de lucru este oreFn 19208240
Cunoscacircnd fondul de timp nominal se poate determina fondul de timp real
Fondul de timp real reprezintă timpul total icircn care utilajul este folosit efectiv şi se determină
icircnmulţind fondul de timp nominal cu un coeficient kp care ţine seama de pierderile de timp
de lucru consumate cu reparaţiile capitale parţiale care se execută nu icircn timpul liber ci icircn
timpul normal de lucru al schimbului respectiv
Deci fondul de timp real este egal cu
kpFnFr
28
Valoarea coeficientului kp variază icircntre 094hellip097 icircn funcţie de complexitatea
utilajului respectiv şi de numărul de schimburi icircn care se lucreză cu utilajul pentru care se
determină fondul de timp real
Astfel fondul de timp real anual al unei singure unităţi de utilaj este pentru un
singur schimb de lucru
FrI=1920094 = 1800 [ore]
Planul de producţie pentru piesă este
Pfp = 70000240 = 29166 [piesezi]
Condiţia de bază care trebuie icircndeplinită la proiectarea proceselor tehnologice pe
linii tehnologice cu flux continuu constă icircn efectuarea fiecărei operaţii icircntr-un timp de lucru
egal sau cu foarte puţin mai mic decacirct ritmul de lucru al liniei tehnologice
Mărimea ritmului de lucru al liniei tehnologice se determină ca fiind cacirctul raportului
dintre fondul real de timp Fr şi planul de producţie Pfp de piese care trebuie executat adică
buc
Rlmin541
70000
601800
11 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea
operaţiilor
Una din problemele cele mai importante care stau la baza aplicării proceselor
tehnologice icircn flux continuu este asigurarea identităţii timpilor de lucru pe bucată şi operaţie
cu ritmul liniei tehnologice
După ce procesul tehnologic a fost proiectat şi calculat timpul de lucru pe bucată
pentru fiecare operaţie trebuie să se facă corectările necesare icircn scopul sincronizării
operaţiilor adică a asigurării egalităţii sau multiplităţii timpilor de bază de maşină pentru
fiecare operaţie cu ritmul liniei tehnologice In felul acesta toate utilajele din linie vor fi
icircncărcate uniform şi se va evita mersul icircn gol la vreunul din locurile de muncă
Sincronizarea operaţiilor este una din cele mai complexe şi de mare răspundere
probleme tehnologice care apare la proiectarea proceselor tehnologice
29
Sincronizarea operaţiilor se poate realiza prin următoarele căi
- regruparea fazelor sau a trecerilor icircn cadrul operaţiilor
- trecerea unor faze dintr-o operaţie icircn alta
- executarea operaţiilor cu timpul de lucru pe bucată mai mare decicirct ritmul liniei
pe maşini cu o productivitate mai ridicată decacirct cele prevăzute iniţial
- folosirea sculelor combinate pentru prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe
dintr-o singură trecere
- reducerea timpului auxiliar de fixare şi desfacere a piesei prin mecanizarea sau
automatizarea dispozitivelor respective
- schimbarea regimurilor de aşchiere
- reducerea adaosurilor de prelucrare pe semifabricate
- deservirea simultană a mai multor maşini de către un singur muncitor
Icircn cazul operaţiilor a căror normare tehnică de timp s-a făcut icircn capitolul 8 s-au
obţinut următorii timpi
- timpul normat pentru operaţia de strunjire de degroșare a pistonului
min721 nT
- timpul normat pentru operaţia de finisare a pistonului
min3522 nT
- coeficientul de icircncărcare al utilajului
l
nu
R
T 11
251162
721 u
l
nu
R
T 22
081162
3522 u
30
- coeficientul de icircncărcare al muncitorului
1
1
n
lm
T
R
8072
1621 m
2
2
n
lm
T
R
920352
1622 m
Icircntrucacirct coeficienţii rezultaţi sunt subunitari se trage concluzia că pentru cele două
operaţii este nevoie de cate un muncitor
Pentru icircntreg procesul tehnologic este necesar ca muncitorii să fie repartizaţi pe
meserii dar mai ales pe categorii de calificare icircn funcţie de care le sunt repartizate lucrări
mai mult sau mai puţin complexe
31
BIBLIOGRAFIE
[1] Maricnaș D 1982 Fabricarea Si Repararea Autovehiculelor Rutiere Editura Didactică
și Pedagogică București
[2] Picoș C și alţii 1979 normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere Volumul I
Editura Tehnică Bucureşti
[3] Picos C 1992 Proiectarea Tehnologica De Prelucrare Mecanica Prin Aschiere
Editura Universitală Chisinau
32
CUPRINS
1 DESCRIEREA BOLȚULUI 3
2 SOLUȚII CONSTRUCTIVE 4
3 MATERIALE 6
4 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE 6
5 STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE PRELUCRARE A
SEMIFABRICATULUI 7
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE 10
61 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI DIMENSIUNILOR
INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash13+025 11
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE 14
71 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE DEGROȘARE
PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash 30
407818
14
a) Principii şi noţiuni de bază 14
b) Alegerea sculei 14
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere 15
d) Alegerea avansului 15
e) Determinarea vitezei de aşchiere 17
f) Puterea efectivă 19
72 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash13+025 20
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP 21
33
A Faza 1 21
a) Determinarea timpului de bază T b 21
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 22
c) Determinarea timpului ajutător Ta 22
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 23
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 23
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 23
g) Timpul unitar pe operaţie 23
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 23
i) Timpul normat pe operaţie 24
B Faza 2 24
a) Determinarea timpului de bază Tb 24
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 24
c) Determinarea timpului ajutător Ta 25
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 25
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 26
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 26
g) Timpul unitar pe operaţie 26
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 26
i) Timpul normat pe operaţie 26
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL 27
34
91 Calculul ritmului liniei tehnologice 27
91 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea operaţiilor 28
BIBLIOGRAFIE 31
CUPRINS 32
25
c) Determinarea timpului ajutător Ta
- din normative se aleg următorii timpi ajutători
1at - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri
normale
1t = 003 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă
2t = 003 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune
3t = 002 [min] - pentru cuplarea avansului
4t = 002 [min]- pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal
5t = 007 [min] ndash pentru rotirea port-cuţitului
1at = 003 + 003 + 002 + 002 = 017 [min]
2at - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale
2at = 004 + 005 + 007 + 005 = 021 [min]
3at - timpul ajutător pentru măsurători de control
2503 at [min]
Ta = 1at + 2at + 3at = 017 + 021 + 025 = 063 [min]
d) Determinarea timpului de deservire tehnică
min12010025201002 bdt Tt
26
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0130100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min03201003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min3121
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
i) Timpul normat pe operaţie
min35211 nTTT piun
27
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL
Necesarul de forţă de muncă trebuie să asigure deservirea tuturor locurilor de muncă
şi executarea operaţiilor Valoarea numărului de muncitori este icircn deplină concordanţă cu
volumul de muncă ce trebuie prestat de aceştia care rezultă din normele tehnice de timp icircn
produs cu numărul de piese prelucrate
Pentru o evaluare cacirct mai exactă a acestora se vor analiza mai icircntacirci următoarele
cerinţe din cadrul proiectarii unui proces tehnologic
- Calculul ritmului liniei tehnologice
- Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului
- Sincronizarea operaţiilor
14 Calculul ritmului liniei tehnologice
Fondul real de timp Fr icircn care trebuie să se realizeze planul de producţie prevăzut se
determină din fondul de timp nominal
Fondul de timp nominal Fn reprezintă numărul de ore de lucru ale utilajului care poate fi
folosit icircntr-un număr determinat din zilele calendaristice de lucru şi un număr dat de
schimburi de lucru
Dacă se scad zilele de odihnă şi sărbătorile legale atunci numărul de zile lucrătoare dintr-un
an este 240
Fondul de timp anual pentru un singur schimb de lucru este oreFn 19208240
Cunoscacircnd fondul de timp nominal se poate determina fondul de timp real
Fondul de timp real reprezintă timpul total icircn care utilajul este folosit efectiv şi se determină
icircnmulţind fondul de timp nominal cu un coeficient kp care ţine seama de pierderile de timp
de lucru consumate cu reparaţiile capitale parţiale care se execută nu icircn timpul liber ci icircn
timpul normal de lucru al schimbului respectiv
Deci fondul de timp real este egal cu
kpFnFr
28
Valoarea coeficientului kp variază icircntre 094hellip097 icircn funcţie de complexitatea
utilajului respectiv şi de numărul de schimburi icircn care se lucreză cu utilajul pentru care se
determină fondul de timp real
Astfel fondul de timp real anual al unei singure unităţi de utilaj este pentru un
singur schimb de lucru
FrI=1920094 = 1800 [ore]
Planul de producţie pentru piesă este
Pfp = 70000240 = 29166 [piesezi]
Condiţia de bază care trebuie icircndeplinită la proiectarea proceselor tehnologice pe
linii tehnologice cu flux continuu constă icircn efectuarea fiecărei operaţii icircntr-un timp de lucru
egal sau cu foarte puţin mai mic decacirct ritmul de lucru al liniei tehnologice
Mărimea ritmului de lucru al liniei tehnologice se determină ca fiind cacirctul raportului
dintre fondul real de timp Fr şi planul de producţie Pfp de piese care trebuie executat adică
buc
Rlmin541
70000
601800
11 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea
operaţiilor
Una din problemele cele mai importante care stau la baza aplicării proceselor
tehnologice icircn flux continuu este asigurarea identităţii timpilor de lucru pe bucată şi operaţie
cu ritmul liniei tehnologice
După ce procesul tehnologic a fost proiectat şi calculat timpul de lucru pe bucată
pentru fiecare operaţie trebuie să se facă corectările necesare icircn scopul sincronizării
operaţiilor adică a asigurării egalităţii sau multiplităţii timpilor de bază de maşină pentru
fiecare operaţie cu ritmul liniei tehnologice In felul acesta toate utilajele din linie vor fi
icircncărcate uniform şi se va evita mersul icircn gol la vreunul din locurile de muncă
Sincronizarea operaţiilor este una din cele mai complexe şi de mare răspundere
probleme tehnologice care apare la proiectarea proceselor tehnologice
29
Sincronizarea operaţiilor se poate realiza prin următoarele căi
- regruparea fazelor sau a trecerilor icircn cadrul operaţiilor
- trecerea unor faze dintr-o operaţie icircn alta
- executarea operaţiilor cu timpul de lucru pe bucată mai mare decicirct ritmul liniei
pe maşini cu o productivitate mai ridicată decacirct cele prevăzute iniţial
- folosirea sculelor combinate pentru prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe
dintr-o singură trecere
- reducerea timpului auxiliar de fixare şi desfacere a piesei prin mecanizarea sau
automatizarea dispozitivelor respective
- schimbarea regimurilor de aşchiere
- reducerea adaosurilor de prelucrare pe semifabricate
- deservirea simultană a mai multor maşini de către un singur muncitor
Icircn cazul operaţiilor a căror normare tehnică de timp s-a făcut icircn capitolul 8 s-au
obţinut următorii timpi
- timpul normat pentru operaţia de strunjire de degroșare a pistonului
min721 nT
- timpul normat pentru operaţia de finisare a pistonului
min3522 nT
- coeficientul de icircncărcare al utilajului
l
nu
R
T 11
251162
721 u
l
nu
R
T 22
081162
3522 u
30
- coeficientul de icircncărcare al muncitorului
1
1
n
lm
T
R
8072
1621 m
2
2
n
lm
T
R
920352
1622 m
Icircntrucacirct coeficienţii rezultaţi sunt subunitari se trage concluzia că pentru cele două
operaţii este nevoie de cate un muncitor
Pentru icircntreg procesul tehnologic este necesar ca muncitorii să fie repartizaţi pe
meserii dar mai ales pe categorii de calificare icircn funcţie de care le sunt repartizate lucrări
mai mult sau mai puţin complexe
31
BIBLIOGRAFIE
[1] Maricnaș D 1982 Fabricarea Si Repararea Autovehiculelor Rutiere Editura Didactică
și Pedagogică București
[2] Picoș C și alţii 1979 normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere Volumul I
Editura Tehnică Bucureşti
[3] Picos C 1992 Proiectarea Tehnologica De Prelucrare Mecanica Prin Aschiere
Editura Universitală Chisinau
32
CUPRINS
1 DESCRIEREA BOLȚULUI 3
2 SOLUȚII CONSTRUCTIVE 4
3 MATERIALE 6
4 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE 6
5 STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE PRELUCRARE A
SEMIFABRICATULUI 7
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE 10
61 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI DIMENSIUNILOR
INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash13+025 11
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE 14
71 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE DEGROȘARE
PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash 30
407818
14
a) Principii şi noţiuni de bază 14
b) Alegerea sculei 14
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere 15
d) Alegerea avansului 15
e) Determinarea vitezei de aşchiere 17
f) Puterea efectivă 19
72 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash13+025 20
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP 21
33
A Faza 1 21
a) Determinarea timpului de bază T b 21
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 22
c) Determinarea timpului ajutător Ta 22
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 23
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 23
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 23
g) Timpul unitar pe operaţie 23
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 23
i) Timpul normat pe operaţie 24
B Faza 2 24
a) Determinarea timpului de bază Tb 24
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 24
c) Determinarea timpului ajutător Ta 25
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 25
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 26
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 26
g) Timpul unitar pe operaţie 26
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 26
i) Timpul normat pe operaţie 26
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL 27
34
91 Calculul ritmului liniei tehnologice 27
91 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea operaţiilor 28
BIBLIOGRAFIE 31
CUPRINS 32
26
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică
min0130100)( abdo TTt
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti
min03201003)( abon TTt
g) Timpul unitar pe operaţie
min3121
1
u
dponoddtabu
T
ttttTTT
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi
Tpi=6 [min]
i) Timpul normat pe operaţie
min35211 nTTT piun
27
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL
Necesarul de forţă de muncă trebuie să asigure deservirea tuturor locurilor de muncă
şi executarea operaţiilor Valoarea numărului de muncitori este icircn deplină concordanţă cu
volumul de muncă ce trebuie prestat de aceştia care rezultă din normele tehnice de timp icircn
produs cu numărul de piese prelucrate
Pentru o evaluare cacirct mai exactă a acestora se vor analiza mai icircntacirci următoarele
cerinţe din cadrul proiectarii unui proces tehnologic
- Calculul ritmului liniei tehnologice
- Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului
- Sincronizarea operaţiilor
14 Calculul ritmului liniei tehnologice
Fondul real de timp Fr icircn care trebuie să se realizeze planul de producţie prevăzut se
determină din fondul de timp nominal
Fondul de timp nominal Fn reprezintă numărul de ore de lucru ale utilajului care poate fi
folosit icircntr-un număr determinat din zilele calendaristice de lucru şi un număr dat de
schimburi de lucru
Dacă se scad zilele de odihnă şi sărbătorile legale atunci numărul de zile lucrătoare dintr-un
an este 240
Fondul de timp anual pentru un singur schimb de lucru este oreFn 19208240
Cunoscacircnd fondul de timp nominal se poate determina fondul de timp real
Fondul de timp real reprezintă timpul total icircn care utilajul este folosit efectiv şi se determină
icircnmulţind fondul de timp nominal cu un coeficient kp care ţine seama de pierderile de timp
de lucru consumate cu reparaţiile capitale parţiale care se execută nu icircn timpul liber ci icircn
timpul normal de lucru al schimbului respectiv
Deci fondul de timp real este egal cu
kpFnFr
28
Valoarea coeficientului kp variază icircntre 094hellip097 icircn funcţie de complexitatea
utilajului respectiv şi de numărul de schimburi icircn care se lucreză cu utilajul pentru care se
determină fondul de timp real
Astfel fondul de timp real anual al unei singure unităţi de utilaj este pentru un
singur schimb de lucru
FrI=1920094 = 1800 [ore]
Planul de producţie pentru piesă este
Pfp = 70000240 = 29166 [piesezi]
Condiţia de bază care trebuie icircndeplinită la proiectarea proceselor tehnologice pe
linii tehnologice cu flux continuu constă icircn efectuarea fiecărei operaţii icircntr-un timp de lucru
egal sau cu foarte puţin mai mic decacirct ritmul de lucru al liniei tehnologice
Mărimea ritmului de lucru al liniei tehnologice se determină ca fiind cacirctul raportului
dintre fondul real de timp Fr şi planul de producţie Pfp de piese care trebuie executat adică
buc
Rlmin541
70000
601800
11 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea
operaţiilor
Una din problemele cele mai importante care stau la baza aplicării proceselor
tehnologice icircn flux continuu este asigurarea identităţii timpilor de lucru pe bucată şi operaţie
cu ritmul liniei tehnologice
După ce procesul tehnologic a fost proiectat şi calculat timpul de lucru pe bucată
pentru fiecare operaţie trebuie să se facă corectările necesare icircn scopul sincronizării
operaţiilor adică a asigurării egalităţii sau multiplităţii timpilor de bază de maşină pentru
fiecare operaţie cu ritmul liniei tehnologice In felul acesta toate utilajele din linie vor fi
icircncărcate uniform şi se va evita mersul icircn gol la vreunul din locurile de muncă
Sincronizarea operaţiilor este una din cele mai complexe şi de mare răspundere
probleme tehnologice care apare la proiectarea proceselor tehnologice
29
Sincronizarea operaţiilor se poate realiza prin următoarele căi
- regruparea fazelor sau a trecerilor icircn cadrul operaţiilor
- trecerea unor faze dintr-o operaţie icircn alta
- executarea operaţiilor cu timpul de lucru pe bucată mai mare decicirct ritmul liniei
pe maşini cu o productivitate mai ridicată decacirct cele prevăzute iniţial
- folosirea sculelor combinate pentru prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe
dintr-o singură trecere
- reducerea timpului auxiliar de fixare şi desfacere a piesei prin mecanizarea sau
automatizarea dispozitivelor respective
- schimbarea regimurilor de aşchiere
- reducerea adaosurilor de prelucrare pe semifabricate
- deservirea simultană a mai multor maşini de către un singur muncitor
Icircn cazul operaţiilor a căror normare tehnică de timp s-a făcut icircn capitolul 8 s-au
obţinut următorii timpi
- timpul normat pentru operaţia de strunjire de degroșare a pistonului
min721 nT
- timpul normat pentru operaţia de finisare a pistonului
min3522 nT
- coeficientul de icircncărcare al utilajului
l
nu
R
T 11
251162
721 u
l
nu
R
T 22
081162
3522 u
30
- coeficientul de icircncărcare al muncitorului
1
1
n
lm
T
R
8072
1621 m
2
2
n
lm
T
R
920352
1622 m
Icircntrucacirct coeficienţii rezultaţi sunt subunitari se trage concluzia că pentru cele două
operaţii este nevoie de cate un muncitor
Pentru icircntreg procesul tehnologic este necesar ca muncitorii să fie repartizaţi pe
meserii dar mai ales pe categorii de calificare icircn funcţie de care le sunt repartizate lucrări
mai mult sau mai puţin complexe
31
BIBLIOGRAFIE
[1] Maricnaș D 1982 Fabricarea Si Repararea Autovehiculelor Rutiere Editura Didactică
și Pedagogică București
[2] Picoș C și alţii 1979 normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere Volumul I
Editura Tehnică Bucureşti
[3] Picos C 1992 Proiectarea Tehnologica De Prelucrare Mecanica Prin Aschiere
Editura Universitală Chisinau
32
CUPRINS
1 DESCRIEREA BOLȚULUI 3
2 SOLUȚII CONSTRUCTIVE 4
3 MATERIALE 6
4 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE 6
5 STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE PRELUCRARE A
SEMIFABRICATULUI 7
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE 10
61 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI DIMENSIUNILOR
INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash13+025 11
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE 14
71 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE DEGROȘARE
PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash 30
407818
14
a) Principii şi noţiuni de bază 14
b) Alegerea sculei 14
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere 15
d) Alegerea avansului 15
e) Determinarea vitezei de aşchiere 17
f) Puterea efectivă 19
72 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash13+025 20
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP 21
33
A Faza 1 21
a) Determinarea timpului de bază T b 21
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 22
c) Determinarea timpului ajutător Ta 22
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 23
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 23
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 23
g) Timpul unitar pe operaţie 23
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 23
i) Timpul normat pe operaţie 24
B Faza 2 24
a) Determinarea timpului de bază Tb 24
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 24
c) Determinarea timpului ajutător Ta 25
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 25
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 26
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 26
g) Timpul unitar pe operaţie 26
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 26
i) Timpul normat pe operaţie 26
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL 27
34
91 Calculul ritmului liniei tehnologice 27
91 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea operaţiilor 28
BIBLIOGRAFIE 31
CUPRINS 32
27
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL
Necesarul de forţă de muncă trebuie să asigure deservirea tuturor locurilor de muncă
şi executarea operaţiilor Valoarea numărului de muncitori este icircn deplină concordanţă cu
volumul de muncă ce trebuie prestat de aceştia care rezultă din normele tehnice de timp icircn
produs cu numărul de piese prelucrate
Pentru o evaluare cacirct mai exactă a acestora se vor analiza mai icircntacirci următoarele
cerinţe din cadrul proiectarii unui proces tehnologic
- Calculul ritmului liniei tehnologice
- Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului
- Sincronizarea operaţiilor
14 Calculul ritmului liniei tehnologice
Fondul real de timp Fr icircn care trebuie să se realizeze planul de producţie prevăzut se
determină din fondul de timp nominal
Fondul de timp nominal Fn reprezintă numărul de ore de lucru ale utilajului care poate fi
folosit icircntr-un număr determinat din zilele calendaristice de lucru şi un număr dat de
schimburi de lucru
Dacă se scad zilele de odihnă şi sărbătorile legale atunci numărul de zile lucrătoare dintr-un
an este 240
Fondul de timp anual pentru un singur schimb de lucru este oreFn 19208240
Cunoscacircnd fondul de timp nominal se poate determina fondul de timp real
Fondul de timp real reprezintă timpul total icircn care utilajul este folosit efectiv şi se determină
icircnmulţind fondul de timp nominal cu un coeficient kp care ţine seama de pierderile de timp
de lucru consumate cu reparaţiile capitale parţiale care se execută nu icircn timpul liber ci icircn
timpul normal de lucru al schimbului respectiv
Deci fondul de timp real este egal cu
kpFnFr
28
Valoarea coeficientului kp variază icircntre 094hellip097 icircn funcţie de complexitatea
utilajului respectiv şi de numărul de schimburi icircn care se lucreză cu utilajul pentru care se
determină fondul de timp real
Astfel fondul de timp real anual al unei singure unităţi de utilaj este pentru un
singur schimb de lucru
FrI=1920094 = 1800 [ore]
Planul de producţie pentru piesă este
Pfp = 70000240 = 29166 [piesezi]
Condiţia de bază care trebuie icircndeplinită la proiectarea proceselor tehnologice pe
linii tehnologice cu flux continuu constă icircn efectuarea fiecărei operaţii icircntr-un timp de lucru
egal sau cu foarte puţin mai mic decacirct ritmul de lucru al liniei tehnologice
Mărimea ritmului de lucru al liniei tehnologice se determină ca fiind cacirctul raportului
dintre fondul real de timp Fr şi planul de producţie Pfp de piese care trebuie executat adică
buc
Rlmin541
70000
601800
11 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea
operaţiilor
Una din problemele cele mai importante care stau la baza aplicării proceselor
tehnologice icircn flux continuu este asigurarea identităţii timpilor de lucru pe bucată şi operaţie
cu ritmul liniei tehnologice
După ce procesul tehnologic a fost proiectat şi calculat timpul de lucru pe bucată
pentru fiecare operaţie trebuie să se facă corectările necesare icircn scopul sincronizării
operaţiilor adică a asigurării egalităţii sau multiplităţii timpilor de bază de maşină pentru
fiecare operaţie cu ritmul liniei tehnologice In felul acesta toate utilajele din linie vor fi
icircncărcate uniform şi se va evita mersul icircn gol la vreunul din locurile de muncă
Sincronizarea operaţiilor este una din cele mai complexe şi de mare răspundere
probleme tehnologice care apare la proiectarea proceselor tehnologice
29
Sincronizarea operaţiilor se poate realiza prin următoarele căi
- regruparea fazelor sau a trecerilor icircn cadrul operaţiilor
- trecerea unor faze dintr-o operaţie icircn alta
- executarea operaţiilor cu timpul de lucru pe bucată mai mare decicirct ritmul liniei
pe maşini cu o productivitate mai ridicată decacirct cele prevăzute iniţial
- folosirea sculelor combinate pentru prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe
dintr-o singură trecere
- reducerea timpului auxiliar de fixare şi desfacere a piesei prin mecanizarea sau
automatizarea dispozitivelor respective
- schimbarea regimurilor de aşchiere
- reducerea adaosurilor de prelucrare pe semifabricate
- deservirea simultană a mai multor maşini de către un singur muncitor
Icircn cazul operaţiilor a căror normare tehnică de timp s-a făcut icircn capitolul 8 s-au
obţinut următorii timpi
- timpul normat pentru operaţia de strunjire de degroșare a pistonului
min721 nT
- timpul normat pentru operaţia de finisare a pistonului
min3522 nT
- coeficientul de icircncărcare al utilajului
l
nu
R
T 11
251162
721 u
l
nu
R
T 22
081162
3522 u
30
- coeficientul de icircncărcare al muncitorului
1
1
n
lm
T
R
8072
1621 m
2
2
n
lm
T
R
920352
1622 m
Icircntrucacirct coeficienţii rezultaţi sunt subunitari se trage concluzia că pentru cele două
operaţii este nevoie de cate un muncitor
Pentru icircntreg procesul tehnologic este necesar ca muncitorii să fie repartizaţi pe
meserii dar mai ales pe categorii de calificare icircn funcţie de care le sunt repartizate lucrări
mai mult sau mai puţin complexe
31
BIBLIOGRAFIE
[1] Maricnaș D 1982 Fabricarea Si Repararea Autovehiculelor Rutiere Editura Didactică
și Pedagogică București
[2] Picoș C și alţii 1979 normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere Volumul I
Editura Tehnică Bucureşti
[3] Picos C 1992 Proiectarea Tehnologica De Prelucrare Mecanica Prin Aschiere
Editura Universitală Chisinau
32
CUPRINS
1 DESCRIEREA BOLȚULUI 3
2 SOLUȚII CONSTRUCTIVE 4
3 MATERIALE 6
4 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE 6
5 STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE PRELUCRARE A
SEMIFABRICATULUI 7
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE 10
61 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI DIMENSIUNILOR
INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash13+025 11
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE 14
71 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE DEGROȘARE
PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash 30
407818
14
a) Principii şi noţiuni de bază 14
b) Alegerea sculei 14
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere 15
d) Alegerea avansului 15
e) Determinarea vitezei de aşchiere 17
f) Puterea efectivă 19
72 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash13+025 20
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP 21
33
A Faza 1 21
a) Determinarea timpului de bază T b 21
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 22
c) Determinarea timpului ajutător Ta 22
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 23
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 23
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 23
g) Timpul unitar pe operaţie 23
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 23
i) Timpul normat pe operaţie 24
B Faza 2 24
a) Determinarea timpului de bază Tb 24
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 24
c) Determinarea timpului ajutător Ta 25
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 25
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 26
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 26
g) Timpul unitar pe operaţie 26
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 26
i) Timpul normat pe operaţie 26
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL 27
34
91 Calculul ritmului liniei tehnologice 27
91 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea operaţiilor 28
BIBLIOGRAFIE 31
CUPRINS 32
28
Valoarea coeficientului kp variază icircntre 094hellip097 icircn funcţie de complexitatea
utilajului respectiv şi de numărul de schimburi icircn care se lucreză cu utilajul pentru care se
determină fondul de timp real
Astfel fondul de timp real anual al unei singure unităţi de utilaj este pentru un
singur schimb de lucru
FrI=1920094 = 1800 [ore]
Planul de producţie pentru piesă este
Pfp = 70000240 = 29166 [piesezi]
Condiţia de bază care trebuie icircndeplinită la proiectarea proceselor tehnologice pe
linii tehnologice cu flux continuu constă icircn efectuarea fiecărei operaţii icircntr-un timp de lucru
egal sau cu foarte puţin mai mic decacirct ritmul de lucru al liniei tehnologice
Mărimea ritmului de lucru al liniei tehnologice se determină ca fiind cacirctul raportului
dintre fondul real de timp Fr şi planul de producţie Pfp de piese care trebuie executat adică
buc
Rlmin541
70000
601800
11 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea
operaţiilor
Una din problemele cele mai importante care stau la baza aplicării proceselor
tehnologice icircn flux continuu este asigurarea identităţii timpilor de lucru pe bucată şi operaţie
cu ritmul liniei tehnologice
După ce procesul tehnologic a fost proiectat şi calculat timpul de lucru pe bucată
pentru fiecare operaţie trebuie să se facă corectările necesare icircn scopul sincronizării
operaţiilor adică a asigurării egalităţii sau multiplităţii timpilor de bază de maşină pentru
fiecare operaţie cu ritmul liniei tehnologice In felul acesta toate utilajele din linie vor fi
icircncărcate uniform şi se va evita mersul icircn gol la vreunul din locurile de muncă
Sincronizarea operaţiilor este una din cele mai complexe şi de mare răspundere
probleme tehnologice care apare la proiectarea proceselor tehnologice
29
Sincronizarea operaţiilor se poate realiza prin următoarele căi
- regruparea fazelor sau a trecerilor icircn cadrul operaţiilor
- trecerea unor faze dintr-o operaţie icircn alta
- executarea operaţiilor cu timpul de lucru pe bucată mai mare decicirct ritmul liniei
pe maşini cu o productivitate mai ridicată decacirct cele prevăzute iniţial
- folosirea sculelor combinate pentru prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe
dintr-o singură trecere
- reducerea timpului auxiliar de fixare şi desfacere a piesei prin mecanizarea sau
automatizarea dispozitivelor respective
- schimbarea regimurilor de aşchiere
- reducerea adaosurilor de prelucrare pe semifabricate
- deservirea simultană a mai multor maşini de către un singur muncitor
Icircn cazul operaţiilor a căror normare tehnică de timp s-a făcut icircn capitolul 8 s-au
obţinut următorii timpi
- timpul normat pentru operaţia de strunjire de degroșare a pistonului
min721 nT
- timpul normat pentru operaţia de finisare a pistonului
min3522 nT
- coeficientul de icircncărcare al utilajului
l
nu
R
T 11
251162
721 u
l
nu
R
T 22
081162
3522 u
30
- coeficientul de icircncărcare al muncitorului
1
1
n
lm
T
R
8072
1621 m
2
2
n
lm
T
R
920352
1622 m
Icircntrucacirct coeficienţii rezultaţi sunt subunitari se trage concluzia că pentru cele două
operaţii este nevoie de cate un muncitor
Pentru icircntreg procesul tehnologic este necesar ca muncitorii să fie repartizaţi pe
meserii dar mai ales pe categorii de calificare icircn funcţie de care le sunt repartizate lucrări
mai mult sau mai puţin complexe
31
BIBLIOGRAFIE
[1] Maricnaș D 1982 Fabricarea Si Repararea Autovehiculelor Rutiere Editura Didactică
și Pedagogică București
[2] Picoș C și alţii 1979 normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere Volumul I
Editura Tehnică Bucureşti
[3] Picos C 1992 Proiectarea Tehnologica De Prelucrare Mecanica Prin Aschiere
Editura Universitală Chisinau
32
CUPRINS
1 DESCRIEREA BOLȚULUI 3
2 SOLUȚII CONSTRUCTIVE 4
3 MATERIALE 6
4 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE 6
5 STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE PRELUCRARE A
SEMIFABRICATULUI 7
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE 10
61 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI DIMENSIUNILOR
INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash13+025 11
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE 14
71 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE DEGROȘARE
PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash 30
407818
14
a) Principii şi noţiuni de bază 14
b) Alegerea sculei 14
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere 15
d) Alegerea avansului 15
e) Determinarea vitezei de aşchiere 17
f) Puterea efectivă 19
72 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash13+025 20
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP 21
33
A Faza 1 21
a) Determinarea timpului de bază T b 21
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 22
c) Determinarea timpului ajutător Ta 22
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 23
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 23
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 23
g) Timpul unitar pe operaţie 23
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 23
i) Timpul normat pe operaţie 24
B Faza 2 24
a) Determinarea timpului de bază Tb 24
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 24
c) Determinarea timpului ajutător Ta 25
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 25
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 26
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 26
g) Timpul unitar pe operaţie 26
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 26
i) Timpul normat pe operaţie 26
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL 27
34
91 Calculul ritmului liniei tehnologice 27
91 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea operaţiilor 28
BIBLIOGRAFIE 31
CUPRINS 32
29
Sincronizarea operaţiilor se poate realiza prin următoarele căi
- regruparea fazelor sau a trecerilor icircn cadrul operaţiilor
- trecerea unor faze dintr-o operaţie icircn alta
- executarea operaţiilor cu timpul de lucru pe bucată mai mare decicirct ritmul liniei
pe maşini cu o productivitate mai ridicată decacirct cele prevăzute iniţial
- folosirea sculelor combinate pentru prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe
dintr-o singură trecere
- reducerea timpului auxiliar de fixare şi desfacere a piesei prin mecanizarea sau
automatizarea dispozitivelor respective
- schimbarea regimurilor de aşchiere
- reducerea adaosurilor de prelucrare pe semifabricate
- deservirea simultană a mai multor maşini de către un singur muncitor
Icircn cazul operaţiilor a căror normare tehnică de timp s-a făcut icircn capitolul 8 s-au
obţinut următorii timpi
- timpul normat pentru operaţia de strunjire de degroșare a pistonului
min721 nT
- timpul normat pentru operaţia de finisare a pistonului
min3522 nT
- coeficientul de icircncărcare al utilajului
l
nu
R
T 11
251162
721 u
l
nu
R
T 22
081162
3522 u
30
- coeficientul de icircncărcare al muncitorului
1
1
n
lm
T
R
8072
1621 m
2
2
n
lm
T
R
920352
1622 m
Icircntrucacirct coeficienţii rezultaţi sunt subunitari se trage concluzia că pentru cele două
operaţii este nevoie de cate un muncitor
Pentru icircntreg procesul tehnologic este necesar ca muncitorii să fie repartizaţi pe
meserii dar mai ales pe categorii de calificare icircn funcţie de care le sunt repartizate lucrări
mai mult sau mai puţin complexe
31
BIBLIOGRAFIE
[1] Maricnaș D 1982 Fabricarea Si Repararea Autovehiculelor Rutiere Editura Didactică
și Pedagogică București
[2] Picoș C și alţii 1979 normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere Volumul I
Editura Tehnică Bucureşti
[3] Picos C 1992 Proiectarea Tehnologica De Prelucrare Mecanica Prin Aschiere
Editura Universitală Chisinau
32
CUPRINS
1 DESCRIEREA BOLȚULUI 3
2 SOLUȚII CONSTRUCTIVE 4
3 MATERIALE 6
4 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE 6
5 STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE PRELUCRARE A
SEMIFABRICATULUI 7
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE 10
61 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI DIMENSIUNILOR
INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash13+025 11
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE 14
71 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE DEGROȘARE
PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash 30
407818
14
a) Principii şi noţiuni de bază 14
b) Alegerea sculei 14
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere 15
d) Alegerea avansului 15
e) Determinarea vitezei de aşchiere 17
f) Puterea efectivă 19
72 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash13+025 20
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP 21
33
A Faza 1 21
a) Determinarea timpului de bază T b 21
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 22
c) Determinarea timpului ajutător Ta 22
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 23
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 23
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 23
g) Timpul unitar pe operaţie 23
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 23
i) Timpul normat pe operaţie 24
B Faza 2 24
a) Determinarea timpului de bază Tb 24
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 24
c) Determinarea timpului ajutător Ta 25
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 25
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 26
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 26
g) Timpul unitar pe operaţie 26
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 26
i) Timpul normat pe operaţie 26
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL 27
34
91 Calculul ritmului liniei tehnologice 27
91 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea operaţiilor 28
BIBLIOGRAFIE 31
CUPRINS 32
30
- coeficientul de icircncărcare al muncitorului
1
1
n
lm
T
R
8072
1621 m
2
2
n
lm
T
R
920352
1622 m
Icircntrucacirct coeficienţii rezultaţi sunt subunitari se trage concluzia că pentru cele două
operaţii este nevoie de cate un muncitor
Pentru icircntreg procesul tehnologic este necesar ca muncitorii să fie repartizaţi pe
meserii dar mai ales pe categorii de calificare icircn funcţie de care le sunt repartizate lucrări
mai mult sau mai puţin complexe
31
BIBLIOGRAFIE
[1] Maricnaș D 1982 Fabricarea Si Repararea Autovehiculelor Rutiere Editura Didactică
și Pedagogică București
[2] Picoș C și alţii 1979 normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere Volumul I
Editura Tehnică Bucureşti
[3] Picos C 1992 Proiectarea Tehnologica De Prelucrare Mecanica Prin Aschiere
Editura Universitală Chisinau
32
CUPRINS
1 DESCRIEREA BOLȚULUI 3
2 SOLUȚII CONSTRUCTIVE 4
3 MATERIALE 6
4 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE 6
5 STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE PRELUCRARE A
SEMIFABRICATULUI 7
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE 10
61 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI DIMENSIUNILOR
INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash13+025 11
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE 14
71 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE DEGROȘARE
PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash 30
407818
14
a) Principii şi noţiuni de bază 14
b) Alegerea sculei 14
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere 15
d) Alegerea avansului 15
e) Determinarea vitezei de aşchiere 17
f) Puterea efectivă 19
72 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash13+025 20
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP 21
33
A Faza 1 21
a) Determinarea timpului de bază T b 21
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 22
c) Determinarea timpului ajutător Ta 22
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 23
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 23
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 23
g) Timpul unitar pe operaţie 23
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 23
i) Timpul normat pe operaţie 24
B Faza 2 24
a) Determinarea timpului de bază Tb 24
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 24
c) Determinarea timpului ajutător Ta 25
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 25
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 26
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 26
g) Timpul unitar pe operaţie 26
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 26
i) Timpul normat pe operaţie 26
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL 27
34
91 Calculul ritmului liniei tehnologice 27
91 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea operaţiilor 28
BIBLIOGRAFIE 31
CUPRINS 32
31
BIBLIOGRAFIE
[1] Maricnaș D 1982 Fabricarea Si Repararea Autovehiculelor Rutiere Editura Didactică
și Pedagogică București
[2] Picoș C și alţii 1979 normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere Volumul I
Editura Tehnică Bucureşti
[3] Picos C 1992 Proiectarea Tehnologica De Prelucrare Mecanica Prin Aschiere
Editura Universitală Chisinau
32
CUPRINS
1 DESCRIEREA BOLȚULUI 3
2 SOLUȚII CONSTRUCTIVE 4
3 MATERIALE 6
4 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE 6
5 STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE PRELUCRARE A
SEMIFABRICATULUI 7
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE 10
61 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI DIMENSIUNILOR
INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash13+025 11
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE 14
71 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE DEGROȘARE
PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash 30
407818
14
a) Principii şi noţiuni de bază 14
b) Alegerea sculei 14
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere 15
d) Alegerea avansului 15
e) Determinarea vitezei de aşchiere 17
f) Puterea efectivă 19
72 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash13+025 20
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP 21
33
A Faza 1 21
a) Determinarea timpului de bază T b 21
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 22
c) Determinarea timpului ajutător Ta 22
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 23
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 23
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 23
g) Timpul unitar pe operaţie 23
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 23
i) Timpul normat pe operaţie 24
B Faza 2 24
a) Determinarea timpului de bază Tb 24
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 24
c) Determinarea timpului ajutător Ta 25
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 25
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 26
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 26
g) Timpul unitar pe operaţie 26
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 26
i) Timpul normat pe operaţie 26
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL 27
34
91 Calculul ritmului liniei tehnologice 27
91 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea operaţiilor 28
BIBLIOGRAFIE 31
CUPRINS 32
32
CUPRINS
1 DESCRIEREA BOLȚULUI 3
2 SOLUȚII CONSTRUCTIVE 4
3 MATERIALE 6
4 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE 6
5 STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE PRELUCRARE A
SEMIFABRICATULUI 7
6 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE 10
61 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI DIMENSIUNILOR
INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash13+025 11
7 CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE 14
71 CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE DEGROȘARE
PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Oslash 30
407818
14
a) Principii şi noţiuni de bază 14
b) Alegerea sculei 14
c) Alegerea adacircncimii de aşchiere 15
d) Alegerea avansului 15
e) Determinarea vitezei de aşchiere 17
f) Puterea efectivă 19
72 STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Oslash13+025 20
8 STABILIREA NORMELOR DE TIMP 21
33
A Faza 1 21
a) Determinarea timpului de bază T b 21
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 22
c) Determinarea timpului ajutător Ta 22
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 23
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 23
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 23
g) Timpul unitar pe operaţie 23
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 23
i) Timpul normat pe operaţie 24
B Faza 2 24
a) Determinarea timpului de bază Tb 24
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 24
c) Determinarea timpului ajutător Ta 25
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 25
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 26
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 26
g) Timpul unitar pe operaţie 26
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 26
i) Timpul normat pe operaţie 26
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL 27
34
91 Calculul ritmului liniei tehnologice 27
91 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea operaţiilor 28
BIBLIOGRAFIE 31
CUPRINS 32
33
A Faza 1 21
a) Determinarea timpului de bază T b 21
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 22
c) Determinarea timpului ajutător Ta 22
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 23
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 23
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 23
g) Timpul unitar pe operaţie 23
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 23
i) Timpul normat pe operaţie 24
B Faza 2 24
a) Determinarea timpului de bază Tb 24
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tpd 24
c) Determinarea timpului ajutător Ta 25
d) Determinarea timpului de deservire tehnică 25
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică 26
f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti 26
g) Timpul unitar pe operaţie 26
h) Determinarea timpului de pregătire icircncheiere Tpi 26
i) Timpul normat pe operaţie 26
9 IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL 27
34
91 Calculul ritmului liniei tehnologice 27
91 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea operaţiilor 28
BIBLIOGRAFIE 31
CUPRINS 32
34
91 Calculul ritmului liniei tehnologice 27
91 Calculul coeficientului de icircncărcare a utilajului şi sincronizarea operaţiilor 28
BIBLIOGRAFIE 31
CUPRINS 32